JPH086854B2 - 樹脂製フランジ付流体管の製造方法 - Google Patents
樹脂製フランジ付流体管の製造方法Info
- Publication number
- JPH086854B2 JPH086854B2 JP5206025A JP20602593A JPH086854B2 JP H086854 B2 JPH086854 B2 JP H086854B2 JP 5206025 A JP5206025 A JP 5206025A JP 20602593 A JP20602593 A JP 20602593A JP H086854 B2 JPH086854 B2 JP H086854B2
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- JP
- Japan
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- fluid pipe
- flange
- resin
- fluid
- tip
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14598—Coating tubular articles
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、樹脂製フランジ付流体
管の製造方法に関するもので、例えば、自動車エンジン
の吸気系部品に利用される。
管の製造方法に関するもので、例えば、自動車エンジン
の吸気系部品に利用される。
【０００２】
【従来の技術】作動流体のための流体管は、しばしば軸
線方向に二つの部分を互いにフランジ付継手により結合
して形成される。フランジ付継手は、ともすると作動流
体管内の圧力が外側の圧力よりも低い圧力を有するよう
な場合に漏洩の通路を形成してしまう場合がある。この
ような漏洩の通路は多くの場合フランジ部形成時におけ
る不均一な加熱もしくは冷却あるいはフランジ内におけ
る不均一な熱の勾配等により発生する。従って、このよ
うな漏洩を防止するためのフランジの構造を提案するこ
とが望まれているのが現状である。
線方向に二つの部分を互いにフランジ付継手により結合
して形成される。フランジ付継手は、ともすると作動流
体管内の圧力が外側の圧力よりも低い圧力を有するよう
な場合に漏洩の通路を形成してしまう場合がある。この
ような漏洩の通路は多くの場合フランジ部形成時におけ
る不均一な加熱もしくは冷却あるいはフランジ内におけ
る不均一な熱の勾配等により発生する。従って、このよ
うな漏洩を防止するためのフランジの構造を提案するこ
とが望まれているのが現状である。
【０００３】従来、この主の技術として、特開昭５７−
１１０８９１号公報に記載されたフランジ付継手に関す
るものがある。
１１０８９１号公報に記載されたフランジ付継手に関す
るものがある。
【０００４】この従来のフランジ付継手においては、２
つの円筒形の流体管が互いに衝当する端部において端部
同士を連結するためのフランジ付継手を構成させたもの
であり、流体管を通過する流体の温度上昇によりフラン
ジ付継手が加熱され熱膨張によるシール力が増大、ある
いは、流体管と外圧との圧力差によるシール力の増大を
得るものである。
つの円筒形の流体管が互いに衝当する端部において端部
同士を連結するためのフランジ付継手を構成させたもの
であり、流体管を通過する流体の温度上昇によりフラン
ジ付継手が加熱され熱膨張によるシール力が増大、ある
いは、流体管と外圧との圧力差によるシール力の増大を
得るものである。
【０００５】一般に、自動車エンジンに用いられるフラ
ンジ付継手は他の技術分野においても利用し得るが、他
の技術分野において用いられているフランジ付継手は、
必ずしも自動車エンジンのために利用することができな
い。たとえば大きな口径の流体管は、大きなフランジを
必要とする。フランジの寸法が大きくなるに従いその重
量は増大する。こういった重量の大きなフランジは、自
動車のフランジのためには不適当である。というのは、
重量の増加は、自動車を駆動するためのエンジンのエネ
ルギー消費の増大を招くからである。シールリングを自
動車エンジンに利用するに際して一つの制約がある。自
動車エンジンにおいては、作動流体と外気との圧力差が
時間とともに変化する。従って、シールリングがそれに
加わる圧力差によるシール力に変動が無いことが望まれ
る。
ンジ付継手は他の技術分野においても利用し得るが、他
の技術分野において用いられているフランジ付継手は、
必ずしも自動車エンジンのために利用することができな
い。たとえば大きな口径の流体管は、大きなフランジを
必要とする。フランジの寸法が大きくなるに従いその重
量は増大する。こういった重量の大きなフランジは、自
動車のフランジのためには不適当である。というのは、
重量の増加は、自動車を駆動するためのエンジンのエネ
ルギー消費の増大を招くからである。シールリングを自
動車エンジンに利用するに際して一つの制約がある。自
動車エンジンにおいては、作動流体と外気との圧力差が
時間とともに変化する。従って、シールリングがそれに
加わる圧力差によるシール力に変動が無いことが望まれ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来技術においては、シール力が流体管と外部の温度
に比例して依存するものであるか、流体管を形成する部
材と外部との圧力差に依存するものであった。上記第一
の方法によると、流体管と外部との温度差が小さい場合
においては熱膨張が充分に成されず流体管の軸線方向の
シール力を充分に得ることができずにフランジ継手部に
おけるシール力が小さくなってしまうという欠点があっ
た。また、上記第二の方法によると流体管と外部の圧力
差が小さい場合においては、フランジ継手部の円周方向
に対するシール力も小さくなってしまうという問題点を
抱えていた。さらに、樹脂製の流体管を形成する際射出
成形あるいはブロー成形等の樹脂成形法が用いられてい
るが、射出成形の方法によると図５に示したごとく、フ
ランジ部を充分な肉厚（図５におけるＨ１）に成形する
ことができるため、装置本体との強固な接合は可能であ
る。しかしながら、流体管が曲率を持つように婉曲して
いる場合には、流体管内部に角部（図５におけるＣ）を
有することになり流入した流体が婉曲部を通過する際流
体管内壁に直接当たることとなる。従って、流体の流動
に対する抵抗が大きくなり、スムーズに流体管を通過で
きなくなってしまう。他方、図６に示したブロー成形に
よると、流体管の婉曲部において流体管内部に角部を有
することなく流体管を形成することができるが、フラン
ジ部の流体管の軸線方向の肉厚（第６図におけるＨ２）
を充分得ることができず、フランジ部を装置本体に接合
する際、フランジ部の充分な接合強度を得ることができ
なかった。
た従来技術においては、シール力が流体管と外部の温度
に比例して依存するものであるか、流体管を形成する部
材と外部との圧力差に依存するものであった。上記第一
の方法によると、流体管と外部との温度差が小さい場合
においては熱膨張が充分に成されず流体管の軸線方向の
シール力を充分に得ることができずにフランジ継手部に
おけるシール力が小さくなってしまうという欠点があっ
た。また、上記第二の方法によると流体管と外部の圧力
差が小さい場合においては、フランジ継手部の円周方向
に対するシール力も小さくなってしまうという問題点を
抱えていた。さらに、樹脂製の流体管を形成する際射出
成形あるいはブロー成形等の樹脂成形法が用いられてい
るが、射出成形の方法によると図５に示したごとく、フ
ランジ部を充分な肉厚（図５におけるＨ１）に成形する
ことができるため、装置本体との強固な接合は可能であ
る。しかしながら、流体管が曲率を持つように婉曲して
いる場合には、流体管内部に角部（図５におけるＣ）を
有することになり流入した流体が婉曲部を通過する際流
体管内壁に直接当たることとなる。従って、流体の流動
に対する抵抗が大きくなり、スムーズに流体管を通過で
きなくなってしまう。他方、図６に示したブロー成形に
よると、流体管の婉曲部において流体管内部に角部を有
することなく流体管を形成することができるが、フラン
ジ部の流体管の軸線方向の肉厚（第６図におけるＨ２）
を充分得ることができず、フランジ部を装置本体に接合
する際、フランジ部の充分な接合強度を得ることができ
なかった。
【０００７】故に、本発明は、上記従来技術の問題点を
鑑み、流体管とフランジ部との接合を射出成形およびブ
ロー成形の両者を用いて一体的に構成させて、両者を強
固に接合することをその技術的課題とするものである。
鑑み、流体管とフランジ部との接合を射出成形およびブ
ロー成形の両者を用いて一体的に構成させて、両者を強
固に接合することをその技術的課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
るために本発明において講じた技術的手段は、樹脂材に
より構成される流体管と、流体管の軸線の半径方向に突
出するフランジ部とを有する樹脂製フランジ付流体管に
おいて、、流体管に、全周にわたって外周方向に断面鋭
角となる鋭角部と先端部、及び鋭角部に対向する部分に
形成され全周にわたって内周方向に断面鈍角となる鈍角
部を形成するように、ブロー成形により流体管を成形
し、その後射出成形により樹脂製のフランジ部を鋭角
部、先端部及び鈍角部を覆うように流体管と一体に形成
した樹脂製フランジ付流体管の製造方法であって、射出
成形時の設定温度を流体管を構成する樹脂材の溶融点以
上に設定したことである。
るために本発明において講じた技術的手段は、樹脂材に
より構成される流体管と、流体管の軸線の半径方向に突
出するフランジ部とを有する樹脂製フランジ付流体管に
おいて、、流体管に、全周にわたって外周方向に断面鋭
角となる鋭角部と先端部、及び鋭角部に対向する部分に
形成され全周にわたって内周方向に断面鈍角となる鈍角
部を形成するように、ブロー成形により流体管を成形
し、その後射出成形により樹脂製のフランジ部を鋭角
部、先端部及び鈍角部を覆うように流体管と一体に形成
した樹脂製フランジ付流体管の製造方法であって、射出
成形時の設定温度を流体管を構成する樹脂材の溶融点以
上に設定したことである。
【０００９】
【作用】上記技術的手段によれば、ブロー成形により流
体管を成形し且つ射出成形によりフランジ部を流体管と
一体に形成したので、流体管の婉曲部において流体管内
部に角部を有することなく、フランジ部の流体管の軸線
方向の肉厚を充分に確保することができる。
体管を成形し且つ射出成形によりフランジ部を流体管と
一体に形成したので、流体管の婉曲部において流体管内
部に角部を有することなく、フランジ部の流体管の軸線
方向の肉厚を充分に確保することができる。
【００１０】又、流体管の先端部に鋭角部を形成し且つ
フランジ部の射出成形時の設定温度を流体管を構成する
樹脂材の溶融点以上に設定したので、流体管の他の部分
よりも熱容量の小さい鋭角部および先端部の２箇所が積
極的に溶融して溶融状態のフランジ部と溶着する。
フランジ部の射出成形時の設定温度を流体管を構成する
樹脂材の溶融点以上に設定したので、流体管の他の部分
よりも熱容量の小さい鋭角部および先端部の２箇所が積
極的に溶融して溶融状態のフランジ部と溶着する。
【００１１】その結果、フランジ部を冷却する際にフラ
ンジ部が熱収縮したとしても、鋭角部および先端部が全
周にわたってフランジ部と強固に接合することになるの
で、鋭角部とフランジ部との間および先端部とフランジ
部との間に隙間が発生することはない。これにより、フ
ランジ部の冷却時に流体管の鋭角部と先端部以外の部分
とフランジ部との間に隙間が発生したとしても、フラン
ジ部と流体管との間のシール性が確実に維持され、外部
から流体管内にエアー等が侵入するのが防がれる。又、
鋭角部と先端部がフランジ部と強固に接合しているの
で、流体管とフランジ部との間の接合強度が向上する。
更に、フランジ部を一体成形する際には、鋭角部を中心
に軸方向に樹脂が回り込むとともに、鈍角部の内側に樹
脂が回り込むため、流体管とフランジ部との間の強度が
向上する。また、これにより流体管とフランジ部との間
に負荷がかかってもフランジ部と鋭角部及び先端部との
間の接合部分に力が加わるおそれが少なく、流体管とフ
ランジ部との間の気密性が悪くなることはない。尚、鋭
角部と鈍角部は対向して設けられるので、流体管の本体
部から先端部付近に至るまでの厚みをほぼ均一に保つこ
とができるので、流体管はブロー成形しやすい構造をし
ている。
ンジ部が熱収縮したとしても、鋭角部および先端部が全
周にわたってフランジ部と強固に接合することになるの
で、鋭角部とフランジ部との間および先端部とフランジ
部との間に隙間が発生することはない。これにより、フ
ランジ部の冷却時に流体管の鋭角部と先端部以外の部分
とフランジ部との間に隙間が発生したとしても、フラン
ジ部と流体管との間のシール性が確実に維持され、外部
から流体管内にエアー等が侵入するのが防がれる。又、
鋭角部と先端部がフランジ部と強固に接合しているの
で、流体管とフランジ部との間の接合強度が向上する。
更に、フランジ部を一体成形する際には、鋭角部を中心
に軸方向に樹脂が回り込むとともに、鈍角部の内側に樹
脂が回り込むため、流体管とフランジ部との間の強度が
向上する。また、これにより流体管とフランジ部との間
に負荷がかかってもフランジ部と鋭角部及び先端部との
間の接合部分に力が加わるおそれが少なく、流体管とフ
ランジ部との間の気密性が悪くなることはない。尚、鋭
角部と鈍角部は対向して設けられるので、流体管の本体
部から先端部付近に至るまでの厚みをほぼ均一に保つこ
とができるので、流体管はブロー成形しやすい構造をし
ている。
【００１２】
【実施例】本発明の一実施例を添付図面に基づいて説明
する。
する。
【００１３】図１は、本実施例に係る樹脂製フランジ付
流体管の外管図であり、図２は図１におけるＡ部拡大図
である。
流体管の外管図であり、図２は図１におけるＡ部拡大図
である。
【００１４】図１に示す樹脂製フランジ付流体管は、樹
脂材により構成される流体管１と、流体管１の軸線の半
径方向に突出する樹脂製のフランジ部２とから構成され
ている。流体管１は、樹脂材をブロー成形により加工し
たものであり、本実施例においては流体管１が曲がりを
持つものを示している。前記のような曲がりをもった流
体管１は、ブロー成形による樹脂の成形法を用いること
により壁厚を均一に形成することができる。フランジ部
２は、射出成形法により流体管１と一体に形成されてい
る。
脂材により構成される流体管１と、流体管１の軸線の半
径方向に突出する樹脂製のフランジ部２とから構成され
ている。流体管１は、樹脂材をブロー成形により加工し
たものであり、本実施例においては流体管１が曲がりを
持つものを示している。前記のような曲がりをもった流
体管１は、ブロー成形による樹脂の成形法を用いること
により壁厚を均一に形成することができる。フランジ部
２は、射出成形法により流体管１と一体に形成されてい
る。
【００１５】流体管１の先端部に至る部分には流体管１
の外周面上に流体管１の軸線の円周方向に凹形の突起部
３が設けられ、さらにその延長上の先端が屈折され鋭角
部５が形成されている。又、鋭角部５に対向する部分に
は鈍角部４が形成されている。それにより、流体管１と
フランジ部２は図３に示したように構成されることとな
る。前記した屈折を複数回繰り返すことにより流体管１
の先端部は三角波状になり、鋭角部５も複数個形成さ
れ、図４に示した構成を持つことになる。さらに、流体
管１の先端において上記鋭角部５は、先端部に向かって
徐々に収束し針状先端部６が形成されている。これによ
り流体管１およびフランジ部２は、複数点において強固
に接合可能になり、流体管１の軸方向および円周方向へ
と接合力を確実に得ることができることとなった。又、
突起部３はフランジ部２を流体管１に射出成形する際
に、流体管１の軸線に沿った方向の移動を抑止するため
に設けられたものである。図２においては流体管１の外
周面からの突起部３の突起量は流体管１の壁厚と同量の
突起量を持たせたが、この突起部３の突起量は、これに
限定される必要は全くなく流体管１を係止するために充
分な突起量で良いものとする。
の外周面上に流体管１の軸線の円周方向に凹形の突起部
３が設けられ、さらにその延長上の先端が屈折され鋭角
部５が形成されている。又、鋭角部５に対向する部分に
は鈍角部４が形成されている。それにより、流体管１と
フランジ部２は図３に示したように構成されることとな
る。前記した屈折を複数回繰り返すことにより流体管１
の先端部は三角波状になり、鋭角部５も複数個形成さ
れ、図４に示した構成を持つことになる。さらに、流体
管１の先端において上記鋭角部５は、先端部に向かって
徐々に収束し針状先端部６が形成されている。これによ
り流体管１およびフランジ部２は、複数点において強固
に接合可能になり、流体管１の軸方向および円周方向へ
と接合力を確実に得ることができることとなった。又、
突起部３はフランジ部２を流体管１に射出成形する際
に、流体管１の軸線に沿った方向の移動を抑止するため
に設けられたものである。図２においては流体管１の外
周面からの突起部３の突起量は流体管１の壁厚と同量の
突起量を持たせたが、この突起部３の突起量は、これに
限定される必要は全くなく流体管１を係止するために充
分な突起量で良いものとする。
【００１６】本実施例に係る樹脂製フランジ付流体管の
製造方法について以下に説明する。
製造方法について以下に説明する。
【００１７】先ず、前述したようにブロー成形により流
体管１を成形し、同時に流体管１の先端部に複数個の鋭
角部５及び単一の突起部３を形成する。その後、射出成
形によりフランジ部２を鋭角部５を覆うように流体管１
と一体に形成する。ここで、この射出成形時の設定温度
を流体管１を形成する樹脂材料の溶融点以上に設定して
いる。これにより、流体管１の先端部に形成した鋭角部
５及び先端部６の角度における微小体積部が流体管１の
その他の部分と比較して熱容量が小さくなり鋭角部５及
び先端部６の温度は流体管１を形成する樹脂材料の溶融
点以上となる。
体管１を成形し、同時に流体管１の先端部に複数個の鋭
角部５及び単一の突起部３を形成する。その後、射出成
形によりフランジ部２を鋭角部５を覆うように流体管１
と一体に形成する。ここで、この射出成形時の設定温度
を流体管１を形成する樹脂材料の溶融点以上に設定して
いる。これにより、流体管１の先端部に形成した鋭角部
５及び先端部６の角度における微小体積部が流体管１の
その他の部分と比較して熱容量が小さくなり鋭角部５及
び先端部６の温度は流体管１を形成する樹脂材料の溶融
点以上となる。
【００１８】このためフランジ部２、鋭角部５及び先端
部６は共に樹脂の溶融点以上となりフランジ部２の射出
成形時に流体管１及びフランジ部２は溶着されその後の
樹脂材の冷却において前記流体管１およびフランジ部２
は強固に接合される。その結果、フランジ部を冷却する
際にフランジ部が熱収縮したとしても、鋭角部が複数点
でフランジ部と強固に接合することになるので、鋭角部
とフランジ部との間に隙間が発生することはない。これ
により、フランジ部の冷却時に流体管の鋭角部以外の部
分とフランジ部との間に隙間が発生したとしても、フラ
ンジ部と流体管との間のシール性が確実に維持され、外
部から流体管内にエアー等が侵入するのが防がれる。
部６は共に樹脂の溶融点以上となりフランジ部２の射出
成形時に流体管１及びフランジ部２は溶着されその後の
樹脂材の冷却において前記流体管１およびフランジ部２
は強固に接合される。その結果、フランジ部を冷却する
際にフランジ部が熱収縮したとしても、鋭角部が複数点
でフランジ部と強固に接合することになるので、鋭角部
とフランジ部との間に隙間が発生することはない。これ
により、フランジ部の冷却時に流体管の鋭角部以外の部
分とフランジ部との間に隙間が発生したとしても、フラ
ンジ部と流体管との間のシール性が確実に維持され、外
部から流体管内にエアー等が侵入するのが防がれる。
【００１９】以上、本発明を一実施例により説明した
が、流体管１およびフランジ２の形状は、様々な変形変
更が可能であることは明らかである。
が、流体管１およびフランジ２の形状は、様々な変形変
更が可能であることは明らかである。
【００２０】
【発明の効果】本発明における樹脂製フランジ付流体管
においては、流体管をブロー成形で制作できるため、安
価に製造できる。また、流体管をブロー成形で制作でき
るため、湾曲した流体管を、内部に角部を作ることなく
なめらかに製造できる。また、流体管端部にフランジ部
を一体成形するため、フランジ付流体管を製造できる。
においては、流体管をブロー成形で制作できるため、安
価に製造できる。また、流体管をブロー成形で制作でき
るため、湾曲した流体管を、内部に角部を作ることなく
なめらかに製造できる。また、流体管端部にフランジ部
を一体成形するため、フランジ付流体管を製造できる。
【００２１】また、鋭角部および先端部が全周にわたっ
てフランジ部と強固に接合することになるので、流体管
とフランジ部との間に気密性を持たせることができる。
また、この気密性は、鋭角部とフランジ部との間および
先端部とフランジ部との間の少なくとも２箇所で保持さ
れるため、強固に保たれる。また、フランジ部を冷却す
る際にフランジ部が熱収縮したとしても、鋭角部および
先端部が全周にわたってフランジ部と強固に接合するこ
とになるので、鋭角部とフランジ部との間および先端部
とフランジ部との間に隙間が発生することはなくフラン
ジ部と流体管との間のシール性が確実に維持され、外部
から流体管内にエアー等が侵入するのが防がれる。又、
鋭角部と先端部がフランジ部と強固に接合しているの
で、流体管とフランジ部との間の接合強度が向上する。
更に、フランジ部を一体成形する際には、鋭角部を中心
に軸方向に樹脂が回り込むとともに、鈍角部の内側に樹
脂が回り込むため、流体管とフランジ部との間の強度が
向上する。また、これにより流体管とフランジ部との間
に負荷がかかってもフランジ部と鋭角部及び先端部との
間の接合部分に力が加わるおそれが少なく、流体管とフ
ランジ部との間の気密性が悪くなることはない。よっ
て、長期間、十分な気密性を有するとともに湾曲した樹
脂性フランジ付流体管を、軽量、安価に製造することが
できる。
てフランジ部と強固に接合することになるので、流体管
とフランジ部との間に気密性を持たせることができる。
また、この気密性は、鋭角部とフランジ部との間および
先端部とフランジ部との間の少なくとも２箇所で保持さ
れるため、強固に保たれる。また、フランジ部を冷却す
る際にフランジ部が熱収縮したとしても、鋭角部および
先端部が全周にわたってフランジ部と強固に接合するこ
とになるので、鋭角部とフランジ部との間および先端部
とフランジ部との間に隙間が発生することはなくフラン
ジ部と流体管との間のシール性が確実に維持され、外部
から流体管内にエアー等が侵入するのが防がれる。又、
鋭角部と先端部がフランジ部と強固に接合しているの
で、流体管とフランジ部との間の接合強度が向上する。
更に、フランジ部を一体成形する際には、鋭角部を中心
に軸方向に樹脂が回り込むとともに、鈍角部の内側に樹
脂が回り込むため、流体管とフランジ部との間の強度が
向上する。また、これにより流体管とフランジ部との間
に負荷がかかってもフランジ部と鋭角部及び先端部との
間の接合部分に力が加わるおそれが少なく、流体管とフ
ランジ部との間の気密性が悪くなることはない。よっ
て、長期間、十分な気密性を有するとともに湾曲した樹
脂性フランジ付流体管を、軽量、安価に製造することが
できる。
【図１】本実施例に係る樹脂製フランジ付流体管の外観
図である。
図である。
【図２】図１におけるＡ部の拡大断面図である。
【図３】流体管先端部における鋭角部を１箇所構成した
ときのフランジ部の断面図である。
ときのフランジ部の断面図である。
【図４】流体管先端部における鋭角部を３箇所構成した
ときのフランジ部の断面図である。
ときのフランジ部の断面図である。
【第５】従来の流体管を射出成形により一体的に成形し
たものの断面図である。
たものの断面図である。
【第６】従来のブロー成形により一体的に成形させたも
のの外観図である。
のの外観図である。
１ 流体管 ２ フランジ部４ 鈍角部 ５ 鋭角部６ 先端部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｌ 47/00 // Ｂ２９Ｌ 31:24
Claims (1)
- 【請求項１】 樹脂材により構成される流体管と、前記
流体管の軸線の半径方向に突出するフランジ部とを有す
る樹脂製フランジ付流体管において、前記流体管に、全周にわたって外周方向に断面鋭角とな
る鋭角部と先端部、及び前記鋭角部に対向する部分に形
成され全周にわたって内周方向に断面鈍角となる鈍角部
を形成するように、ブロー成形により前記流体管を成形
し、 その後射出成形により樹脂製の前記フランジ部を前
記鋭角部、先端部及び鈍角部を覆うように前記流体管と
一体に形成した樹脂製フランジ付流体管の製造方法であ
って、 前記射出成形時の設定温度を前記流体管を構成する樹脂
材の溶融点以上に設定したことを特徴とする樹脂製フラ
ンジ付流体管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5206025A JPH086854B2 (ja) | 1993-08-20 | 1993-08-20 | 樹脂製フランジ付流体管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5206025A JPH086854B2 (ja) | 1993-08-20 | 1993-08-20 | 樹脂製フランジ付流体管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0694172A JPH0694172A (ja) | 1994-04-05 |
| JPH086854B2 true JPH086854B2 (ja) | 1996-01-29 |
Family
ID=16516654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5206025A Expired - Lifetime JPH086854B2 (ja) | 1993-08-20 | 1993-08-20 | 樹脂製フランジ付流体管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086854B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4088873B2 (ja) * | 2002-07-29 | 2008-05-21 | サニー工業株式会社 | パイプの製造方法 |
| KR100874460B1 (ko) * | 2007-01-26 | 2008-12-18 | 주식회사성호철관 | 플랜지가 형성된 파이프 |
| JP6912958B2 (ja) * | 2017-07-13 | 2021-08-04 | ダイキョーニシカワ株式会社 | パイプ構造 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56166012A (en) * | 1980-05-27 | 1981-12-19 | Nippon Valqua Ind Ltd | Formation of flange part to thermofusing fluoroplastic blank pipe |
| JPS57189834A (en) * | 1981-05-19 | 1982-11-22 | Canon Inc | Double-color forming method |
| JPS6051408A (ja) * | 1983-08-31 | 1985-03-22 | 株式会社日立製作所 | 保護継電方法 |
-
1993
- 1993-08-20 JP JP5206025A patent/JPH086854B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0694172A (ja) | 1994-04-05 |
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