JPH0694172A - 樹脂製フランジ付流体管の製造方法 - Google Patents
樹脂製フランジ付流体管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0694172A JPH0694172A JP5206025A JP20602593A JPH0694172A JP H0694172 A JPH0694172 A JP H0694172A JP 5206025 A JP5206025 A JP 5206025A JP 20602593 A JP20602593 A JP 20602593A JP H0694172 A JPH0694172 A JP H0694172A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- fluid pipe
- flange portion
- resin
- fluid
- flange
- Prior art date
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14598—Coating tubular articles
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 流体管とフランジ部との間の接合強度及びシ
ール性を向上させること。 【構成】 流体管１の先端部に鋭角部５を複数個形成す
るようにブロー成形により流体管１を成形し、その後射
出成形により樹脂製のフランジ部２を鋭角部５を覆うよ
うに流体管１と一体に形成した樹脂製フランジ付流体管
の製造方法であって、射出成形時の設定温度を流体管１
を構成する樹脂材の溶融点以上に設定したこと。
ール性を向上させること。 【構成】 流体管１の先端部に鋭角部５を複数個形成す
るようにブロー成形により流体管１を成形し、その後射
出成形により樹脂製のフランジ部２を鋭角部５を覆うよ
うに流体管１と一体に形成した樹脂製フランジ付流体管
の製造方法であって、射出成形時の設定温度を流体管１
を構成する樹脂材の溶融点以上に設定したこと。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、樹脂製フランジ付流体
管の製造方法に関するもので、例えば、自動車エンジン
の吸気系部品に利用される。
管の製造方法に関するもので、例えば、自動車エンジン
の吸気系部品に利用される。
【０００２】
【従来の技術】作動流体のための流体管は、しばしば軸
線方向に二つの部分を互いにフランジ付継手により結合
して形成される。フランジ付継手は、ともすると作動流
体管内の圧力が外側の圧力よりも低い圧力を有するよう
な場合に漏洩の通路を形成してしまう場合がある。この
ような漏洩の通路は多くの場合フランジ部形成時におけ
る不均一な加熱もしくは冷却あるいはフランジ内におけ
る不均一な熱の勾配等により発生する。従って、このよ
うな漏洩を防止するためのフランジの構造を提案するこ
とが望まれているのが現状である。
線方向に二つの部分を互いにフランジ付継手により結合
して形成される。フランジ付継手は、ともすると作動流
体管内の圧力が外側の圧力よりも低い圧力を有するよう
な場合に漏洩の通路を形成してしまう場合がある。この
ような漏洩の通路は多くの場合フランジ部形成時におけ
る不均一な加熱もしくは冷却あるいはフランジ内におけ
る不均一な熱の勾配等により発生する。従って、このよ
うな漏洩を防止するためのフランジの構造を提案するこ
とが望まれているのが現状である。
【０００３】従来、この主の技術として、特開昭５７−
１１０８９１号公報に記載されたフランジ付継手に関す
るものがある。
１１０８９１号公報に記載されたフランジ付継手に関す
るものがある。
【０００４】この従来のフランジ付継手においては、２
つの円筒形の流体管が互いに衝当する端部において端部
同士を連結するためのフランジ付継手を構成させたもの
であり、流体管を通過する流体の温度上昇によりフラン
ジ付継手が加熱され熱膨張によるシール力が増大、ある
いは、流体管と外圧との圧力差によるシール力の増大を
得るものである。
つの円筒形の流体管が互いに衝当する端部において端部
同士を連結するためのフランジ付継手を構成させたもの
であり、流体管を通過する流体の温度上昇によりフラン
ジ付継手が加熱され熱膨張によるシール力が増大、ある
いは、流体管と外圧との圧力差によるシール力の増大を
得るものである。
【０００５】一般に、自動車エンジンに用いられるフラ
ンジ付継手は他の技術分野においても利用し得るが、他
の技術分野において用いられているフランジ付継手は、
必ずしも自動車エンジンのために利用することができな
い。たとえば大きな口径の流体管は、大きなフランジを
必要とする。フランジの寸法が大きくなるに従いその重
量は増大する。こういった重量の大きなフランジは、自
動車のフランジのためには不適当である。というのは、
重量の増加は、自動車を駆動するためのエンジンのエネ
ルギー消費の増大を招くからである。シールリングを自
動車エンジンに利用するに際して一つの制約がある。自
動車エンジンにおいては、作動流体と外気との圧力差が
時間とともに変化する。従って、シールリングがそれに
加わる圧力差によるシール力に変動が無いことが望まれ
る。
ンジ付継手は他の技術分野においても利用し得るが、他
の技術分野において用いられているフランジ付継手は、
必ずしも自動車エンジンのために利用することができな
い。たとえば大きな口径の流体管は、大きなフランジを
必要とする。フランジの寸法が大きくなるに従いその重
量は増大する。こういった重量の大きなフランジは、自
動車のフランジのためには不適当である。というのは、
重量の増加は、自動車を駆動するためのエンジンのエネ
ルギー消費の増大を招くからである。シールリングを自
動車エンジンに利用するに際して一つの制約がある。自
動車エンジンにおいては、作動流体と外気との圧力差が
時間とともに変化する。従って、シールリングがそれに
加わる圧力差によるシール力に変動が無いことが望まれ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来技術においては、シール力が流体管と外部の温度
に比例して依存するものであるか、流体管を形成する部
材と外部との圧力差に依存するものであった。上記第一
の方法によると、流体管と外部との温度差が小さい場合
においては熱膨張が充分に成されず流体管の軸線方向の
シール力を充分に得ることができずにフランジ継手部に
おけるシール力が小さくなってしまうという欠点があっ
た。また、上記第二の方法によると流体管と外部の圧力
差が小さい場合においては、フランジ継手部の円周方向
に対するシール力も小さくなってしまうという問題点を
抱えていた。さらに、樹脂製の流体管を形成する際射出
成形あるいはブロー成形等の樹脂成形法が用いられてい
るが、射出成形の方法によると図５に示したごとく、フ
ランジ部を充分な肉厚（図５におけるＨ１）に成形する
ことができるため、装置本体との強固な接合は可能であ
る。しかしながら、流体管が曲率を持つように婉曲して
いる場合には、流体管内部に角部（図５におけるＣ）を
有することになり流入した流体が婉曲部を通過する際流
体管内壁に直接当たることとなる。従って、流体の流動
に対する抵抗が大きくなり、スムーズに流体管を通過で
きなくなってしまう。他方、図６に示したブロー成形に
よると、流体管の婉曲部において流体管内部に角部を有
することなく流体管を形成することができるが、フラン
ジ部の流体管の軸線方向の肉厚（第６図におけるＨ２）
を充分得ることができず、フランジ部を装置本体に接合
する際、フランジ部の充分な接合強度を得ることができ
なかった。
た従来技術においては、シール力が流体管と外部の温度
に比例して依存するものであるか、流体管を形成する部
材と外部との圧力差に依存するものであった。上記第一
の方法によると、流体管と外部との温度差が小さい場合
においては熱膨張が充分に成されず流体管の軸線方向の
シール力を充分に得ることができずにフランジ継手部に
おけるシール力が小さくなってしまうという欠点があっ
た。また、上記第二の方法によると流体管と外部の圧力
差が小さい場合においては、フランジ継手部の円周方向
に対するシール力も小さくなってしまうという問題点を
抱えていた。さらに、樹脂製の流体管を形成する際射出
成形あるいはブロー成形等の樹脂成形法が用いられてい
るが、射出成形の方法によると図５に示したごとく、フ
ランジ部を充分な肉厚（図５におけるＨ１）に成形する
ことができるため、装置本体との強固な接合は可能であ
る。しかしながら、流体管が曲率を持つように婉曲して
いる場合には、流体管内部に角部（図５におけるＣ）を
有することになり流入した流体が婉曲部を通過する際流
体管内壁に直接当たることとなる。従って、流体の流動
に対する抵抗が大きくなり、スムーズに流体管を通過で
きなくなってしまう。他方、図６に示したブロー成形に
よると、流体管の婉曲部において流体管内部に角部を有
することなく流体管を形成することができるが、フラン
ジ部の流体管の軸線方向の肉厚（第６図におけるＨ２）
を充分得ることができず、フランジ部を装置本体に接合
する際、フランジ部の充分な接合強度を得ることができ
なかった。
【０００７】故に、本発明は、上記従来技術の問題点を
鑑み、流体管とフランジ部との接合を射出成形およびブ
ロー成形の両者を用いて一体的に構成させて、両者を強
固に接合することをその技術的課題とするものである。
鑑み、流体管とフランジ部との接合を射出成形およびブ
ロー成形の両者を用いて一体的に構成させて、両者を強
固に接合することをその技術的課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
るために本発明において講じた技術的手段は、樹脂材に
より構成される流体管と、流体管の軸線の半径方向に突
出するフランジ部とを有する樹脂製フランジ付流体管に
おいて、流体管の先端部に鋭角部を形成するようにブロ
ー成形により流体管を成形し、その後射出成形により樹
脂製のフランジ部を鋭角部を覆うように流体管と一体に
形成した樹脂製フランジ付流体管の製造方法であって、
射出成形時の設定温度を流体管を構成する樹脂材の溶融
点以上に設定したことである。
るために本発明において講じた技術的手段は、樹脂材に
より構成される流体管と、流体管の軸線の半径方向に突
出するフランジ部とを有する樹脂製フランジ付流体管に
おいて、流体管の先端部に鋭角部を形成するようにブロ
ー成形により流体管を成形し、その後射出成形により樹
脂製のフランジ部を鋭角部を覆うように流体管と一体に
形成した樹脂製フランジ付流体管の製造方法であって、
射出成形時の設定温度を流体管を構成する樹脂材の溶融
点以上に設定したことである。
【０００９】
【作用】上記技術的手段によれば、ブロー成形により流
体管を成形し且つ射出成形によりフランジ部を流体管と
一体に形成したので、流体管の婉曲部において流体管内
部に角部を有することなく、フランジ部の流体管の軸線
方向の肉厚を充分に確保することができる。
体管を成形し且つ射出成形によりフランジ部を流体管と
一体に形成したので、流体管の婉曲部において流体管内
部に角部を有することなく、フランジ部の流体管の軸線
方向の肉厚を充分に確保することができる。
【００１０】又、流体管の先端部に鋭角部を形成し且つ
フランジ部の射出成形時の設定温度を流体管を構成する
樹脂材の溶融点以上に設定したので、流体管の他の部分
よりも熱容量の小さい鋭角部が積極的に溶融して溶融状
態のフランジ部と溶着する。
フランジ部の射出成形時の設定温度を流体管を構成する
樹脂材の溶融点以上に設定したので、流体管の他の部分
よりも熱容量の小さい鋭角部が積極的に溶融して溶融状
態のフランジ部と溶着する。
【００１１】その結果、フランジ部を冷却する際にフラ
ンジ部が熱収縮したとしても、鋭角部がフランジ部と強
固に接合することになるので、鋭角部とフランジ部との
間に隙間が発生することはない。これにより、フランジ
部の冷却時に流体管の鋭角部以外の部分とフランジ部と
の間に隙間が発生したとしても、フランジ部と流体管と
の間のシール性が確実に維持され、外部から流体管内に
エアー等が侵入するのが防がれる。又、鋭角部がフラン
ジ部と強固に接合しているので、流体管とフランジ部と
の間の接合強度が向上する。
ンジ部が熱収縮したとしても、鋭角部がフランジ部と強
固に接合することになるので、鋭角部とフランジ部との
間に隙間が発生することはない。これにより、フランジ
部の冷却時に流体管の鋭角部以外の部分とフランジ部と
の間に隙間が発生したとしても、フランジ部と流体管と
の間のシール性が確実に維持され、外部から流体管内に
エアー等が侵入するのが防がれる。又、鋭角部がフラン
ジ部と強固に接合しているので、流体管とフランジ部と
の間の接合強度が向上する。
【００１２】
【実施例】本発明の一実施例を添付図面に基づいて説明
する。
する。
【００１３】図１は、本実施例に係る樹脂製フランジ付
流体管の外管図であり、図２は図１におけるＡ部拡大図
である。
流体管の外管図であり、図２は図１におけるＡ部拡大図
である。
【００１４】図１に示す樹脂製フランジ付流体管は、樹
脂材により構成される流体管１と、流体管１の軸線の半
径方向に突出する樹脂製のフランジ部２とから構成され
ている。流体管１は、樹脂材をブロー成形により加工し
たものであり、本実施例においては流体管１が曲がりを
持つものを示している。前記のような曲がりをもった流
体管１は、ブロー成形による樹脂の成形法を用いること
により壁厚を均一に形成することができる。フランジ部
２は、射出成形法により流体管１と一体に形成されてい
る。
脂材により構成される流体管１と、流体管１の軸線の半
径方向に突出する樹脂製のフランジ部２とから構成され
ている。流体管１は、樹脂材をブロー成形により加工し
たものであり、本実施例においては流体管１が曲がりを
持つものを示している。前記のような曲がりをもった流
体管１は、ブロー成形による樹脂の成形法を用いること
により壁厚を均一に形成することができる。フランジ部
２は、射出成形法により流体管１と一体に形成されてい
る。
【００１５】流体管１の先端部に至る部分には流体管１
の外周面上に流体管１の軸線の円周方向に凹形の突起部
３が設けられ、さらにその延長上の先端が屈折され鋭角
部５が形成されている。又、鋭角部５に対向する部分に
は鈍角部４が形成されている。それにより、流体管１と
フランジ部２は図３に示したように構成されることとな
る。前記した屈折を複数回繰り返すことにより流体管１
の先端部は三角波状になり、鋭角部５も複数個形成さ
れ、図４に示した構成を持つことになる。さらに、流体
管１の先端において上記鋭角部５は、先端部に向かって
徐々に収束し針状先端部６が形成されている。これによ
り流体管１およびフランジ部２は、複数点において強固
に接合可能になり、流体管１の軸方向および円周方向へ
と接合力を確実に得ることができることとなった。又、
突起部３はフランジ部２を流体管１に射出成形する際
に、流体管１の軸線に沿った方向の移動を抑止するため
に設けられたものである。図２においては流体管１の外
周面からの突起部３の突起量は流体管１の壁厚と同量の
突起量を持たせたが、この突起部３の突起量は、これに
限定される必要は全くなく流体管１を係止するために充
分な突起量で良いものとする。
の外周面上に流体管１の軸線の円周方向に凹形の突起部
３が設けられ、さらにその延長上の先端が屈折され鋭角
部５が形成されている。又、鋭角部５に対向する部分に
は鈍角部４が形成されている。それにより、流体管１と
フランジ部２は図３に示したように構成されることとな
る。前記した屈折を複数回繰り返すことにより流体管１
の先端部は三角波状になり、鋭角部５も複数個形成さ
れ、図４に示した構成を持つことになる。さらに、流体
管１の先端において上記鋭角部５は、先端部に向かって
徐々に収束し針状先端部６が形成されている。これによ
り流体管１およびフランジ部２は、複数点において強固
に接合可能になり、流体管１の軸方向および円周方向へ
と接合力を確実に得ることができることとなった。又、
突起部３はフランジ部２を流体管１に射出成形する際
に、流体管１の軸線に沿った方向の移動を抑止するため
に設けられたものである。図２においては流体管１の外
周面からの突起部３の突起量は流体管１の壁厚と同量の
突起量を持たせたが、この突起部３の突起量は、これに
限定される必要は全くなく流体管１を係止するために充
分な突起量で良いものとする。
【００１６】本実施例に係る樹脂製フランジ付流体管の
製造方法について以下に説明する。
製造方法について以下に説明する。
【００１７】先ず、前述したようにブロー成形により流
体管１を成形し、同時に流体管１の先端部に複数個の鋭
角部５及び単一の突起部３を形成する。その後、射出成
形によりフランジ部２を鋭角部５を覆うように流体管１
と一体に形成する。ここで、この射出成形時の設定温度
を流体管１を形成する樹脂材料の溶融点以上に設定して
いる。これにより、流体管１の先端部に形成した鋭角部
５及び先端部６の角度における微小体積部が流体管１の
その他の部分と比較して熱容量が小さくなり鋭角部５及
び先端部６の温度は流体管１を形成する樹脂材料の溶融
点以上となる。
体管１を成形し、同時に流体管１の先端部に複数個の鋭
角部５及び単一の突起部３を形成する。その後、射出成
形によりフランジ部２を鋭角部５を覆うように流体管１
と一体に形成する。ここで、この射出成形時の設定温度
を流体管１を形成する樹脂材料の溶融点以上に設定して
いる。これにより、流体管１の先端部に形成した鋭角部
５及び先端部６の角度における微小体積部が流体管１の
その他の部分と比較して熱容量が小さくなり鋭角部５及
び先端部６の温度は流体管１を形成する樹脂材料の溶融
点以上となる。
【００１８】このためフランジ部２、鋭角部５及び先端
部６は共に樹脂の溶融点以上となりフランジ部２の射出
成形時に流体管１及びフランジ部２は溶着されその後の
樹脂材の冷却において前記流体管１およびフランジ部２
は強固に接合される。その結果、フランジ部を冷却する
際にフランジ部が熱収縮したとしても、鋭角部が複数点
でフランジ部と強固に接合することになるので、鋭角部
とフランジ部との間に隙間が発生することはない。これ
により、フランジ部の冷却時に流体管の鋭角部以外の部
分とフランジ部との間に隙間が発生したとしても、フラ
ンジ部と流体管との間のシール性が確実に維持され、外
部から流体管内にエアー等が侵入するのが防がれる。
部６は共に樹脂の溶融点以上となりフランジ部２の射出
成形時に流体管１及びフランジ部２は溶着されその後の
樹脂材の冷却において前記流体管１およびフランジ部２
は強固に接合される。その結果、フランジ部を冷却する
際にフランジ部が熱収縮したとしても、鋭角部が複数点
でフランジ部と強固に接合することになるので、鋭角部
とフランジ部との間に隙間が発生することはない。これ
により、フランジ部の冷却時に流体管の鋭角部以外の部
分とフランジ部との間に隙間が発生したとしても、フラ
ンジ部と流体管との間のシール性が確実に維持され、外
部から流体管内にエアー等が侵入するのが防がれる。
【００１９】以上、本発明を一実施例により説明した
が、流体管１およびフランジ２の形状は、様々な変形変
更が可能であることは明らかである。
が、流体管１およびフランジ２の形状は、様々な変形変
更が可能であることは明らかである。
【００２０】
【発明の効果】本発明における樹脂製フランジ付流体管
においては、流体管の先端部を三角波状に成形し、その
部分にフランジ部を成形させたものである。これにより
従来問題とされていた温度変化および流体管の内外にお
ける圧力差によるシール力の変動が排除することがで
き、鋭角部がフランジ部の成形温度により溶融し前記フ
ランジ部と一体に接合されるものである。
においては、流体管の先端部を三角波状に成形し、その
部分にフランジ部を成形させたものである。これにより
従来問題とされていた温度変化および流体管の内外にお
ける圧力差によるシール力の変動が排除することがで
き、鋭角部がフランジ部の成形温度により溶融し前記フ
ランジ部と一体に接合されるものである。
【図１】本実施例に係る樹脂製フランジ付流体管の外観
図である。
図である。
【図２】図１におけるＡ部の拡大断面図である。
【図３】流体管先端部における鋭角部を１箇所構成した
ときのフランジ部の断面図である。
ときのフランジ部の断面図である。
【図４】流体管先端部における鋭角部を３箇所構成した
ときのフランジ部の断面図である。
ときのフランジ部の断面図である。
【第５】従来の流体管を射出成形により一体的に成形し
たものの断面図である。
たものの断面図である。
【第６】従来のブロー成形により一体的に成形させたも
のの外観図である。
のの外観図である。
【符号の説明】 １ 流体管 ２ フランジ部 ５ 鋭角部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 31:24 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 樹脂材により構成される流体管と、前記
流体管の軸線の半径方向に突出するフランジ部とを有す
る樹脂製フランジ付流体管において、 前記流体管の先端部に鋭角部を形成するようにブロー成
形により前記流体管を成形し、その後射出成形により樹
脂製の前記フランジ部を前記鋭角部を覆うように前記流
体管と一体に形成した樹脂製フランジ付流体管の製造方
法であって、 前記射出成形時の設定温度を前記流体管を構成する樹脂
材の溶融点以上に設定したことを特徴とする樹脂製フラ
ンジ付流体管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5206025A JPH086854B2 (ja) | 1993-08-20 | 1993-08-20 | 樹脂製フランジ付流体管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5206025A JPH086854B2 (ja) | 1993-08-20 | 1993-08-20 | 樹脂製フランジ付流体管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0694172A true JPH0694172A (ja) | 1994-04-05 |
| JPH086854B2 JPH086854B2 (ja) | 1996-01-29 |
Family
ID=16516654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5206025A Expired - Lifetime JPH086854B2 (ja) | 1993-08-20 | 1993-08-20 | 樹脂製フランジ付流体管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086854B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004011222A1 (ja) * | 2002-07-29 | 2004-02-05 | Sunny Industry Co., Ltd | パイプの製造方法 |
| KR100874460B1 (ko) * | 2007-01-26 | 2008-12-18 | 주식회사성호철관 | 플랜지가 형성된 파이프 |
| JP2019018417A (ja) * | 2017-07-13 | 2019-02-07 | ダイキョーニシカワ株式会社 | パイプ構造 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS56166012A (en) * | 1980-05-27 | 1981-12-19 | Nippon Valqua Ind Ltd | Formation of flange part to thermofusing fluoroplastic blank pipe |
| JPS57189834A (en) * | 1981-05-19 | 1982-11-22 | Canon Inc | Double-color forming method |
| JPS6051408A (ja) * | 1983-08-31 | 1985-03-22 | 株式会社日立製作所 | 保護継電方法 |
-
1993
- 1993-08-20 JP JP5206025A patent/JPH086854B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004011222A1 (ja) * | 2002-07-29 | 2004-02-05 | Sunny Industry Co., Ltd | パイプの製造方法 |
| KR100874460B1 (ko) * | 2007-01-26 | 2008-12-18 | 주식회사성호철관 | 플랜지가 형성된 파이프 |
| JP2019018417A (ja) * | 2017-07-13 | 2019-02-07 | ダイキョーニシカワ株式会社 | パイプ構造 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH086854B2 (ja) | 1996-01-29 |
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