JP2022054670A - 配管構造 - Google Patents

Abstract

【課題】構造を簡易にし、製造コストの削減と製造工程に要する時間の低減を図りつつ、シールリングの合口から外部への流体の漏れを抑制する配管構造を提供する。
【解決手段】シールリング５の末端面５ｃとリング溝４のその末端面５ｃに対向する対向面４ａとの間に流体の圧力Ｐが作用してシールリング５が押し付けられたときに弾性変形する緩衝部材７を備え、流体の圧力Ｐが作用して緩衝部材７に押し付けられたシールリング５が流体の圧力Ｐと緩衝部材７の反発力により変形し、その両端部が互いに管軸方向に当接して合口６が閉塞する構造を成す。
【選択図】図４

Description

本開示は、配管構造に関する。

エンジン（内燃機関）の排気マニホールドとして、内筒部の先端部の外周面に形成された複数のリング溝の各々に矩形リングを嵌め込んで、この矩形リングにより外筒部から内筒部に向かって流れる排気から外筒部の末端部と内筒部の先端部との間の隙間を密閉する排気マニホールドが提案されている（例えば、特許文献１参照）。矩形リングは、その熱膨張分を吸収するために、環周方向の両端部が互いに当接せずに隙間を有した状態となっている。

実開昭６２―５７７２３号公報

上記特許文献１の断面が矩形のシールリングでは、合口部分を重ね合わせることで隙間を塞いでいる。しかし、上記特許文献１のシールリングは構造が複雑であり、製造に要するコストが掛かる上、合口部分を重ね合わせる必要があり、製造工程に時間を要するという問題がある。

本開示の目的は、構造を簡易にし、製造コストの削減と製造工程に要する時間の低減を図りつつ、シールリングの合口から外部への流体の漏れを抑制する配管構造を提供することにある。

上記の目的を達成するための本発明の態様の配管構造は、一方の配管の末端部に他方の配管の先端部が挿入されて、前記他方の配管の先端部の外周面に形成された環状のリング溝と、このリング溝に嵌め込まれるＣ環状のシールリングとを備え、そのシールリングが環周方向の両端部が互いに当接しない状態で前記他方の配管の管軸方向に重なり合った合口を有し、前記一方の配管の末端部と前記他方の配管の先端部との間の隙間を埋めて、前記一方の配管から前記他方の配管に向かう方向に掛かる流体の圧力をシールする配管構造において、前記シールリングの末端面と前記リング溝のその末端面に対向する対向面との間に前記流体の圧力が作用して前記シールリングが押し付けられたときに弾性変形する緩衝部材を備え、前記流体の圧力が作用して前記緩衝部材に押し付けられた前記シールリングが前記流体の圧力と前記緩衝部材の反発力により変形し、前記両端部が互いに前記管軸方向に当接して前記合口が閉塞する構造を成すことを特徴とする。

あるいは、上記の目的を達成するための本発明の態様の配管構造は、一方の配管の末端部に他方の配管の先端部が挿入されて、前記他方の配管の先端部の外周面に形成された環状のリング溝と、このリング溝に嵌め込まれるＣ環状のシールリングとを備え、そのシールリングが環周方向の両端部が互いに当接しない状態で前記他方の配管の管軸方向に重なり合った合口を有し、前記一方の配管の末端部と前記他方の配管の先端部との間の隙間を埋めて、前記一方の配管から前記他方の配管に向かう方向に掛かる流体の圧力をシールする配管構造において、前記シールリングの末端面、または、前記リング溝のその末端面に対向する対向面とのどちらか一方の面に変形許容部が形成されてなり、前記流体の圧力が作用して前記対向面に押し付けられた前記シールリングが前記流体の圧力により前記変形許容部で許容された分だけ変形し、前記両端部が互いに前記管軸方向に当接して前記合口が閉塞する構造を成すことを特徴とする。

本開示によれば、構造を簡易にし、製造コストの削減と製造工程に要する時間の低減を図りつつ、シールリングの合口から外部への流体の漏れを抑制することができる。

本発明の第一実施形態の配管構造における、一方の配管を縦断面視で、他方の配管を側面視で例示する図である。 本発明の第一実施形態の配管構造における、シールリングの斜視図である。 図２のシールリングの合口近傍を側面視で例示する図である。 図３のシールリングの合口の隙間が排気の圧力により塞がる状態を例示する図である。 本発明の第二実施形態の配管構造における、シールリングの斜視図である。 図５のシールリングの合口近傍を側面視で例示する図である。 図６のシールリングの合口の隙間が排気の圧力により塞がる状態を例示する図である。

以下、本開示の実施形態の配管構造１について、図面を参照しながら説明する。なお、本実施形態では、Ｘ軸方向が後述する他方の配管３の管軸方向、Ｚ軸方向が他方の配管３の高さ方向、Ｙ軸方向がＸ軸方向およびＺ軸方向に垂直な方向として示している。本実施形態では、Ｘ軸方向視が正面視、Ｙ軸方向視が側面視として示している。本実施形態では、「先端」は後述する一方の配管２から他方の配管３に向かう方向における、一方の配管２側の端として示している。本実施形態では、「末端」は一方の配管２から他方の配管３に向かう方向における、他方の配管３側の端として示している。本実施形態では、「流体」はエンジン（内燃機関）の各気筒の内部における新気と燃料の混合気の燃焼により生成された排気Ｇである。

本実施形態の配管構造１は、エンジンの各気筒と排気通路の間に配置される排気マニホールドの配管構造である。

図１に例示するように、配管構造１は、一方の配管２と、他方の配管３と、リング溝４と、シールリング５と、を備えて構成されている。一方の配管２は、他方の配管３に対してエンジンの各気筒側に配置されて、その管軸方向がＸ軸方向に延在されている。他方の配管３は、一方の配管２に対して外部に通じる排気通路側に配置されて、その管軸方向がＸ軸方向に延在されている。一方の配管２の末端部に他方の配管３の先端部が挿入された状態で、この末端部の内周面２ａとこの先端部の外周面３ｂはともにＸ軸方向に略平行に延在されている。外周面３ｂの管径は内周面２ａの管径より小さい。排気Ｇは、他方の配管３から一方の配管２に向かって、他方の配管３の内周面３ａより内側（管軸側）の空間を主に流れる。なお、図１では、図の煩雑さを避けるために、一方の配管２は縦断面視で、他方の配管３は側面視で示している。

一方の配管２および他方の配管３の配置位置については、一方の配管２を他方の配管３に対して排気通路側に配置し、他方の配管３を一方の配管２に対してエンジンの各気筒側に配置してもよい。

リング溝４は、外周面３ｂに形成されて、その外周面３ｂの周方向の全周に亘って環状に延在し、Ｘ軸方向視で外周面３ｂから内周面３ａに向かって窪んだ溝である。本実施形態では、リング溝４は外周面３ｂに対してＸ軸方向に並んで三つ形成されている。ただし、この形成数は三つに限定されない。リング溝４の形成数は、単数でもよく、三を除く複数でもよい。また、リング溝４が外周面３ｂに複数形成される場合、各溝の深さは、同じでも異なっていてもよい。

シールリング５は、リング溝４の各々に一つずつ嵌め込まれて、Ｘ軸方向視でＣ環状の部材である。シールリング５は、リング溝４の環周方向の略全体に亘って延在している。本実施形態は、シールリング５をリング溝４の各々に一つずつ嵌め込んだ構成であるが、複数のシールリング５をリング溝４の各々に嵌め込んだ構成に対しても本発明は適用可能である。この場合は、複数のシールリング５がＸ軸方向に並列に配置される。隣り合うシールリング５のＸ軸方向の端面どうしは当接されることが好ましい。

本開示において、Ｃ環状とは円環の環周方向の中途位置が途切れたものを示す。本実施形態のシールリング５は円環の環周方向の中途位置に合口６が形成され、その合口６の部分で途切れている。

本実施形態の配管構造１では、内周面２ａと外周面３ｂとの間に形成される隙間を埋める（密閉する）ようにシールリング５が挟み込まれている。ここで、他方の配管３の内部の圧力が一方の配管２の内部の圧力より高いときに、排気Ｇは他方の配管３から一方の配管２に向かう方向に流れ、また、排気Ｇの圧力Ｐが一方の配管２から他方の配管３に向かう方向にこの隙間に配置されたシールリング５に対して掛かる。シールリング５によりこの掛かる圧力Ｐはシールされている。シールリング５は、その環周方向の両端部５ａ、５ｂが互いに当接しない状態でＸ軸方向に重なり合った合口６を有している。合口６は各々のシールリング５に対応して一つずつ（計三つ）形成されていて、これらの合口６の位置は互いに環周方向にずれている。

本開示において、両端部５ａ、５ｂが互いに当接しない状態でＸ軸方向に重なり合った構造とは、一端部５ａおよび他端部５ｂがＸ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向のいずれの方向においても接しない状態で、一端部５ａの一部と他端部５ｂの一部とがＸ軸方向に重なった構造である。このような構造の合口６としては、ステップ合口、ダブルステップ合口、ダブルアングル合口、スカーフカット合口が例示される。

図２および図３に例示するように、本実施形態の合口６はステップ合口であり、シールリング５の環周方向の一端部５ａおよび他端部５ｂのそれぞれは階段形状に形成されて、一端部５ａのＸ軸方向の先端側に向いた面と他端部５ｂのＸ軸方向の末端側と向いた面とがそれぞれＸ軸方向に対向してなる。一端部５ａは、シールリング５の先端面がＸ軸方向に窪んで、先端面との間に段差が形成された階段形状である。他端部５ｂは、シールリング５の末端面がＸ軸方向に窪んで末端面５ｃとの間に段差が形成された階段形状である。なお、末端面５ｃは、シールリング５の末端側の面で、かつ、その環周方向の略全体に亘る面である。末端面５ｃは、シールリング５における上記の隙間を流れる排気Ｇの流れ方向の末端側に形成される面であるともいえる。排気Ｇの圧力Ｐが作用していない状態で、合口６において、一端部５ａと他端部５ｂとの間は枡形道路状の隙間Ｓが形成される。

なお、前述で例示したように、合口６はステップ合口に限定されない。合口６は、一端部５ａの一部と他端部５ｂの一部とがＸ軸方向で重なり合う形状であればよい。

図３に例示するように、第一実施形態の配管構造１は、末端面５ｃとリング溝４の対向面４ａとの間に緩衝部材７を備える。なお、対向面４ａは、リング溝４の環周方向の全体に亘る面で、末端面５ｃに対してＸ軸方向に対向している。

緩衝部材７は、Ｘ軸方向視でＣ環状の部材である。緩衝部材７は、リング溝４の各々に対して一つずつ嵌め込まれている。

緩衝部材７は、リング溝４に嵌め込まれた状態では、リング溝４の環周方向の全体に亘って延在する。緩衝部材７はその環周方向の中途位置が途切れた合口８を有している。なお、緩衝部材７は、リング溝４に嵌め込まれた状態でＸ軸方向視で環状に形成されていればよい。

合口８は、ストレート合口であり、緩衝部材７の環周方向の一端部および他端部どうしが当接する。合口８はシールリング５の合口６に対して環周方向にずれた位置に配置されている。なお、この「ずれている」とは、合口８とシールリング５の合口６とがＸ軸方向に連通しないという意味である。

緩衝部材７は、排気Ｇの圧力Ｐが作用してシールリング５が押し付けられると弾性変形してシールリング５を押し返す反発力が生じる部材である。また、緩衝部材７は、排気Ｇの圧力Ｐが作用して押し付けられたシールリング５が排気Ｇの圧力Ｐと緩衝部材７の反発力とにより変形した場合に、そのシールリング５の変形を許容可能に弾性変形する部材である。

緩衝部材７は、緩衝部材７を構成する材料特性とＸ軸方向の厚さとをエンジンの仕様や運転状況に応じて設定することが可能である。緩衝部材７の材料特性とＸ軸方向の厚さとを排気Ｇの圧力Ｐに基づいて設定することが望ましく、排気Ｇの圧力Ｐの上限値に基づいて設定することがより望ましい。

本開示において、排気Ｇの圧力Ｐの上限値とは、予め実験、試験、あるいはシミュレーションにより求められる値であり、他方の配管３から一方の配管２に向かって内周面３ａの内側を流れる排気Ｇの流量と温度が最大になったときの値である。

つまり、緩衝部材７の材料特性とＸ軸方向の厚さとは排気Ｇの圧力Ｐが上限値に達した場合でも、弾性変形してシールリング５に対して反発力を付与するとともにシールリング５の変形を許容可能な構造であることが望ましい。

第一実施形態の排気マニホールド１の作用について説明する。図３に例示するように、排気マニホールド１の内部を排気Ｇが流れていない状態では、シールリング５は弾性変形することなく、末端面５ｃは緩衝部材７に押し付けられていない。排気Ｇの圧力が作用していない状態で末端面５ｃは一端部５ａおよび他端部５ｂの間で環周方向に平坦状を成し、合口６はＸ軸方向および環周方向に所定の隙間Ｓを有している。

図４に例示するように、排気マニホールド１の内部を排気Ｇが流れている状態では、排気Ｇの圧力Ｐでシールリング５は緩衝部材７に押し付けられる。緩衝部材７は、シールリング５によりＸ軸方向に押し潰されるが、シールリング５に対して十分な反発力を継続的に付与する。この継続的な付与により、シールリング５は排気Ｇの圧力Ｐと緩衝部材７の反発力とにより変形して、合口６における一端部５ａおよび他端部５ｂが互いにＸ軸方向に当接して合口６のＸ軸方向の隙間Ｓを閉塞する。このときに、シールリング５の末端面５ｃは、排気Ｇの圧力Ｐが作用していない状態における平坦状から変形して、合口６の部分に一端部５ａおよび他端部５ｂがＸ軸方向に当接することで生じた段差により環周方向に螺旋状を成す。このＸ軸方向の隙間Ｓが閉塞されることで、内周面２ａと外周面３ｂの間をＸ軸方向に流れる排気Ｇが隙間Ｓを経由して排気マニホールド１の外部側に流れることができなくなる。すなわち、隙間Ｓの閉塞により排気Ｇが排気マニホールド１の外部に漏れることが抑制される。なお、図４の点線部分は、緩衝部材７が押し潰されていない状態での緩衝部材７の先端面７ａの位置を示している。

上記の「排気Ｇが流れていない状態」は、排気マニホールド１の内部を流れる排気Ｇの流量がゼロである場合だけでなく、排気マニホールド１の内部を流れる排気Ｇの流量が微小である場合も含む。言い換えれば、「排気Ｇが流れていない状態」は、排気マニホールド１の内部を排気Ｇが流れていてもシールリング５が緩衝部材７に押し付けられていない状態である。また、「排気Ｇが流れている状態」は、排気マニホールド１の内部を流れる排気Ｇによるシールリング５が緩衝部材７に押し付けられた状態である。

以上より、第一実施形態の排気マニホールド１によれば、排気Ｇの圧力でシールリング５が弾性変形したときには、緩衝部材７からシールリング５に作用する反発力により一端部５ａおよび他端部５ｂが互いにＸ軸方向に当接して合口６が閉塞する。それ故、合口６から外部への排気Ｇの漏れを抑制することができる。

本実施形態の排気マニホールド１によれば、シールリング５は環状に形成されて、かつ、末端面５ｃと対向面４ａの間に緩衝部材７が配置されるだけの簡易な構成とすることができる。また、緩衝部材７分のコストは増加するが、シールリング５の加工に要するコストは上記特許文献１の技術と比較して削減されるので、全体として製造コストは削減される。また、緩衝部材７をリング溝４に配置する作業は増えるが、シールリング５の加工に要する時間は上記特許文献１の技術と比較して削減されるので、全体として製造工程に要する時間は低減される。

シールリング５の末端面５ｃは、排気Ｇの圧力Ｐが作用していない状態で環周方向に平坦状を成し、排気Ｇの圧力Ｐが作用した状態で合口６に段差が生じて環周方向に螺旋状を成している。このようにすることで、簡易な構成で排気Ｇの圧力Ｐによりシールリング５の両端部を互いにＸ軸方向に近づけることができる。

緩衝部材７は、リング溝４の環周方向の全体に亘って延在される環状の部材である。このようにすることで、シールリング５の合口６が環周方向にずれても合口６近傍の末端面５ｃに緩衝部材７の先端面７ａが当接されている。それ故、シールリング５が弾性変形したときに緩衝部材７からシールリング５に対する反発力を確実に作用させることができる。これにより、合口６の閉塞には有利になる。

緩衝部材７はその環周方向の中途位置が途切れた合口８を有し、この合口８はシールリング５の合口６に対して環周方向にずれた位置に配置されている。このようにすることで、シールリング５の合口６の近傍の末端面５ｃが緩衝部材７の合口８を除く先端面７ａに当接される。それ故、合口６、８が連通した状態となることが抑制されるので、排気Ｇが連通状態の合口６、８を経由して排気マニホールド１の外部に漏れることを抑制することができる。

緩衝部材７は排気Ｇの圧力Ｐが予め設定された上限値に達した場合に弾性変形してシールリング５に対して反発力を付与するとともにシールリング５の変形を許容可能な構造である。このようにすることで、排気Ｇの圧力Ｐによりシールリング５の両端部が互いにＸ軸方向に近づく状態に移行して、かつ、この状態を継続させることができる。

第二実施形態の排気マニホールド１について図５～図７を参照しながら説明する。第二実施形態の排気マニホールド１は、リング溝４に対して環状の緩衝部材７が嵌め込まれる代わりに、図５、図６に例示されるように、シールリング５の末端面５ｃに変形許容部９が形成されている点で第一実施形態と異なり、その他の点で同じ構成である。

変形許容部９では、排気Ｇの圧力Ｐが作用してシールリング５の末端面５ｃがリング溝４の対向面４ａに押し付けられたときに、シールリング５の一端部５ａと他端部５ｂとがＸ軸方向で当接可能に変形することを許容する部分である。具体的に、図５、６中の点線の領域である。

第二実施形態の変形許容部９はシールリング５の末端面５ｃに形成される。変形許容部９が形成されたシールリング５の末端面５ｃは、排気Ｇの圧力Ｐが作用していない状態で、合口６の部分に段差が形成され、環周方向に螺旋状を成す構成である。また、リング溝４の対向面４ａは、少なくとも一端部５ａと他端部５ｂの各々に対向する面の間で環周方向に平坦状となるように構成されており、本実施形態では環周方向の全域に亘って平坦面である。

末端面５ｃのＸ軸方向のずれ幅は、排気Ｇの圧力Ｐで末端面５ｃが対向面４ａに押し付けられた状態で、シールリング５の両端部が互いにＸ軸方向に当接されて末端面５ｃが環周方向に平坦面になる大きさに形成されていればよい。また、第二実施形態のシールリング５は、例えば、シールリング５の材質と同じ材質でよく、点線で示した変形許容部９を切り取って形成される。

第二実施形態の排気マニホールド１の作用について説明する。図６に例示するように、排気マニホールド１の内部を排気Ｇが流れていない状態では、シールリング５は変形することなく、末端面５ｃには両端部５ａ、５ｂのそれぞれが互いにＸ軸方向にずれて形成される段差が生じている。この状態では、シールリング５の合口６は、Ｘ軸方向および環周方向に所定の隙間を有している。

一方、図７に例示するように、排気マニホールド１の内部を排気Ｇが流れている状態では、排気Ｇの圧力Ｐでシールリング５はＸ軸方向に弾性変形してリング溝４の対向面４ａに押し付けられる。この押し付けられた状態では、対向面４ａは変形することなくシールリング５が変形許容部９で許容された分だけ変形する。具体的には、一端部５ａと比較して他端部５ｂが変形許容部９により対向面４ａ側に大きく移動することで、末端面５ｃが一端部５ａおよび他端部５ｂの間で環周方向に平坦状に変形する。この平坦状を成す面の全体がリング溝４の対向面４ａに当接し、この当接した状態でシールリング５の環周方向の両端部が互いにＸ軸方向に当接して合口６のＸ軸方向の隙間Ｓは閉塞する。

以上より、第二実施形態の排気マニホールド１によれば、排気Ｇの圧力Ｐでシールリング５が弾性変形したときに、変形許容部９により末端面５ｃが環周方向に平坦面になって対向面４ａに当接することで、シールリング５の環周方向の両端部が互いにＸ軸方向に当接する。それ故、合口６のＸ軸方向の隙間Ｓは閉塞されて、排気Ｇが隙間Ｓを経由して排気マニホールド１の外部に漏れることを抑制することができる。

また、第二実施形態では、シールリング５の材質と同じ材質で、かつ、Ｘ軸方向に螺旋状に形成された部材の一部を切り取るだけの簡単な作業で変形許容部９を有する配管構造１を成すことができる。

なお、第二実施形態では、変形許容部９をシールリング５の末端面５ｃに形成したが、この代わりに変形許容部９をリング溝４の対向面４ａに形成してもよい。すなわち、対向面４ａをＸ軸方向に段差を有する螺旋状の面として変形許容部９を構成してもよい。ただし、この構成の場合は、排気Ｇの圧力Ｐを受けていない状態で末端面５ｃが環周方向に平坦面を成す必要がある。

また、本実施形態では、配管構造１として排気マニホールドを例示したが、配管構造１は排気マニホールドに限定されず、例えば、吸気マニホールド、オイル配管、冷却水配管等にも適用可能である。ただし、配管構造１の内部を通過する流体の流れが一方向である必要がある。言い換えれば、配管構造１の内部を通過する流体の流れが、配管構造１の内部を通過する流体の圧力を受けている状態でのシールリング５の末端面５ｃが流体の圧力Ｐを受けていない状態でのシールリング５の末端面５ｃとは異なる状態になるように構成されている必要がある。

また、本開示の配管構造１では、シールリング５の末端面５ｃにおける合口６近傍の部分に緩衝部材７を接合させることで一体化し、この一体化したシールリング５をリング溝４に嵌め込むように構成してもよい。この構成の場合、緩衝部材７は、リング溝４の環周方向の全体に亘って延在された形状でもよいし、リング溝４の環周方向の一部に亘って延在された形状でもよい。

第一実施形態では、緩衝部材７がリング溝４の環周方向の全域に亘って配置される構成であるが、排気Ｇの圧力Ｐが作用した場合にシールリング５が変形して合口６の隙間Ｓを閉塞することが可能であればよく、緩衝部材７が円弧状に形成されて少なくともシールリング５の合口６を含む部分に配置される構成にしてもよい。

１ 排気マニホールド（配管構造）
２ 一方の配管
２ａ 一方の配管の末端部の内周面
３ 他方の配管
３ａ 他方の配管の先端部の内周面
３ｂ 他方の配管の先端部の外周面
４ リング溝
４ａ リング溝の対向面
５ シールリング
５ａ シールリングの環周方向の一端部
５ｂ シールリングの環周方向の他端部
５ｃ シールリングの末端面
６ シールリングの合口
７ 緩衝部材
７ａ 緩衝部材の先端面
８ 緩衝部材の合口
９ 変形許容部

Claims (7)

1. 一方の配管の末端部に他方の配管の先端部が挿入されて、前記他方の配管の先端部の外周面に形成された環状のリング溝と、このリング溝に嵌め込まれるＣ環状のシールリングとを備え、そのシールリングが環周方向の両端部が互いに当接しない状態で前記他方の配管の管軸方向に重なり合った合口を有し、前記一方の配管の末端部と前記他方の配管の先端部との間の隙間を埋めて、前記一方の配管から前記他方の配管に向かう方向に掛かる流体の圧力をシールする配管構造において、
   前記シールリングの末端面と前記リング溝のその末端面に対向する対向面との間に前記流体の圧力が作用して前記シールリングが押し付けられたときに弾性変形する緩衝部材を備え、前記流体の圧力が作用して前記緩衝部材に押し付けられた前記シールリングが前記流体の圧力と前記緩衝部材の反発力により変形し、前記両端部が互いに前記管軸方向に当接して前記合口が閉塞する構造を成すことを特徴とする配管構造。
2. 前記シールリングの前記末端面は、前記流体の圧力が作用していない状態で環周方向に平坦状を成し、前記流体の圧力が作用した状態で平坦状から変形し、前記合口の部分に段差が生じて環周方向に螺旋状を成す請求項１に記載の配管構造。
3. 前記緩衝部材は、前記リング溝の環周方向の全体に亘って延在される環状の部材である請求項１または２に記載の配管構造。
4. 前記緩衝部材はその環周方向の中途位置が途切れた合口を有し、
   前記緩衝部材の合口は前記シールリングの合口に対して前記環周方向にずれた位置に配置される請求項３に記載の配管構造。
5. 前記緩衝部材は前記流体の圧力が予め設定された上限値に達した場合に弾性変形して前記シールリングに対して反発力を付与するとともに前記シールリングの変形を許容可能な構造である請求項１～４のいずれか１項に記載の配管構造。
6. 一方の配管の末端部に他方の配管の先端部が挿入されて、前記他方の配管の先端部の外周面に形成された環状のリング溝と、このリング溝に嵌め込まれるＣ環状のシールリングとを備え、そのシールリングが環周方向の両端部が互いに当接しない状態で前記他方の配管の管軸方向に重なり合った合口を有し、前記一方の配管の末端部と前記他方の配管の先端部との間の隙間を埋めて、前記一方の配管から前記他方の配管に向かう方向に掛かる流体の圧力をシールする配管構造において、
   前記シールリングの末端面、または、前記リング溝のその末端面に対向する対向面とのどちらか一方の面に変形許容部が形成されてなり、前記流体の圧力が作用して前記対向面に押し付けられた前記シールリングが前記流体の圧力により前記変形許容部で許容された分だけ変形し、前記両端部が互いに前記管軸方向に当接して前記合口が閉塞する構造を成すことを特徴とする配管構造。
7. 前記変形許容部は前記シールリングの前記末端面に形成されて、前記流体の圧力が作用していない状態で前記両端部のそれぞれが互いに前記管軸方向にずれて形成される段差により前記末端面が環周方向に螺旋状を成す構成であり、
   前記リング溝の前記対向面は環周方向に平坦状を成し、
   前記流体の圧力が作用して前記対向面に押し付けられた前記シールリングが前記流体の圧力により前記末端面が変形する請求項６に記載の配管構造。

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