JP5973449B2 - 厚膜ポリイミド金属張積層体 - Google Patents
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Description
前記ポリイミド積層体は、IPC‐TM‐650(2.4.19)法によって測定された伸率が30%以下であり、引張弾性率が3GPa以上であり、100〜250℃で測定された線熱膨張係数(CTE)が5〜30ppm/℃であるポリイミドフィルムとその片面または両面に熱可塑性ポリイミド層を含む厚膜ポリイミド金属張積層体に関する。
本発明に係る金属張積層体を製造する過程で、工程において現れる現象または製造後の金属張積層体の外観を目視で確認した。うねりは、ラミネーターロールの全段でフィルムが高温のロールに接触することで波状を示す現象である。うねりが発生する場合、その程度によって金属箔と積層された後に銅箔にしわ(リンクル)が発生することがあり、これによって製品の外観不良が発生する。うねりが発生する場合、その程度によって以下の基準に従って評価する。
IPC‐TM‐650、2.4.19の測定法に従って物性を測定した。引張強度および伸率を測定するための試片を製作した後、UTM(Universal Testing Machine)を用いて引張強度および伸率を測定した。これにより引張弾性率を計算した。
線熱膨張係数は、TMA(Thermomechanical Analyzer)を使用して5℃/分の速度で400℃まで昇温しながら測定した熱膨張値のうち、100℃から250℃までの値の平均値により求めた。
IPC‐TM‐650、2.2.4のMethod Bに従った。生地をMDおよびTDがそれぞれ275×255mmの正方形試片に裁断した後、四つの頂点に位置認識用の穴を開け、23℃、50%RHの恒温恒湿器に24時間保管した後、各穴間の距離を3回繰り返して測定した後、平均値を求めた。次に、金属箔をエッチングし、23℃、50%RHの恒温恒湿器に24時間保管した後、穴間の距離を再度測定した。このように測定した値のMD方向およびTD方向への変化率を計算してエッチングした後、寸法変化率を求めた。測定後、150℃で30分間再度熱処理を施してから23℃、50%RHの恒温恒湿器に24時間保管した後、各穴間の距離を再測定した。先に測定された生地の各穴間の距離と比較して、MD方向およびTD方向への熱処理後の寸法変化率を計算した。
‐DMAc:N,N‐ジメチルアセトアミド(N,N‐dimethylacetamide)
‐BPDA:3,3´,4,4´‐ビフェニルテトラカルボン酸二無水物(3,3´,4,4´‐biphenyltetracarboxylic acid dianhydride)
‐BTDA:3,3´,4,4´‐ベンゾフェノンテトラカルボン酸二無水物(3,3,4,4‐benzophenonetetracarboxylic dianhydride)
‐PDA:パラ‐フェニレンジアミン(p‐phenylenediamine)
‐ODA:4,4´‐ジアミノジフェニルエーテル(4,4´‐diaminodiphenylether)
‐TPER:1,3‐ビス(4‐アミノフェノキシ)ベンゼン(1,3‐bis(4‐aminophenoxy)benzene)
2006gのDMAc溶液にTPER 119.06gおよびPDA 14.68gのジアミンを窒素雰囲気下で攪拌して完全に溶解した後、二無水物としてBPDA95.88gとBTDA70gを3回に分けて添加した。次に、約24時間攪拌してポリアミック酸溶液を製造した。このように製造したポリアミック酸溶液を20μmの厚さのフィルム状にキャストした後、60分間350℃まで昇温して30分間維持し、硬化した。測定されたガラス転移温度は223℃であった。
2425gのDMAc溶液にTPER 49.7gおよびODA 102.1gのジアミンを窒素雰囲気下で攪拌して完全に溶解した後、二無水物としてBPDA 200gを3回に分けて添加した。次に、約24時間攪拌してポリアミック酸溶液を製造した。このように製造したポリアミック酸溶液を20μmの厚さのフィルム状にキャストした後、60分間350℃まで昇温して30分間維持し、硬化した。測定されたガラス転移温度は236℃であった。
2112gのDMAc溶液にTPER 90.7gおよびPDA 33.55gのジアミンを窒素雰囲気下で攪拌して完全に溶解した後、二無水物としてBPDA 91.3gとBTDA 100gを3回に分けて添加した。次に、約24時間攪拌してポリアミック酸溶液を製造した。このように製造したポリアミック酸溶液を20μmの厚さのフィルム状にキャストした後、60分間350℃まで昇温して30分間維持し、硬化した。測定されたガラス転移温度は252℃であった。
プラズマ処理を経た38μmの厚さのポリイミドフィルム(A)の両面に、製造例2で製造したポリアミック酸溶液を、最終硬化後の片面の厚さが6μmになるように塗布した後、130℃の乾燥炉で熱風乾燥して、ポリイミドフィルム上にポリアミック酸前駆体フィルムを製造した。
厚さ18μmの圧延銅箔を使用したこと以外は、実施例1とすべて同じ工程により両面金属張積層体を製造した。
厚さ18μmの圧延銅箔を使用し、製造例1で製造したポリアミック酸溶液を使用したこと以外は、実施例1とすべて同じ工程により両面金属張積層体を製造した。
実施例1で使用したポリイミドフィルムと物性が異なるポリイミドフィルム(B)を使用し、厚さ18μmの電解銅箔を使用したこと以外は、実施例1とすべて同じ工程により金属張積層体を製造した。
厚さ12μmの圧延銅箔を使用し、製造例3で製造したポリアミック酸溶液を使用したこと以外は、実施例4とすべて同じ工程により金属張積層体を製造した。
実施例1で使用したポリイミドフィルムと物性が異なるポリイミドフィルム(C)を使用したこと以外は、実施例1とすべて同じ工程により金属張積層体を製造した。
実施例1で使用したポリイミドフィルムと物性が異なるポリイミドフィルム(D)を使用したこと以外は、実施例1とすべて同じ工程により両面金属張積層体を製造した。
プラズマ処理を経た50μmの厚さのポリイミドフィルム(E)の両面に、製造例1で製造したポリアミック酸溶液を、最終硬化後の片面の厚さが3μmになるように塗布した後、130℃の乾燥炉で熱風乾燥し、ポリイミドフィルム上にポリアミック酸前駆体フィルムを製造した。
厚さ12μmの電解銅箔を使用したこと以外は、実施例8とすべて同じ工程により両面金属張積層体を製造した。
厚さ18μmの圧延銅箔を使用したこと以外は、実施例8とすべて同じ工程により両面金属張積層体を製造した。
実施例8と物性が異なる50μmの厚さのポリイミドフィルム(F)を使用し、厚さ35μmの圧延銅箔を使用したこと以外は、実施例8とすべて同じ工程により金属張積層体を製造した。
実施例8と物性が異なる50μmの厚さのポリイミドフィルム(G)を使用し、厚さ12μmの圧延銅箔を使用したこと以外は、実施例8とすべて同じ工程により金属張積層体を製造した。
Claims (7)
- ポリイミドフィルム及びその片面または両面に積層させた熱可塑性ポリイミド層を含むポリイミド積層体と、前記熱可塑性ポリイミド層を介して前記ポリイミド積層体の片面または両面にラミネート法により積層させた金属箔と、を含む厚膜(thick layer)ポリイミド金属張積層体であって、
前記ポリイミドフィルムは、IPC‐TM‐650(2.4.19)法によって測定された伸率がMD方向に20.1%以下でTD方向に17,4%以下であり、引張弾性率が3GPa以上であり、100〜250℃で測定された線熱膨張係数(CTE)が5〜30ppm/℃であり、かつ厚さが25〜150μmであり、前記熱可塑性ポリイミド層は、ガラス転移温度が180〜300℃であり、かつ最終厚さが3〜20μmである、厚膜ポリイミド金属張積層体。 - 前記ポリイミドフィルムは、引張弾性率が4GPa以上であり、線熱膨張係数(CTE)が10〜25ppm/℃である、請求項1に記載の厚膜ポリイミド金属張積層体。
- 前記金属箔は、銅箔、ステンレス箔、アルミ箔、ニッケル箔または2種以上の合金箔から選択される、請求項1に記載の厚膜ポリイミド金属張積層体。
- 請求項1に記載の厚膜ポリイミド金属張積層体を製造する方法であって、前記ポリイミドフィルムの片面または両面に、ポリアミック酸樹脂溶液を塗布および乾燥してゲルフィルムを形成した後、乾燥炉で定置させるか熱処理を施して前記熱可塑性ポリイミド層を積層し、前記熱可塑性ポリイミド層を介して前記ポリイミド積層体の片面または両面に前記ラミネート法により前記金属箔を積層させることを含む厚膜ポリイミド金属張積層体の製造方法。
- 前記ラミネート法における加熱圧着は、熱可塑性ポリイミド樹脂のガラス転移温度以上の温度で行われる、請求項4に記載の厚膜ポリイミド金属張積層体の製造方法。
- 前記加熱圧着は、前記熱可塑性ポリイミド樹脂のガラス転移温度より30〜200℃高い温度で行われる、請求項5に記載の厚膜ポリイミド金属張積層体の製造方法。
- 前記加熱圧着は、50〜200kgf/cm 2 で行われる、請求項5に記載の厚膜ポリイミド金属張積層体の製造方法。
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