JP5995350B2 - ガスケット及びガスケットの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、２部材間に介装されて、該２部材間の密封を行うガスケットであって、複数の環状シール部を備え、当該環状シール部が互いに連結されているガスケット及びこのガスケットの製造方法に関する。

同一平面内に複数の環状シール対象部位が存在するとき、これらシール対象部位毎の環状シール部を連結して１個のガスケットを構成することがなされる（例えば、特許文献１〜４参照）。特許文献１の図６には、自動車用エンジンのロッカーカバーにおける各気筒をシールする環状部（環状シール部）を直線部で連結したシールリングが開示されている。また、特許文献２には、複数のガスケット本体（環状シール部）と、これらガスケット本体を連結する連結部とを一体成型したガスケットが開示されている。さらに、特許文献３の図１５には、ハウジング側冷却水出口、ハウジング側冷却水入口、ハウジング側オイル出口及びハウジング側オイル入口の周囲のシール装着溝にそれぞれ装着されるＯリング（環状シール部）の、隣接するＯリング同士が、連結部によって連結された一体型のＯリングが開示されている。さらにまた、特許文献４には、シリンダヘッドの外周壁とシリンダヘッドカバーの外周壁との接合部に配される外周シール部（環状シール部）と、プラグ収容壁における相互の接合部間に配されるプラグシール部（環状シール部）とを連結したシリンダヘッドカバー用ガスケットが開示されている。

特開平８−２４６９５２号公報 特許第４４００６９９号公報 特許第４４２５８８５号公報 特開２００６−１４４６５４号公報

このように複数の環状シール部を１個のガスケットとして構成すれば、部品管理がし易く、組付け効率も向上するので、需要者から強く望まれるところであった。ところで、複数のシール対象部位毎の複数の環状シール部を連結部で連結したガスケットを、例えばゴム材料によって一体に成型する場合、一部性能を抑えて、全体的な機能条件を平均的に満たすゴム材料を採用せざるを得ない場合がある。また、最も高品質が求められる部位に適したゴム材料で全体を成型する場合もある。そのため、他の部位では過剰品質となり、シール対象部位毎に適したゴム材料で個々にガスケットを調製するよりも、むしろコスト高になることもある。そこで、シール対象部位毎に適した複数種のゴム材料を選択し、これら複数種のゴム材料を用い、複数の環状シール部を、連結部とともに同時成型によって一体に成型し、複数の環状シール部が連結された１個のガスケットを構成することも考えられる。しかし、同時成型は高度な技術を要し、特に、成型時に各ゴム材料の注入圧の調整が難しく、また、異なるゴム材料の接合位置を制御することも難しく、各環状シール部をそれぞれに適したゴム材料で一体に成型するという目的が果たせなくなることがある。

特許文献１に開示されたシールリングにおける複数の環状部は、ロッカーカバーにおける各気筒をシールするものであり、各気筒に求められる環状部の品質は同一であるので、同材質のゴム材料で一体に成型しても、前記のような過剰品質な部分が生じることはない。また、特許文献２で開示されたガスケットにおける複数のガスケット本体も、同条件の環境下に設置されるものを想定していると考えられ、従って、特許文献１と同様に、同材質のゴム材料で一体に成型しても、過剰品質な部分が生じることはない。さらに、特許文献３に開示された複数のＯリングは、それぞれ、ハウジングにおける冷却水の入口及び出口、オイルの入口及び出口をシールするものである。従って、シール対象媒体としてのオイル及び冷却水に対してそれぞれに適したゴム材料の品質に差がある場合、高品質が求められるシール対象媒体に適したゴム材料で全体を一体成型すると、他方のシール対象媒体に対しては過剰品質となる。そのため、前記と同様にむしろコスト高になるなどの問題点が生じることになるが、特許文献３には、このような問題点の提起はなく、またその解決手段も示唆されていない。特許文献４に開示されたガスケットは、２種の環状シール部（外周シール部及びプラグシール部）がそれぞれ連結片を備え、この連結片同士を連結させた状態で、エンジンオイルをシールすべき部位に介装されるものである。この２種の環状シール部は個別に作製されるものであるが、特許文献４では、この２種の環状シール部のそれぞれに求められる品質に差がある場合については、特に言及していない。

本発明は、上記に鑑みなされたもので、シール対象部位毎に適した材料からなる複数の環状シール部を連結部で連結して一体としたガスケットとその簡易な製造方法を提供することを目的としている。

第１の発明に係るガスケットは、２部材の一方の部材に形成された溝に収納された状態で当該２部材間に介装されて、該２部材間の密封を行うガスケットにおいて、複数の環状シール部と、当該環状シール部同士を当該環状シール部の環外において連結する連結部とを含み、前記溝は、前記複数の環状シール部をそれぞれ収納する環状凹溝と、当該環状凹溝間に通じ前記連結部を収納する連結凹溝とを有し、前記複数の環状シール部のうち、少なくとも１つの環状シール部とこれに連結される環状シール部とが互いに異なる材料によって構成され、少なくとも前記異なる材料によって構成される環状シール部を連結する前記連結部は、当該環状シール部のそれぞれから環外に延出された一対の連結部片と、該一対の連結部片同士を結合する結合手段とからなることを特徴とする。

これによれば、複数の環状シール部が連結部によって連結されているから、複数のシール対象部位に適用される複数の環状シール部を一括する１個のガスケットとして取り扱うことができ、ガスケットの組付け時の作業性を向上することができる。また、少なくとも１つの環状シール部とこれに連結される環状シール部とが互いに異なる材料によって構成されることによって、シール対象媒体毎に適した材料を選択することができ、シール対象部位によっては、各シール対象毎に求められるシール機能を最大限に発揮でき、また、過剰品質とならず、低コスト化を図ることができる。さらに、前記連結部には、環状シール部のそれぞれから延出された一対の連結部片同士を結合する結合手段が存在するが、結合手段はシール機能に影響のない部分に設けられるので、長期のシール機能にも影響しない。そして、異なる材料からなる環状シール部は、それぞれ個別に作製することができるから、２色成型等の高度な技術を必要としない。

本発明のガスケットにおいて、前記結合手段は、前記連結部片同士の嵌め合せ構造からなるものであっても良い。
これによれば、嵌め合せ構造によって結合手段が簡易に構成され、結合も簡易になされる。

本発明のガスケットにおいて、前記結合手段を複数備え、当該複数の結合手段は、構造が互いに異なるものであっても良い。
これによれば、複数の結合手段の構造が互いに異なっていることにより、結合間違いを生じる懸念がない。

第２の発明に係るガスケットの製造方法は、前記のいずれかに記載のガスケットの製造方法であって、前記異なる材料によって構成される連結関係の環状シール部のそれぞれを、それぞれの前記連結部片とともに別個に成型し、その後前記結合手段によって相互に結合することを特徴とする。
これによれば、２色成型等の高度な技術を必要とせず、既存の技術で前記ガスケットを容易に製造することができる。結合手段が嵌め合せ構造からなる場合は、組み付けが簡単で生産性にも優れる。

本発明のガスケット及びその製造方法によれば、環状シール部を個々に前記２部材間に介装して組付ける場合に比べて、組付けの作業効率が向上する。また、要求品質の異なる複数の環状シール部を、それぞれに適した材料で個別に構成することができ、各シール対象毎に求められるシール機能を最大限に発揮でき、また、過剰品質となる環状シール部が生じず、全体としてコスト高となるこのとのない極めて有用なガスケットを提供することができる。さらに、高度な技術を要せず、既存の技術で当該ガスケットを製造することができる。

本発明の一実施形態に係るガスケットをシール対象の２部材間に介装して、該２部材間を密封する状態を示した要部の断面図である。 図１におけるＡ−Ａ線矢視断面図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）は、同実施形態のガスケットを構成する各環状シール部及び連結部片を個々に示す平面図である。 （ａ）（ｂ）は図１のＢ部における結合手段による結合の要領を示す正面図であり、（ａ）は結合前の状態を、（ｂ）は結合後の状態をそれぞれ示している。 （ａ）（ｂ）は図４に示す結合手段の別例の結合手段による結合の要領を示す正面図であり、（ａ）は結合前の状態を、（ｂ）は結合後の状態をそれぞれ示している。 同実施形態の変形例を示す図２と同様図である。 同実施形態の別の変形例を示す図２と同様図である。 （ａ）（ｂ）は、それぞれ図７におけるＣ−Ｃ線矢視断面図、Ｄ−Ｄ線矢視断面図である。 （ａ）（ｂ）は、同実施形態のさらに別の変形例を示す図１のＢ部に対応する部分の断面図である。 （ａ）〜（ｄ）は同実施形態のガスケットの図１に対応する断面形状の他の形態の種々の例を示す図である。 （ａ）〜（ｅ）は図２におけるＥ−Ｅ線矢視部の種々の形状を示す断面図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。図１〜図４は本発明の一実施形態に係るガスケットを示している。本実施形態のガスケット１は、２部材２０，３０間に介装されて、該２部材２０，３０間の密封を行うガスケットである。図例の２部材２０，３０は、エンジンのシリンダブロック２０とこれに締結によって合体されるオイルクーラ３０とからなることを示している。しかし、これに限定されず、複数のシール対象部位を有し、両者の間にガスケットが介装され、当該ガスケットによって両者の間が密封されるよう構成されるものであれば、他の形態の２部材であっても良い。前記ガスケット１は、複数（図例では３個）の環状シール部２，３，４と、当該環状シール部２，３同士、及び、環状シール部２，４同士をそれぞれ連結する連結部５，６とを含む。前記複数の環状シール部２，３，４のうち、１つの環状シール部２とこれに連結される２つの環状シール部３，４とが互いに異なる材料によって構成される。

前記シリンダブロック２０には、冷却水（不凍液）流通用ボア２１及び２個のオイル流通用ボア２２（１個は不図示）が形成されている。一方、オイルクーラ３０には、これらシリンダブロック２０の各ボアに対応する位置に、冷却水流通用ボア３１、オイル流通用ボア３２，３３が形成されている。そして、オイルクーラ３０側の各ボア３１，３２，３３の回りのシリンダブロック２０側の面には、前記環状シール部２，３，４が嵌め込まれる環状凹溝３４，３５，３６が形成されている。また環状凹溝３４，３５間には、両環状凹溝３４，３５に通じる直状の連結凹溝３７が、環状凹溝３４，３６間には、両環状凹溝３４，３６に通じる直状の連結凹溝３８が、それぞれ形成されている。連結凹溝３７，３８の溝深さは、前記環状凹溝３４，３５，３６の溝深さより浅く形成されている。前記連結部５は、環状シール部２から延出された連結部片５ａと、環状シール部３から延出された連結部片５ｂと、この一対の連結部片５ａ，５ｂ同士を結合する結合手段７とからなる。また、前記連結部６は、環状シール部２から延出された連結部片６ａと、環状シール部５から延出された連結部片６ｂと、この一対の連結部片６ａ，６ｂ同士を結合する結合手段１０とからなる。結合手段７は、前記連結部片５ａの先端部（自由端部）に該連結部片５ａの一部として形成される結合部片８と、前記連結部片５ｂの先端部（自由端部）に該連結部片５ｂの一部として形成される結合部片９とにより構成される。また、結合手段１０は、前記連結部片６ａの先端部（自由端部）に同様に形成される結合部片１１と、前記連結部片６ｂの先端部（自由端部）に同様に形成される結合部片１２とにより構成される。結合部片８，９，１１，１２の詳細構成については後記する。

前記環状シール部２は、オイルクーラ３０の前記冷却水流通用ボア３１の回りに形成される環状凹溝３４に嵌め込まれる。また、前記環状シール部３は、オイルクーラ３０の前記オイル流通用ボア３２回りに形成される環状凹溝３５に嵌め込まれる。さらに、前記環状シール部５は、オイルクーラ３０のオイル流通用ボア３３回りに形成される環状凹溝３６に嵌め込まれる。環状シール部２は、前記冷却水に晒されるため、冷却水に耐性のあるＥＰＤＭ，ＨＮＢＲ，ＦＫＭ等のゴム材料によって構成されることが望ましい。また、環状シール部５，６は、オイルに晒されるため、オイルに耐性のあるＮＢＲ，ＡＣＭ，ＦＫＭ，ＨＮＢＲ、さらには、ＣＳＭ，ＣＰＥ等のゴム材料によって構成されることが望ましい。
なお、高温の燃焼ガス（ガソリンを含む）に晒される部位に用いられる環状シール部の場合、高温の燃焼ガスに耐性のあるＦＫＭ，ＨＮＢＲ，ＦＶＭＱ等のゴム材料によって構成されることが望ましい。

前記ガスケット１を構成する環状シール部２は、当該環状シール部２と、前記連結部片５ａ，６ａと、結合部片８，１１とに対応する一連のキャビティを備える金型を用い、当該環状シール部２に適した前記ゴム材料の射出によって、図３（ａ）に示すような形状に一体に成型される。また、環状シール部３は、当該環状シール部３と、前記連結部片５ｂと、結合部片９とに対応する一連のキャビティを備える金型を用い、当該環状シール部３に適した前記ゴム材料の射出によって、図３（ｂ）に示すような形状に一体に成型される。さらに、環状シール部４は、当該環状シール部４と、前記連結部片６ｂと、結合部片１２とに対応する一連のキャビティを備える金型を用い、当該環状シール部４に適した前記ゴム材料の射出によって、図３（ｃ）に示すような形状に一体に成型される。このように、連結部片５ａ，６ａ及び結合部片８，１１を含む環状シール部２、連結部片５ｂ及び結合部片９を含む環状シール部３、及び、連結部片６ｂ及び結合部片１２を含む環状シール部５が別個に成型される。そのため、環状シール部２，３，４を構成するゴム材料が異なっていても、同時成型のような高度な技術を要さず、既存の成型装置で簡易に製造することができる。

前記結合手段７，１０の構造について詳述する。図１〜図４に示す例では、連結部片５ａの先端部にその一部として形成される結合部片８、及び、連結部片５ｂの先端部にその一部として形成される結合部片９は、いずれも段差状に形成されている。また、当該結合部片８，９は、いずれも連結部片５ａ，５ｂより幅広とされ、かつ平面視した大きさが同じとされている。両結合部片８，９は、その段差面が互いに向き合うよう重ね合わせた状態で結合され、重なった状態で連結部片５ａ，５ｂの厚みとほぼ同じになるよう設定されている。前記連結凹溝３７には、この重ね合わせられた結合部片８，９を収納し得る幅広部３７ａが形成されている。環状シール部２側の結合部片８には、２個の透孔８ａ，８ａが形成され、環状シール部３側の結合部片９には、前記透孔８ａの内径とほぼ同径の柱状部９ａａ及び該柱状部９ａａの外径より大きな径の傘部９ａｂを備える２個の茸形状突起９ａ，９ａが形成されている。図例のガスケット１においては、環状シール部２及び環状シール部４を連結する連結部６を構成する結合手段１０も同様の構造からなり、連結凹溝３８には、この結合手段１０を収納し得る幅広部３８ａが形成されている。結合手段１０の詳細構造の説明は省略する。

図５は、図４に示す結合手段７の変形例を示している。この例では、前記突起９ａが、傘部９ａｂの頂部に、さらに柱状部９ａａより細い摘み部９ａｃを備えている。この場合、前記のように突起９ａ，９ａを透孔８ａ，８ａに圧入する際、この摘み部９ａｃ，９ａｃから、透孔８ａ，８ａに挿入する。そして、透孔８ａ，８ａから突き出た摘み部９ａｃ，９ａｃを強く引張り出すようにして、前記と同様に２個の突起９ａ，９ａを透孔８ａ，８ａに圧入係止させることができる。したがって、この圧入係止が簡易になされる。特に、結合部片８，９はゴム材料によって構成されるから、図４に示す例では、相互の弾性により傘部９ａｂを透孔８ａより完全に脱出させるよう前記圧入係止を行うことは容易でないが、このような摘み部９ａｃを有しているとこれが簡易になし得る。なお、この摘み部９ａｃ，９ａｃは圧入係止後切除される。

前記のように製造されたガスケット１は、前記シリンダブロック２０とオイルクーラ３０との間に介装されて、シリンダブロック２０とオイルクーラ３０との間を密封するよう用いられる。即ち、オイルクーラ３０の前記環状凹溝３４，３５，３６に、環状シール部２，３，４がそれぞれ嵌め込まれ、連結凹溝３７，３８に連結部５，６がそれぞれ嵌め込まれる。そして、シリンダブロック２０とこのようにガスケット１が嵌め込みによって組み付けられたオイルクーラ３０とを合体させて、シリンダブロック２０とオイルクーラ３０とが相互にボルト（不図示）等で締結される。図例の環状シール部２，３，４は、断面が楕円形状とされ、その長径が前記締結方向に向くよう形成される。そして、前記締結において、シリンダブロック２０の上面と、各環状凹溝３４，３５，３６の底部との間で圧縮されるよう、環状シール部２，３，４の各長径の寸法が設定される。また、環状シール部２，３，４の短径の寸法は、各環状凹溝３４，３５，３６の溝幅寸法より小さく設定される。図１は、シリンダブロック２０とオイルクーラ３０とが所定の締結状態とされたことを示している。図１における２点鎖線は、環状シール部２，３，４の原形状を示しており、この締結状態では、環状シール部２，３，４は圧縮されて、実線のように各環状凹溝３４，３５，３６を満たすように弾性変形した状態とされる。また、連結部５，６の幅寸法は、前記連結凹溝３７，３８の溝幅寸法より小さく、且つ、厚みは、前記所定の締結状態で、シリンダブロック２０の上面と連結凹溝３７、３８の底面との間で圧縮されない寸法に設定される。

前記のようなシリンダブロック２０とオイルクーラ３０との締結状態では、環状シール部２，３，４が、シール対象部位としての前記各ボア回りに圧縮状態で介在されるから、これらシール対象部位が密封される。そして、これらシール対象部位のシール対象媒体に適したゴム材料によって、各環状シール部２，３，４が構成されるから、各シール対象毎に求められるシール機能を最大限に発揮でき、また、過剰品質となる環状シール部が存在せず、ガスケット１のコストが高くなる懸念がない。また、連結部５，６はガスケット１のシール機能に関与せず、しかも、前記締結状態で圧縮されないように構成されているから、結合手段７，１０の存在が各環状シール部２，３，４の圧縮によるシール機能の発揮に影響せず、ガスケット１の長期のシール機能が良好に維持される。さらに、３個の環状シール部２，３，４が連結部５，６によって連結されて一体とされているから、保管性、輸送性に優れ、且つ、前記シリンダブロック２及びオイルクーラ３に対する組み付け作業が効率的になされる。さらに、３個の環状シール部２，３，４は個別に作製され、結合手段７，１０によって結合されているから、異なる材質のゴム材料を同時成型するような高度な技術を要さず簡易に製造することができる。

図６は、本実施形態のガスケットの変形例を示している。この例のガスケット１Ａにおいては、図２〜図４に示す例と同様に、連結部５を構成する結合手段７が結合部片８，９からなり、連結部６を構成する結合手段１０が結合部片１１，１２からなる。また、結合手段７，８の具体的結合関係が、図２〜図４に示す例と同様に、突起と透孔との嵌め合せ構造によって構成される。しかし、結合部片８，９が連結部片５ａ，５ｂと、結合部片１１，１２が連結部片６ａ，６ｂと、それぞれ同幅とされている点、及び、透孔８ａ及び突起９ａ（結合手段１０側の透孔及び突起の符号省略）の数が４個である点で、図２〜図４の例とは異なる。したがって、結合手段７，１０による結合は、図３（ａ）（ｂ）と同様の要領でなされる。前記４個の透孔８ａ及び突起９ａは、連結部５の長手方向に沿って、４個の嵌め合せ構造が確立されるよう適宜間隔毎に設けられている。このように、透孔８ａと突起９ａとによる４個の嵌め合せ構造からなる結合手段７（１０）を採用することにより、各環状シール部２，３，４が、連結部５，６を介して強固な連結状態に維持され、取扱い時等において、環状シール部２，３，４が外れたりする懸念がより少なくなる。
なお、前記透孔及び突起による嵌め合い構造は図３と同様であるから、ここでは結合手段７側の透孔及び突起にのみ符号を付し、結合手段１０側の透孔及び突起に対する符号の添付及びその説明を省略する。その他の構成は図２〜図４に示す例と同様であるから、共通部分に同一の符号を付し、その説明も省略する。

図７及び図８（ａ）（ｂ）は、本実施形態のガスケットの別の変形例を示している。この例のガスケット１Ｂにおいては、連結部５を構成する結合手段７と連結部６を構成する結合手段１０とは、その構造が互いに異なっていることで特徴づけられる。即ち、結合手段７が結合部片８，９によって構成される点は前記の例と同様であるが、該結合部片８，９のそれぞれに透孔８ａ，９ｂ及び突起８ｂ、９ａがそれぞれ１個ずつ形成されている。結合部片９側の突起９ａは、図２〜図４の例と同様に柱状部９ａａと、傘部９ａｂとからなり、結合部片８側の突起８ｂは、結合部片９側の突起９ａと同形状の柱状部８ｂａ及び傘部８ｂｂからなる。また、結合手段１０を構成する結合部片１２には、方形の２個の透孔１２ａ，１２ａが形成され、結合部片１１には、前記透孔１２ａ，１２ａと断面同形状の角形柱状部１１ａ，１１ａ及び傘部１１ａｂ，１１ａｂを備える突起１１ａ，１１ａが形成されている。

図７及び図８（ａ）（ｂ）に示す例の結合手段７においては、図８（ａ）に示すように、結合部片８側の透孔８ａに結合部片９側の突起９ａが前記と同様に圧入によって嵌め合わされ、結合部片９側の透孔９ｂに結合部片８側の突起８ｂが同様に嵌め合わされる。両者の嵌め合い構造によって、結合部片８，９の結合がなされる。また、結合手段１０においては、図８（ｂ）に示すように、結合部片１２側の２個の透孔１２ａ，１２ａに結合部片１１側の２個の突起１１ａ，１１ａが前記と同様に圧入によって嵌め合わされ、この嵌め合い構造によって、結合部片１１，１２の結合がなされる。このように、結合手段７，１０の構造が互いに異なっていることにより、環状シール部２に対して、環状シール部３、４を互いに間違えて連結する懸念がない。特に、図例では、環状シール部３、４が同材質のゴム材料によって構成されているが、両者が異なったゴム材料で構成されている場合は、このような連結間違いを生じる懸念がない利点は極めて有益である。

図９（ａ）（ｂ）は、同実施形態のさらに別の変形例を示す。前記例の結合手段７，１０は、連結部５，６の厚み方向に沿った嵌め合い構造からなるが、この例では、結合手段７が、連結部５の長手方向に沿った嵌め合い構造からなる。（ａ）図の結合手段７は、結合部片８Ａが雌形に形成され、また、結合部片９Ａが雄形に形成され、これら結合部片８Ａ，９Ａが連結部５の長手方向に沿った雌雄の圧入嵌め合いによって結合され、これによって、連結部片５ａ，５ｂが連結されて連結部５が構成される。（ｂ）図の結合手段７は、（ａ）図の例と同様に雌雄の圧入嵌め合い構造からなるが、雌形の結合部片８Ａの奥側空所が広大部８Ａａとされ、また、雄形の結合部片９Ａの先側部が前記広大部８Ａａとほぼ同じ大きさの膨大部９Ａａとされている。このような結合部片８Ａ，９Ａ同士の前記と同様の圧入嵌め合いは、両者に（ａ）図の例よりは大きな弾性変形を伴い、広大部８Ａａに膨大部９Ａａが嵌り込むようになされる。その結果、結合部片８Ａ，９Ａは、弾性復元作用によって、いわゆる嵌め殺し状に結合され、連結部５の連結部片５ａ，５ｂによる連結が強固かつ安定的になされる。

図１０（ａ）〜（ｄ）は、本発明のガスケットの図１に対応する断面形状の他の形態の例を示す図である。これらは、環状シール部の断面形状の種々の形態と、環状シール部に対する連結部片の延出位置の種々の態様を示しており、前記実施形態のいずれにも適用されるものである。（ａ）図に示す例は、環状シール部２，３の断面形状が略円形状で、連結部５を構成する連結部片５ａ，５ｂが、環状シール部２，３の前記シリンダブロック２０とオイルクーラ３０との前記締結方向の略中間位置から延出されている。また、（ｂ）（ｃ）（ｄ）図に示す例は、環状シール部２，３の断面形状が略長方形であり、その長辺が前記締結方向に向くよう形成されている。そして、（ｂ）図に示す例では、前記連結部片５ａ，５ｂが、環状シール部２，３の前記締結方向の略中間位置から延出されている。また、（ｃ）図に示す例では、前記連結部片５ａ，５ｂが、環状シール部２，３の前記締結方向の上部位置（前記各環状凹溝３４，３５の底部側位置）から延出されている。さらに、（ｄ）図に示す例では、前記連結部片５ａ，５ｂが、環状シール部２，３の前記締結方向の下部位置（前記各環状凹溝３４，３５の開口部側位置）から延出されている。
これらの種々の形態は、製品仕様や成型のし易さ等を勘案して適宜選択採用される。また、図２、図５及び図６に示す環状シール部２，４及び連結部６における断面形状においても同様に適用し得ることは言うまでもない。さらに、環状シール部の断面形状は、これらの例に限らず、例えば、上下又は左右非対称な形状であっても良い。

図１１（ａ）〜（ｅ）は、図２におけるＥ−Ｅ線矢視部の種々の形状を示す断面図であり、前記実施形態のいずれにも適用されるものである。これらの例は、各連結部における連結部片の断面形状の取り得る形状の例を示している。連結部は、本発明のガスケットのシール機能に関与しない部分であるから、シール性よりも連結強度や、成型のし易さ、或いは取扱い性等を勘案してこれらの形状が適宜選択される。

なお、前記各実施形態では、環状シール部２，３，４がいずれも異なるゴム材料からなる例について述べたが、求められる品質が共通する連結関係の環状シール部を含む場合は、この連結関係の環状シール部を、同じゴム材料からなるものとしても良い。また、２部材として、シリンダブロック２０及びオイルクーラ３０を例に採って述べたが、これに限定されず、複数のシール対象部位を有し、これらの部位におけるシール対象媒体に求められるガスケット材料の品質が異なる場合は、本発明のガスケットが好ましく適用される。さらに、ガスケットを構成する材料がゴム材料である例について述べたが、軟質の合成樹脂等を含む各種エラストマーであっても良い。さらにまた、結合手段７，１０の構造は、例示のものに限定されず、他の構造のものも採用可能であり、これらを適宜組み合わせて用いることももとより可能である。加えて、実施形態では、環状シール部が３個である例について述べたが、２個あるいは４個以上の場合にも、本発明が好ましく適用されることは言うまでもない。

１，１Ａ，１Ｂ ガスケット
２０ シリンダブロック（２部材の他方）
３０ オイルクーラ（２部材の一方）
２，３，４ 環状シール部
５，６ 連結部
５ａ，５ｂ 連結部片
６ａ，６ｂ 連結部片
７，１０ 結合手段

Claims (4)

1. ２部材の一方の部材に形成された溝に収納された状態で当該２部材間に介装されて、該２部材間の密封を行うガスケットにおいて、
   複数の環状シール部と、当該環状シール部同士を当該環状シール部の環外において連結する連結部とを含み、
   前記溝は、前記複数の環状シール部をそれぞれ収納する環状凹溝と、当該環状凹溝間に通じ前記連結部を収納する連結凹溝とを有し、
   前記複数の環状シール部のうち、少なくとも１つの環状シール部とこれに連結される環状シール部とが互いに異なる材料によって構成され、
   少なくとも前記異なる材料によって構成される環状シール部を連結する前記連結部は、当該環状シール部のそれぞれから環外に延出された一対の連結部片と、該一対の連結部片同士を結合する結合手段とからなることを特徴とするガスケット。
2. 請求項１に記載のガスケットにおいて、
   前記結合手段は、前記連結部片同士の嵌め合せ構造からなることを特徴とするガスケット。
3. 請求項１または２に記載のガスケットにおいて、
   前記結合手段を複数備え、当該複数の結合手段は、構造が互いに異なることを特徴とするガスケット。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のガスケットの製造方法であって、
   前記異なる材料によって構成される連結関係の環状シール部のそれぞれを、それぞれの前記連結部片とともに別個に成型し、その後前記結合手段によって相互に結合することを特徴とするガスケットの製造方法。

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