JP6912958B2 - パイプ構造 - Google Patents

Description

本発明は、パイプ本体の端部にフランジ部が設けられたパイプ構造に関する。

従来より、パイプ本体の端部にフランジ部が設けられたパイプが知られている。この種のパイプとしては、例えば特許文献１に開示されているように、自動車エンジンのインテークマニホールドの構成部材として使用されるものがある。特許文献１のパイプは、ブロー成形されたブロー成形管からなるパイプ本体と、パイプ本体の端部に射出成形されたフランジ部とで構成されている。ブロー成形管の端部の外周面には、径方向外方へ突出して周方向に延びる位置決め鍔が形成されている。この位置決め鍔が形成されたブロー成形管の端部を射出成形金型の内部に配置した後、金型内のフランジ用キャビティーに溶融樹脂を射出してブロー成形管の端部に一体成形することで、パイプ本体の端部にフランジ部が設けられたパイプを得るようにしている。

特開平５−３８７６９号公報

特許文献１のように、パイプ本体の端部に設けるフランジ部を射出成形することで、フランジ部の特に締結面の精度を高めることができるという利点がある。また、パイプ本体の端部にフランジ部を設ける場合、フランジ部における締結面にはパイプ本体の端部が開口しており、この開口を囲むようにシール材を設ける場合がある。特許文献１のフランジ部には、シール材が嵌め込まれる溝が締結面に開口するように形成されており、フランジ部を射出成形することで溝の精度を向上させることができるという利点もある。

ここで、上記シール材が嵌まる溝は、パイプ本体の端部の開口を囲むように環状に延びているのが一般的である。そして、溝に嵌め込まれた環状のシール材により、フランジ部と、該フランジ部が締結される相手側部材との間がシールされるようになっている。

しかしながら、特許文献１では、ブロー成形管の端部にフランジ部を射出成形により一体化しているので、ブロー成形管の端部とフランジ部との間に、ブロー成形された樹脂材と射出成形された樹脂材との界面ができてしまう。ブロー成形管の端部にフランジ部を射出成形する際には、成形のタイミングが全く異なっているとともに両者の温度も異なっているので、ブロー成形管の端部を構成する樹脂と、フランジ部を構成する樹脂とが十分に溶着していないことがある。特に、ブロー成形管の端部の全周に亘ってフランジ部の樹脂を溶着するのは困難な場合が多い。このため、ブロー成形された樹脂材と射出成形された樹脂材との界面に流体が流通可能な隙間ができていることが考えられる。

特許文献１では、ブロー成形された樹脂材と射出成形された樹脂材との界面よりも外方にシール材が嵌まる溝があるので、パイプに流入又はパイプから流出する流体が樹脂材の界面に達することがあり、界面の隙間を介して外部に漏出するおそれがある。また、パイプの外部の流体が界面の隙間を介してパイプの内部に入り込むおそれもある。特に、パイプの内部の圧力と外部の圧力との差が大きいとこのことが顕著になり、シール材を設けているにも関わらずシール性の低下を招く原因となってしまう。

また、パイプ本体はブロー成形以外にもガスインジェクション成形される場合もあり、このガスインジェクション成形されたパイプ本体に射出成形されたフランジ部を設ける場合も同様な問題が起こり得る。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ブロー成形またはガスインジェクション成形されたパイプ本体の端部に射出成形されたフランジ部を設ける場合に、フランジ部の締結面と相手側部材との間のシール性のみならず、パイプ本体とフランジ部との界面のシール性も向上させることにある。

上記目的を達成するために、第１の発明は、ブロー成形またはガスインジェクション成形されたパイプ本体と、上記パイプ本体の端部に設けられ、該パイプ本体が固定される相手側部材に締結される射出成形品からなるフランジ部と、上記パイプ本体の端部の開口を囲む環状に形成され、上記相手側部材と上記フランジ部との間をシールする弾性部材からなるシール材とを備えたパイプ構造において、上記パイプ本体の外周面には、径方向外方へ突出して該パイプ本体の周方向に環状に延びる第１突出部が設けられ、上記フランジ部には、上記第１突出部に対して上記パイプ本体の中心線方向に係合する係合部と、上記パイプ本体の外周面における上記第１突出部よりも該パイプ本体の端部側の側面と対向するとともに、当該側面との間に所定の隙間をあけた状態で環状に延びる対向面とが設けられ、上記シール材が嵌め込まれる溝が、上記パイプ本体の外周面における上記第１突出部よりも該パイプ本体の端部側の側面と、上記フランジ部の上記対向面と、上記第１突出部における上記パイプ本体の端部側の面とにより、上記開口を囲む環状に構成され、上記パイプ本体の外周面における上記第１突出部よりも該パイプ本体の端部側の側面と、上記対向面とは、周方向全体で同じ隙間を維持するように形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、ブロー成形またはガスインジェクション成形されたパイプ本体にフランジ部を射出成形することで、フランジ部の係合部がパイプ本体の第１突出部に対してパイプ本体の中心線方向に係合するので、フランジ部がパイプ本体から脱落しにくくなる。そして、パイプ本体の外周面における第１突出部よりも該パイプ本体の端部側の側面と、フランジ部の対向面と、第１突出部におけるパイプ本体の端部側の面とによってシール材が嵌め込まれる溝が形成される。この溝にシール材を嵌め込んでフランジ部を相手側部材に締結すると、シール材が溝の内部で弾性変形するので、パイプ本体の側面と、フランジ部の対向面と、第１突出部におけるパイプ本体の端部側の面とに密着する。これにより、パイプ本体とフランジ部との界面に隙間が形成されていたとしても、パイプ本体の側面とフランジ部の対向面とにシール材が密着していることで、当該シール材によって界面の隙間がシールされる。また、シール材は、相手側部材にも密着しているので、相手側部材とフランジ部との間もシールされる。つまり、溝にシール材を嵌め込んでおくで、相手側部材とフランジ部との間だけでなく、パイプ本体とフランジ部との界面もシールすることが可能になる。

第２の発明は、第１の発明において、上記パイプ本体の外周面には、上記第１突出部から上記パイプ本体の中心線方向に離れた部分に、径方向外方へ突出して該パイプ本体の周方向に環状に延びる第２突出部が設けられ、上記フランジ部の上記係合部は、上記第１突出部と上記第２突出部との間に配置されて両突出部に対して上記パイプ本体の中心線方向に係合することを特徴とする。

この構成によれば、フランジ部がパイプ本体からより一層脱落しにくくなる。

第３の発明は、第２の発明において、上記第１突出部及び上記第２突出部の少なくとも一方には、上記フランジ部に対して上記パイプ本体の周方向に係合して該フランジ部と該パイプ本体との相対回動を抑制する回り止め部が設けられていることを特徴とする。

この構成によれば、フランジ部をパイプ部材と一体化した状態でフランジ部とパイプ本体との相対回動が回り止め部によって抑制されるので、フランジ部がパイプ部材に強固に固定される。

第４の発明は、第３の発明において、上記回り止め部は、上記第１突出部から上記第２突出部まで延び、該第１突出部と該第２突出部とを連結する連結リブであることを特徴とする。

この構成によれば、第１突出部と第２突出部とが連結されて強度が高まる。

第５の発明は、ブロー成形またはガスインジェクション成形されたパイプ本体と、上記パイプ本体の端部に設けられ、該パイプ本体が固定される相手側部材に締結される射出成形品からなるフランジ部と、上記パイプ本体の端部の開口を囲む環状に形成され、上記相手側部材と上記フランジ部との間をシールする弾性部材からなるシール材と、上記フランジ部を貫通するように設けられるブッシュとを備えたパイプ構造において、上記パイプ本体の外周面には、径方向外方へ突出する突出板部が設けられ、該突出板部には上記ブッシュが挿入されるパイプ本体側ブッシュ挿入孔が形成され、上記フランジ部には、上記パイプ本体側ブッシュ挿入孔と一致するフランジ側ブッシュ挿入孔と、上記パイプ本体の外周面における上記突出板部よりも該パイプ本体の端部側の側面と対向して環状に延びる対向面とが設けられ、上記シール材が嵌め込まれる溝が、上記パイプ本体の外周面における上記突出板部よりも該パイプ本体の端部側の側面と、上記フランジ部の上記対向面と、上記突出板部における上記パイプ本体の端部側の面とにより、上記開口を囲む環状に構成されていることを特徴とする。

この構成によれば、パイプ本体側ブッシュ挿入孔及びフランジ側ブッシュ挿入孔にブッシュを挿入することで、ブロー成形またはガスインジェクション成形されたパイプ本体と、射出成形されたフランジ部とが一体化される。そして、パイプ本体の外周面における突出板部よりも該パイプ本体の端部側の側面と、フランジ部の対向面と、突出板部におけるパイプ本体の端部側の面とによってシール材が嵌め込まれる溝が形成される。この溝にシール材を嵌め込んでフランジ部を相手側部材に締結すると、シール材が溝の内部で弾性変形するので、パイプ本体の側面と、フランジ部の対向面と、突出板部におけるパイプ本体の端部側の面とに密着する。これにより、パイプ本体とフランジ部との界面に隙間が形成されていたとしても、パイプ本体の側面とフランジ部の対向面とにシール材が密着していることで、当該シール材によって界面の隙間がシールされる。また、シール材は、相手側部材にも密着して相手側部材とフランジ部との間もシールされる。つまり、溝にシール材を嵌め込むだけで、相手側部材とフランジ部との間だけでなく、パイプ本体とフランジ部との界面もシールすることが可能になる。

第６の発明は、第５の発明において、上記フランジ部の中央部には、上記パイプ本体の端部が挿入される孔部が形成され、上記フランジ部は上記パイプ本体の上記突出板部に重なるように配置され、上記パイプ本体の上記突出板部における上記フランジ部側の面には、上記フランジ部の上記孔部の周縁部が嵌まる段部が形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、フランジ部がパイプ本体の突出板部に重なった状態で位置決めされる。

第７の発明は、第５の発明において、上記ブッシュの軸方向の端部には、鍔部が形成され、上記フランジ部における上記フランジ側ブッシュ挿入孔の周縁部には、上記鍔部が嵌まる凹部が形成されていることを特徴とする。

この構成によれば、パイプ本体側ブッシュ挿入孔及びフランジ側ブッシュ挿入孔にブッシュを挿入すると、ブッシュの鍔部がフランジ部の凹部に嵌まるので、ブッシュが所定位置で位置決めされる。

第１の発明によれば、シール材が嵌め込まれる溝を、パイプ本体の外周面における径方向の突出部よりも端部側の側面と、フランジ部の対向面と、突出部におけるパイプ本体の端部側の面とにより構成したので、ブロー成形またはガスインジェクション成形されたパイプ本体の端部に射出成形されたフランジ部を設ける場合に、フランジ部の締結面と相手側部材との間のシール性だけでなく、パイプ本体とフランジ部との界面のシール性も向上させることができる。

第２の発明によれば、フランジ部の係合部がパイプ本体の第１突出部と第２突出部との間に配置されて両突出部に対してパイプ本体の中心線方向に係合するので、フランジ部がパイプ本体からより一層脱落しにくくなる。

第３の発明によれば、フランジ部とパイプ本体との相対回動を抑制する回り止め部を設けたので、フランジ部をパイプ部材に強固に固定することができる。

第４の発明によれば、パイプ本体の第１突出部と第２突出部とを連結する連結リブで回り止め部を構成したので、第１突出部と第２突出部との強度を高めることができる。

第５の発明によれば、ブロー成形またはガスインジェクション成形されたパイプ本体の端部に射出成形されたフランジ部を設ける場合に、フランジ部の締結面と相手側部材との間のシール性だけでなく、パイプ本体とフランジ部との界面のシール性も向上させることができる。

第６の発明によれば、フランジ部をパイプ本体の突出板部に重ねた状態で位置決めすることができるので、フランジ部をパイプ本体の突出板部に組み付ける作業を容易に行うことができる。

第７の発明によれば、フランジ部におけるフランジ側ブッシュ挿入孔の周縁部にブッシュの鍔部が嵌まる凹部を形成したので、ブッシュを所定位置で位置決めすることができる。

実施形態１に係るパイプの斜視図である。 パイプのフランジ部の断面を示しており、図１におけるII−II線断面図である。 パイプをフランジ部の締結面側から見た斜視図である。 パイプ本体の端部を開口側から見た斜視図である。 実施形態１の変形例に係る図４相当図である。 実施形態２に係るパイプの分解斜視図である。 実施形態２に係るパイプ本体の端部を開口側から見た斜視図である。 実施形態２に係る図２相当図である。 実施形態２の変形例１に係る図８相当図である。 実施形態２の変形例２に係る図８相当図である。 実施形態３に係る図６相当図である。 図１１におけるXII−XII線断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係るパイプ構造が適用されたパイプ１の斜視図であり、図２は、パイプ１のフランジ部２０の断面構造を示す図である。このパイプ１は、各種流体が流通可能に形成されており、例えば空気等の気体の他、水等の液体を搬送する場合に使用することができる。パイプ１は、パイプ本体１０と、パイプ本体１０の端部（中心線方向の端部）に設けられるフランジ部２０と、フランジ部２０を貫通するように設けられるブッシュ３０と、シール材Ｓ（図２に示す）とを備えている。尚、図１ではパイプ１の一方の端部しか示していないが、他方の端部は、一方の端部の構造と同様な構造とすることもできるし、一方の端部とは異なる構造とすることもできる。

（パイプ本体１０の構成）
パイプ本体１０は、ブロー成形またはガスインジェクション成形された部材である。ブロー成形及びガスインジェクション成形は従来から周知の成形方法であり、図示しないが、ブロー成形の場合、パリソンを型内に配置した後、該パリソンの内部に高圧の気体を注入することによってパイプ本体１０の形状に成形することができ、また、ガスインジェクション成形の場合、樹脂材の射出工程完了時に、流動樹脂材の中に加圧された不活性ガスを注入することによってパイプ本体１０の形状に成形することができる。ガスインジェクション成形は、ガスアシスト成形ともいう。パイプ本体１０は屈曲していてもよいし、直管形状であってもよい。また、パイプ本体１０の周壁部には蛇腹状の部分等があってもよい。パイプ本体１０の端部には、流体の出口または入口となる開口１０ａが形成されている。この実施形態では、開口１０ａが円形である場合について説明するが、開口１０ａは楕円形、長円形等であってもよい。

図２に示すように、パイプ本体１０の外周面には、径方向外方へ突出して該パイプ本体１０の周方向に環状に延びる第１突出部１１が設けられている。第１突出部１１は、パイプ本体１０の周方向に環状に延びる板状をなしている。さらに、パイプ本体１０の外周面には、第１突出部１０よりもパイプ本体１０の中心線方向中央部寄りの部分に、径方向外方へ突出して該パイプ本体１０の周方向に環状に延びる板状の第２突出部１２が設けられている。第１突出部１１と第２突出部１２とは、パイプ本体１０の中心線に対して直交する方向に延びており、互いに平行である。第１突出部１１と第２突出部１２とは、パイプ本体１０の中心線方向に所定の間隔をあけて配置されている。

尚、第１突出部１１と第２突出部１２とは、パイプ本体１０の中心線に対して交差する方向に延びていて、互いが平行でなく傾斜していてもよい。

図４に示すように、第１突出部１１には、フランジ部２０に対してパイプ本体１０の周方向に係合して該フランジ部２０と該パイプ本体１０との相対回動を抑制する回り止め部１３が設けられている。回り止め部１３は、第１突出部１１から第２突出部１２まで延び、該第１突出部１１と該第２突出部１２とを連結する連結リブである。回り止め部１３は、第１突出部１１における第２突出部１２側の側面１１ａと、第２突出部１２における第１突出部１１側の側面１２ａとを連結するように、パイプ本体１０の中心線方向に延びるとともに、パイプ本体１０の径方向にも延びている。回り止め部１３におけるパイプ本体１０の径方向の内端部は、パイプ本体１０の外周面における第１突出部１１と第２突出部１２の間の部分に連なっている。回り止め部１３によって第１突出部１１及び第２突出部１２が連結されるので、第１突出部１１及び第２突出部１２の強度を高めることができる。また、回り止め部１３がパイプ本体１０の外周面に連なっていることで、パイプ本体１０の端部及びその近傍の強度も高めることができる。回り止め部１３は、第１突出部１１にのみ設けてもよいし、第２突出部１２にのみ設けてもよいし、第１突出部１１及び第２突出部１２も両方に設けてもよい。

図示しないが、回り止め部１３は、第１突出部１１から突出する突起や、第２突出部１２から突出する突起であってもよく、第１突出部１１及び第２突出部１２の両方に形成した突起であってもよい。また、回り止め部１３は、第１突出部１１に形成した凹部や、第２突出部１２に形成した凹部であってもよく、第１突出部１１及び第２突出部１２の両方に形成した凹部であってもよい。さらに、第１突出部１１の一部を切り欠いた切欠部や、第２突出部１２の一部を切り欠いた切欠部であってもよく、第１突出部１１及び第２突出部１２の両方の一部を切り欠いた切欠部であってもよい。また、回り止め部１３は、突起、凹部、切欠部のうち、任意の２つを組み合わせて構成してもよい。

パイプ本体１０の開口１０ａが形成された部分は、第１突出部１１におけるパイプ本体１０の端部側の面１１ｂから突出するように配置されている。従って、パイプ本体１０の外周面における第１突出部１１よりも該パイプ本体１０の端部側の面は、側面１０ｂとされる。このパイプ本体１０の外周面における第１突出部１１よりも該パイプ本体１０の端部側の側面１０ｂと、第１突出部１１におけるパイプ本体１０の端部側の面１１ｂとは略直交している。

（フランジ部２０の構成）
フランジ部２０は、パイプ本体１０の端部に設けられ、該パイプ本体１０が固定される相手側部材Ａ（図２に仮想線で示す）に締結される射出成形品からなる。フランジ部２０は、パイプ本体１０の第１突出部１１及び第２突出部１２を囲むように延びる板状をなしており、フランジ部２０の肉厚は、第１突出部１１及び第２突出部１２を合わせた肉厚よりも厚く設定されている。具体的には、フランジ部２０の肉厚は、第２突出部１２からパイプ本体１０の端部の開口１０ａが形成された部分までの寸法と略等しく設定されている。これにより、パイプ本体１０の第１突出部１１及び第２突出部１２をフランジ部２０に埋め込むことが可能になる。

図２に示すように、フランジ部２０には、第１突出部１１に対してパイプ本体１０の中心線方向に係合する係合部２１が設けられている。係合部２１は、第１突出部１１と第２突出部１２との間に配置されて両突出部１１、１２に対してパイプ本体１０の中心線方向に係合する。すなわち、係合部２１は、第１突出部１１の側面１１ａに接触するとともに、第２突出部１２の側面１２ａにも接触しており、係合部２１におけるパイプ本体１０の中心線方向の寸法は、第１突出部１１の側面１１ａと第２突出部１２の側面１２ａとの離間寸法と一致している。これにより、フランジ部２０がパイプ本体１０に対して中心線方向に移動しようとした際、係合部２１が第１突出部１１の側面１１ａに圧接してパイプ本体１０の端部からの抜けが阻止され、また、第２突出部１２の側面１２ａに圧接してパイプ本体１０の中心側への変位が抑制されるので、フランジ部２０がパイプ本体１０から脱落しなくなる。

また、係合部２１には、パイプ部１０の回り止め部１３がパイプ本体１０の径方向に差し込まれた状態となっている。これにより、回り止め部１３が係合部２１に対してパイプ本体１０の周方向に係合してフランジ部２０と該パイプ本体１０との相対回動を抑制することができる。

フランジ部２０の中央部には、パイプ本体１０の外周面における第１突出部１１よりも該パイプ本体１０の端部側の側面１０ｂと対向するように、該側面１０ｂとの間に所定の隙間をあけた状態で環状に延びる対向面２０ａが設けられている。対向面２０ａと、パイプ本体１０の側面１０ｂとは周方向全体で同じ隙間を維持するように形成されていて、対向面２０ａとパイプ本体１０の側面１０ｂとの隙間は、シール材Ｓを嵌め込むことができるように設定されている。

フランジ部２０の長手方向の両側には、それぞれフランジ側ブッシュ挿入孔２２が厚み方向に貫通するように形成されている。フランジ側ブッシュ挿入孔２２には、金属製のブッシュ３０が嵌入されている。ブッシュ３０の内側に、フランジ部２０を相手側部材Ａに締結するための締結部材（図示せず）が挿入されるようになっている。締結部材は、例えばボルトやネジ等である。

（シール材Ｓ及び溝Ｂの構成）
シール材Ｓは、パイプ本体１０の端部の開口１０ａを囲む環状に形成されており、相手側部材Ａとフランジ部２０との間をシールする弾性部材からなる部材である。シール材Ｓを構成する弾性部材としては、例えばゴムやエラストマー等を挙げることができる。

シール材Ｓは、溝Ｂに嵌め込まれるようになっている。溝Ｂは、パイプ本体１０の外周面における第１突出部１１よりも該パイプ本体１０の端部側の側面１０ｂと、フランジ部２０の対向面２０ａと、第１突出部１１におけるパイプ本体１０の端部側の側面１１ｂとによって構成されている。この溝Ｂは、シール材Ｓと同様な環状をなしていて、相手側部材Ａ側に向かって開放されている。この開放部分からシール材Ｓを溝Ｂに嵌め込むことができるようになっている。

シール材Ｓは、溝Ｂに挿入された状態でパイプ本体１０の端部側の側面１０ｂと、フランジ部２０の対向面２０ａのいずれか一方が密着していて他方が部分的に密着していて、前記溝Ｂの開放部分から突出している。フランジ部２０を相手側部材Ａに締結すると、シール材Ｓにおける溝Ｂの開放部分から突出した部分が相手側部材Ａに圧接してシール材Ｓが弾性変形する。シール材Ｓは、第１突出部１１の側面１１ｂにも密着する。これによりパイプ本体を流れる流体が外部に漏れることはなくなる。また、シール材Ｓの内周面とシール材Ｓの外周面との一方は、パイプ本体１０の側面１０ｂとフランジ部２０の対向面２０ａとの一方に全周に亘って密着し他方は部分的に密着する。または、シール材Ｓの内周面とシール材Ｓの外周面の両方が、パイプ本体１０の側面１０ｂとフランジ部２０の対向面２０ａに部分的に密着させることもできる。

（製造方法）
次に、上記のように構成されたパイプ１０の製造要領について説明する。まず、パイプ本体１０をブロー成形またはガスインジェクション成形によって得る。パイプ本体１０を脱型した後、パイプ本体１０の端部を含む所定範囲を、フランジ部２０を成形するための射出成形金型（図示せず）の内部に挿入した状態で保持する。パイプ本体１０の保持後、射出成形金型のキャビティに溶融樹脂材を射出して射出成形金型の成形面によって成形する。このとき、溶融樹脂がパイプ本体１０の第１突出部１１と第２突出部１２との間に入り込んで固化して係合部２１ができる。この係合部２１には回り止め部１３が入り込んで一体化する。

その後、パイプ本体１０の側面１０ｂと、フランジ部２０の対向面２０ａと、第１突出部１１の側面１１ｂとによって構成された溝Ｂにシール材Ｓを嵌め込む。また、ブッシュ３０をフランジ部２０のフランジ側ブッシュ挿入孔２２に嵌入する。

（実施形態の作用効果）
上記パイプ１を相手側部材Ａに固定する場合には、フランジ部２０を相手側部材Ａに締結することによって固定できる。フランジ部２０を相手側部材Ａに締結すると、シール材Ｓにおける溝Ｂの開放部分から突出した部分が相手側部材Ａに圧接してシール材Ｓが弾性変形するので、シール材Ｓは、第１突出部１１の側面１１ｂにも密着する。これによりパイプ本体を流れる流体が外部に漏れることはなくなる。また、シール材Ｓの内周面とシール材Ｓの外周面との一方は、パイプ本体１０の側面１０ｂとフランジ部２０の対向面２０ａとの一方に全周に亘って密着し他方は部分的に密着する。または、シール材Ｓの内周面とシール材Ｓの外周面の両方が、パイプ本体１０の側面１０ｂとフランジ部２０の対向面２０ａに部分的に密着させることもできる。また、シール材Ｓは、相手側部材Ａにも密着して相手側部材Ａとフランジ部２０との間もシールされる。

また、図５に示す変形例のように、パイプ本体１０の第２突出部１２が第１突出部１１よりも大きく突出するように形成されていてもよい。この変形例では回り止め部１３が第１突出部１１の周縁部よりも径方向外方まで突出しており、第２突出部１２の側面１２ａと連続している。このように、回り止め部１３の径方向の寸法を長くすることができるので、回り止め効果をより一層高めることができる。

（実施形態２）
図６〜図８は、本発明の実施形態２に係るものであり、この実施形態２では、実施形態１のもの対し、パイプ１の端部の構造が異なるだけであり、他の部分は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、実施形態１と異なる部分について詳細に説明する。

実施形態２では、パイプ本体１０の外周面には、径方向外方へ突出する突出板部１６が設けられている。パイプ本体１０の開口１０ａが形成された部分は、突出板部１６におけるパイプ本体１０の端部側の面１６ｂ（図７に示す）から突出するように配置されている。従って、パイプ本体１０の外周面における突出板部１６よりも該パイプ本体１０の端部側の面は、側面１０ｂとされる。このパイプ本体１０の外周面における突出板部１６よりも該パイプ本体１０の端部側の側面１０ｂと、突出板部１６におけるパイプ本体１０の端部側の面１６ｂとは略直交している。突出板部１６の長手方向両側には、それぞれブッシュ３０が挿入されるパイプ本体側ブッシュ挿入孔１６ａが形成されている。

図６に示すように、フランジ部２０の中央部には、パイプ本体１０の端部が挿入される孔部２６が形成されている。フランジ部２０はパイプ本体１０の突出板部１６に対して厚み方向に重なるように配置されている。フランジ部２０は、締結相手となる相手側部材Ａに接触するように配置される。

フランジ部２０の長手方向両側には、それぞれパイプ本体側ブッシュ挿入孔１６ａと一致するフランジ側ブッシュ挿入孔２５が形成されている。フランジ部２０における孔部２６の内面には、パイプ本体１０の外周面における突出板部１６よりも該パイプ本体１０の端部側の側面１０ｂと対向して環状に延びる対向面２６ａが設けられている。

また、パイプ本体１０の突出板部１６におけるフランジ部２０側の面１６ｂには、フランジ部２０の孔部２６の周縁部が嵌まる段部１６ｃが形成されている。段部１６ｃは、突出板部１６の面１６ｂの一部で構成されており、パイプ本体１０の周方向に連続して設けられている。また、突出板部１６の面１６ｂには、フランジ部２０に対してパイプ本体１０の周方向に係合して該フランジ部２０と該パイプ本体１０との相対回動を抑制する回り止め部１７が設けられている。回り止め部１７は、突出板部１６の面１６ｂから突出する凸部で構成されている。

フランジ部２０には、回り止め部１７が嵌合する嵌合凹部２８が形成されている。回り止め部１７が嵌合凹部２８に嵌合することによってフランジ部２０とパイプ本体１０との相対回動が抑制される。

シール材Ｓが嵌め込まれる溝Ｂは、パイプ本体１０の外周面における突出板部１６よりも該パイプ本体１０の端部側の側面１０ｂと、フランジ部２０の対向面２６ａと、突出板部１６におけるパイプ本体１０の端部側の面１６ｂ（段部１６ｃ）とにより、開口１０ａを囲む環状に構成されている。

この実施形態２の場合も実施形態１と同様に、溝Ｂにシール材Ｓを嵌め込んでおくことで、相手側部材Ａとフランジ部２０との間だけでなく、パイプ本体１０とフランジ部２０との界面もシールすることが可能になる。よって、フランジ部２０の締結面と相手側部材Ａとの間のシール性だけでなく、パイプ本体１０とフランジ部２０との界面のシール性も向上させることができる。

また、パイプ本体１０をブロー成形またはガスインジェクション成形しておき、また、フランジ部２０を射出成形しておき、その後、ブッシュ３０をパイプ本体側ブッシュ挿入孔１６ａ及びフランジ側ブッシュ挿入孔２５に挿入することにより、フランジ部２０をパイプ本体１０の突出板部１６に重ねた状態で位置決めすることができる。これにより、フランジ部２０をパイプ本体１０の突出板部１６に組み付ける作業を容易に行うことができる。

また、図９に示す実施形態２の変形例１のように、フランジ部２０の段部を省略してもよい。また、図１０に示す実施形態２の変形例２のように、ブッシュ３０の軸方向の端部には、鍔部３１を形成し、フランジ部２０におけるフランジ側ブッシュ挿入孔２５の周縁部には、鍔部３１が嵌まる凹部２９を形成してもよい。これにより、ブッシュ３０を所定位置で位置決めすることができる。

（実施形態３）
図１１及び図１２は、本発明の実施形態３に係るものであり、この実施形態３では、実施形態２のもの対し、フランジ部２０の固定構造が異なるだけであり、他の部分は実施形態２と同じであるため、以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、実施形態１と異なる部分について詳細に説明する。

実施形態３では、フランジ部２０に爪部２０ｅを設け、パイプ本体１０の突出板部１６に係合凹部１６ｄを設けている。フランジ部２０の爪部２０ｅをパイプ本体１０の係合凹部１６ｄに係合させることでフランジ部２０をパイプ本体１０の突出板部１６に固定することができる。また、この実施形態３の場合も実施形態１と同様な作用効果を得ることができる。爪部２０ｅ及び係合凹部１６ｄは、特に限定されるものではないが、２組以上設けるのが好ましく、フランジ部２０の長手方向に間隔をあけて設けることができる。

上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明に係るパイプ構造は、例えば各種流体を移送するパイプに適用することができる。

１ パイプ
１０ パイプ本体
１０ａ 開口
１０ｂ パイプ本体の側面
１１ 第１突出部
１１ｂ 第１突出部の側面
１２ 第２突出部
１３ 回り止め部
１６ 突出板部
１６ａ パイプ本体側ブッシュ挿入孔
１６ｂ 突出板部の側面
１６ｃ 段部
２０ フランジ部
２０ａ 対向面
２１ 係合部
２５ フランジ側ブッシュ挿入孔
２６ 孔部
２９ 凹部
３０ ブッシュ
３１ 鍔部
Ａ 相手側部材
Ｂ 溝
Ｓ シール材

Claims (7)

1. ブロー成形またはガスインジェクション成形されたパイプ本体（１０）と、
   上記パイプ本体（１０）の端部に設けられ、該パイプ本体（１０）が固定される相手側部材（Ａ）に締結される射出成形品からなるフランジ部（２０）と、
   上記パイプ本体（１０）の端部の開口（１０ａ）を囲む環状に形成され、上記相手側部材（Ａ）と上記フランジ部（２０）との間をシールする弾性部材からなるシール材（Ｓ）とを備えたパイプ構造において、
   上記パイプ本体（１０）の外周面には、径方向外方へ突出して該パイプ本体（１０）の周方向に環状に延びる第１突出部（１１）が設けられ、
   上記フランジ部（２０）には、上記第１突出部（１１）に対して上記パイプ本体（１０）の中心線方向に係合する係合部（２１）と、上記パイプ本体（１０）の外周面における上記第１突出部（１１）よりも該パイプ本体（１０）の端部側の側面（１０ｂ）と対向するとともに、当該側面（１０ｂ）との間に所定の隙間をあけた状態で環状に延びる対向面（２０ａ）とが設けられ、
   上記シール材（Ｓ）が嵌め込まれる溝（Ｂ）が、上記パイプ本体（１０）の外周面における上記第１突出部（１１）よりも該パイプ本体（１０）の端部側の側面（１０ｂ）と、上記フランジ部（２０）の上記対向面（２０ａ）と、上記第１突出部（１１）における上記パイプ本体（１０）の端部側の面（１１ｂ）とにより、上記開口（１０ａ）を囲む環状に構成され、
   上記パイプ本体（１０）の外周面における上記第１突出部（１１）よりも該パイプ本体（１０）の端部側の側面（１０ｂ）と、上記対向面（２０ａ）とは、周方向全体で同じ隙間を維持するように形成されていることを特徴とするパイプ構造。
2. 請求項１に記載のパイプ構造において、
   上記パイプ本体（１０）の外周面には、上記第１突出部（１１）から上記パイプ本体（１０）の中心線方向に離れた部分に、径方向外方へ突出して該パイプ本体（１０）の周方向に環状に延びる第２突出部（１２）が設けられ、
   上記フランジ部（２０）の上記係合部（２１）は、上記第１突出部（１１）と上記第２突出部（１２）との間に配置されて両突出部（１１、１２）に対して上記パイプ本体（１０）の中心線方向に係合することを特徴とするパイプ構造。
3. 請求項２に記載のパイプ構造において、
   上記第１突出部（１１）及び上記第２突出部（１２）の少なくとも一方には、上記フランジ部（２０）に対して上記パイプ本体（１０）の周方向に係合して該フランジ部（２０）と該パイプ本体（１０）との相対回動を抑制する回り止め部（１３）が設けられていることを特徴とするパイプ構造。
4. 請求項３に記載のパイプ構造において、
   上記回り止め部（１３）は、上記第１突出部（１１）から上記第２突出部（１２）まで延び、該第１突出部（１１）と該第２突出部（１２）とを連結する連結リブであることを特徴とするパイプ構造。
5. ブロー成形またはガスインジェクション成形されたパイプ本体（１０）と、
   上記パイプ本体（１０）の端部に設けられ、該パイプ本体（１０）が固定される相手側部材（Ａ）に締結される射出成形品からなるフランジ部（２０）と、
   上記パイプ本体（１０）の端部の開口（１０ａ）を囲む環状に形成され、上記相手側部材（Ａ）と上記フランジ部（２０）との間をシールする弾性部材からなるシール材（Ｓ）と、
   上記フランジ部（２０）を貫通するように設けられるブッシュ（３０）とを備えたパイプ構造において、
   上記パイプ本体（１０）の外周面には、径方向外方へ突出する突出板部（１６）が設けられ、該突出板部（１６）には上記ブッシュ（３０）が挿入されるパイプ本体側ブッシュ挿入孔（１６ａ）が形成され、
   上記フランジ部（２０）には、上記パイプ本体側ブッシュ挿入孔（１６ａ）と一致するフランジ側ブッシュ挿入孔（２５）と、上記パイプ本体（１０）の外周面における上記突出板部（１６）よりも該パイプ本体（１０）の端部側の側面（１０ｂ）と対向して環状に延びる対向面（２６ａ）とが設けられ、
   上記シール材（Ｓ）が嵌め込まれる溝（Ｂ）が、上記パイプ本体（１０）の外周面における上記突出板部（１６）よりも該パイプ本体（１０）の端部側の側面（１０ｂ）と、上記フランジ部（２０）の上記対向面（２６ａ）と、上記突出板部（１６）における上記パイプ本体（１０）の端部側の面（１６ｂ）とにより、上記開口（１０ａ）を囲む環状に構成されていることを特徴とするパイプ構造。
6. 請求項５に記載のパイプ構造において、
   上記フランジ部（２０）の中央部には、上記パイプ本体（１０）の端部が挿入される孔部（２６）が形成され、
   上記フランジ部（２０）は上記パイプ本体（１０）の上記突出板部（１６）に重なるように配置され、
   上記パイプ本体（１０）の上記突出板部（１６）における上記フランジ部（２０）側の面（１６ｂ）には、上記フランジ部（２０）の上記孔部（２６）の周縁部が嵌まる段部（１６ｃ）が形成されていることを特徴とするパイプ構造。
7. 請求項５に記載のパイプ構造において、
   上記ブッシュ（３０）の軸方向の端部には、鍔部（３１）が形成され、
   上記フランジ部（２０）における上記フランジ側ブッシュ挿入孔（２５）の周縁部には、上記鍔部（３１）が嵌まる凹部（２９）が形成されていることを特徴とするパイプ構造。

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