JP5853021B2 - 強化ポリアミド樹脂ペレット - Google Patents

Description

本発明は、強化ポリアミド樹脂ペレットに関する。

ポリアミド樹脂は、成形加工性、機械物性、耐薬品性に優れていることから、従来から、衣料用、産業資材用、自動車、電気・電子用又は工業用等の様々な部品材料として広く用いられている。

近年、ポリアミド樹脂を用いた成形品においては、生産性を向上させるために、成形サイクルを短縮させた成形条件で、長期的に連続成形する場合がある。
このようなポリアミド樹脂の長期連続成形においては、成形時の可塑化時間安定性が高いことが重要であり、この可塑化時間がばらつくと、成形品の寸法、外観性のばらつきが増え、生産性に大きく影響することがある。
特に無機充填材等で強化された、強化ポリアミド樹脂を成形する場合には、可塑化安定性が成形品外観の安定性に大きく影響する。
よって、特に、上述したような長期連続成形を行う際の可塑化時間安定性に優れ、更には成形品外観の安定性に優れたポリアミド樹脂が要求されているのが現状である。

このような長期連続成形を行う際の樹脂の可塑化時間安定性の向上の要求に応えるため、可塑化時間短縮を図り、かつ製品質量のばらつきを少なくさせることができる材料として、ペレット形状を規定したポリオレフィン樹脂からなるガラス強化長繊維材料（例えば、特許文献１参照。）、ペレット形状を規定した融点が２８０℃以上３３０℃未満であるポリアミド樹脂からなるガラス強化材料（例えば、特許文献２参照。）が開示されている。

特開平１１−１２９２４６号公報 特開２００２−２４９５６８号公報

しかしながら、前記特許文献１、及び２に開示されている材料は、短時間での成形条件下での成形品の可塑化時間安定性には効果が見られるものの、長期連続成形における成形条件下においては、可塑化時間安定性が不十分であり、成形品の生産性や、成形外観性の安定性に関しては、未だ改良の余地があるという問題を有している。

上述したように、従来技術では、長期連続成形における成形条件下においては、可塑化時間安定化に優れ、かつ成形外観安定性に優れた、生産性が安定したポリアミド樹脂は未だ知られていないのが実情である。このようなポリアミド樹脂が市場で要求されている。

そこで、本発明においては、上記事情に鑑み、長期連続成形における成形条件下において成形時の可塑化時間安定性に優れ、かつ成形外観安定性に優れた強化ポリアミド樹脂ペレットを提供することを主な目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を行った結果、（Ａ）所定の融点を有するポリアミド樹脂と、（Ｂ）所定の無機充填材を含有し、所定の長さを有する強化ポリアミド樹脂ペレットであって、当該ペレットの断面の長径と短径の比が所定の数値範囲に特定されている強化ポリアミド樹脂ペレットにより前記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、以下の通りである。

〔１〕
（Ａ）融点が２００〜２７０℃であるポリアミド樹脂と、
（Ｂ）チョップドストランドガラス繊維、炭素繊維、ウォラストナイト、タルク、マイ
カ、カオリン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、アパタイト、リン酸ナトリウム、蛍石、
窒化珪素、チタン酸カリウム、二硫化モリブデンからなる群より選ばれる少なくとも１種
の無機充填材と、
を、含有する強化ポリアミド樹脂からなり、
前記ポリアミド樹脂と、前記無機充填材とを、溶融混練することにより製造された強化ポリアミド樹脂ペレットであり、長さが１〜５ｍｍであり、断面の長径と短径との比（長径／短径）が１．３〜２．５である強化ポリアミド樹脂ペレットの製造方法であって、
前記強化ポリアミド樹脂のストランドの水浸漬長さを９０ｃｍ以下として冷却する工程
を有する、強化ポリアミド樹脂ペレットの製造方法。

本発明によれば、長期連続成形時の可塑化時間安定性に優れ、成形品の外観安定性にも優れた強化ポリアミド樹脂ペレットを提供することができる。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と言う。）について詳細に説明する。
なお、本発明は、以下の実施形態に制限されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

〔強化ポリアミド樹脂ペレット〕
本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットは、
（Ａ）融点が２００〜２７０℃であるポリアミド樹脂と、
（Ｂ）チョップドストランドガラス繊維、炭素繊維、ウォラストナイト、タルク、マイカ、カオリン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、アパタイト、リン酸ナトリウム、蛍石、窒化珪素、チタン酸カリウム、二硫化モリブデンからなる群より選ばれる少なくとも１種の無機充填材と、
を、含有し、
長さが１〜５ｍｍであり、断面の長径と短径との比（長径／短径）が１．３〜２．５である強化ポリアミド樹脂ペレットである。
以下、本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットの構成要素について説明する。

（（Ａ）ポリアミド樹脂）
前記融点が２００〜２７０℃である（Ａ）ポリアミド樹脂（以下、（Ａ）ポリアミド樹脂、ポリアミド、（Ａ）成分と記載する場合がある。）としては、公知のポリアミド樹脂を使用できる。
（Ａ）ポリアミド樹脂としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミドＭＸＤ６、テレフタル酸とヘキサメチレンジアミンを重合してなるポリアミド（以下ポリアミド６Ｔ）、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸を重合してなるポリアミド（以下ポリアミド６Ｉ）等のホモポリマーの単独、又はこれらのブレンド物等が挙げられる。
また、前記ポリアミドを成分とした共重合体単独、又は当該共重合体同士のブレンド物、当該共重合体とホモポリマーとのブレンド物等が挙げられる。
本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットに含まれる（Ａ）ポリアミド樹脂としては、モノマー構造単位に芳香環を含む半芳香族ポリアミド樹脂を含むものが成形性の観点から好ましい。

前記半芳香族ポリアミド樹脂としては、結晶性ポリアミド又は非晶性ポリアミドを用いることができる。
前記結晶性半芳香族ポリアミドとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、テレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとから得られるヘキサメチレンテレフタラミド単位（以下６Ｔ成分と記す）、イソフタル酸及びヘキサメチレンジアミンから得られるヘキサメチレンイソフタラミド単位（以下６Ｉ成分と記す）、アジピン酸とメタキシリレンジアミンとから得られるメタキシリレンアジパミド単位（以下ＭＸＤ６成分と記す）、からなる群より選ばれる少なくとも１つを含む半芳香族ポリアミド、前記６Ｔ成分、６Ｉ成分、及びＭＸＤ６成分からなる群より選ばれる少なくとも１つと、アジピン酸及びヘキサメチレンジアミンから得られるヘキサメチレンアジパミド単位（以下６６成分と記す。）との共重合体であり、各単位の単独重合体及び／又は共重合体とのブレンド等が挙げられる。
また、前記非晶性半芳香族ポリアミドとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、テレフタル酸とトリメチルヘキサメチレンジアミンとから得られるポリアミド；ビス（４−アミノ−メチルヘキシル）メタン、ヘキサメチレンジアミン、テレフタル酸、イソフタル酸、カプロラクタムから得られるポリアミド；ビス（４−アミノ−３−メチルシクロヘキシル）メタン、ビス（４−アミノ−メチル−５−エチルシクロヘキシル）メタン、ヘキサメチレンジアミン、テレフタル酸、イソフタル酸、カプロラクタムから得られる非晶性ポリアミド等が挙げられる。
これらの半芳香族ポリアミド樹脂の内、可塑化時間安定性、及び外観安定性の観点からポリアミド６６／６Ｉが好ましい。

前記（Ａ）ポリアミド樹脂の原料としては、特に限定されるものではないが、例えば、公知のアミノ酸（アミノカルボン酸）、ラクタム、ジアミンとジカルボン酸とからなる塩、及びそのオリゴマー等が挙げられる。

＜末端封止剤＞
前記（Ａ）ポリアミド樹脂の原料として、分子量調節や耐熱水性向上のためにさらに末端封止剤を添加することができる。
末端封止剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、モノカルボン酸、モノアミン、無水フタル酸等の酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、及びモノアルコール類等が挙げられ、生産安定性の観点から、モノカルボン酸及びモノアミンが好ましい。
本発明では、１種類の末端封止剤を用いてもよいし、２種類以上の末端封止剤を組み合わせて用いてもよい。

前記末端封止剤として用いられるモノカルボン酸としては、アミノ基との反応性を有するモノカルボン酸であれば特に限定されないが、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、及びイソブチル酸等の脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸等の脂環式モノカルボン酸；安息香酸、トルイル酸、α−ナフタレンカルボン酸、β−ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、及びフェニル酢酸などの芳香族モノカルボン酸等が挙げられる。
これらのモノカルボン酸は、１種類を単独で用いてもよく２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

前記末端封止剤として用いられるモノアミンとしては、カルボキシル基との反応性を有するモノアミンであれば特に限定されないが、例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、及びジブチルアミンなどの脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、及びジシクロヘキシルアミン等の脂環式モノアミン；アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、及びナフチルアミン等の芳香族モノアミン等が挙げられる。
これらのモノアミンは、１種類を単独で用いてもよく２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

＜融点＞
前記（Ａ）ポリアミド樹脂の融点は２００〜２７０℃であり、好ましくは２１０〜２７０℃であり、より好ましくは２１０〜２６５℃である。
融点の測定は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準じて行うことができ、例えば、ＰＥＲＫＩＮ−ＥＬＭＥＲ社製、「ＤＳＣ−７」を用いて測定することができる。
具体的には、サンプル１０ｍｇを用いて、昇温速度２０℃／ｍｉｎの条件下、４００℃まで昇温して、得られた融解曲線のピーク温度を融点とする。
融点が２００℃以上の場合には、耐薬品性や耐熱性の低下を一層抑制できる傾向があり、２７０℃以下の場合には連続成形時の可塑化時間、外観性が安定する傾向がある。

＜分子量＞
（Ａ）ポリアミド樹脂の分子量は、安定成形性及び機械物性向上の観点から、９８％硫酸相対粘度ηｒ（１ｇ／１００ｍＬ）で表した場合、好ましくは１．５〜３．５、より好ましくは１．８〜３．２である。

（（Ｂ）無機充填材）
前記（Ｂ）無機充填材（以下、無機充填材、（Ｂ）成分と記載する場合がある。）は、チョップドストランドガラス繊維、炭素繊維、ウォラストナイト、タルク、マイカ、カオリン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、アパタイト、リン酸ナトリウム、蛍石、窒化珪素、チタン酸カリウム、及び二硫化モリブデンからなる群から選ばれる少なくとも１種である。
これらの中でも、物性、安全性、及び経済性の観点から、チョップドストランドガラス繊維、炭素繊維、ウォラストナイト、タルク、マイカ、カオリン、窒化ホウ素、チタン酸カリウム、アパタイトが好ましく、チョップドストランドガラス繊維がより好ましい。

前記チョップドストランドガラス繊維としては、特に限定されるものではないが、例えば、異型断面タイプ（例えば、まゆ型、長円型）等の任意の形状のチョップドストランドガラス繊維が使用可能である。

前記チョップドストランドガラス繊維や前記炭素繊維の中でも、高い特性を発現できる観点から、数平均繊維径が３〜３０μｍであるものが好ましく、重量平均繊維長が１００〜７５０μｍであるものが好ましく、重量平均繊維長数と平均繊維径とのアスペクト比（Ｌ／Ｄ）が１０〜１００であるものが好ましい。
特に、数平均繊維径が３〜３０μｍ、重量平均繊維長が１００〜７５０μｍ、重量平均繊維長と平均繊維径とのアスペクト比（Ｌ／Ｄ）が１０〜１００であるものがより好ましい。

前記ウォラストナイトは、高い特性を発現できる観点から、数平均繊維径が３〜３０μｍであるものが好ましく、重量平均繊維長が１０〜５００μｍであるものが好ましく、前記アスペクト比（Ｌ／Ｄ）が３〜１００であるものが好ましい。
特に、数平均繊維径が３〜３０μｍ、重量平均繊維長が１０〜５００μｍ、前記アスペクト比（Ｌ／Ｄ）が３〜１００であるものがより好ましい。

前記タルク、マイカ、カオリン、窒化珪素、チタン酸カリウムとしては、高い特性を発揮できる観点から、数平均粒径が０．１〜３μｍであるものが好ましい。

上述した（Ｂ）無機充填材の数平均繊維径及び重量平均繊維径は、顕微鏡法により測定することができる。例えば、（Ｂ）無機充填材としてガラス繊維が含有されている場合、強化ポリアミド樹脂の分解温度以上で加熱し、残ったガラス繊維を、顕微鏡を用いて写真撮影し、ガラス繊維の径を計測する方法により測定することができる。
顕微鏡法によって得られた測定値から、数平均繊維径及び重量平均繊維径を計算する方法としては、下記式（１）及び式（２）が挙げられる。
数平均繊維径＝ガラス繊維径の合計／ガラス繊維の数 ・・・（１）
重量平均繊維長＝ガラス繊維長さの２乗和／ガラス繊維長さの合計 ・・・（２）

前記（Ｂ）無機充填材は、機械強度向上の観点から、表面処理を施すことが好ましい。
表面処理剤としては、特に限定されず、例えば、カップリング剤やフィルム形成剤を用いることができる。

前記カップリング剤としては、特に限定されず、例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤等が挙げられる。

前記シラン系カップリング剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、トリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（１，１−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピル−トリス（２−メトキシ−エトキシ）シラン、Ｎ−メチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−ビニルベンジル−γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、トリアミノプロピルトリメトキシシラン、３−ウレイドプロピルトリメトキシシラン、３−ヒドロイミダゾールプロピルトリエトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア等が挙げられる。
これらの中でも、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β−（１，１−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等のアミノシラン及びエポキシシランが、経済性と取り扱い性に優れるという観点から、好ましい。

前記チタン系カップリング剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリドデシルベンゼンスルホニルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（１，１−ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルトリ（ジオクチルホスフェート）チタネートイソプロピルトリクミルフェニルチタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−アミドエチル、アミノエチル）チタネート、ジクミルフェニルオキシアセテートチタネート、ジイソステアロイルエチレンチタネート等が挙げられる。

前記フィルム形成剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ウレタン系ポリマー、アクリル酸系ポリマー、無水マレイン酸とエチレン、スチレン、α−メチルスチレン、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン、２，３ジクロロブタジエン、１，３−ペンタジエン、シクロオクタジエン等の不飽和単量体とのコポリマー、エポキシ系ポリマー、ポリエステル系ポリマー、酢酸ビニル系ポリマー、ポリエーテル系ポリマー等の重合体が挙げられる。
これらの中でも、経済性と性能とが優れるという観点から、ウレタン系ポリマー、アクリル酸系ポリマー、ブタジエン無水マレイン酸コポリマー、エチレン無水マレイン酸コポリマー、スチレン無水マレイン酸コポリマー、及びこれらの混合物が好ましい。

上述したカップリング剤及びフィルム形成剤を用いて、無機充填材（Ｂ）の表面処理を行う方法としては、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、カップリング剤及びフィルム形成剤の有機溶媒溶液又は懸濁液を、いわゆるサイジング剤として表面に塗布するサイジング処理；ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、レーディミキサー、Ｖ型ブレンダー等を用いて塗布する乾式混合を行う方法；スプレーにより塗布するスプレー法；インテグラルブレンド法；ドライコンセントレート法等が挙げられる。また、これらの方法を組合せた方法（例えば、カップリング剤とフィルム形成剤の一部をサイジング処理により塗布した後、残りのフィルム形成剤をスプレーする方法等）も挙げられる。これらの中でも、経済性に優れるという観点から、サイジング処理、乾式混合、スプレー法、及びこれらを組合せた方法が好ましい。

前記（Ａ）ポリアミド樹脂１００質量部に対する前記（Ｂ）無機充填材の配合量は、特に限定されないが、好ましくは１〜３００質量部であり、より好ましくは１〜２００質量部であり、さらに好ましくは１〜１８０質量部であり、よりさらに好ましくは５〜１５０質量部である。
無機充填材（Ｂ）の配合量を上記範囲内にすることにより、機械特性に優れ、かつ押出性及び成形性が良好なものとなる。これらの（Ｂ）無機充填材は、１種類単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

（その他の材料）
＜劣化抑制剤＞
本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットには、必要に応じて、本発明の目的を損なわない範囲で、熱劣化、熱時の変色防止、耐熱エージング性、及び耐候性の向上を目的として、後述する劣化抑制剤を添加してもよい。
劣化抑制剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、酢酸銅及びヨウ化銅等の銅化合物；ヒンダードフェノール化合物等のフェノール系安定剤；ホスファイト系安定剤；ヒンダードアミン系安定剤；トリアジン系安定剤；及びイオウ系安定剤等が挙げられる。
これらの、劣化抑制剤は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合せて用いてもよい。

＜成形性改良剤＞
本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットには、必要に応じて、本発明の目的を損なわない範囲で、成形性改良剤を配合してもよい。
成形性改良剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸エステル、及び高級脂肪酸アミド等が挙げられる。

前記高級脂肪酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、エルカ酸、オレイン酸、ラウリン酸、及びモンタン酸等の炭素数８〜４０の飽和又は不飽和の、直鎖又は分岐状の脂肪族モノカルボン酸等が挙げられる。
これらの中でも、離型性の観点から、ステアリン酸及びモンタン酸が好ましい。

前記高級脂肪酸金属塩とは、前記高級脂肪酸の金属塩である。
金属塩の金属元素としては、高級脂肪酸金属塩安定性の観点から、元素周期律表の第１，２，３族元素、亜鉛、及びアルミニウム等が好ましく、カルシウム、ナトリウム、カリウム、及びマグネシウム等の、第１，２族元素、並びにアルミニウム等がより好ましい。
高級脂肪酸金属塩としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム、モンタン酸カルシウム、及びモンタン酸ナトリウム、パルミチン酸カルシウム等が挙げられる。
これらの中でも、離型性の観点から、モンタン酸の金属塩及びステアリン酸の金属塩が好ましい。

前記高級脂肪酸エステルとは、前記高級脂肪酸とアルコールとのエステル化物である。
前記高級脂肪酸エステルとしては、離型性の観点から、炭素数８〜４０の脂肪族カルボン酸と炭素数８〜４０の脂肪族アルコールとのエステルが好ましい。
脂肪族アルコールとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、及びラウリルアルコール等が挙げられる。
高級脂肪酸エステルとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等が挙げられる。

前記高級脂肪酸アミドとは、前記高級脂肪酸のアミド化合物である。
前記高級脂肪酸アミドとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、エチレンビスステアリルアミド、エチレンビスオレイルアミド、Ｎ−ステアリルステアリルアミド、Ｎ−ステアリルエルカ酸アミド等が挙げられる。
高級脂肪酸アミドとしては、離型性の観点から、好ましくは、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、エチレンビスステアリルアミド、及びＮ−ステアリルエルカ酸アミドであり、より好ましくはエチレンビスステアリルアミド及びＮ−ステアリルエルカ酸アミドである。
これらの高級脂肪酸、高級脂肪酸金属塩、高級脂肪酸エステル、及び高級脂肪酸アミドは、それぞれ１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合せて用いてもよい。

＜着色剤＞
本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットには、必要に応じて、本発明の目的を損なわない範囲で、着色剤を添加してもよい。
着色剤としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ニグロシン等の染料、酸化チタン及びカーボンブラック等の顔料；アルミニウム、着色アルミニウム、ニッケル、スズ、銅、金、銀、白金、酸化鉄、ステンレス、及びチタン等の金属粒子；マイカ製パール顔料；カラーグラファイト、カラーガラス繊維、及びカラーガラスフレーク等のメタリック顔料等が挙げられる。

＜その他の樹脂＞
本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットには、必要に応じて、本発明の目的を損なわない範囲で、その他の樹脂を配合してもよい。
このようなその他の樹脂としては、特に限定されるものではないが、後述する熱可塑性樹脂やゴム成分等が挙げられる。

前記熱可塑性樹脂としては、以下に限定されるものではないが、例えば、アタクチックポリスチレン、アイソタクチックポリスチレン、シンジオタクチックポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂等のポリスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等のポリエーテル系樹脂；ポリフェニレンスルフィド、ポリオキシメチレン等の縮合系樹脂；ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体等のポリオレフィン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の含ハロゲンビニル化合物系樹脂；フェノール樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられる。
これらの熱可塑性樹脂は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合せて用いてもよい。

前記ゴム成分としては、以下に限定されるものではないが、例えば、天然ゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリイソブチレン、ネオプレン、ポリスルフィドゴム、チオコールゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、エピクロロヒドリンゴム、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＲ）、水素添加スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩＲ）、水素添加スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、水素添加スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−ブタジエンランダム共重合体、水素添加スチレン−ブタジエンランダム共重合体、スチレン−エチレン−プロピレンランダム共重合体、スチレン−エチレン−ブチレンランダム共重合体、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン−（１−ブテン）共重合体、エチレン−（１−ヘキセン）共重合体、エチレン−（１−オクテン）共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）や、ブタジエン−アクリロニトリル−スチレン−コアシェルゴム（ＡＢＳ）、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン−コアシェルゴム（ＭＢＳ）、メチルメタクリレート−ブチルアクリレート−スチレン−コアシェルゴム（ＭＡＳ）、オクチルアクリレート−ブタジエン−スチレン−コアシェルゴム（ＭＡＢＳ）、アルキルアクリレート−ブタジエン−アクリロニトリル−スチレンコアシェルゴム（ＡＡＢＳ）、ブタジエン−スチレン−コアシェルゴム（ＳＢＲ）、メチルメタクリレート−ブチルアクリレートシロキサンをはじめとするシロキサン含有コアシェルゴム等のコアシェルタイプのゴム材料等が挙げられる。
これらのゴム成分は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合せて用いてもよい。

〔強化ポリアミド樹脂ペレット〕
本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットは、長さが１〜５ｍｍであり、断面の長径と短径との比（長径／短径）が１．３〜２．５である。
ペレットの断面とは、前記ペレットの長さ方向に対して略垂直の面で切断したときの断面である。
ペレットの長さは、好ましくは１〜４ｍｍであり、より好ましくは１．５〜４ｍｍである。ペレット長さを１ｍｍ以上とすることにより、押出機のスクリューへの噛み込み性に優れる強化ポリアミド樹脂ペレットとすることができる。一方、ペレット長さを５ｍｍ以下とすることで、連続成形時の可塑化時間安定性、外観安定性に優れる強化ポリアミド樹脂ペレットとすることができる。
次に、ペレット断面の長径と短径の比（長径／短径）は、好ましくは１．３〜２．４であり、より好ましくは１．３〜２．３である。ペレット断面の長径と短径との長さの比（長径／短径）を１．３〜２．５の範囲とすることにより、連続成形時の可塑化時間安定性、外観安定性に優れる強化ポリアミド樹脂ペレットとすることができる。

ペレット平均長さは、例えば、強化ポリアミド樹脂ペレットを１００個取り出し、各ペレットの長さを計測する方法により測定することができる。ペレット平均長さの計算方法としては、下記式（３）が挙げられる。
ペレット平均長さ＝ペレット長さの合計／ペレットの個数 ・・・（３）
ペレット断面の長径と短径との比（長径／短径）は、例えば、強化ポリアミド樹脂ペレットを１００個取り出し、各ペレットの断面の最大径と最小径の長さを計測する方法により測定することができる。ペレット断面の長径と短径の比の計算方法としては、下記式（４）が挙げられる。
ペレット断面の長径と短径との比＝（ペレットの最大径の合計／ペレット最小径の合計）／ペレットの個数・・・（４）

本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットの製造方法としては、前記（Ａ）ポリアミド樹脂と、（Ｂ）無機充填材、及び、必要に応じて、上述した劣化抑制剤、成形性改良剤、着色剤、その他の樹脂を、混合する方法であれば、特に限定されるものではない。
例えば、（Ａ）ポリアミド樹脂と（Ｂ）無機充填材と、必要に応じてその他の材料とをヘンシェルミキサー等を用いて混合し、溶融混練機に供給し、混練する方法や、減圧装置を備えた単軸又は２軸押出機で溶融状態にした（Ａ）ポリアミド樹脂に、サイドフィダーから（Ｂ）無機充填材、必要に応じてその他の材料を配合する方法等が挙げられる。
強化ポリアミド樹脂ペレットを構成する成分を溶融混練機に供給して混合する工程においては、すべての構成成分を同一の供給口に一度に供給してもよいし、構成成分をそれぞれ異なる供給口から供給してもよい。

溶融混練温度は、（Ａ）ポリアミド樹脂の融点に対して５０℃以上であることが好ましい。溶融混練時間は、０．２５〜５分程度であることが好ましい。
溶融混練を行う装置については特に限定されるものではなく、公知の装置、例えば、単軸又は２軸押出機、バンバリーミキサー、及びミキシングロール等の溶融混練機を用いることができる。

前記溶融混練機において溶融混練を行った後、ダイノズルからストランドを押出す。
ストランドは、２３０〜３５０℃の高温状態であり、このままではペレタイザーのカッターローラーで押しつぶされてカッティングできないため、（Ａ）ポリアミド樹脂の融点以下に冷却する。通常この冷却には水が用いられ、ダイノズルから押出されたストランドを水中で冷却する。
水中にて冷却する場合は、通常、水槽を用いてストランドを通過させる。水中でのストランドの水浸漬長さは、吸水抑制の観点から９０ｃｍ以下が好ましい。より好ましくは８０ｃｍ以下であり、さらに好ましくは６０ｃｍ以下である。
次に冷却されたストランドは、ペレタイザーでカッティングされることによりペレットとなるが、ペレタイザーのロール引き取り圧力、カッターの回転速度を調整すること、及び上述の水中でのストランドの水浸漬長さを９０ｃｍ以下とすることで、本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットを得ることができる。
具体的には、例えば、ペレット長さは、カッターの回転速度を変えることにより変更することができ、カッターの回転数を速くすることでペレット長さを短くすることができ、回転数を遅くすることでペレット長さを長く調節することができる。
また、ペレット断面の長径と短径との比は、ストランドの水浸漬長さを９０ｃｍ以下とし、ペレタイザーのロール引き取り圧力を強く設定することでペレットの断面の長径と短径の比が１．３〜２．５である強化ポリアミド樹脂ペレットを得ることができるが、その方法については特に限定されない。

〔成形品〕
本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットを用い、これを成形することにより、所望の成形品が得られる。
成形方法としては、特に限定されず、公知の成形方法を用いることができる。
例えば、押出成形、射出成形、真空成形、ブロー成形、射出圧縮成形、加飾成形、他材質成形、ガスアシスト射出成形、発砲射出成形、低圧成形、超薄肉射出成形（超高速射出成形）、及び金型内複合成形（インサート成形、アウトサート成形）等の成形方法が挙げられる。

〔用途〕
本実施形態の強化ポリアミド樹脂ペレットは、連続成形時の可塑化時間安定性、外観安定性に優れるため、様々な用途に用いることができる。
例えば、自動車分野、電気・電子分野、機械・工業分野、事務機器分野、航空・宇宙分野において、好適に用いることができる。

以下、具体的な実施例と比較例を挙げて本発明について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

〔材料の構造、物性の測定方法〕
＜分子量の測定（２５℃での相対粘度ηｒ）＞
ポリアミド樹脂の分子量を、ＪＩＳ−Ｋ６８１０に準じて実施し、２５℃での相対粘度ηｒとして測定した。
具体的には、９８％硫酸を用いて、１％の濃度の溶解液（｛ポリアミド樹脂１ｇ／９８％硫酸１００ｍＬ｝の割合）を調製し、２５℃で測定した。
＜ポリアミド樹脂の融点（℃）＞
融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準じて、ＰＥＲＫＩＮ−ＥＬＭＥＲ社製、「ＤＳＣ−７」を用いて測定した。
測定条件は、窒素雰囲気下、試料約１０ｍｇを昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温したときに現れる吸熱ピーク（融解ピーク）の温度をＴｍ１（℃）とし、Ｔｍ１＋４０℃の溶融状態で温度を２分間保った後、降温速度２０℃／ｍｉｎで３０℃まで降温、２分間保持した後、昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温したときに現れる吸熱ピーク（融解ピーク）のピーク温度を融点（Ｔｍ２（℃））とした。

＜可塑化時間安定性の評価＞
測定用装置は、日精樹脂（株）製、「ＦＮ３０００」を用いた。
シリンダー温度を、使用したポリアミド樹脂の融点＋３０℃に設定し、金型温度を８０℃に設定し、射出１０秒、冷却２０秒の射出成形条件で、１０００ショットまで成形し、ＩＳＯ試験片を得た。
可塑化時間安定性（標準偏差）は、下記式により求めた。

Ａｉ＝１０００ショットそれぞれの可塑化時間
Ｘ１＝１０００ショットの相加平均
ｎ＝ショット数（１０００ショット）
上記の標準偏差（σ）が小さいほど、可塑化時間安定性に優れるものと判断した。

＜外観安定性の評価＞
上記成形性安定試験で用いたＩＳＯ試験片のグロス値を測定し、下記式により求めた。
外観安定性は、堀場（株）製、ハンディ光沢度計「ＩＧ３２０」を用いてグロス値を測定し、下記方法により求めた。

Ｂｉ＝１０００ショットそれぞれのグロス値
Ｘ２＝１０００ショットの相加平均
ｎ＝ショット数（１０００ショット）
上記の標準偏差（σ）が小さいほど、外観安定性に優れるものと判断した。

＜成形機ホッパーブリッジ発生状況＞
測定装置は、日精樹脂（株）製、「ＦＮ３０００」を用いた。
シリンダー温度をポリアミド樹脂の融点＋３０℃に設定し、金型温度を８０℃に設定し、射出１０秒、冷却２０秒の射出成形条件で、１０００ショットまで成形し、ホッパー内のブリッジ発生状況を評価した。
評価指標を下記に示す。
○：ブリッジ発生無し、△：ブリッジ発生有り、×：ブリッジ発生、及び毛玉発生有り

＜加工性（切粉発生量）＞
後述する実施例及び比較例で得られた強化ポリアミド樹脂ペレット１ｋｇを、４０メッシュの篩い（目開き：０．４２５ｍｍ）を用いて１分間篩って落下した切粉の量を測定し、下記方法により求めた。
切粉発生量（質量％）＝切粉の量（ｋｇ）／強化ポリアミド樹脂１ｋｇ×１００
切粉の量が少ない方が、加工性が良好であると判断した。

〔（Ａ）ポリアミド樹脂〕
（材料）
後述する実施例及び比較例における強化ポリアミド樹脂ペレットに含有される、下記＜製造例１＞〜＜製造例４＞のポリアミド樹脂は、下記化合物を用いて製造した。
（１）アジピン酸 和光純薬工業（株）製 商品名：アジピン酸
（２）イソフタル酸 和光純薬工業（株）製 商品名：イソフタル酸
（３）テレフタル酸 和光純薬工業（株）製 商品名：テレフタル酸
（４）ヘキサメチレンジアミン 和光純薬工業（株）製 商品名：ヘキサメチレンジアミン
（５）ε−カプロラクタム 和光純薬工業（株）製 商品名：ε−カプロラクタム
ポリアミド樹脂を製造し、上記記載の方法により測定及び評価を行った。

＜製造例１：ポリアミド樹脂（Ａ１）の製造＞
アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩１５００ｇ、全等モル塩成分に対して０．５モル％過剰のアジピン酸を、蒸留水１５００ｇに溶解させ、原料モノマーの等モル５０質量％均一水溶液を作製した。
この水溶液を内容積５．４Ｌのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。
１１０〜１５０℃の温度下で撹拌しながら、溶液濃度７０質量％まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。
その後、内部温度を２２０℃に昇温した。
このとき、オートクレーブは１．８ＭＰａまで昇圧した。
そのまま１時間、内部温度が２６０℃になるまで、水蒸気を徐々に抜いて圧力を１．８ＭＰａに保ちながら１時間反応させた。
次に、１時間かけて圧力を１ＭＰａまで下げ、その後、オートクレーブ内を真空装置で６５０ｔｏｒｒの減圧下に１０分維持した。
このとき、重合の最終内部温度は２９０℃であった。
その後、窒素で加圧し下部紡口（ノズル）からストランド状にし、水冷、カッティングを行いペレット状で排出して、１００℃、窒素雰囲気下で１２時間乾燥し、ポリアミド樹脂（Ａ１）を得た。得られたポリアミド樹脂（Ａ１）の２５℃での相対粘度ηｒは２．８であった。

＜製造例２：ポリアミド樹脂（Ａ２）の製造＞
アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩１０４４ｇ、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩４５６ｇ、及び全等モル塩成分に対して０．５モル％過剰のアジピン酸を、蒸留水１５００ｇに溶解させ、原料モノマーの等モル５０質量％均一水溶液を作製した。
この水溶液を、内容積５．４Ｌのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。
１１０〜１５０℃の温度下で撹拌しながら、溶液濃度７０質量％まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。
その後、内部温度を２２０℃に昇温した。
このとき、オートクレーブは１．８ＭＰａまで昇圧した。
そのまま１時間、内部温度が２６０℃になるまで、水蒸気を徐々に抜いて圧力を１．８ＭＰａに保ちながら１時間反応させた。
次に、１時間かけて圧力を１ＭＰａまで下げ、その後、オートクレーブ内を真空装置で６５０ｔｏｒｒの減圧下に１０分維持した。
このとき、重合の最終内部温度は２９０℃であった。
その後、窒素で加圧し下部紡口（ノズル）からストランド状にし、水冷、カッティングを行いペレット状で排出して、１００℃、窒素雰囲気下で１２時間乾燥し、ポリアミド樹脂（Ａ２）を得た。得られたポリアミド樹脂（Ａ２）の２５℃での相対粘度ηｒは２．５であった。

＜製造例３：ポリアミド樹脂（Ａ３）の製造＞
アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩１１０９ｇ、イソフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩３６８ｇ、εカプロラクタム５ｇ、及び全等モル塩成分に対して０．５モル％過剰のアジピン酸を、蒸留水１５００ｇに溶解させ、原料モノマーの等モル５０質量％均一水溶液を作製した。
この水溶液を内容積５．４Ｌのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。
１１０〜１５０℃の温度下で撹拌しながら、溶液濃度７０質量％まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。
その後、内部温度を２２０℃に昇温した。
このとき、オートクレーブは１．８ＭＰａまで昇圧した。
そのまま１時間、内部温度が２６０℃になるまで、水蒸気を徐々に抜いて圧力を１．８ＭＰａに保ちながら１時間反応させた。
次に、１時間かけて圧力を１ＭＰａまで下げ、その後、オートクレーブ内を真空装置で６５０ｔｏｒｒの減圧下に１０分維持した。
このとき、重合の最終内部温度は２９０℃であった。
その後、窒素で加圧し下部紡口（ノズル）からストランド状にし、水冷、カッティングを行いペレット状で排出して、１００℃、窒素雰囲気下で１２時間乾燥し、ポリアミド樹脂（Ａ３）を得た。得られたポリアミド樹脂（Ａ３）の２５℃での相対粘度ηｒは２．４であった。

＜製造例４：ポリアミド樹脂（Ａ４）の製造＞
アジピン酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩６７５ｇ、テレフタル酸とヘキサメチレンジアミンとの等モル塩８２５ｇ、及び全等モル塩成分に対して０．５モル％過剰のアジピン酸を、蒸留水１５００ｇに溶解させ、原料モノマーの等モル５０質量％均一水溶液を作製した。
この水溶液を、内容積５．４Ｌのオートクレーブに仕込み、窒素置換した。
１１０〜１５０℃の温度下で撹拌しながら、溶液濃度７０質量％まで水蒸気を徐々に抜いて濃縮した。
その後、内部温度を２２０℃に昇温した。
このとき、オートクレーブは１．８ＭＰａまで昇圧した。
そのまま１時間、内部温度が３００℃になるまで、水蒸気を徐々に抜いて圧力を１．８ＭＰａに保ちながら１時間反応させた。
次に、１時間かけて圧力を１ＭＰａまで下げ、その後、オートクレーブ内を真空装置で６５０ｔｏｒｒの減圧下に１０分維持した。
このとき、重合の最終内部温度は３３０℃であった。
その後、窒素で加圧し下部紡口（ノズル）からストランド状にし、水冷、カッティングを行いペレット状で排出して、１００℃、窒素雰囲気下で１２時間乾燥し、ポリアミド樹脂（Ａ４）を得た。得られたポリアミド樹脂（Ａ４）の２５℃での相対粘度ηｒは２．５であった。

〔（Ｂ）無機充填材〕
後述する実施例及び比較例における強化ポリアミド樹脂ペレットに含有される、無機充填材としては、下記材料を用いた。
（Ｂ１）ガラス繊維 日本電気硝子製 商品名 ＥＣＳ０３Ｔ２７５Ｈ
平均繊維径（平均粒径）１０μｍ（真円状）、カット長３ｍｍ
（Ｂ２）ウォラストナイト ＮＹＣＯ製 商品名 ＮＹＡＤ４００
平均繊維径（平均粒径）７．０μｍ 平均繊維長３５μｍ
（Ｂ３）ウォラストナイト ＮＹＣＯ製 商品名 ＮＹＡＤ５０００
平均繊維径（平均粒径）２．２μｍ 平均繊維長７．２μｍ
（Ｂ４）タルク 富士タルク工業（株）製 商品名 ＰＫＰ−８０
平均粒径１４μｍ
（Ｂ５）マイカ 山口雲母工業所（株）製 商品名 Ａ−２１
平均粒径２２μｍ
（Ｂ６）カオリン 林化成（株）製 商品名 ＴＲＡＮＳＬＩＮＫ４４５ 平均粒径１．５μｍ
（Ｂ７）ガラス繊維ロービング 重慶国際複合材料有限公司製 商品名：ＥＲ４３０１Ｈ 平均繊維径（平均粒径）１７μｍ、ロービングＴＥＸ数：１２００ＴＥＸ、比重２．５４

〔強化ポリアミド樹脂ペレット〕
＜実施例１、２＞
上述した製造例１のポリアミド樹脂（Ａ１）１００質量部を、コペリオン製、ＺＳＫ４０ｍｍ２軸押出機（設定温度：前記融点測定法に準じて求めたポリアミド樹脂（Ａ１）の融点より約３０℃高い温度、スクリュー回転数３００ｒｐｍ）にトップフィード口より供給した。
さらに、サイドフィード口より、無機充填材（Ｂ１）を下記表１に示す質量部に従って供給した。
ダイス出口より押出された溶融混練物をストランド状で冷却し、ペレタイズし強化ポリアミド樹脂ペレットを得た。
ペレットの断面の長径と短径との比は、ダイス出口から押出された溶融混練物をストランド状で冷却する際に水浸漬長さを６０ｃｍ以下とし、ストランドを引き取る時のペレタイザーの引き取りロール圧を変更することにより調節した。
ペレット長さは、ペレタイザーのロール引き取り速度と、カッターの回転速度をすることにより調整した。
上記記載の方法により、上述した可塑化時間安定性、外観安定性、及びホッパーブリッジ発生状況の評価を行った。併せて切粉発生量を測定した。
評価結果を下記表１に示す。

＜実施例３〜１３＞
製造例１のポリアミド樹脂（Ａ１）に代えて、上述した製造例２のポリアミド樹脂（Ａ２）を用いた。さらには、ポリアミド樹脂１００質量部に対して供給する（Ｂ）無機充填材を、下記表１に示す種類及び質量部に変更した。
上記記載の方法により、上述した可塑化時間安定性、外観安定性、及びホッパーブリッジ発生状況の評価を行った。併せて切粉発生量を測定した。
評価結果を下記表１に示す。

＜実施例１４＞
製造例２のポリアミド樹脂（Ａ２）１００質量部を、東芝機械社製、コペリオン製、ＺＳＫ４０ｍｍ２軸押出機（設定温度：前記融点測定法に準じて求めたポリアミド樹脂（Ａ２）の融点より約３０℃高い温度、スクリュー回転数３００ｒｐｍ）にトップフィード口より供給した。
さらに、サイドフィード口を２箇所設け、押出機上流側（トップフィード口より供給された樹脂が十分溶融している状態）のサイドフィード口１より、無機充填材（Ｂ１）を、下記表１に示す質量部に従って供給した。
押出機下流側（トップフィード口より供給された樹脂が十分溶融している状態）のサイドフィード口２より、前記無機充填材（Ｂ２）を、下記表１に示す質量部に従って供給した。
ペレットの断面の長径と短径の比は、ダイス出口から押出された溶融混練物をストランド状で冷却する際に水浸漬長さを６０ｃｍ以下とし、ストランドを引き取る時のペレタイザーの引き取りロール圧を変更することにより調節した。
ペレット長さは、ペレタイザーのロール引き取り速度と、カッターの回転速度をすることにより調整した。
上記記載の方法により、上述した可塑化時間安定性、外観安定性、及びホッパーブリッジ発生状況の評価を行った。併せて切粉発生量を測定した。
評価結果を下記表１に示す。

＜実施例１５＞
製造例１のポリアミド樹脂（Ａ１）に代えて、上述した製造例３のポリアミド樹脂（Ａ３）を用いた。さらには、ポリアミド樹脂１００質量部に対して供給する（Ｂ）無機充填材の種類及び供給量を、下記表１に示す種類及び質量部に変更した以外は、実施例１と同様に実施した。
上記記載の方法により、上述した可塑化時間安定性、外観安定性、及びホッパーブリッジ発生状況の評価を行った。併せて切粉発生量を測定した。
評価結果を下記表１に示す。

＜比較例１〜４＞
上述した製造例１のポリアミド樹脂（Ａ１）１００質量部を、コペリオン製、ＺＳＫ４０ｍｍ２軸押出機（設定温度：前記融点測定法に準じて求めたポリアミド樹脂（Ａ１）の融点より約３０℃高い温度、スクリュー回転数３００ｒｐｍ）にトップフィード口より供給した。
さらに、サイドフィード口より、無機充填材（Ｂ１）を下記表１に示す質量部に従って供給した。
ダイス出口より押出された溶融混練物をストランド状で冷却し、ペレタイズし強化ポリアミド樹脂ペレットを得た。
ペレットの断面の長径と短径の比は、ダイス出口から押出された溶融混練物をストランド状で冷却する際に水浸漬長さを１００ｃｍ以上とし、ストランドを引き取る時のペレタイザーの引き取りロール圧を変更することにより調節した。
ペレット長さは、ペレタイザーのロール引き取り速度と、カッターの回転速度をすることにより調整した。
上記記載の方法により、上述した可塑化時間安定性、外観安定性、及びホッパーブリッジ発生状況の評価を行った。併せて切粉発生量を測定した。
評価結果を下記表１に示す。

＜比較例５、６＞
２軸押出機（製品名「ＺＳＫ２５」、Ｃｏｐｅｒｉｏｎ社製）を用い、トップフィード口よりポリアミド樹脂（Ａ１）を供給した。
シリンダー設定温度をポリアミド樹脂（Ａ１）の融点Ｔｍ＋５０℃である３１０℃、スクリュー回転数を３００ｒｐｍにそれぞれ設定して、押出機内で溶融混練した。
次いで、溶融混練されたポリアミド樹脂を、長繊維強化樹脂製造装置（製品名「ＫＯＳＬＦＰ−２１２」、（株）神戸製鋼所製）の樹脂含浸用ローラを備えた含浸ダイ（容積：３７５ｃｃ）に供給した。
一方、３本のガラス繊維ロービング（Ｂ７）の束（１２００×３＝３６００ＴＥＸ）を、ロービング台から、ポリアミド樹脂の溶融混練物が充填された含浸ダイクロスヘッドに導入した。
含浸ダイ内でポリアミド樹脂の溶融混練物を含浸したガラス繊維ロービング束を、含浸ダイのノズル（ノズル直径：２．４ｍｍ）から連続的に引き抜いて、１本のストランドを得た。
続いて、そのストランドを水冷バス中で冷却固化した後、ペレタイザーで切断して、表１に示す組成となる樹脂ペレットを得た。
なお、ストランドの引き取り速度はポリアミド樹脂の溶融混練物の含浸状態が十分である範囲で熱滞留時間を少なくするために、最速の条件とした。その速度は３０ｍ／分であった。
樹脂ペレットの断面の長径と短径との比は、含侵ダイのノズル形状、及び含侵ダイのノズル出口から連続的に引き抜いた１本のストランドを冷却する際に水浸漬長さを１００ｃｍ以上とし、ストランドを引き取る時のペレタイザーの引き取りロール圧を変更することにより調節した。樹脂ペレット長さは、ペレタイザーのロール引き取り速度と、カッターの回転速度をすることにより調整した。
上記記載の方法により、上述した可塑化時間安定性、外観安定性、及びホッパーブリッジ発生状況の評価を行った。併せて切粉発生量を測定した。
評価結果を下記表１に示す。

＜比較例７〜１０＞
製造例１のポリアミド樹脂（Ａ１）に代えて、上述した製造例２のポリアミド樹脂（Ａ２）を用いた以外は、比較例１と同様に実施した。
上記記載の方法により、上述した可塑化時間安定性、外観安定性、及びホッパーブリッジ発生状況の評価を行った。併せて切粉発生量を測定した。
評価結果を下記表１に示す。

＜比較例１１、１２＞
製造例１のポリアミド樹脂（Ａ１）に代えて、上述した製造例２のポリアミド樹脂（Ａ２）を用いた以外は、比較例５と同様に実施した。
上記記載の方法により、上述した可塑化時間安定性、外観安定性、及びホッパーブリッジ発生状況の評価を行った。併せて切粉発生量を測定した。
評価結果を下記表１に示す。

＜比較例１３＞
上述した製造例４のポリアミド樹脂（Ａ４）１００質量部を、コペリオン製、ＺＳＫ４０ｍｍ２軸押出機（設定温度：前記融点測定法に準じて求めたポリアミド共重合体の融点より約３０℃高い温度、スクリュー回転数３００ｒｐｍ）にトップフィード口より供給した。
さらに、サイドフィード口より、無機充填材（Ｂ１）を供給した。
ダイス出口より押出された溶融混練物をストランド状で冷却し、ペレタイズし強化ポリアミド樹脂ペレットを得た。
ペレットの断面の長径と短径の比は、ダイス出口から押出された溶融混練物をストランド状で冷却する際に水浸漬長さを６０ｃｍ以下とし、ストランドを引き取る時のペレタイザーの引き取りロール圧を変更することにより調節した。
ペレット長さは、ペレタイザーのロール引き取り速度と、カッターの回転速度をすることにより調整した。
上記記載の方法により、上述した可塑化時間安定性、外観安定性、及びホッパーブリッジ発生状況の評価を行った。併せて切粉発生量を測定した。
評価結果を下記表１に示す。

前記表１に示すように、実施例１〜１５の強化ポリアミド樹脂ペレットは、長期連続成形時にいずれも極めて優れた可塑化時間安定性、外観安定性を有することが確認された。 さらに切粉発生量が少ないことを確認した。
一方、ペレット断面の長径／短径の比（長径／短径）、ペレット長さ、（Ｂ）無機充填材、（Ａ）ポリアミド樹脂の融点の少なくともいずれかにおいて、本発明の要件を満たさない比較例１〜１３の強化ポリアミド樹脂ペレットは、長期連続成形時の可塑化時間安定性、外観安定性が大きく低下したことが確認された。

本出願は、２０１１年５月２７日に日本国特許庁へ出願された、特願２０１１−１１８７２３に基づくものであり、その内容は、ここに参照として取り込まれる。

本発明の強化ポリアミド樹脂ペレットは、自動車分野、電気・電子分野、機械・工業分野、事務機器分野、航空・宇宙分野等において、産業上の利用可能性がある。

Claims (1)

1. （Ａ）融点が２００〜２７０℃であるポリアミド樹脂と、
   （Ｂ）チョップドストランドガラス繊維、炭素繊維、ウォラストナイト、タルク、マイ
   カ、カオリン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、アパタイト、リン酸ナトリウム、蛍石、
   窒化珪素、チタン酸カリウム、二硫化モリブデンからなる群より選ばれる少なくとも１種
   の無機充填材と、
   を、含有する強化ポリアミド樹脂からなり、
   前記ポリアミド樹脂と、前記無機充填材とを、溶融混練することにより製造された強化ポリアミド樹脂ペレットであり、長さが１〜５ｍｍであり、断面の長径と短径との比（長径／短径）が１．３〜２．５である強化ポリアミド樹脂ペレットの製造方法であって、
   前記強化ポリアミド樹脂のストランドの水浸漬長さを９０ｃｍ以下として冷却する工程を有する、強化ポリアミド樹脂ペレットの製造方法。