JP5873197B2 - 切削加工用ダイ - Google Patents

Description

本発明は、ワークを切削加工するとき発生した切屑を細かく分断し、カス詰まりを阻止する切削加工用ダイに関する。

従来より、例えば特許第４４７１２４８号公報に開示されているように、切削チップ３３（同公報の図１）を備えた金型装置がある。

上記公報によれば、例えばタレットパンチプレス（同公報の図８）の上部タレット６と下部タレット７に取り付けたパンチＰとダイＤで金型装置を構成し、ダイＤに切削チップ３３が組み込まれている。

この構成によれば、バリ取り加工（同公報の図７（Ｂ））を初め、Ｖ溝加工、フィルムカット加工、ドロス取り加工、面取り加工等広く切削加工全般が行われる。

特許第４４７１２４８号公報

しかしながら、上記切削チップは、切削加工全般に用いた場合には、以下に述べるような課題が発生する。

即ち、本願の図１８に示すように、切削チップ５０によりワークＷを切削加工した場合には、切屑Ｋが発生し、この切屑Ｋがカス排出孔３９内に滞留してカス詰まりが起こる。

切屑ＫはワークＷを切削して出た屑であって、該ワークＷのうちの製品としての価値があるところを取り去って残った不用物であり、即ち、一般にはカスである。

従って、切屑Ｋがカス排出孔３９内に滞留することは、前記したようにカス詰まりが発生することになり、その結果、カス詰まりをそのままにして加工を続行すれば、ワークＷの裏面に傷が付く等の不都合が発生する。

本発明の目的は、ワークを切削加工するとき発生した切屑を細かく分断し、カス詰まりを阻止することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、請求項１に記載されているように、
切削チップ５０を有し、パンチプレスに適用され、切削加工用パンチＰと協働してワークWを切削加工する切削加工用ダイＤにおいて、
上記切削チップ５０を介してワークＷを切削加工したときに発生する切屑Ｋを案内すると共にそれに抵抗を与えて分断する抵抗部材５１をカス排出孔３９の周囲に設け、分断された切屑Ｋがカス排出孔３９に滞留せずに外部に排出され、カス詰まりを阻止し、上記抵抗部材５１は、ダイ本体４１に形成されたカス排出孔３９の側壁３９Ａに固定されてエジェクタプレート６０を貫通することを特徴とする切削加工用ダイＤ（図１〜図８）という技術的手段を講じている。

上記本発明の構成によれば、例えば抵抗部材５１（図１）を設けたことにより、切削チップ５０を介してワークＷを切削加工したときに発生した切屑Ｋは、切削チップ５０と抵抗部材５１との間の開放部１５２を通過して該抵抗部材５１内に案内され、その後該抵抗部材５１に衝突して抵抗を与えられて細かく分断されるので、分断された切屑Ｋはカス排出孔３９内に滞留せずに外部に排出され、従って、カス詰まりが無くなり、その結果、ワークＷの裏面に切屑Ｋによる傷が付かなくなり、該ワークＷの製品としての価値が維持され、加工が続行される
。

上記のとおり、本発明によれば、ワークを切削加工するとき発生した切屑を細かく分断し、カス詰まりを阻止する切削加工用ダイを提供するという効果がある。

本発明に係る切削加工用ダイＤの第１実施例である。 本発明に係る切削加工用ダイＤの第２実施例である。 本発明に係る切削加工用ダイＤの第３実施例である。 本発明に係る切削加工用ダイＤの第４実施例における外観斜視図である。 図４における線Ａ-Ａで切った断面図である。 図４における線Ｂ-Ｂで切った断面図である（エジェクタプレート６０上昇時）。 図４における線Ｂ-Ｂで切った断面図である（エジェクタプレート６０下降時）。 図４における抵抗部材５５とチップホルダ３６との関係を示す斜視図である。 図４における抵抗部材５５とチップホルダ３６との関係を切削チップ５０側から見た正面図である。 本発明に係る切削加工用ダイＤの第５実施例における外観斜視図である。 図１０における線Ａ-Ａで切った断面図である。 図１０における線Ｂ-Ｂで切った断面図である（エジェクタプレート６０上昇時と下降時）。 図１２の詳細図である。 図１０における線Ｃ-Ｃで切った断面図である。 図１０における抵抗部材５６とエジェクタプレート６０との関係を示す斜視図である。 図１０における抵抗部材５６とエジェクタプレート６０との関係を切削チップ５０側から見た正面図である。 本発明の適用例を示す図である。 従来技術の説明図である。 本発明に係る切削加工用ダイの第６実施例における外観斜視図である。 図１９における線Ａ−Ａで切った断面図である。 図１９における線Ｂ−Ｂで切った断面図である（エジェクタプレート６０の上昇時と下降時）。 図２１の詳細図である。 図１９における線Ｃ−Ｃで切った断面図である。 図１９における抵抗部材５９を示す斜視図である。 図１９における抵抗部材５９とエジェクタプレート６０との関係を切削チップ５０側から見た正面図である。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明に係る切削加工用ダイＤの第１実施例を示す。図１には、切削加工用ダイＤ及びそれと協働する切削加工用パンチＰから成る金型が記載されている。

図１の金型は、例えばタレットパンチプレス（図１７）に適用され、上部フレーム１にはラムストライカー２が、上部タレット６には切削加工用パンチＰが、下部タレット７には該切削加工用パンチＰと協働する本発明に係る切削加工用ダイＤがそれぞれ取り付けられている。

上部タレット６（図１）には、貫通孔４０が形成され、該貫通孔４０の上縁にはリフトスプリング３１を介して前記切削加工用パンチＰが支持されている。

また、下部タレット７には、前記本発明に係る切削加工用ダイＤが固定されている。

切削加工用ダイＤは、よく知られているように、全体として円柱台形状を有して（図４に相当）切削チップ５０が組み込まれ、該切削チップ５０を含むダイ本体４１を蓋うエジェクタプレート６０が設けられ、該エジェクタプレート６０はばね４３（図１）に付勢され、カス排出孔３９に連通している。

上記切削チップ５０は、その上にワークＷを載置して移動させることにより、切削加工全般に用いられ、正面から見ると（図５に相当）例えば菱形を有し、その先端にバイト状の刃先５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃ、５０Ｄが形成され、ボルト３７を介してチップホルダ３６に取り付けられている。

また、前記エジェクタプレート６０は、本来の上下動機構の代わりの簡便な上下動手段を構成している（図６〜図７）。

即ち、本発明に係る切削加工用ダイＤ（図１）は、通常はその下方にシリンダのような上下動機構を設け、ワークW移動時には下降することにより、切削チップ５０がワークWから離れその裏面に傷を付けないようにし、ワークW加工時には上昇することにより、切削チップ５０により該ワークWを切削加工するようになっているが、エジェクタプレート６０は、かかる本来の上下動機構の代わりに後述するように（図６〜図７）簡便な上下動手段を構成するものである。

そして、図１に記載されているように、ダイ本体４１に形成されたカス排出孔３９の側壁３９Ａに固定されてエジェクタプレート６０を貫通する抵抗部材５１が設けられている。

上記抵抗部材５１は、カス排出孔３９の側壁３９Ａに沿って鉛直下方に伸びる鉛直部５１Ｂと、該鉛直部５１Ｂに連続してエジェクタプレート６０を貫通し斜め上方に伸びて前記切削チップ５０の上部近傍まで接近する傾斜部５１Ａにより構成されている。

この抵抗部材５１が設けられている状態で、ラムストライカー２が切削加工用パンチＰを打圧すると、該切削加工用パンチＰが下降してワークWを押圧する。

従って、上記ワークＷはエジェクタプレート６０と共に下降し、切削チップ５０と接触しながら移動してＶ溝加工等の切削加工が行われるので、そのとき発生した切屑Ｋは、前記切削チップ５０と抵抗部材５１間の開放部１５２を通過して案内されて抵抗部材５１に衝突し、抵抗を与えられて細かく分断され、カス排出孔３９から外部に排出される。

そのため、本発明によれば、ワークを切削加工するとき発生した切屑を細かく分断し、カス詰まりを阻止する切削加工用ダイを提供するという効果があり、カス詰まりが無くなったので、ワークＷの裏面に切屑Ｋによる傷が付かなくなり、該ワークＷの製品としての価値が維持され、加工が続行される。

以上説明した第１実施例は、図１８（Ａ）に示すように、長くカールした切屑Ｋが発生してカス排出孔３９に滞留しカス詰まりが起きるおそれがある場合に、特に効果がある。

尚、切削加工用ダイＤの全体の形状、切削チップ５０の形状、エジェクタプレート６０の機能等については、第１実施例〜第６実施例のいずれも共通している。

図２は本発明に係る切削加工用ダイＤの第２実施例を示す。

図２においては、もう一方の金型である切削加工用パンチＰ、ワークＷ、それを把持するクランプ１３等は省略してあり、切削加工用ダイＤのみが記載されており、このことは図３においても同様である。

図示するように、ダイ本体４１に固定された抵抗部材５３の一部はカス排出孔３９内に進入している。

上記抵抗部材５３は、同じ固定手段によりダイ本体４１に固定された水平傾斜部５３ＡとＬ字型部５３Ｂにより構成され、Ｌ字型部５３Ｂがカス排出孔３９内に進入している。

このうち、水平傾斜部５３Ａは、固定手段６１である例えばボルトに締め付けられて水平に配置された水平部分５３Ａ２と該水平部分５３Ａ２に連続して斜め上方に伸びて切削チップ５０の上部近傍まで接近する傾斜部分５３Ａ１により構成されている。

また、Ｌ字型部５３Ｂは、上記固定手段６１であるボルトに締め付けられて水平に配置された水平部分５３Ｂ１と該水平部分５３Ｂ１に連続して直角下方に傾斜しカス排出孔３９内に進入する鉛直部分５３Ｂ２により構成されている。

そして、この状態で、ラムストライカー２（図１に相当）が切削加工用パンチＰを打圧すると、該切削加工用パンチＰが下降してワークWを押圧するので、該ワークＷはエジェクタプレート６０と共に下降し、切削チップ５０と接触しながら移動してＶ溝加工等の切削加工が行われる。

従って、図２に示すように、そのとき発生した切屑Ｋは、前記切削チップ５０と抵抗部材５３間の開放部１５２を通過してから案内されて抵抗部材５３に衝突し、抵抗を与えられて細かく分断され、カス排出孔３９から外部に排出される。

図２に示す抵抗部材５３は、図１と同様に、図１８（Ａ）に示すように、長くカールした切屑Ｋが発生してカス排出孔３９に滞留しカス詰まりが起きるおそれがある場合に、特に効果があり、従って、図２の第２実施例は、図１の第１実施例の変形例といえる。

しかし、上記図２の第２実施例において、図１８（B）に示すように、長くカールした切屑Kが下方に長く伸びてしまうことがあり、この場合には、図２の抵抗部材５３によっても、該切屑Kを分断できない。

そこで、第３実施例として、図３に示すように、同じ固定手段によりダイ本体４１に固定された水平傾斜部５３ＡとＬ字型部５３Ｂの他に、ダイ本体４１の下面に固定されカス排出孔３９内に進入している案内ガード部５３Ｃにより構成された抵抗部材５３を設けた。

案内ガード部５３Ｃは、ダイ本体４１の下面にボルト６２で固定された水平部分５３Ｃ１と、該水平部分５３Ｃ１に連続して９０度より大きく上方に傾斜してカス排出孔３９内に進入し切削チップ５０のチップホルダ３６に密着した上方傾斜部分５３Ｃ２と、該上方傾斜部分５３Ｃ２に連続してカス排出孔３９内において反対方向に９０度より大きく下方に傾斜した下方傾斜部分５３Ｃ３により構成されている。

この構成により、切削チップ５０による切削加工に基づき、切屑Ｋが発生すると、該切屑Ｋは、切削チップ５０と抵抗部材５３間の開放部１５２を通過した後、前記案内ガード部５３Ｃの下方傾斜部分５３Ｃ３に当たって右方に進路を変更し、元からある水平傾斜部５３ＡやＬ字型部５３Ｂに衝突して抵抗を与えられて細かく分断され、カス排出孔３９から外部に排出され、カス詰まりが阻止される。

上記第１実施例〜第３実施例（図１〜図３）の抵抗部材５１、５３は、結局はいずれもダイ本体４１に固定されていることになり、また、カス排出孔３９との関係でいえば、該カス排出孔３９の周囲に設けられ、それにより、本発明によれば、ワークWから発生した切屑Kが該抵抗部材５１、５３を介して分断されてカス排出孔３９に滞留せずに外部に排出され、従って、カス詰まりを阻止するという効果を奏する。

図４〜図９は、本発明の第４実施例を示す図である。
第４実施例においても、既述した第１実施例〜第３実施例と同様に、切削加工用ダイＤは、よく知られているように、全体として円柱台形状を有して（図４）、切削チップ５０が組み込まれ、該切削チップ５０を含むダイ本体４１を蓋うエジェクタプレート６０が設けられ、ダイ本体４１には抵抗部材５５が固定されている。

前記切削チップ５０は、同様に、その上にワークＷを載置して移動させることにより、切削加工全般に用いられ、図５に示すように、正面から見ると例えば菱形を有し、その先端にバイト状の刃先５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃ、５０Ｄが形成され、ボルト３７を介してチップホルダ３６に取り付けられている。

そして、第４実施例においては、図４に示すように、前記切削チップ５０のチップホルダ３６が、抵抗部材５５を支持している。

即ち、チップホルダ３６は（図８）、切削チップ５０が固定されている前方の頭部３６Ｃから両側板３６Ａ、３６Ｂが後方まで伸びており、該両側板３６Ａ、３６Ｂの後方下部には、台座３６Ｄが設けられている。

一方、第４実施例の抵抗部材５５は（図４、図８）、全体として直方体形状を有し、前面５５Ｂは、切削チップ５０及びそれが固定されているチップホルダ３６の頭部３６Ｃに対向し切屑Ｋが通過する開口部５２を有している。

また、抵抗部材５５の両側面５５Ｄ、５５Ｅが、チップホルダ３６の両側板３６Ａ、３６Ｂに対向し、上面５５Ａと後面５５Ｃがチップホルダ３６から露出している。

そして、抵抗部材５５は、後面５５Ｃの近傍において上面５５Ａから固定手段６３を挿入し前記チップホルダ３６の台座３６Ｄを介してダイ本体４１に固定されている。即ち、抵抗部材５５の後部５５Ｆ（図８）は、上記チップホルダ３６の台座３６Ｄを介してダイ本体４１に固定されている。

抵抗部材５５（図８）の内部には、分断室７０が形成され、該分断室７０は、前記開口部５２に連通した第１室７１と、該第１室７１に連通してそれより低い位置にありカス排出孔３９側（図７）が開放されている第２室７２により構成されている。

この構成により、開口部５２（図７）を通過した切屑Ｋは、抵抗部材５５に案内された後、前記第１室７１及び第２室７２又は第１室７１若しくは第２室７２により抵抗を与えられて分断され、カス排出孔３９から外部に排出され、カス詰まりが阻止される。

更に詳細には、上記第１室７１は、切削チップ５０側と下方が開放されていると共に後方が閉鎖され、前記開口部５２に連通している断面三角形の天井壁７１Ｂを有している。

この場合、前記閉鎖されている後壁７１Ａ（図７、図８）は、工具の都合上、全体が三角錐の半分の形状を有している。

上記第１室７１の天井壁７１Ｂの形状を、断面三角形に構成したのは、次の理由による。

即ち、断面三角形の天井壁７１Ｂは（図７）、開口部５２を通過した切屑Ｋを該天井壁７１Ｂに沿って円滑に案内し、後壁７１Ａや後述する第２室７２を構成する水平壁７２Ｂや全体が馬蹄形の側壁７２Ａにより、該切屑Ｋが抵抗を与えられて分断され、カス排出孔３９から外部に搬出されるので、カス詰まりは阻止される。

これに対して、開口部５２を通過した切屑Ｋを直ちに、例えば断面コ字形の天井壁に衝突させると、いきなり抵抗を与えられて分断されるので、切削チップ５０（図７）付近でカスが発生して、カス詰まりが起きることになる。

かかる事態を無くすために、第４実施例においては、前記開口部５２に連通する天井壁７１Ｂの形状を断面三角形としたのである。

上記第１室より低い位置にある第２室７２は、切削チップ５０側とカス排出孔３９側が開放されていると共に前記第１室７１とはその開放された下方を介して連通し、第１室７１に連続して設けられた水平壁７２Ｂと該水平壁７２Ｂと直交する全体が馬蹄形の側壁７２Ａを有する。

一方、前記エジェクタプレート６０は、既述したように、本来の上下動機構の代わりの簡便な上下動手段を構成している（図６〜図７）。以下、このエジェクタプレート６０の動作も含め、第４実施例全体の動作を説明する。

図４〜図６に示すように、切削チップ５０の両側であってエジェクタプレート６０上には、ローラー５７、５８が回転自在に設けられ、該ローラー５７、５８上にはワークＷ（図６）が載置されている。

そして、図６に示すように、ワークW移動時には、切削加工用パンチＰ（図１）が例えば上限位置にあるので、該ワークＷ（図６）は、押圧されずパスラインＰＬに沿って移動し、エジェクタプレート６０は、ばね４３により上方に付勢されており、切削チップ５０はワークWとは接触せずその裏面には傷が付かない。

しかし、図７に示すように、ワークＷ加工時には、前記切削加工用パンチＰ（図１）が下降してワークＷを押圧するので、ワークＷ（図７）はエジェクタプレート６０と共に下降し、切削チップ５０と接触しながら移動してＶ溝加工等の切削加工が行われ、切屑Ｋが発生し、既述した抵抗部材５５に案内されて分断される。

即ち、ワークＷを切削加工することにより発生した切屑Ｋは、前記抵抗部材５５の前面５５Ｂ（図４、図７〜図８）に形成された開口部５２を通過して該抵抗部材５５に案内される。

そして、切屑Ｋは、既述したように、分断室７０の第１室７１を構成する後壁７１Ａや第２室７２を構成する水平壁７２Ｂや全体が馬蹄形の側壁７２Ａにより、抵抗を与えられて細かく分断され、カス排出孔３９から外部に排出される。

更に、端的に言えば、開放部１５２の一部である開口部５２、即ち、切削チップ５０と抵抗部材５５の間の開放部１５２（５２）（図７）を通過した切屑Ｋは、抵抗部材５５に案内された後、前記第１室７１及び第２室７２又は第１室７１若しくは第２室７２により抵抗を与えられて分断され、カス排出孔３９から外部に排出され、カス詰まりが阻止される。

従って、本発明によれば、同様に、ワークを切削加工するとき発生した切屑を細かく分断し、カス詰まりを阻止する切削加工用ダイを提供するという効果があり、カス詰まりが無くなったので、ワークＷの裏面に切屑Ｋによる傷が付かなくなり、該ワークＷの製品としての価値が維持され、加工が続行される。

以上説明した第４実施例は、図１8（Ｃ）に示すように、長いＶ溝を加工した結果発生した連続した長い切屑Ｋが、カス排出孔３９に滞留しカス詰まりが起きるおそれがある場合に、特に効果がある。

図１０〜図１６は、本発明の第５実施例を示す図である。

第５実施例においても、既述した第１実施例〜第４実施例と同様に、切削加工用ダイＤは、よく知られているように、全体として円柱台形状を有して（図１０）、切削チップ５０が組み込まれ、該切削チップ５０を含むダイ本体４１を蓋うエジェクタプレート６０が設けられ、該エジェクタプレート６０には抵抗部材５６が固定されている。

即ち、抵抗部材５６が（図１０）、ダイ本体４１ではなく、エジェクタプレート６０に固定されている点が前記第１実施例〜第４実施例との著しい相違である。

これは、第１実施例〜第４実施例（図１〜図９）のように、抵抗部材５１、５３、５５をダイ本体４１に固定した場合には、若し浅いＶ溝加工を行うときには、ワークＷ裏面（例えば図７）と抵抗部材５５との間の隙間が大となり、その隙間に切屑Ｋが滞留してカス詰まりが発生するので、それを阻止するためである。

即ち、第５実施例のように、抵抗部材５６をエジェクタプレート６０（図１０）に固定すれば、浅いＶ溝加工を行う場合でも、深いＶ溝加工を行う場合でも、ワークＷ裏面と抵抗部材５６との間の隙間は不変であり、予め隙間を所定の値に設定しておけば、その隙間に切屑Ｋが滞留してカス詰まりが発生することは無い。

換言すれば、第５実施例（図１０〜図１６）においては、ワークＷ加工中には、切削加工用パンチＰ（図１）の押圧力に基づき、ワークＷとエジェクタプレート６０と抵抗部材５６とが一体となって上下動するので、加工の種別、例えば浅いＶ溝加工か深いＶ溝加工かによって、ワークＷ裏面（図１０）と抵抗部材５６との間の隙間が変化することは無い。

更に、第１実施例〜第４実施例と第５実施例との相違点は、ダイ本体４１上であって、エジェクタプレート６０のローラー５７、５８に対応した位置における空間部の有無である。

即ち、第１実施例〜第４実施例においては、図５に示すように、ダイ本体４１上であってエジェクタプレート６０のローラー５７、５８に対応した位置には、空間部は無く、中実となっている。

従って、若しワークＷ加工中に発生した切屑Ｋが、前記ローラー５７、５８に付着してダイ本体４１との間に詰まってしまい、カス詰まりが発生し、そのためにローラー５７、５８の回転が阻害されることがあり、従って、ローラー５７、５８を用いたワークＷの移動が円滑に行われないといった不都合が発生する。

このため、第５実施例においては、ダイ本体４１上であって、エジェクタプレート６０のローラー５７、５８に対応した位置には、カス排出孔３９に連通する空間部４５、４６を形成した（図１１、図１５)。

この構成により、本発明によれば、ワークＷ加工中に発生した切屑Ｋが、エジェクタプレート６０のローラー５７、５８に付着しても、該付着した切屑Ｋは、前記空間部４５、４６を介してカス排出孔３９から外部に排出され、カス詰まりは起きない。

前記切削チップ５０は、同様に、その上にワークＷを載置して移動させることにより、切削加工全般に用いられ、図１１に示すように、正面から見ると例えば菱形を有し、その先端にバイト状の刃先５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃ、５０Ｄが形成され、ボルト３７を介してチップホルダ３６に取り付けられている。

そして、第５実施例においては、既述したように、抵抗部材５６がエジェクタプレート６０に固定されている（図１０）。

この第５実施例の抵抗部材５６は（図１０、図１５）、前方が開放されて切削チップ５０（図１０）が露出している細長い開口部５２を有し、ワークＷから発生した切屑Ｋ（図１３）がこの開口部５２を通過して抵抗部材５６に案内されるようになっている。

また、抵抗部材５６（図１５）の外側面５９全体は、エジェクタプレート６０側のローラー５７（図１０）、５８及び内側面６９全体と対向し、上面５６Ａと後面５６Ｃがエジェクタプレート６０から露出している。

そして、抵抗部材５６（図１０）は、後面５６Ｃの近傍において上面５６Ａから固定手段６４、例えばボルトを挿入し、該抵抗部材５６の後部５６Ｆは、前記エジェクタプレート６０（図１５）の段差部６０Ｄを介して該エジェクタプレート６０に固定されている。

上記抵抗部材５６が固定されたエジェクタプレート６０は、既述した空間部４５、４６が形成されているダイ本体４１に対して、ばね４３とストッパ４４を介して取り付けられている（この場合、本発明に係る切削加工用ダイＤのタレットパンチプレス（図１７）における角度位置がわかるように、エジェクタプレート６０（図１５）上に記載された数字０と９０の位置は、それぞれダイ本体４１の下部タレット７（図１）に対するキー溝４１Ａ、４１Ｂの位置に位置決めするものとする）。

即ち、第５実施例においては、抵抗部材５６をエジェクタプレート６０に固定させることにより、ワークＷ（図１３）加工中においては、ワークＷとエジェクタプレート６０と抵抗部材５６とが一体となって上下動することにより、加工の種別によっては、ワークＷ裏面と抵抗部材５６間の隙間を変わらないようにし、該隙間に切屑Ｋが詰まってカス詰まりが発生しないようにした。

抵抗部材５６（図１５）の内部には、分断室８０が形成され、該分断室８０は、前記開口部５２に連通した第１室８１と、該第１室８１に連通してそれより低い位置にありカス排出孔３９側（図１３）が開放されている第２室８２により構成されている。

この構成により、同様に、開放部１５２の一部である前記開口部５２（図１３）、即ち、切削チップ５０と抵抗部材５６の間の開放部１５２（５２）を通過した切屑Ｋは、抵抗部材５６に案内された後、前記第１室８１及び第２室８２又は第１室８１若しくは第２室７２により抵抗を与えられて分断され、カス排出孔３９から外部に排出され、カス詰りが阻止されるようになっている。

更に詳細には、上記第１室８１は、上方の前記開口部５２側と前方(図１５の右側)と下方が開放されていると共に、前記開口部５２と同じ高さ位置の水平天井壁８１Ａ及び該水平天井壁８１Ａと前記開口部５２に連続して下方に向かって徐々に開いている全体がＵ字形の傾斜壁８１Ｂを有している。

この場合、前記全体がＵ字形の傾斜壁８１Ｂのほぼ中間であって、切削チップ５０に対応した位置には、該切削チップ５０の刃先５０D（図１１）、５０Ａに対する逃げ部８１Ｃ（図１５）、８１Ｄが設けられている（図１６（Ｂ））。

これは、第５実施例においては、抵抗部材５６がエジェクタプレート６０に固定されており、エジェクタプレート６０が上下動すると同時に抵抗部材５６も上下動するので、前記逃げ部８１Ｃ（図１５）、８１Ｄを設けることにより、該抵抗部材５６と切削チップ５０との干渉を回避したのである。

上記第１室８１より低い位置にある第２室８２は、前方（図１５の右側）と後方（図１５の左側）及び下方、即ちカス排出孔３９側（図１３）が開放されていると共に前記第１室８１（図１５、図１６（Ａ））とはその開放された下方を介して連通している。

そして、第２室８２は、前記第１室８１を構成する全体がＵ字形の傾斜壁８１Ｂの最下端部両側の直線部分の長手方向（Ｙ軸方向）に沿って設けられた鉛直壁８２Ａ，８２Ｂを有する。

一方、前記エジェクタプレート６０は、同様に、本来の上下動機構の代わりの簡便な上下動手段を構成している（図１２〜図１４）。

上記エジェクタプレート６０は、よく知られているように、ダイ本体４１（図１４）に対してばね４３とストッパ４４を介して上方に付勢されているが（第１実施例〜第４実施例にも共通）、このエジェクタプレート６０の動作も含め、第５実施例全体の動作を説明する。

また、第５実施例においては、既述したように、抵抗部材５６がこのエジェクタプレート６０に固定されている点が、第１実施例〜第４実施例と異なる。

図１０〜図１２に示すように、切削チップ５０の両側であってエジェクタプレート６０上には、ローラー５７、５８が回転自在に設けられ、該ローラー５７、５８上にはワークW（図１２）が載置されている。

そして、図１２に示すように、ワークＷ移動時には、切削加工用パンチＰ（図１）が例えば上限位置にあるので、該ワークＷ（図１２）は、押圧されずパスラインＰＬに沿って移動し、エジェクタプレート６０は、前記ばね４３（図１４）とストッパ４４を介して上方に付勢されており、切削チップ５０はワークＷとは接触せずその裏面には傷が付かない。

しかし、図１３に示すように、ワークＷ加工時には、前記切削加工用パンチＰ（図１）が下降してワークＷを押圧するので、ワークＷ（図１３）はエジェクタプレート６０と共に下降し、切削チップ５０と接触しながら移動してＶ溝加工等の切削加工が行われ、切屑Ｋが発生し、既述した抵抗部材５６に案内されて分断される。

即ち、ワークＷを切削加工することにより発生した切屑Ｋは、前記抵抗部材５６の前方に形成された開口部５２（図１０、図１３、図１５）を通過して該抵抗部材５６に案内される。

そして、切屑Ｋは、既述したように、分断室８０の第１室８１を構成する水平天井壁８１Ａや全体がＵ字形の傾斜壁８１Ｂ及び第２室８２を構成する鉛直壁８２Ａ，８２Ｂにより、抵抗を与えられて細かく分断され、カス排出孔３９から外部に排出される。

更に、端的に言えば、開口部５２（図１３）を通過した切屑Ｋは、抵抗部材５６に案内された後、前記第１室８１及び第２室８２又は第１室８１若しくは第２室８２により抵抗を与えられて分断され、カス排出孔３９から外部に排出され、カス詰まりが阻止される。

従って、本発明によれば、同様に、ワークを切削加工するとき発生した切屑を細かく分断し、カス詰まりを阻止する切削加工用ダイを提供するという効果があり、カス詰まりが無くなったので、ワークＷの裏面に切屑Ｋによる傷が付かなくなり、該ワークＷの製品としての価値が維持され、加工が続行される。

以上説明した第５実施例は、同様に、図１８（Ｃ）に示すように、長いＶ溝を加工した結果発生した連続した長い切屑Ｋが、カス排出孔３９に滞留しカス詰まりが起きるおそれがある場合に、特に効果がある。

一方、第５実施例においては、既述したように、ダイ本体４１上であって、エジェクタプレート６０のローラー５７、５８に対応した位置には、カス排出孔３９に連通する空間部４５、４６を形成したので（図１１、図１５)、ワークＷ加工中に発生した切屑Ｋが、エジェクタプレート６０のローラー５７、５８に付着しても、該付着した切屑Ｋは、前記空間部４５、４６を介してカス排出孔３９から外部に排出され、カス詰まりは起きない。

また、第５実施例においては、前記分断室８０（図１５）の第１室８１を構成する全体がＵ字形の傾斜壁８１Ｂのほぼ中間であって、切削チップ５０が設けられた位置には、該切削チップ５０の刃先５０D（図１１）、５０Ａに対する逃げ部８１Ｃ（図１５）、８１Ｄが設けられているので（図１６（Ｂ））、エジェクタプレート６０と共に上下動する抵抗部材５６と切削チップ５０との干渉が回避される。

図１９〜図２５は、本発明の第６実施例を示す図である。

第６実施例においては、既述した第１実施例〜第４実施例及び第５実施例と同様に、切削加工用ダイＤは、よく知られているように、全体として円柱台形状を有して（図１９）、切削チップ５０が組み込まれ、切削チップ５０を含むダイ本体４１を蓋うエジェクタプレート６０が設けられ、該エジェクタプレート６０には抵抗部材５９が固定されている。

そして、第６実施例と第１実施例〜第４実施例の相違は、第５実施例に対するものと同様であり、また、切削チップ５０（図２０）は第５実施例と全く同じであり(段落番号００７１〜００８０)、更には、抵抗部材５９（図１９）とエジェクタプレート６０との対応関係、該エジェクタプレート６０に対する固定手段、エジェクタプレート６０とダイ本体４１との関係及び抵抗部材５９をエジェクタプレート６０に固定する効果（段落番号００８３〜００８６）、抵抗部材５９と切削チップ５０との干渉回避手段も第５実施例と同様であり（段落番号００９０〜００９１）、詳細な説明は省略する。

既述したように、第６実施例においては、第５実施例と同様に抵抗部材５９がエジェクタプレート６０に固定されているが（図１９）、以下、抵抗部材５９を詳述する。

この第６実施例の抵抗部材５９（図１９、図２４）は、前方（例えば図２４（Ａ）の右側）が開放されて切削チップ５０が（図１９）露出している細長い開口部５２を有し、ワークＷから発生した切屑Ｋ（図２２）がこの開口部５２を通過して抵抗部材５９に案内されるようになっている。

開口部５２について、第６実施例（図１９）と第５実施例（図１０）の相違は、次のとおりである。

即ち、第６実施例（図１９）と第５実施例（図１０）の開口部５２については、その後方、換言すれば切削チップ５０と対向している側（図２４（Ａ）の左側、図１５の左側）が、前者が先細り形状である三角形Ｔ（図１９の上図の右、図２４（Ｂ））で後者が先拡がり形状である四角形Ｆ（図１０、図１９の上図の左）である。

このように、開口部５２の後方（切削チップ５０と対向する側）の形状を変えたのは、切削加工方法によっては、切屑の詰まり具合に差があるからである。

例えば、特開２０１４−１７２０７３号公報の図１４（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、Ｖ溝センタＶＣに対してチップセンタＣＣを左右方向にオフセットさせて、切削チップ５０でワークＷの切り込みを行うことにより、所望のＶ溝Ｖ３を形成する場合がある。

そして、この場合に発生する切屑は、切削チップ５０の真ん中ではなく、右側（図１０、図１９）や左側に片寄った状態で開口部５２を通過しようとする。

そして、若し第５実施例のように（図１０）、開口部５２の後方（切削チップ５０と対向している側）がａ、ｂ、ｃから成る四角形Ｆで形成されているときには、次のような不都合が起こる。

即ち、切削チップ５０でワークＷの切り込みを行うことにより発生した切屑Ｋは、切削チップ５０の真ん中ではなく右側や左側に片寄った状態で開口部５２を通過する。通過した切屑Ｋは上部へカールしながら分断される場合がある。分断された切屑Ｋは上方へ飛び出そうとする作用が働き、ａ部分（図１０、図１９の上図の左）やｂ部分と切削チップ５０の間に引っ掛かり、抵抗部材５６内に円滑に案内されないことがある（図１３）。

これに対して、第６実施例（図１９、図２４（Ｂ））のように、開口部５２の後方がａ´、ｂ´、ｃ´から成る三角形Ｔで形成されているときには、切屑Ｋが右側や左側に片寄った状態から上方へ飛び出そうとしたときには天井壁９１Ａ´、９１Ａ"（もともとある天井壁９１Ａ（図２４（Ａ）の一部）に衝突しカス排出孔へ落下するものである（図１９の上図の右）。

その結果、切削チップ５０でワークＷの切り込みを行うことにより発生した切屑Ｋは、開口部５２とチップ５０の間に引っ掛からなくなり、抵抗部材５９内に円滑に案内される（図２２）。
この場合、上記開口部５２の後方の形状である三角形Ｔ（図１９、図２４（Ｂ））としては、例えば二等辺三角形がある。また先細り形状であれば、半円、半楕円、台形などでも同様の効果を奏する。さらに先細りの開口部形状を第４実施例（図４）、第５実施例（図１０）に適用することも可能である。

一方、第６実施例の抵抗部材５９（図１９）の内部には（図２４）、同様に分断室９０が形成され、該分断室９０は、前記開口部５２に連通した第１室９１と、該第１室９１に連通してそれより低い位置にありカス排出孔３９側（図２２）が開放されている第２室９２により構成されている。

更に詳細には、第１室９１は（図２４）、同様に前記開口部５２と同じ高さ位置の水平天井壁９１Ａ及び該水平天井壁９１Ａと前記開口部５２に連続して下方に向かって徐々に開いている全体がＵ字形の傾斜壁９１Ｂを有している。

そして、上記全体Ｕ字形の傾斜壁９１Ｂには、上から下まで連続して階段９１Ｃが設けられている。

その結果、開放部１５２の一部である開口部５２、即ち、切削チップ５０と抵抗部材５９の間の開放部１５２（５２）を通過して抵抗部材５９に案内された切屑Ｋは（図２２）、前記分断室９０の第１室９１を構成する傾斜壁９１Ｂに設けられた階段９１Ｃの角部により、より強力な抵抗を与えられて一層細かく分断され、カス排出孔３９から外部に排出される。

この場合、第５実施例においては（図１０）、抵抗部材５６の内部の分断室８０（図１５）を構成する第１室８１の傾斜壁８１Ｂに限っていえば、切屑Ｋは（図１３）、第６実施例のような階段９１Ｃ（図２２）が設けられていない単なる平坦な傾斜壁８１Ｂ（図１３、図１５）により抵抗を与えられるが、その抵抗は比較的小さいといえる。

従って、第６実施例（図２２、図２４）と第５実施例（図１３、図１５）を比較した場合に、傾斜壁による切屑Ｋの分断効果は第６実施例の方がより強力であるといってよい。
尚、上記階段９１Ｃ（図２２）は、第４実施例（図４）、第５実施例（図１０）にも適用可能である。

他方、第６実施例の分断室９０を構成する第２室９２は（図２４）、同様に、鉛直壁９２Ａ、９２Ｂを有している。

そして、この鉛直壁９２Ａ、９２Ｂは、既述した第１室９１を構成し、しかも階段９１Ｃが設けられた全体Ｕ字形傾斜壁９１Ｂの最下端部両側の直線部分の長手方向（Ｙ軸方向）に沿って設けられている。

更に、第６実施例においては、上記両鉛直壁９２Ａ、９２Ｂを連結する進入防止壁９２Ｃが（図２４）、抵抗部材５９の後部５９Ｆ側、即ちボルト６４等を挿入してエジェクタプレート６０（図１９）に固定した側に設けられている。

この結果、第６実施例の分断室９０（図２２、図２４）を構成する第１室９１や第２室９２で分断された切屑Ｋは、この進入防止壁９２Ｃによりはばまれ、上下動するエジェクタプレート６０とダイ本体４１との間に形成された隙間に入り込むことはなく、エジェクタプレート６０の上下動動作（図２３）が極めて円滑に行われる。

この点、第５実施例においては（図１５）、分断室８０の第２室８２を構成する両鉛直壁８２Ａ、８２Ｂにあっては、両者を連結する手段が何もなく、従って切屑Ｋ（図１３）がエジェクタプレート６０とダイ本体４１との間の隙間に進入し、エジェクタプレート６０の円滑な上下動動作がさまたげられることがある。

上記第６実施例において（図１９、図２２、図２４）、分断室９０の第２室９２を構成する両鉛直壁９２Ａ、９２Ｂ（図２４）は、抵抗部材５９の後部５９Ｆ側であるエジェクタプレート６０に固定されている側に近付くにつれて、より深くなっている（９２Ａ´、９２Ｂ´）。

そして、このより深くなっている部分９２Ａ´、９２Ｂ´（図２４（Ａ）、図２４（Ｂ））を連結した進入防止壁９２Ｃが、該抵抗部材５９の後部５９Ｆ側に設けられている。

この構成により、第６実施例においては、上述したより深い部分９２Ａ´、９２Ｂ´及び両部分９２Ａ´、９２Ｂ´を連結する進入防止壁９２Ｃにより包囲された全体としてコ字状の室９２Ｄが（図２２、図２４）、カス排出孔３９の中にすっぽり入り込み、しかもエジェクタプレート６０とダイ本体４１の間の隙間を完全に覆っている。

よって、加工中のワークＷ（図２２）から発生した切屑Ｋは、コ字状室２９Ｄによりはばまれて既述したようにエジェクタプレート６０とダイ本体４１との隙間に入り込むことはない。
尚、上記進入防止壁９２Ｃ（図２４）は、第５実施例（図１０）にも適用可能である。

以下、上述した構成を有する第６実施例の動作を説明する。

即ち、ワーク位置決め装置を構成するクランプ１３（図１７）で把持されたワークＷを加工位置Ｋ１（図１７（Ｂ））に位置決めし、該ワークＷをローラ５７（図２１）、５８上に載置させたまま矢印方向に移動させる。

この場合、ワークＷ移動時（図２１）には、切削加工用パンチＰ（図１）は例えば上限位置にあるので、ワークＷ（図２１）は押圧されずにパスラインＰＬに沿って移動し、エジェクタプレート６０は同様に上方に付勢されているが（図２３）、ワークＷ加工時には（図２２）、前記切削加工用パンチＰ（図１）が下降してワークＷを押圧するので、ワークＷはエジェクタプレート６０（図２２）と共に下降し、図示するように、切削チップ５０と接触しながら移動してＶ溝加工等の切削加工が行われ、発生した切屑Ｋが開口部５２を通過して抵抗部材５９に案内されて分断される。

例えば、ワークＷが（図２２）既述した特開２０１４−１７２０７３号公報の図１４（Ｃ）、（Ｄ）に示されている切削加工方法で加工された場合には、発生した切屑Ｋが（図２２）切削チップ５０の右端（図１９）や左側に片寄った状態で開口部５２を通過しようとする。

しかし、第６実施例においては（図１９、図２４（Ｂ））、前記したように開口部５２の後方が例えば二等辺三角形Ｔで形成され、しかもａ´部やｂ´部分の角度が例えば純角であるため、発生した切屑Ｋはａ´部分やｂ´部分に引っ掛らず、抵抗部材５９内に円滑に案内される（図２２）。

そして、抵抗部材５９内に案内された切屑Ｋは（図２２）、分断室９０を構成する第１室９１に設けられた階段９１Ｃにより強力な抵抗を与えられることにより、より細かく分断され、カス詰まりが阻止される。

また、より細かく分断された切屑Ｋは（図２２）、エジェクタプレート６０とダイ本体４１との隙間に入り込もうとするが、分断室９０を構成する第２室９２の両鉛直壁９２Ａ、９２Ｂを連結する進入防止壁９２Ｃが設けられているので、上記入り込みは阻止されてエジェクタプレート６０の円滑な上下動動作が保障される。

図１７は、本発明が適用されるパンチプレスのうちのタレットパンチプレスを示す図であり、該タレットパンチプレスは、既述したように（図１）、上部タレット６と下部タレット７を有している。

この上部タレット６と下部タレット７には、本発明に係る切削加工用ダイＤ（図１〜図１６）とそれと協働する切削加工用パンチＰから成る金型、及びその他打ち抜き加工用、成型加工用等種々のパンチＰとダイＤから成る金型がそれぞれ同心円状に配置されている。

この場合、よく知られているオートインデックス装置（金型回転機構）を設置すれば、今までと同じ切削チップ５０（図７）を使用するが切削加工の方向だけを異ならせることができるので（例えば今までは図７に示すようにY軸方向に沿って切削加工を行っていたが、次の工程では、それと直交するＸ軸方向に沿って切削加工を行うとき）、加工時間を短縮できる。

上部タレット６（図１７（Ｂ））の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、チェーン４と５がそれぞれ巻回されていると共に、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されており、また、加工位置Ｋ１におけるパンチＰの直上方であっで、上部フレーム１には、既述したように（図１）、例えば切削加工用パンチＰを打圧して該パンチＰ全体を押し下げるラムストライカー２が設けられている。

この構成により、モータＭにより駆動軸３を回転させることにより、チェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、所定のパンチＰとダイＤからなる金型、例えば本発明に係る切削加工用ダイＤ（図１）とそれと協働する切削加工用パンチＰから成る金型などを加工位置Ｋ１において選択することができる。

この場合、加工対象であるワークＷの板厚や材質等により、発生する切屑Ｋ（図１８）の長さ、カールの程度等が異なり、それに応じてカス詰まりの難易度が相違し、従って、使用する本発明に係る切削加工用ダイＤとそれと協働する切削加工用パンチＰも、例えば図１〜図４、図１０の中からその都度最適なものを選択可能である。

タレットパンチプレスの下部フレーム２１（図１７（Ｂ））上には、Ｙ軸ＬＭガイドレール１７が敷設され、該Ｙ軸ＬＭガイドレール１７には、サポートブラケット１６が滑り結合しており、該サポートブラケット１６上には、キャリッジべース１１が戴置されていると共に、該キャリッジべース１１には、上部フレーム１に設けられたＹ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合しており、また、キャリッジべース１１には、クランプ１３が取り付けられているキャリッジ１２が、Ｘ軸ＬＭガイドレール（図示省略）に滑り結合しており、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘ（図１７（Ａ））のボールねじ１５が螺合している。

更に、タレットパンチプレスの中央には、センタテーブル１０が固定され、該固定テーブル１０の両側には、サイドテーブル１０Ａ、１０Ｂが配置され、該サイドテーブル１０Ａ、１０Ｂは、前記サポートブラケット１６に取り付けられている。

この構成により、Ｘ軸モータＭｘを回転させると、キャリッジ１２が、キャリッジべース１１上をＸ軸方向に移動し、またＹ軸モータＭｙを回転させると、サポートブラケット１６に支持されたキャリッジべース１１が、サイドテーブル１０Ａ、１０Ｂと共にＹ軸方向に移動する（図１０（Ａ））。

従って、本発明に係る切削加工用ダイＤ（図１）とそれと協働する切削加工用パンチＰから成る金型を加工位置Ｋ１において選択した状態で、キャリッジ１２(図１７)に搭載されたクランプ１３（図１）に把持されたワークＷを加工位置Ｋ１に位置決めし、そのままワークＷを切削チップ５０上で移動させれば、本発明に係る切削加工用ダイＤによりＶ溝加工等の切削加工を行うことができる。

その結果、ワークＷの移動方向がどの方向（例えばＹ軸方向であれＸ軸方向であれ）であっても、切断加工により発生する切屑Ｋ（図１〜図３、図７、図１３、図２２）と本発明を構成する抵抗部材５１、５３、５５、５６、５９との関係は、不変であり、切屑Ｋは、前方の開口部５２を通過して案内されて抵抗部材５１、５３、５５、５６、５９に衝突し、抵抗を与えられて細かく分断され、カス排出孔３９から外部に排出される。

よって、同様に、本発明によれば、ワークを切削加工するとき発生した切屑を細かく分断し、カス詰まりを阻止する切削加工用ダイを提供するという効果があり、その結果、カス詰まりが無くなったので、ワークＷの裏面に切屑Ｋによる傷が付かなくなり、該ワークＷの製品としての価値が維持され、加工が続行される。

本発明は、ワークを切削加工するとき発生した切屑を細かく分断し、カス詰まりを阻止する切削加工用ダイに利用され、更に、一対の金型が配置されたシングルパンチプレスのみならず複数対の金型が配置された上部タレットと下部タレットを有するタレットパンチプレスにも適用され、極めて有用である。

１ 上部フレーム
２ ラムストライカー
６ 上部タレット
７ 下部タレット
１３ クランプ
２１ 下部フレーム
３１ リフトスプリング
３６ チップホルダ
３７、３８ ボルト
３９ カス排出孔
４０ 貫通孔
４１ ダイ本体
４３ ばね
４４ ストッパ
５０ 切削チップ
５１、５３、５５、５６、５９ 抵抗部材
５７、５８ ローラー
６０ エジェクタプレート
６１、６２、６３、６４ 固定手段
７０、８０、９０ 分断室
Ｄ 切削加工用ダイ
Ｋ 切屑
Ｐ 切削加工用パンチ
Ｗ ワーク

Claims (11)

1. 切削チップを有し、パンチプレスに適用され、切削加工用パンチと協働してワークを切削加工する切削加工用ダイにおいて、
   上記切削チップを介してワークを切削加工したときに発生する切屑を案内すると共にそれに抵抗を与えて分断する抵抗部材をカス排出孔の周囲に設け、分断された切屑がカス排出孔に滞留せずに外部に排出され、カス詰まりを阻止し、上記抵抗部材は、ダイ本体に形成されたカス排出孔の側壁に固定されてエジェクタプレートを貫通することを特徴とする切削加工用ダイ。
2. 上記抵抗部材は、カス排出孔の側壁に沿って鉛直下方に伸びる鉛直部と、該鉛直部に連続してエジェクタプレートを貫通し斜め上方に伸びて前記切削チップの上部近傍まで接近する傾斜部により構成されている請求項１の切削加工用ダイ。
3. 上記抵抗部材は、同じ固定手段によりダイ本体に固定された水平傾斜部とＬ字型部により構成され、Ｌ字型部がカス排出孔内に進入する請求項１記載の切削加工用ダイ。
4. 上記水平傾斜部は、固定手段に締め付けられて水平に配置された水平部分と該水平部分に連続して斜め上方に伸びて切削チップの上部近傍まで接近する傾斜部分により構成され、上記Ｌ字型部は、固定手段に締め付けられて水平に配置された水平部分と該水平部分に連続して直角下方に傾斜しカス排出孔内に進入する鉛直部分により構成されている請求項３記載の切削加工用ダイ。
5. 上記抵抗部材は、同じ固定手段によりダイ本体に固定された水平傾斜部とＬ字型部の他に、ダイ本体の下面に固定されカス排出孔内に進入している案内ガード部により構成されている請求項３記載の切削加工用ダイ。
6. 上記案内ガード部は、ダイ本体の下面に固定された水平部分と、該水平部分に連続して９０度より大きく上方に傾斜してカス排出孔内に進入し切削チップのチップホルダに密着した上方傾斜部分と、該上方傾斜部分に連続してカス排出孔内において反対方向に９０度より大きく下方に傾斜した下方傾斜部分により構成されている請求項５記載の切削加工用ダイ。
7. 切削チップを有し、パンチプレスに適用され、切削加工用パンチと協働してワークを切削加工する切削加工用ダイにおいて、
   上記切削チップを介してワークを切削加工したときに発生する切屑が通過する開口部を有すると共に、切屑に抵抗を与えて分断する抵抗部材をカス排出孔の周囲に設け、分断された切屑がカス排出孔に滞留せずに外部に排出され、カス詰まりを阻止していることを特徴とする切削加工用ダイ。
8. 切削チップを有し、パンチプレスに適用され、切削加工用パンチと協働してワークを切削加工する切削加工用ダイにおいて、
   上記切削チップを介してワークを切削加工したときに発生する切屑を案内すると共にそれに抵抗を与えて分断する抵抗部材をカス排出孔の上部に設け、分断された切屑がカス排出孔に滞留せずに外部に排出され、カス詰まりを阻止し、該抵抗部材は、全体として直方体形状を有し、該抵抗部材には、切削チップと抵抗部材の間の開放部側と抵抗部材の下方がカス排出孔に連通し、抵抗部材の他方が壁に囲まれている分断室が形成されていることを特徴とする切削加工用ダイ。
9. 上記抵抗部材がダイ本体に固定されている場合には、該抵抗部材は切削チップのチップホルダに支持され、該チップホルダは、切削チップが固定されている前方の頭部から両側板が後方まで伸びており、該両側板の後方下部には台座が設けられ、上記抵抗部材について、前面は、切削チップ及びそれが固定されているチップホルダの頭部に対向し、両側面がチップホルダの両側板に対向し、上面と後面がチップホルダから露出し、該抵抗部材の後部は、前記チップホルダの台座を介してダイ本体に固定されている請求項７又は８記載の切削加工用ダイ。
10. 上記抵抗部材がエジェクタプレートに固定されている場合には、該抵抗部材の外側面全体はエジェクタプレート側のローラー及び内側面全体と対向し、上面と後面がエジェクタプレートから露出し、該抵抗部材の後部は、前記エジェクタプレートの段差部を介して該エジェクタプレートに固定されている請求項７又は８記載の切削加工用ダイ。
11. 該抵抗部材の開口部後方は先細り形状が形成されている請求項７記載の切削加工用ダイ。

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