JP5847798B2 - 乾麺の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、ひび割れのない乾麺を製造する方法に関する。
乾麺類は、ひび割れや変形が生じると、見た目に美しくなく、商品価値が著しく損なわれる。特に、麺線の場合、ひび割れは麺の折れや欠けなどの破損の原因となりやすいため、ひび割れを防ぐことは重要である。
乾麺のヒビ割れの主原因は、乾燥工程における乾燥ムラである。従来、良質な乾麺を製造するための乾麺の乾燥方法として、例えば、特許文献１に、乾燥室内に、水平方向に配置した吊り掛け具により乾麺素材を上下方向に吊り掛けた状態で、該乾燥室内に、室外から空気を導入すると共に室外に空気を排出して該吊り掛け具の長手方向に沿うほぼ水平方向の空気流を発生し、該空気流中に、該乾麺素材をその横方向から晒すことにより乾燥することを特徴とする乾麺の乾燥方法が記載されている。
しかし、特許文献１の方法では、急激な乾燥を防ぐため風速の厳密な制御が要求される上、乾麺のひび割れ防止という点で十分満足のいく結果が得られないのが実状であった。
本発明は、温度３０〜５０℃、湿度６０〜８０％に保たれた環境下で、麺線を含水率１５％以下まで乾燥させる乾燥工程と；該乾燥工程後に、温度１５〜２５℃、湿度４０〜７０％に保たれた環境下で１５分〜６０分間、該麺線を冷却する冷却工程と；該冷却工程後に、該麺線を包装する包装工程と；該包装工程後に、温度３０〜４０℃に保たれた環境下で１５分〜１２０分間、該麺線を加熱する加熱工程、を有することを特徴とする乾麺の製造方法を提供する。
本発明は、ひび割れのない又は極めて少ない乾麺を製造する方法を提供することを課題としている。
本発明者らは、上記の課題を解決すべく種々研究を重ねた結果、所定の温度、湿度下で麺線を乾燥させる乾燥工程に続いて、該麺線を冷却する冷却工程を行い、次いで該麺線を包装した後、該包装された麺線を加熱する加熱工程を行うことによって、ひび割れのない又は極めて少ない乾麺が得られることを見出し、本発明を完成した。
本発明によれば、ひび割れがないか又は極めて少なく、麺の折れや欠けなどの破損の危険性がなく、且つ見た目に美しい乾麺を提供することができる。
本発明の乾麺の製造方法において、麺線は、薄力粉、中力粉、強力粉等の小麦粉類、そば粉、デュラム粉、米粉などを適宜配合したものを用いた切り麺系列の麺線であればよい。上記薄力粉、中力粉、強力粉、そば粉、デュラム粉、米粉等の種類としては、特に制限はなく、公知のものを用いることができる。
麺線の種類としては、切り麺系列の麺線であれば特に限定されないが、例えば、うどん、そば、冷や麦、きしめん、冷麺、中華麺、パスタ麺線等が挙げられる。乾燥前の直径として１〜５ｍｍの太さの麺線が好ましく、直径約１〜３ｍｍの太さの麺線がより好ましい。なお、本明細書において、麺線の直径又は麺線の太さとは、当該麺線の幅方向の断面の最少長さをいう。
麺線の種類としては、切り麺系列の麺線であれば特に限定されないが、例えば、うどん、そば、冷や麦、きしめん、冷麺、中華麺、パスタ麺線等が挙げられる。乾燥前の直径として１〜５ｍｍの太さの麺線が好ましく、直径約１〜３ｍｍの太さの麺線がより好ましい。なお、本明細書において、麺線の直径又は麺線の太さとは、当該麺線の幅方向の断面の最少長さをいう。
上記麺線は、一般的に行われる切り麺の製法によって製造することができる。例えば、麺線は以下の手順で製造することができる。薄力粉、中力粉、強力粉、そば粉、デュラム粉、米粉等を適宜配合した粉に適量の水及び塩分、ならびに必要に応じてその他の材料を加えて混練して生地を作製し、必要であれば熟成させた後、生地を適当な厚さに圧延し、任意の幅に細断して麺線とする。
上記のような手順で製造された麺線は、次いで、本発明の方法における乾燥工程に付される。当該乾燥工程に付される前の麺線の直径は、１〜５ｍｍ、好ましくは約１〜３ｍｍであり、またその含水率は、約２０〜３５質量％であり、好ましくは約２６〜３０質量％あり得る。
なお、本明細書において、麺線の含水率とは、例えば絶乾法（１３０℃に加熱し、重量変化を測定する方法）に従って、麺線の全体部分の含水率を測定した値である。
なお、本明細書において、麺線の含水率とは、例えば絶乾法（１３０℃に加熱し、重量変化を測定する方法）に従って、麺線の全体部分の含水率を測定した値である。
本発明の乾麺の製造方法の一態様においては、まず、上記麺線が乾燥工程に付される。乾燥工程では、温度３０〜５０℃、好ましくは３０〜３８℃に保たれた環境下で、当該麺線を乾燥させる。このときの湿度は、（ＪＩＳ Ｚ８８０６による相対湿度、本明細書において以下同じ）で６０〜８０％、好ましくは７２〜７７％であればよい。この乾燥工程において、麺線は、含水率１５質量％以下、好ましくは含水率１４質量％以下まで乾燥される。
次いで、この麺線は、温度１５〜２５℃、好ましくは温度２０〜２５℃に保たれた環境下に移行され、次いで当該環境下で冷却工程に付される。
上記乾燥工程からこの冷却工程に移行する際の温度変化は、１℃／分で移行させるのが好ましい。
冷却工程における湿度は４０〜７０％、好ましくは６０〜７０％であればよく、冷却時間は１５分〜６０分間、好ましくは２０分〜４０分間であればよい。
上記乾燥工程からこの冷却工程に移行する際の温度変化は、１℃／分で移行させるのが好ましい。
冷却工程における湿度は４０〜７０％、好ましくは６０〜７０％であればよく、冷却時間は１５分〜６０分間、好ましくは２０分〜４０分間であればよい。
冷却工程の後、該麺線は包装工程に付される。この工程では、該麺線は適宜小分けにされ、包装される。包装容器としては、気体及び液体を実質的に通過させず、且つ後に続く加熱工程に耐え得る容器であれば特に限定されないが、例えば、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロプレン）、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等のプラスチック、金属、又はそれらの組み合わせから製造された容器が挙げられる。一容器あたりの麺線の量は１００ｇ〜３ｋｇ、好ましくは３００ｇ〜１ｋｇである。
包装工程では、温度条件は上述の冷却工程の条件と同じであり、湿度条件は特に限定されない。包装工程に要する時間は５分以内、好ましくは３分以内である。
包装工程では、温度条件は上述の冷却工程の条件と同じであり、湿度条件は特に限定されない。包装工程に要する時間は５分以内、好ましくは３分以内である。
包装工程の後、該麺線は、包装された状態で、温度３０〜４０℃、好ましくは温度３０〜３８℃に保たれた環境下に移行され、次いで当該環境下で加熱工程に付される。上記包装工程からこの加熱工程に移行する際の温度変化は、１℃／分が好ましい。加熱工程での加熱時間は１５分〜１２０分間、好ましくは２０分〜１００分間であればよい。加熱工程では麺線は包装された状態にあるため、湿度条件は特に限定されない。
好ましくは、上記加熱工程に付された麺線は、再度の冷却工程に付される。再度の冷却工程の温度及び時間条件は、上述した最初の冷却工程と同様であるが、湿度条件は特に限定されない。
上記本発明の乾麺の製造方法によって製造された乾麺の含水率は、約１５〜１０質量％であり、好ましくは約１４〜１２質量％であり得る。
本発明の乾麺の製造方法において、上記乾燥、加熱、冷却の各工程は、麺線の乾燥や冷却に従来使用されている機器、例えば恒温乾燥機等の温度と湿度を一定に保つことができる機器を使用して行うことができる。
本発明の乾麺の製造方法においては、乾燥工程の前、あるいは加熱工程又は再度の冷却工程の後に、必要に応じて他の工程を適宜行ってもよい。
本発明の製造方法により得られた乾麺は、ひび割れがないか又は極めて少なく、従って、麺の折れや欠けなどの破損の危険性がなく且つ美しい外観を有する。よって、本発明によれば、高品質で商品価値の高い乾麺を提供することができる。
以下、実施例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例にのみ限定されるものではない。
なお、以下において、温度及び湿度の条件は各工程中の平均温度及び湿度であり、温度は±２℃程度、湿度は±１％程度の変動を許容する。
なお、以下において、温度及び湿度の条件は各工程中の平均温度及び湿度であり、温度は±２℃程度、湿度は±１％程度の変動を許容する。
参考例１ うどんの製造
中力粉５ｋｇに３０℃の温水１．６５ｋｇ及び食塩０．２ｇを加えて混練し、１０分放置した。得られた生地を圧延機で圧延し、切り出し機で細断し、直径１．５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのうどん麺線を製造した（含水率２８質量％）。
中力粉５ｋｇに３０℃の温水１．６５ｋｇ及び食塩０．２ｇを加えて混練し、１０分放置した。得られた生地を圧延機で圧延し、切り出し機で細断し、直径１．５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのうどん麺線を製造した（含水率２８質量％）。
実施例１
参考例１で製造したうどん麺線４ｋｇを、３７℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１４質量％のうどんを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、その後３０℃で３０分間加熱して、乾燥うどんを得た（含水率１４質量％）。
参考例１で製造したうどん麺線４ｋｇを、３７℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１４質量％のうどんを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、その後３０℃で３０分間加熱して、乾燥うどんを得た（含水率１４質量％）。
比較例１
参考例１で製造したうどん麺線４ｋｇを、３７℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１４質量％のうどんを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、乾燥うどんを得た（含水率１４質量％）。
参考例１で製造したうどん麺線４ｋｇを、３７℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１４質量％のうどんを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、乾燥うどんを得た（含水率１４質量％）。
試験例１
実施例１及び比較例１の乾麺のひび割れの評価を目視により行い、以下の評価基準により評価した。結果を表１に示す。
評価基準
Ａ：麺線１０００本中に、１ｍｍ以上の長さの白濁（ひび割れ）を全く確認できなかった（ひび割れ率０％）。
Ｂ：麺線１０００本中に、１ｍｍ以上の長さの白濁（ひび割れ）をごくわずかの割合で確認した（ひび割れ率０．５％未満）。
Ｃ：麺線１０００本中に、１ｍｍ以上の長さの白濁（ひび割れ）を多数確認した（ひび割れ率０．５％以上）。
実施例１及び比較例１の乾麺のひび割れの評価を目視により行い、以下の評価基準により評価した。結果を表１に示す。
評価基準
Ａ：麺線１０００本中に、１ｍｍ以上の長さの白濁（ひび割れ）を全く確認できなかった（ひび割れ率０％）。
Ｂ：麺線１０００本中に、１ｍｍ以上の長さの白濁（ひび割れ）をごくわずかの割合で確認した（ひび割れ率０．５％未満）。
Ｃ：麺線１０００本中に、１ｍｍ以上の長さの白濁（ひび割れ）を多数確認した（ひび割れ率０．５％以上）。
試験例２ 温度条件の影響
参考例１で製造した麺線から、実施例１と同様の手順で、但し下記表２に記載した条件下で、乾燥うどんを製造し、試験例１と同様の評価基準により麺線のひび割れの評価を行った。結果を表２に示す。
参考例１で製造した麺線から、実施例１と同様の手順で、但し下記表２に記載した条件下で、乾燥うどんを製造し、試験例１と同様の評価基準により麺線のひび割れの評価を行った。結果を表２に示す。
試験例３ 時間条件の影響
参考例１で製造した麺線から、実施例１と同様の手順で、但し下記表３に記載した条件下で、乾燥うどんを製造し、試験例１と同様の評価基準により麺線のひび割れの評価を行った。結果を表３に示す。
参考例１で製造した麺線から、実施例１と同様の手順で、但し下記表３に記載した条件下で、乾燥うどんを製造し、試験例１と同様の評価基準により麺線のひび割れの評価を行った。結果を表３に示す。
参考例２ そばの製造
そば粉１．５ｋｇ、中力粉３．５ｋｇに３０℃の温水１．４２５ｋｇ、食塩０．０７５ｋｇを加えて混練し、得られた生地を圧延機で圧延し、切り出し機で細断し、直径１．４ｍｍ、長さ２５０ｍｍのそば麺線を製造した（含水率２８質量％）。
そば粉１．５ｋｇ、中力粉３．５ｋｇに３０℃の温水１．４２５ｋｇ、食塩０．０７５ｋｇを加えて混練し、得られた生地を圧延機で圧延し、切り出し機で細断し、直径１．４ｍｍ、長さ２５０ｍｍのそば麺線を製造した（含水率２８質量％）。
実施例２
参考例２で製造したそば麺線４ｋｇを、３２℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１４質量％のそばを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、その後３０℃で３０分間加熱して、乾燥そばを得た（含水率１４質量％）。
参考例２で製造したそば麺線４ｋｇを、３２℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１４質量％のそばを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、その後３０℃で３０分間加熱して、乾燥そばを得た（含水率１４質量％）。
比較例２
参考例２で製造したそば麺線４ｋｇを、３２℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１４質量％のそばを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、乾燥そばを得た（含水率１４質量％）。
参考例２で製造したそば麺線４ｋｇを、３２℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１４質量％のそばを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、乾燥そばを得た（含水率１４質量％）。
試験例４
実施例２及び比較例２の乾麺について、試験例１と同様の評価基準によりひび割れの評価を行った。結果を表４に示す。
実施例２及び比較例２の乾麺について、試験例１と同様の評価基準によりひび割れの評価を行った。結果を表４に示す。
参考例３ パスタの製造
デュラム小麦粉５ｋｇに３０℃の温水１．４ｋｇを加えてミキシングし、得られた生地を圧延機で圧延し、切り出し機で細断し、直径１．６ｍｍ、長さ２５０ｍｍの切り出し麺タイプのパスタ麺線を製造した（含水率２８質量％）。
デュラム小麦粉５ｋｇに３０℃の温水１．４ｋｇを加えてミキシングし、得られた生地を圧延機で圧延し、切り出し機で細断し、直径１．６ｍｍ、長さ２５０ｍｍの切り出し麺タイプのパスタ麺線を製造した（含水率２８質量％）。
実施例３
参考例３で製造したパスタ麺線４ｋｇを、３７℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１２質量％のパスタを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、その後３０℃で３０分間加熱して、乾燥パスタを得た（含水率１２質量％）。
参考例３で製造したパスタ麺線４ｋｇを、３７℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１２質量％のパスタを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、その後３０℃で３０分間加熱して、乾燥パスタを得た（含水率１２質量％）。
比較例３
参考例３で製造したパスタ麺線４ｋｇを、３７℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１２質量％のパスタを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、乾燥パスタを得た（含水率１２質量％）。
参考例３で製造したパスタ麺線４ｋｇを、３７℃、湿度７７％の条件下で乾燥して含水率１２質量％のパスタを得、次いでこれを２０℃、湿度６０％の条件で３０分間冷却した後、５００ｇずつ容器（素材 ＰＥ（ポリエチレン））に充填して密閉し、乾燥パスタを得た（含水率１２質量％）。
試験例５
実施例３及び比較例３の乾麺について、試験例１と同様の評価基準によりひび割れの評価を行った。結果を表５に示す。
実施例３及び比較例３の乾麺について、試験例１と同様の評価基準によりひび割れの評価を行った。結果を表５に示す。
Claims (5)
- 温度３０〜５０℃、湿度６０〜８０％に保たれた環境下で、麺線を含水率１５％以下まで乾燥させる乾燥工程と；
該乾燥工程後に、温度１５〜２５℃、湿度４０〜７０％に保たれた環境下で１５分〜６０分間、該麺線を冷却する冷却工程と；
該冷却工程後に、該麺線を包装する包装工程と；
該包装工程後に、温度３０〜４０℃に保たれた環境下で１５分〜１２０分間、該麺線を加熱する加熱工程、
を有することを特徴とする乾麺の製造方法。 - 前記加熱工程後に、温度１５〜２５℃に保たれた環境下で１５分〜６０分間、該麺線を冷却する冷却工程をさらに含む、請求項１記載の方法。
- 前記乾燥工程に付される前の麺線の直径が１ｍｍ〜５ｍｍである、請求項１又は２記載の方法。
- 前記乾燥工程に付される前の麺線の含水率が２０〜３５質量％である、請求項１〜３のいずれか１項記載の方法。
- 前記麺線が切り麺系列の麺線である、請求項１〜４のいずれか１項記載の方法。
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