JP5830162B2 - 作業機械、作業機械の管理システム及び作業機械の管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、作業機械、作業機械の管理システム及び作業機械の管理方法に関する。

油圧ショベル等の作業機械に、燃料を溜める燃料タンクのような、液体を溜めるタンクを備え、燃料タンクからの燃料の盗難を検知して警報を発する燃料管理システムが知られている（例えば、特許文献１）。

国際公開ＷＯ２００５／０４５７７８号

作業機械が備えるタンクに亀裂が入ったり、悪意のある者がタンク内の液体を盗難したりすることによって、タンク内の液体が減少することがある。このようなタンク内の液体の異常減少が発生した場合、オペレータ又は作業機械の管理者等は、タンクの異常を迅速かつ確実に知りたいという要請がある。一方、作業機械が備える車内信号線の不具合等により、燃料等の残量の情報を取得できない期間が生じることがある。燃料等の残量の情報を取得できない期間に作業機械が稼働して、その後、車内信号線の不具合が解消されると、タンクの異常が発生しなくても、車内信号線の不具合が解消された時点では作業機械の稼働にともなう燃料等の消費により燃料等の残量が減少していることになる。このため、タンク内の液体の減少が、異常によるものか又は通常の消費によるものかを把握しにくいという問題がある。特許文献１に記載された技術は、建設機械の使用燃料を判別し、不許可燃料の使用を防止するものであり、タンク内の液体の異常減少については記載も示唆もなく、改善の余地がある。

本発明は、液体を溜めるタンクを備えた作業機械において、タンク内の液体の異常減少を確実かつ迅速に、オペレータ又は作業機械の管理者等に知らせることを目的とする。

本発明は、液体を溜めるタンクを備えた作業機械であり、前記作業機械が稼働を停止する第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第１のタイミングの後に前記作業機械のキースイッチが初めてＯＮにされたタイミング以降である第２のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量との差分を求める演算部と、前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下、かつ前記差分が第２閾値以上である場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知し、前記稼働時間が第１閾値よりも大きい場合には前記異常情報を報知しない報知部と、を含む、作業機械である。

前記演算部は、前記第２のタイミングにおいて、前記タンク内の前記液体の量を複数の異なるタイミングで取得し、前記第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第２のタイミングにおいて異なるタイミングで取得したそれぞれの前記液体の量との差分を求め、前記報知部は、前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下であり、かつ得られた複数の前記差分のうち、時系列に連続した少なくとも２以上の前記差分が前記第２閾値以上となった場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知することが好ましい。

前記作業機械の外部と通信する通信装置を備え、前記報知部は、前記通信装置を介して、前記異常情報を前記作業機械の外部に報知することが好ましい。

前記作業機械の位置を検出する位置検出装置を有し、前記報知部は、前記異常情報とともに、前記位置検出装置が検出した位置情報を前記作業機械の外部に報知することが好ましい。

前記第１のタイミングは、前記作業機械のキースイッチがＯＦＦにされた時であり、前記第２のタイミングは、前記キースイッチがＯＦＦにされた後、初めて前記キースイッチがＯＮされた時であることが好ましい。

本発明は、液体を溜めるタンクを備えた作業機械であり、前記作業機械のキースイッチがＯＦＦにされた第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記キースイッチがＯＦＦにされた後、初めて前記キースイッチがＯＮにされたタイミング以降である第２のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量との差分を求める演算部と、前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下、かつ前記差分が第２閾値以上である場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知し、前記稼働時間が第１閾値よりも大きい場合には前記異常情報を報知しない報知部と、前記作業機械の位置を検出する位置検出装置と、前記作業機械の外部と通信する通信装置と、を含み、前記報知部は、前記通信装置を介して、前記異常情報及び前記位置情報を前記作業機械の外部の管理装置に報知する、作業機械である。

本発明は、液体を溜めるタンクと、第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第１のタイミングよりも後の第２のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量との差分を求める演算部と、前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下、かつ前記差分が第２閾値以上である場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知し、前記稼働時間が第１閾値よりも大きい場合には前記異常情報を報知しない第１報知部と、前記報知部が報知した前記異常情報を送信する第１通信装置と、を含む作業機械と、前記第１通信装置から送信された前記異常情報を受信する第２通信装置と、前記第２通信装置が受信した前記異常情報を報知する第２報知部と、を含む管理装置と、を含む、作業機械の管理システムである。

前記演算部は、前記第２のタイミングにおいて、前記タンク内の前記液体の量を少なくとも複数の異なるタイミングで取得し、前記第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第２のタイミングにおいて異なるタイミングで取得したそれぞれの前記液体の量との差分を求め、前記第１報知部は、前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下、かつ得られた複数の前記差分のうち、時系列に連続した少なくとも２以上の前記差分が前記第２閾値以上となった場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知することが好ましい。

前記作業機械は、自身の位置を検出する位置検出装置を有し、前記第１報知部は、前記異常情報とともに、前記位置検出装置が検出した前記作業機械の位置情報を報知することが好ましい。

本発明は、液体を溜めるタンクを備えた作業機械を管理するにあたり、第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第１のタイミングよりも後の第２のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量との差分を求め、前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下、かつ前記差分が第２閾値以上である場合には、前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知し、前記作業機械の稼働時間が第１閾値よりも大きい場合には前記異常情報を報知しない、作業機械の管理方法である。

前記第２のタイミングにおいては、前記タンク内の前記液体の量を複数の異なるタイミングで取得し、前記第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第２のタイミングにおいて異なるタイミングで取得したそれぞれの前記液体の量との差分を求め、前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下、かつ得られた複数の前記差分のうち、時系列に連続した少なくとも２以上の前記差分が前記第２閾値以上となった場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知することが好ましい。

前記異常情報とともに、前記作業機械の位置情報を報知することが好ましい。

本発明は、液体を溜めるタンクを備えた作業機械において、タンク内の液体の異常減少を確実かつ迅速に、オペレータ又は作業機械の管理者等に知らせることができる。

図１は、本実施形態に係る作業機械の管理システムが適用される状況を示す図である。 図２は、管理システムが有する管理装置の機能ブロック図である。 図３は、作業機械の一例を示す図である。 図４は、第１のタイミングにおける燃料ゲージ及び尿素水ゲージを示す図である。 図５は、第２のタイミングにおける燃料ゲージ及び尿素水ゲージを示す図である。 図６は、本実施形態に係る作業機械の管理方法の処理を説明するためのフローチャートである。 図７は、異常情報を受け取った管理装置が表示装置に表示する画面の一例を示す図である。

本発明を実施するための形態（実施形態）につき、図面を参照しつつ詳細に説明する。

＜作業機械の管理システム１の概要＞
図１は、本実施形態に係る作業機械の管理システム１が適用される状況を示す図である。作業機械の管理システム（以下、適宜管理システムという）１は、作業機械に備えられた、燃料又は尿素水等の液体を溜めるタンク内の液体の異常減少を監視する。図１に示す例において、管理システム１は、ダンプトラック２及び油圧ショベル４の状態を管理するが、本実施形態において、作業機械はこれらに限定されない。例えば、管理システム１は、ホイールローダ、ブルドーザ又はフォークリフト等を管理してもよい。以下において、ダンプトラック２及び油圧ショベル４を、適宜作業機械ＭＣというものとする。

管理システム１は、例えば、管理装置１０が、作業機械ＭＣに備えられたタンク内の液体の異常減少が発生したことを示す情報としての異常情報を、携帯電話等の移動体通信に適用される無線通信システム又は衛星通信を介して作業機械ＭＣから収集する。管理装置１０は、例えば、管理施設３内に設置されている。管理施設３は、作業機械ＭＣが稼働する現場内に設けられていてもよいし、作業機械ＭＣが稼働する現場から遠く離れた場所、例えば作業機械ＭＣの予防保全等を実行するサービスマン又は管理者が滞在する場所に設けられていてもよい。また、管理装置１０は所定の場所に設置されたものでもよいし、無線通信の機能を備えた携帯端末のように、任意の場所に移動可能なものであってもよい。

本実施形態において、管理装置１０は、通信装置５を介して通信回線７に接続されている。通信回線７には、交換機８が接続されている。交換機８は、基地局６と通信回線７とを接続している。交換機８は、作業機械ＭＣが備える通信装置と管理装置１０との間の通信を、通信回線７との間で中継する役割を有している。基地局６は、作業機械ＭＣが備える通信装置から送信される各種情報を受信し、復調して交換機８に送信する。

作業機械ＭＣは、自身に搭載される処理装置２０が収集した異常情報を、アンテナ２Ａ、４Ａから外部に送信する。管理装置１０は、作業機械ＭＣの通信装置から送信された、異常情報を含む各種情報を、基地局６、交換機８、通信回線７及び通信装置５を介して取得する。作業機械ＭＣの処理装置２０が生成し、管理装置１０が取得する異常情報は、作業機械ＭＣが備えるタンク内の液体が盗難されたり、タンクの亀裂等によって漏れたりすることによって異常減少したことを報知するための情報である。

処理装置は、異常情報の他にも、作業機械ＭＣの稼働状態に関する情報を稼働情報として生成し、管理装置１０に送信してもよい。稼働情報には、例えば、作業機械ＭＣの位置に関する情報である位置情報（緯度、経度又は高度の座標）、稼働時間、走行距離、エンジン水温、異常の種類を示すコード、蓄電器電圧の状態、燃料残量、燃料消費率及び積載量等が含まれる。稼働情報は、これらに限らず、作業機械の種類に応じた各種情報であればよく、作業機械がどの場所でどの程度の時間稼働していたのか、作業機械が順調に稼働していたのか又は異常が生じていたのかといった作業機械の稼働状態を示す情報であればよい。また、稼働情報は、作業機械の過去の稼働状態を示す情報に限らず、現在の稼働状態を示す情報であってもよい。このような稼働情報は、例えば、作業機械ＭＣの予防保全及び故障診断等に用いられる。

管理装置１０は、作業機械ＭＣに与えられる情報を送信することができる。この場合、管理装置１０は、作業機械ＭＣに与えられる情報を、通信装置５を介して通信回線７に送信する。この情報は、交換機８で変調され、基地局６から電波の形で送信される。基地局６から送信された、作業機械ＭＣに与えられる情報を含む電波は、作業機械ＭＣのアンテナ２Ａ、４Ａが受信する。作業機械ＭＣの通信装置は、アンテナ２Ａ、４Ａが受信した電波を、後述する処理装置２０が解読できる元の情報になるように復調及び変換の処理を実行し、作業機械ＭＣの処理装置２０に送信する。このように、作業機械ＭＣと管理装置１０とは、無線通信によって相互に情報をやり取りすることができる。次に、管理装置１０について、より詳細に説明する。

＜管理装置１０＞
図２は、管理システム１が有する管理装置１０の機能ブロック図である。管理装置１０は、処理装置１２と、記憶装置１３と、入出力部（Ｉ／Ｏ）１５とを含む。本実施形態において、管理装置１０は、さらに通信装置（第２通信装置）５を含む。

管理装置１０は、入出力部１５に、出力装置としての表示装置１６と、入力装置１７と、通信装置５とが電気的に接続されている。処理装置１２は、例えば、ＣＰＵ（Central
Processing Unit）である。記憶装置１３は、例えば、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、フラッシュメモリ若しくはハードディスクドライブ等又はこれらを組み合わせたものである。入出力部１５は、処理装置１２又は記憶装置１３との間で情報の入出力を行う。また、入出力部１５は、管理装置１０に接続される表示装置１６、入力装置１７又は通信装置５との間で情報の入出力を行う。

処理装置１２は、本実施形態に係る作業機械の管理方法を実行する。処理装置１２は、報知部（第２報知部）１２Ａを含む。報知部１２Ａは、図１に示す作業機械ＭＣの通信装置から送信され、通信装置５が受信した異常情報を報知する。この報知は、例えば、表示装置１６への異常情報の表示又は音声等といった様々な形態によって行うことができる。報知部１２Ａの機能は、処理装置１２が報知部１２Ａの機能に対応するコンピュータプログラムを記憶装置１３から読み込んで実行することにより実現される。

記憶装置１３は、処理装置１２に各種の処理を実行させるための各種のコンピュータプログラム、作業機械ＭＣから取得した異常情報及び作業機械ＭＣから取得した稼働情報等を記憶している。

表示装置１６は、例えば、液晶ディスプレイ等である。入力装置１７は、例えば、キーボード、タッチパネル又はマウス等である。次に、作業機械ＭＣについて、より詳細に説明する。

＜作業機械ＭＣ＞
図３は、作業機械ＭＣの一例を示す図である。作業機械ＭＣは、処理装置２０と、通信装置（第１通信装置）２４と、位置検出装置２５と、モニタ２６と、エンジン制御装置２７と、車内信号線２８と、動力発生装置としてのエンジン２９と、排ガス処理装置３０と、液体を溜めるタンクとしての燃料タンク３１及び尿素水タンク３２と、走行装置３３とを含む。この他に、本実施形態において、作業機械ＭＣは、蓄電器３４と、オルタネータ３５と、キースイッチ３６と、回転速度センサ３８と、液体の量を検出する検出器としての液面検出センサ３９Ｆ、３９Ａとを備える。なお、本実施形態は、尿素水を用いた排ガス処理システム（排ガス処理装置３０及び尿素水タンク３２）が作業機械ＭＣに備えられた場合を示すが、そのような排ガス処理システムを備えない作業機械ＭＣを除外するものではない。

処理装置２０は、処理部２１と、記憶部２２と、入出力部（Ｉ／Ｏ）２３とを含む。処理装置２０は、作業機械ＭＣを制御し、かつ異常情報を生成したり、稼働情報を収集したりする。処理装置２０は、生成した異常情報を、例えば、モニタ２６に表示したり、通信装置２４及びアンテナ２４Ａを介して作業機械ＭＣの外部、より具体的には図１及び図２に示す管理装置１０に向けて送信したりする。また、処理装置２０は、収集した稼働情報を、通信装置２４及びアンテナ２４Ａを介して図１及び図２に示す管理装置１０に向けて送信する。

稼働情報は、図示しない圧力センサ、回転速度センサ３８、温度センサ又は液面検出センサ３９Ａ、３９Ｆといった各種センサから得られた情報を含む。例えば、圧力センサから得られる情報としては、エンジンオイルの油圧がある。また、回転速度センサ３８から得られる情報としては、エンジン２９の回転速度（単位時間あたりの回転数）があり、温度センサから得られる情報としては、エンジン２９の冷却水の温度がある。位置検出装置２５が検出した作業機械ＭＣの位置（緯度、経度又は高度）及び作業機械ＭＣに発生した異常に関する情報も稼働情報に含まれる。作業機械ＭＣに発生した異常に関する情報は、例えば、ある種のエラーコード、異常の種類又は異常の発生時間である。稼働情報は、作業機械ＭＣに発生した異常に関する情報に限らず、稼働時間のような、作業機械ＭＣが正常に稼働していることを示す情報を含んでいてもよい。

処理部２１は、例えば、ＣＰＵ及びメモリ等の電子部品で構成されるものである。処理部２１は、演算部２１Ａと、報知部（第１報知部）２１Ｂとを含む。演算部２１Ａは、作業機械ＭＣが稼働を停止する第１のタイミングで取得したタンク内の液体の量と、第１のタイミングよりも後のタイミング（第２のタイミング）で取得したタンク内の液体の量との差分を求める。第１のタイミングは、作業機械ＭＣが稼働を停止するとき、例えば、キースイッチ３６がＯＦＦになってエンジン２９が停止するとき又はエンジン２９が停止した後の所定時間等とすることができる。第２のタイミングは、第１のタイミングの後に作業機械ＭＣのキースイッチ３６が初めてＯＮにされたタイミング以降、すなわち、第１のタイミングの後に作業機械ＭＣのキースイッチ３６が初めてＯＮにされたタイミング及び第１のタイミングの後に作業機械ＭＣのキースイッチ３６が初めてＯＮにされた後における所定のタイミングの少なくとも一方である。タンクは、燃料タンク３１及び尿素水タンク３２の少なくとも一方である。タンクが燃料タンク３１である場合、液体は、エンジン２９を駆動するために必要な燃料である。タンクが尿素水タンク３２である場合、液体は、排ガス処理装置３０で排気ガスを浄化する際に必要な尿素水である。本実施形態において、液体は燃料及び尿素水の少なくとも一方には限定されない。例えば、液体は、エンジン２９の冷却水又は作業機械ＭＣが備える油圧アクチュエーターの作動油等であっても、本実施形態を適用することで、冷却水又は作動油等を溜めたタンク内の液体の異常減少を確実かつ迅速にオペレータ又は作業機械の管理者等に知らせることができる。

報知部２１Ｂは、作業機械ＭＣの稼働時間が第１閾値以下、かつ演算部２１Ａが求めた前述の差分が第２閾値以上である場合に、タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知する。報知部２１Ｂは、作業機械ＭＣの稼働時間が第１閾値よりも大きい場合には、異常情報を報知しない。第１閾値、第２閾値、差分についての詳細は後述する。

処理部２１は、エンジン制御装置２７、位置検出装置２５及び液面検出センサ３９Ａ、３９Ｂといった作業機械ＭＣの各種センサ類から、作業機械ＭＣの位置に関する情報及び作業機械ＭＣの状態に関する情報を収集し、稼働情報を生成する。

記憶部２２は、例えば、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、フラッシュメモリ若しくはハードディスクドライブ等又はこれらを組み合わせたものである。記憶部２２は、処理部２１が生成した異常情報及び稼働情報を保存したり、前述したように、管理装置１０から送信された、作業機械ＭＣに与えられる情報を保存したりする。

記憶部２２は、各種のコンピュータプログラムを記憶している。記憶部２２に記憶されるコンピュータプログラムとしては、例えば、処理部２１が実行する処理の命令が記述されたコンピュータプログラム、異常情報を生成し、報知するための命令が記述されたコンピュータプログラム、稼働情報を収集するための処理の命令が記述されたコンピュータプログラム、作業機械ＭＣを制御するための命令が記述されたコンピュータプログラムを記憶している。また、記憶部２２は、作業機械の管理システム１を運用するための各種設定値等を記憶している。処理部２１は、前述したコンピュータプログラムを読み出し、読み出したコンピュータプログラムに対応した処理を実行する。

入出力部２３には、処理部２１と、車内信号線２８とが電気的に接続されている。車内信号線２８は、例えば、ＣＡＮ（Controller Area Network）である。車内信号線２８には、通信装置２４を含む処理装置２０の他、モニタ２６、ポンプコントローラ４０、エンジン制御装置２７が電気的に接続されている。処理装置２０と、モニタ２６又はエンジン制御装置２７とは、車内信号線２８を介して相互に通信できるようになっている。車内信号線２８にはターミナル２８Ｔが電気的に接続されている。ターミナル２８Ｔに端末装置等を接続することにより、ターミナル２８Ｔ及び車内信号線２８を介して、当該端末装置と処理装置２０等とが相互に情報をやり取りすることができる。

前述した端末装置は、例えばパーソナルコンピュータ、携帯端末又は記憶媒体及び読取装置等のように、通信機能及び記憶機能を備えたものを用いることができる。また、ターミナル２８Ｔを無線ＬＡＮ（Local Area Network）機器とすることで、処理装置２０の記憶部２２等に記憶された異常情報及び稼働情報等を前述した端末装置にダウンロードできるようにしてもよい。なお、その無線ＬＡＮ機器の機能を、後述する通信装置２４が担うことで、同様に異常情報等をダウンロードするようにしてもよい。

前述したように、エンジン制御装置２７は、モニタ２６と電気的に接続されている。また、液面検出センサ３９Ａ、３９Ｆ及び回転速度センサ３８は、エンジン制御装置２７と電気的に接続されている。液面検出センサ３９Ａ、３９Ｆは、モニタ２６に電気的に接続されるようにしてもよい。このような構造により、モニタ２６は、エンジン制御装置２７を介して、液面検出センサ３９Ａ、３９Ｆにより検出される燃料又は尿素水の残量の情報を取得したり、エンジン２９が稼働中であることを示す運転信号を受信したりすることができる。エンジン制御装置２７は、所定の周期で液面検出センサ３９Ａ、３９Ｆから燃料及び尿素水の量を示すデータを取得し、燃料及び尿素水の残量を示す情報を生成する。さらに、エンジン制御装置２７は、車内信号線２８を介して、モニタ２６に所定の周期で燃料及び尿素水の残量を示す情報を送信する。エンジン制御装置２７とモニタ２６とを接続する車内信号線２８に不具合等が発生した場合、エンジン制御装置２７からモニタ２６へは、燃料及び尿素水の残量を示す情報及び後述する運転信号が送信されないことになる。

通信装置２４は、アンテナ２４Ａを備えている。通信装置２４は、処理装置２０が作業機械ＭＣの外部と通信する際に用いられる。本実施形態において、通信装置２４は、無線通信装置である。通信装置２４は、例えば通信モデムである。通信装置２４は、アンテナ２４Ａを介して、図１に示す基地局６との間で相互に無線通信を行う。アンテナ２４Ａは、図１に示すダンプトラック２のアンテナ２Ａであってもよいし、油圧ショベル４のアンテナ４Ａであってもよいし、これら以外であってもよい。処理装置２０は、アンテナ２４Ａ及び通信装置２４を介して、前述の異常情報及び稼働情報を送信したり、管理装置１０から与えられる情報を受信したりする。

位置検出装置２５は、ＧＰＳ用アンテナ２５Ａを備えている。ＧＰＳ用アンテナ２５Ａは、ＧＰＳ（Global Positioning System）を構成する複数のＧＰＳ衛星から出力された電波を受信する。ＧＰＳ用アンテナ２５Ａは、受信した電波を位置検出装置２５に出力する。位置検出装置２５は、ＧＰＳ用アンテナ２５Ａが受信した電波を電気信号に変換し、自身の位置情報、すなわち位置検出装置２５の位置を算出（測位）することにより、位置検出装置２５が搭載された作業機械ＭＣの位置情報を求める。位置情報は、作業機械ＭＣの位置に関する情報であり、緯度、経度又は高度の座標である。位置検出装置２５が自身の位置を計測するためには、ＧＰＳ衛星に限らず他の測位用衛星によるものでもよい。すなわち、ＧＮＳＳ（全地球航法衛星システム：Global Navigation Satellite System）による位置計測ができればよい。

モニタ２６は、作業機械ＭＣの各種の情報を表示したり、入力装置として機能したりする表示装置である。モニタ２６は、例えば、液晶表示装置であり、タッチパネルを備えていてもよい。モニタ２６が表示する情報としては、例えば、燃料タンク３１に溜められている燃料の残量及び尿素水タンク３２に溜められている尿素水の残量等である。燃料の残量は、例えば燃料ゲージ２６Ｆによって表示され、尿素水の残量は、例えば尿素水ゲージ２６Ａによって表示される。

本実施形態において、モニタ２６は、前述したように、例えばＣＡＮといった車内信号線２８に適用されている通信プロトコルを用いて、処理装置２０及びエンジン制御装置２７等と通信する。

エンジン制御装置２７は、エンジン２９及びエンジンが排出した排気ガスを浄化する排ガス処理装置３０を制御する。本実施形態において、エンジン２９はディーゼルエンジンである。排ガス処理装置３０は、尿素ＳＣＲ（Selective Catalytic Reduction）を用いて排ガスを浄化する。このため、尿素水タンク３２には、排ガス処理装置３０に供給するための尿素水が溜められている。

エンジン制御装置２７は、回転速度検出センサ３８が検出したエンジン２９のクランクシャフトの回転速度及び燃料調整ダイヤル２７Ｓの開度等に基づいて、エンジン２９に供給する燃料の量を制御する。このようにして、エンジン制御装置２７は、エンジン２９を制御する。エンジン制御装置２７は、エンジン２９が排出する排気ガスに含まれる窒素酸化物の量等に基づき、排ガス処理装置３０に供給する尿素水の量を制御する。例えば、排ガス処理装置３０は、排気ガスに含まれる窒素酸化物の量を検出するセンサを備えており、当該センサが検出した窒素酸化物が所定の量を超えていれば、排ガス処理装置３０は、尿素水タンク３２から図示しない噴射装置へ尿素水を供給し、噴射装置は尿素水を排気ガス中に噴射する。排気ガスに含まれる窒素酸化物は、尿素水により窒素と水とに還元（分解）される。

前述したように、エンジン制御装置２７は、燃料タンク３１に溜められた燃料の量を検出する液面検出センサ３９Ｆの検出値に基づき、燃料タンク３１の燃料の残量を求める。エンジン制御装置２７は、求めた燃料の残量を示す情報をモニタ２６に送信し、例えば、燃料ゲージ２６Ｆに燃料の残量を表示させる。エンジン制御装置２７は、尿素水タンク３２に溜められた尿素水の量を検出する液面検出センサ３９Ａの検出値に基づき、尿素水タンク３２の尿素水の残量を求める。エンジン制御装置２７は、求めた尿素水の残量をモニタ２６に送信し、例えば、モニタ２６は、尿素水ゲージ２６Ａに尿素水の残量を表示させる。

通常時において、エンジン制御装置２７は、車内信号線２８を介して、「エンジン２９が稼働中であることを示す信号」をモニタ２６に送信し、モニタ２６はその信号を受信している時間を計時し累積稼働時間（以下、適宜稼働時間ともいう）を求める。なお、エンジン制御装置２７は、エンジン２９の回転速度を検知する回転速度センサ３８からの信号を受信し、その信号によって、「エンジン２９が稼働中であることを示す信号」を生成し、モニタ２６に送信する。何らかの原因で、エンジン制御装置２７からモニタ２６へ「エンジン２９が稼働中であることを示す信号」が送信されなくても、オルタネータ３５からの信号（所定電圧）がモニタ２６へ送信される。モニタ２６は、オルタネータ３５からの信号を受信している時間を計時して、累積稼働時間を求める。常時、オルタネータ３５の信号をモニタ２６に送信して累積稼働時間を計時しても、回転速度センサ３８の信号を直接モニタ２６へ送信しても、モニタ２６は、累積稼働時間を計時することができる。累積稼働時間の計時に用いられる信号は、エンジン２９が稼働中であることを示す信号あるいはオルタネータ３５からの信号のどちらかでよい。

走行装置３３は、エンジン２９が発生した動力によって作業機械ＭＣを走行させる。本実施形態において、走行装置３３は、図示しない油圧モータと履帯３３Ｃとを含む。走行装置３３にあって図示しない油圧モータは、エンジン２９によって駆動される油圧ポンプ２９ＯＰから供給される作動油によって回転する。油圧ポンプ２９ＯＰは、ポンプコントローラ４０によって作動油の吐出量が制御される。走行装置３３は、図示しない油圧モータが履帯３３Ｃを回転させることによって作業機械ＭＣを走行させる。

作業機械ＭＣは、蓄電器３４を備える。蓄電器３４は、例えば、鉛蓄電池又はニッケル水素蓄電池等の二次電池である。蓄電器３４は、エンジン２９を始動させるためのスタータ４１に電力を供給したり、処理装置２０を始めとした、作業機械ＭＣが備える各種の電子機器に電力を供給したりする。蓄電器３４は、オルタネータ３５から供給される電力によって充電される。オルタネータ３５は、エンジン２９の駆動に連動して駆動することにより電力を発生する。オルタネータ３５が発生した電力は、蓄電器３４に充電される。

オルタネータ３５により電力が発生していることを示す信号（所定電圧、適宜オルタネータ信号という）は、信号線３５Ａを介してモニタ２６に送信される。モニタ２６は、オルタネータ信号を受信することで、オルタネータ３５が正常に動作しているか否かを判断することができる。あるいは、モニタ２６は、前述したように、オルタネータ信号を受信している時間を計時することで、作業機械ＭＣの累積稼働時間を求めるようにしてもよい。

蓄電器３４から供給される電力は、キースイッチ３６を介して、例えばスタータ４１、ポンプコントローラ４０、エンジン制御装置２７、処理装置２０及びモニタ２６等の電子機器に供給される。キースイッチ３６は、蓄電器３４に電気的に接続され、さらにキースイッチ３６は、ポンプコントローラ４０、エンジン制御装置２７、処理装置２０及びモニタ２６に電気的に接続されている。キースイッチ３６としては、シリンダ錠を用いたもの、押しボタン式のもの又は無線通信を利用したイモビライザキー等を用いることができる。キースイッチ３６がＯＮになると、蓄電器３４からポンプコントローラ４０、エンジン制御装置２７、処理装置２０、モニタ２６に電力が供給される。キースイッチ３６がＯＦＦになると、蓄電器３４からポンプコントローラ４０、エンジン制御装置２７、処理装置２０、モニタ２６に供給される電力が遮断される。

＜タンクの異常検知＞
作業機械ＭＣは、市街地での稼働又は僻地での稼働等、様々な現場で稼働する。昼夜を問わず稼働する現場もあれば、夜間は稼働停止する現場もある。また、作業機械ＭＣが長期にわたって稼働を停止して放置されることもある。このように作業機械が稼働を停止している間に、悪意のある者によって作業機械ＭＣの燃料タンク３１から燃料が盗難される可能性がある。

また、本実施形態の作業機械ＭＣが備える排ガス処理装置３０は尿素ＳＣＲを用いているため、消費された尿素水は補給されるが必要ある。尿素水は、流通性に乏しい場合もあり、国又は地域によっては入手しにくいことがある。このため、悪意のある者によって、尿素水タンク３２から尿素水が盗難される可能性もある。燃料タンク３１及び尿素水タンク３２並びに燃料の配管及び尿素水の配管等に亀裂等が発生した場合も、その亀裂から燃料又は尿素水が漏洩して、燃料タンク３１に溜められている燃料又は尿素水タンク３２に溜められている尿素水が減少する可能性がある。

このように、燃料タンク３１に溜められている燃料及び尿素水タンク３２に溜められている尿素水は、燃料タンク３１及び尿素水タンク３２に発生した異常（以下、適宜タンクの異常という）によって異常減少することがある。タンクの異常としては、例えば、前述した盗難並びに燃料タンク３１及び尿素水タンク３２に発生した亀裂等の発生が挙げられる。本実施形態において、タンクの異常には、燃料及び尿素水の供給系統に発生した異常、例えば亀裂又は配管接続部のシール漏れ等も含まれる。

図３に示す作業機械ＭＣのキースイッチ３６がＯＮにされると、運転席近傍に配置されたモニタ２６に蓄電器３４から電力が供給され、モニタ２６の画面に図３に示すような燃料ゲージ２６Ｆ及び尿素水ゲージ２６Ａが表示される。燃料ゲージ２６Ｆは燃料の残量を示し、尿素水ゲージ２６Ａは尿素水の残量を示す。

図４は、第１のタイミングにおける燃料ゲージ２６Ｆ及び尿素水ゲージ２６Ａを示す図である。なお、図４は、メーターによる形態を用いて燃料及び尿素水の残量を示しているが、バーグラフ又は円グラフ等のような他の形態により、燃料及び尿素水の残量を示してもよい。図５は、第１のタイミングより後のタイミング（第２のタイミング）における燃料ゲージ２６Ｆ及び尿素水ゲージ２６Ａを示す図である。

図４及び図５に示したＦの方にメーターが振れていれば、燃料又は尿素水の残量が多く、Ｅの方にメーターが振れていれば、燃料又は尿素水の残量が少ないことを示す。したがって、第２のタイミングで示された燃料又は尿素水の残量（図５）は、第１のタイミングで示された燃料又は尿素水の残量（図１）よりも少なく、第１のタイミングから第２のタイミングの間において、燃料又は尿素水が減少したことを示している。第１のタイミングは、例えば、作業機械ＭＣの稼働が終了し、図３に示すキースイッチ３６がＯＦＦにされる直前のタイミングであり、第２のタイミングは、第１のタイミングの後、次にキースイッチ３６がＯＮにされたタイミング又は第１のタイミングの後、次にキースイッチ３６がＯＮにされた後に、処理装置２０が最初に液体等の残量の情報又は稼働時間Ｔｄ２をモニタ２６から取得できたタイミングであるとする。

作業機械ＭＣのオペレータは、燃料ゲージ２６Ｆが示す燃料の残量及び尿素水ゲージ２６Ａが示す尿素水の残量が異常減少したかどうかを認識できた場合、タンクの異常を認識する。例えば、オペレータは、第１のタイミングにおける燃料及び尿素水の残量を記憶していて、第２のタイミングにおいてモニタ２６で視認できた燃料等の残量が、自身が記憶していた残量よりも少ないと判断できた場合には、タンクの異常、例えば盗難等が発生したことを認識できる。

このように、オペレータが、燃料ゲージ２６Ｆ及び尿素水ゲージ２６Ａの残量をこまめに確認して作業を終了又は作業を開始すれば、燃料及び尿素水の盗難といったタンク内の液体の異常減少を発見できる。しかし、すべてのオペレータに、そのような確認を期待することはできない。また、一台の作業機械ＭＣを複数のオペレータが使用することもあり、燃料及び尿素水の盗難に起因する、タンク内の液体の異常減少を確実かつ迅速に発見することが困難であることも多い。さらに、第１のタイミングと第２のタイミングとの間隔が大きい場合又は燃料等の減少量が少ない場合、オペレータが第１のタイミングでの燃料ゲージ２６Ｆ及び尿素水ゲージ２６Ａの残量を正確に記憶していなければ、オペレータは、燃料等の異常減少を認識できず、結果としてタンクに発生した異常を発見できない可能性もある。

本実施形態は、図３に示す処理装置２０の演算部２１Ａが、第１のタイミングで取得した、燃料タンク３１内の燃料の量及び尿素水タンク３２内の尿素水の量のうち少なく一方と、第２のタイミングで取得した燃料タンク３１内の燃料の量及び尿素水タンク３２内の尿素水の量のうち少なく一方との差分（以下、適宜液体減少量という）を求める。次に、処理装置２０の報知部２１Ｂは、作業機械ＭＣの稼働時間が第１閾値以下、かつ得られた液体減少量が第２閾値以上である場合に、タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を生成し、報知する。異常情報が報知されると、例えば、モニタ２６を用いて、異常情報に基づいて、液体の異常減少が発生したタンクに対応するゲージの表示の態様を変化させたり、警報音を発生させたりしてタンク内の液体の異常減少を報知することができる。表示の態様の変化は、例えば、表示色の変更、明度の変更又はバックグラウンド画面の表示色の変更等が挙げられる。

このようにすることで、作業機械ＭＣは、タンク内の液体の異常減少を確実かつ迅速に報知することができる。このため、作業機械ＭＣのオペレータは、タンク内の液体の異常減少を確実かつ迅速に認識することができる。この場合、オペレータは、第１のタイミングにおける燃料等の残量を記憶する必要はない。また、一台の作業機械ＭＣを複数の異なるオペレータが使用する場合でも、それぞれのオペレータは、タンク内の液体の異常減少を確実かつ迅速に認識することができる。報知部２１Ｂは、通信装置（第１通信装置）２４を介して異常情報を図２に示す管理装置１０に送信することにより、作業機械ＭＣの管理者も、作業機械ＭＣにタンク内の液体の異常減少が発生したことを確実かつ迅速に認識することができる。このため、管理者は、タンクの異常に対する対策を迅速に立案し、実行することができる。例えば、管理装置１０を備えた作業機械ＭＣの管理側では、アクセスできる携帯電話又はパーソナルコンピュータといった携帯端末等を設定しておき、それらの携帯端末等を所有する、作業機械ＭＣの所有者、所有者側の管理者又はサービスマン等に異常情報を転送するようにしてもよい。このようにすれば、作業機械ＭＣの所有者又はサービスマン等は、燃料等の補給の手配及び警察への通報等を迅速に行うことができる。

例えば、図３に示す車内信号線２８の不具合等により、処理装置２０がモニタ２６を介して液面検出センサ３９Ｆ、３０Ａにより取得された燃料等の残量の情報を取得できない期間が生じることがある。車内信号線２８の不具合原因については後述する。第１のタイミングの後に、車内信号線２８に不具合等が発生し、処理装置２０が燃料等の残量の情報を取得できない期間に作業機械ＭＣのキースイッチ３６が初めてＯＮにされて、その後、車内信号線２８の不具合等が解消されると、タンク内の液体の異常減少が発生しなくても、車内信号線２８の不具合等が解消された時点では作業機械ＭＣの稼働にともなう燃料等の消費により燃料等の残量が減少していることになる。車内信号線２８の不具合等が解消する場合としては、第１のタイミングの後に車内信号線２８に不具合等が起きたもののキースイッチ３６をＯＮにする前に解消する場合と、第１のタイミングの後にキースイッチ３６が初めてＯＮにされた後に解消する場合とがある。前者の場合は、後述する誤報の問題はない。一方、後者の場合、キースイッチ３６をＯＮにしたときは、車内信号線２８には不具合等が起きたままであるから、処理装置２０はモニタ２６から燃料等の残量の情報を取得できない状態が継続している。しかし、その後、車内信号線２８の不具合等が解消すると処理装置２０はモニタ２６から燃料等の残量の情報を取得できるようになり、このタイミングが第２のタイミングとなる。そして、第１のタイミングで取得された燃料等の残量の情報と、この第２のタイミングで取得した燃料等の残量の情報とを比較すると、燃料等が減少していることになる。つまり、第１のタイミングと第２のタイミングとの間に車内信号線２８の不具合等及びその回復が発生すると、演算部２１Ａが求める液体減少量は、第２閾値を超えることがある。この場合、報知部２１Ｂは、タンク内の液体の異常減少が発生していないにも関わらず、異常情報を生成し、報知する可能性がある。すなわち、車内信号線２８の不具合等が発生した場合、処理装置２０は、タンク内の液体の異常減少に関して誤報を報知する可能性がある。

第１のタイミングの後に、キースイッチ３６が初めてＯＮにされた時には、車内信号線２８に不具合等は起きていないが、その後、キースイッチ３６がＯＮの状態のまま、何らかの原因で車内信号線２８に不具合等が生じたとする。その後、キースイッチ３６はＯＮの状態のまま、車内信号線２８の不具合等が解消したとする。すなわち、車内信号線２８の不具合等が解消するとともに、処理装置２０は、燃料等の残量の情報及び稼働時間の情報を取得できなかった状態から取得できる状態に変わる。この場合も、タンク内の液体の異常減少が発生していないにも関わらず、異常情報を生成し、誤報を報知する可能性がある。このように、燃料等の残量の情報及び稼働時間の情報を取得できるようになったタイミングは、前述のように第２のタイミングに含まれる。つまり、第２のタイミングは、第１のタイミングの後に作業機械ＭＣのキースイッチ３６を初めてＯＮにさせた後における所定のタイミングである。

本実施形態において、報知部２１Ｂは、第１のタイミングから第２のタイミングまでにおける作業機械ＭＣの稼働時間（累積値）が第１閾値よりも大きい場合には、異常情報を生成せず、報知もしない。このように、報知部２１Ｂは、作業機械ＭＣの稼働時間によって異常情報の生成及び報知を行うか否かを判定するので、タンク内の液体の異常減少を正確に判定できる。その結果、処理装置２０は、タンク内の液体の異常減少に関する誤報の報知を低減できるので、管理システム１の信頼性を向上させることができる。第１閾値及び前述した第２閾値の値は任意に設定されて、図３に示す処理装置２０の記憶部２２に記憶される。

本実施形態において、車内信号線２８の不具合は、断線、天絡、地絡、線間短絡、終端抵抗故障、ノイズによる信号変化及びフレーム消失を含む。終端抵抗故障は、車内信号線２８に設けられている抵抗が故障することである。フレーム消失は、車内信号線２８にノイズが混入することによる通信異常である。

図２に示す管理装置１０は、図１及び図２に示す通信回線７を介して作業機械ＭＣの処理装置２０が備える記憶部２２に記憶されている第１閾値及び第２閾値の値を遠隔操作によって変更することができる。このようにすることで、わざわざ作業機械ＭＣの作業現場まで移動して第１閾値又は第２閾値を変更しなくてもよいので、利便性が向上する。作業機械ＭＣのオペレータ又はサービスマンが、図３に示すモニタ２６又はターミナル２８Ｔに接続された端末装置等を用いて、第１閾値及び第２閾値の値を変更できるようにしてもよい。

図３に示す報知部２１Ｂは、異常情報とともに、図３に示す位置検出装置２５が検出した作業機械ＭＣの位置に関する情報（位置情報）を、通信装置（第１通信装置）２４を介して作業機械ＭＣの外部、例えば図１及び図２に示す管理装置１０に送信（報知）してもよい。このようにすれば、作業機械ＭＣの管理者等は、管理装置１０によってタンク内の液体の異常減少が発生したこと及びタンク内の液体の異常減少が発生した作業機械ＭＣの位置を把握することができるので、燃料等の補給及び点検の手配等を速やかに行うことができる。次に、本実施形態に係る作業機械の管理方法の処理を説明する。

＜作業機械の管理方法＞
図６は、本実施形態に係る作業機械の管理方法の処理を説明するためのフローチャートである。本実施形態に係る作業機械の管理方法は、主として図３に示す作業機械ＭＣの処理装置２０が実現する。本実施形態において、図３に示す処理装置２０がタンク内の液体の異常減少を検出するタイミング（第２のタイミング）は、例えば、図３に示すキースイッチ３６がＯＮになったタイミングとするが、これに限定されるものではない。前述したように、第１のタイミングの後に、車内信号線２８に不具合等が発生し、その後、当該不具合等が回復し、処理装置２０が燃料等の残量の情報を取得できるようになったタイミングを第２のタイミングに含む。

図６に示す処理は、処理装置２０が、モニタ２６から燃料等の残量の情報を受信したことをトリガーとして実行される。タンク内の液体の異常減少を検出するにあたり、ステップＳ１０１において、処理装置２０の処理部２１は、判定値ＢＶの値をＦＡＬＳＥに設定する。判定値ＢＶの値がＦＡＬＳＥであることは、タンク内の液体等の異常減少が生じていないことを意味し、判定値ＢＶの値がＴＲＵＥであることは、タンク内の液体等の異常減少が生じていることを意味する。判定値ＢＶがＦＡＬＳＥである場合、タンク内の液体の異常減少は発生していない。判定値ＢＶはＴＲＵＥである場合、タンク内の液体の異常減少が発生している。すなわち、ＴＲＵＥの値を有する判定値ＢＶは異常情報である。したがって、最初にステップＳ１０１において、判定値ＢＶの初期値としてＦＡＬＳＥが与えられる。

ステップＳ１０２において、処理部２１は、作業機械ＭＣがこれまで稼働した時間の累積値（以下、適宜稼働時間という）Ｔｄを取得する。本実施形態において、稼働時間Ｔｄは、モニタ２６が計時するが、これに限定されない。例えば、エンジン制御装置２７が稼働時間Ｔｄを計時してもよい。処理部２１は、モニタ２６から稼働時間を取得する。

車内信号線２８に不具合等が発生してない場合、後述するように処理装置２０は、所定の間隔でモニタ２６に対し、燃料及び尿素水の残量の情報と稼働時間Ｔｄとを要求する。モニタ２６は、燃料及び尿素水の残量の情報と稼働時間Ｔｄとを処理装置２０に送信する。

通常時において、エンジン制御装置２７は、エンジン２９が稼働中であることを示す運転信号をモニタ２６に送信する。モニタ２６は、その運転信号を受信している時間を計時し、積算することにより稼働時間Ｔｄを求める。エンジン制御装置２７は、エンジン２９の回転速度を検知する回転速度センサ３８からの信号を取得し、その信号によって運転信号を生成する。エンジン制御装置２７とモニタ２６とを接続する車内信号線２８の不具合等、何らかの原因で、エンジン制御装置２７からモニタ２６に運転信号が送信されない場合、モニタ２６は、オルタネータ３５から供給される、前述のオルタネータ信号（所定の大きさの電圧）を受信するように切り替えて、オルタネータ信号を受信している時間を計時し、積算することにより、稼働時間Ｔｄを求める。稼働時間Ｔｄを求める方法はこのようなものに限定されない。例えば、モニタ２６は、回転速度センサ３８からの信号を直接取得して、この信号を受信している時間を累積して稼働時間Ｔｄを求めてもよい。

エンジン制御装置２７とモニタ２６とを接続する車内信号線２８に不具合等が発生した場合、エンジン制御装置２７からモニタ２６へは、前述の運転信号が送信されないことになる。しかし、前述のように、モニタ２６は、オルタネータ信号により稼働時間Ｔｄを求めるように切り替える。したがって、モニタ２６と処理装置２０とをつなぐ車内信号線２８に不具合等が生じていなければ、稼働時間Ｔｄは、処理装置２０へ継続して送信される。

ステップＳ１０３において、処理部２１は、タンク内の液体の異常減少を検出する処理を実行するか否かを判定する。例えば、新たに取得した稼働時間Ｔｄのデータ破損等が原因で稼働時間Ｔｄが減少している場合、処理装置２０及びモニタ２６等を含む作業機械ＭＣの制御系統に異常が発生している可能性が高いので、タンク内の液体の異常減少を検出する処理は実行しない。処理部２１は、タンク内の液体の異常減少を検出する処理を実行しないと判定した場合（ステップＳ１０３、Ｎｏ）、ステップＳ１０４において、タンク内の液体の異常減少を検出する処理を終了する。本実施形態では、稼働時間Ｔｄを用いてタンク内の液体の異常減少を検出する処理を実行するか否かが判定されるが、タンク内の液体の異常減少を検出する処理を実行するかは、稼働時間Ｔｄ以外を用いて判定されてもよい。例えば、最後にキースイッチ３６がＯＦＦになったタイミングで取得された時刻と次にキースイッチがＯＮになったタイミングで取得された時刻との差が、ある閾値以上になった場合に、ステップＳ１０５以降におけるタンク内の液体の異常減少を検出する処理を実行するようにしてもよい。なお、ステップ１０３の処理は、行わないようにしてもよい。

処理部２１は、タンク内の液体の異常減少を検出する処理を実行すると判定した場合（ステップＳ１０３、Ｙｅｓ）、ステップＳ１０５において、稼働時間Ｔｄの差分（以下、適宜稼働時間差分という）ΔＴを求める。稼働時間差分ΔＴは、第２のタイミングにおける稼働時間Ｔｄから第１のタイミングにおける稼働時間Ｔｄを減算した値であり、第１のタイミングから第２のタイミングの間における作業機械ＭＣの稼働時間に対応する。前述したように、本実施形態において、第１のタイミングは、最後にキースイッチ３６がＯＦＦにされたときであり、第２のタイミングは、第１のタイミングの後、次にキースイッチ３６がＯＮにされたとき又は第１のタイミングの後、次にキースイッチ３６がＯＮにされた後に、処理装置２０が最初に液体等の残量の情報若しくは稼働時間Ｔｄ２をモニタ２６から取得できたタイミングであるとする。

処理装置２０の処理部２１は、第１のタイミングにおいて稼働時間Ｔｄを取得し、記憶部２２に記憶させる。このときの稼働時間をＴｄ１とする。処理部２１は、第２のタイミングにおいて稼働時間Ｔｄを取得し、記憶部２２に記憶させる。このときの稼働時間をＴｄ２とする。処理部２１は、稼働時間Ｔｄ１及び稼働時間Ｔｄ２から、稼働時間差分ΔＴを求める。稼働時間差分は、ΔＴ＝Ｔｄ２−Ｔｄ１である。

次に、処理部２１は、ステップＳ１０６において、稼働時間差分ΔＴと第１閾値としての稼働時間閾値ΔＴｃとを比較する。稼働時間閾値ΔＴｃは、予め定められて、記憶部２２に記憶されている。稼働時間閾値ΔＴｃは、例えば、５分から１０分の間で設定することができるが、これに限定されるものではない。稼働時間差分ΔＴが稼働時間閾値ΔＴｃ以下である場合（ステップＳ１０６、Ｙｅｓ）、処理部２１は、処理をステップＳ１０７に進める。稼働時間差分ΔＴが稼働時間閾値ΔＴｃよりも大きい場合（ステップＳ１０６、Ｎｏ）、処理部２１は、ステップＳ１０４において、タンク内の液体の異常減少を検出する処理を終了する。このようにすることで、液体減少量を求める際に用いる情報を取得する間に、図３に示す車内信号線２８の異常及び回復が発生した場合でも、タンク内の液体の異常減少に関する誤報を報知する可能性が低減される。

ステップＳ１０７において、処理部２１は、判定回数Ｎを０に設定する。判定回数Ｎは、処理部２１の報知部２１Ｂが、液体減少量と第２閾値との比較を実行する回数である。液体減少量と第２閾値との比較については、後述する。次に、ステップＳ１０８において、演算部２１Ａは、液体減少量ΔＧを求める。以下において、燃料の液体減少量はΔＧｆ、尿素水の液体減少量はΔＧａで表し、両者を区別しない場合は、液体減少量はΔＧで表す。

図３に示すモニタ２６は、燃料タンク３１の液面検出センサ３９Ｆ及び尿素水タンク３２の液面検出センサ３９Ａから、燃料及び尿素水（以下、適宜燃料等という）の残量を示す情報（以下、適宜残量情報という）を取得し、その情報を基に、燃料ゲージ２６Ｆ及び尿素水ゲージ２６Ａを表示する。処理装置２０の処理部２１は、モニタ２６に、所定の間隔（例えば１０秒間隔）で残量情報を要求し、その情報をモニタ２６から取得する。処理部２１は、１０秒程度で残量情報を要求することにより、実際の稼働状況をより反映した残量情報を得ることができる。

処理装置２０は、取得した残量情報を表示装置から受信し、記憶部２２に記憶させる。処理部２１は、図３に示すキースイッチ３６がＯＦＦにされる際、すなわち第１のタイミングで、最新の残量情報を記憶部２２に記憶させる。この残量情報を、（Ｆ１、Ａ１）とする。第１のタイミングで記憶部２２が記憶する残量情報は、キースイッチ３６がＯＦＦになったタイミングの情報ではなく、キースイッチ３６がＯＦＦになってからある程度時間が経過してからの残量情報であってもよい。このようにすると、燃料タンク３１及び尿素水タンク３２内の燃料及び尿素水の液面が安定するので、記憶部２２は、より正確な残量情報を記憶することができる。

作業機械ＭＣのキースイッチがＯＮにされたとき又は第１のタイミングの後、次のキースイッチ３６がＯＮにされた後に、処理装置２０が最初に液体等の残量の情報若しくは稼働時間Ｔｄ２をモニタ２６から取得できたタイミング、すなわち第２のタイミングにおいて、モニタ２６は、再び液面検出センサ３９Ｆ、３９Ａから残量情報を取得し、処理装置２０にその残量情報を送信する。この残量情報を、（Ｆ２、Ａ２）とする。処理装置２０の演算部２１Ａは、前回のキーＯＦＦ時、すなわち第１のタイミングにおいて記憶部２２に記憶させた残量情報（Ｆ１、Ａ１）と、現在、すなわち第２のタイミングにおける残量情報（Ｆ２、Ａ２）との差分、すなわち液体減少量ΔＧを求める。燃料の液体減少量ΔＧｆはＦ１−Ｆ２であり、尿素水の液体減少量ΔＧａはＡ１−Ａ２である。例えば、第１のタイミングと第２のタイミングとの間に燃料又は尿素水が補給された場合、Ｆ１≦Ｆ２又はＡ１≦Ａ２となる。この場合、液体減少量ΔＧｆ及び液体減少量ΔＧａはいずれも０とする。

液体減少量ΔＧが求められたら、ステップＳ１０９において、処理部２１は、判定回数Ｎの値を判定する。判定回数Ｎ＝０である場合、ステップＳ１１０において、図３に示す処理部２１の報知部２１Ｂは、液体減少量ΔＧと第２閾値である液体減少量閾値ΔＧｃとを比較する。以下の説明において、液体減少量ΔＧと第２閾値である液体減少量閾値ΔＧｃとの大小関係の比較を、適宜、比較判定と称する。また、液体減少量ΔＧが液体減少量閾値ΔＧｃ以上の関係が成り立つ場合（ステップＳ１１０がＹｅｓ、ステップＳ１１４がＹｅｓ、ステップＳ１２３がＹｅｓ）、適宜、「比較判定結果は異常判定」と称する。前述の関係が成り立たない場合（ステップＳ１１０がＮｏ、ステップＳ１１４がＮｏ、ステップＳ１２３がＮｏ）、適宜、「比較判定結果は正常判定」と称する。

液体減少量閾値ΔＧｃは、予め定められて処理装置２０の記憶部２２に記憶されている。液体減少量ΔＧが液体減少量閾値ΔＧｃ以上の大きさである場合、すなわち、ΔＧ≧ΔＧｃである場合（ステップＳ１１０、Ｙｅｓ）、ステップＳ１１１において、報知部２１Ｂは、１回目の液体減少量ΔＧの判定における判定結果ＳＴＡＮ０をＯＮにする。判定結果ＳＴＡＮ０がＯＮの状態は、１回目の液体減少量ΔＧの判定において、ΔＧ≧ΔＧｃであったことを示す。つまり、比較判定結果が異常判定であったことを示す。

ステップＳ１１１において判定結果ＳＴＡＮ０がＯＮにされた場合又は液体減少量ΔＧが液体減少量閾値ΔＧｃよりも小さい場合、すなわち、ΔＧ＜ΔＧｃである場合（ステップＳ１１０、Ｎｏ）、ステップＳ１１２において、処理部２１は、判定回数Ｎに１を加算した値を、新たな判定回数Ｎとする。加算前の判定回数Ｎの値は０なので、加算後の判定回数Ｎは１になる。ΔＧ＜ΔＧｃである場合（ステップＳ１１０、Ｎｏ）、判定結果ＳＴＡＮ０はＯＦＦの状態となる。この状態は、１回目の液体減少量ΔＧの判定において、ΔＧ＜ΔＧｃであったことを示す。つまり、比較判定結果が正常判定であったことを示す。

ステップＳ１０８で液体減少量ΔＧが求められたタイミングから、予め設定された所定の間隔（例えば、１０秒）が経過した際に、残量情報を取得する。つまり、前述のように、処理装置２０の処理部２１は、モニタ２６に、所定の間隔（例えば１０秒）で残量情報を要求し、その情報をモニタ２６から取得する。そして、２回目の比較判定が実行される。

以下、比較判定の判定回数について概略を述べる。本実施形態では、比較判定は、少なくとも２回以上実行される。１回目の比較判定で得られた比較判定結果（ステップＳ１１０）に関わらず、２回目の比較判定が実行される。さらに、２回目の比較判定において、比較判定結果が異常判定であれば、１回目の比較判定において、比較判定結果が異常判定（ステップＳ１１０、Ｙｅｓ）であった場合、２回連続して異常判定が得られたとして、後述するように異常情報が生成される。また、１回目の比較判定結果が正常判定（ステップＳ１１０、Ｎｏ）で、２回目の比較判定結果も正常判定であった場合、図６に示した処理は終了するが、２回目の比較判定結果が異常判定であった場合には、３回目の比較判定を実行する。３回目の比較判定結果が正常判定であれば、図６に示す処理は終了するが、３回目の比較判定結果も異常判定であれば、２回目、３回目と２回連続して異常判定が得られたとして、異常情報が生成される。以下、２回目以降の比較判定を含めた処理について詳細を説明する。

ステップＳ１１２において判定回数Ｎに１が加算されたら、処理がステップＳ１０８に戻る（ステップＳ１１３）。ステップＳ１０８において、演算部２１Ａは、第２のタイミング、かつ１回目の液体減少量閾値ΔＧｃとの比較対象である液体減少量ΔＧが求められたタイミングとは異なるタイミングで残量情報（Ｆ２’、Ａ２’）を取得する。異なるタイミングとは、前述のように、ステップＳ１０８で最初に液体減少量ΔＧが求められたタイミングから予め設定された所定の間隔が経過したタイミングである。演算部２１Ａは、この残量情報（Ｆ２’、Ａ２’）と第１のタイミングで取得した残量情報（Ｆ１、Ａ１）とから、液体減少量ΔＧ‘（液体減少量ΔＧｆ’、 液体減少量ΔＧａ’）を求める。液体減少量ΔＧｆ’はＦ１−Ｆ２’であり、液体減少量ΔＧａ’はＡ１−Ａ２’である。このように、本実施形態では、第２のタイミングにおいて、燃料タンク３０及び尿素水タンク３２内の燃料及び尿素水量を複数の異なるタイミングで取得し、それぞれのタイミングにおいて、液体減少量ΔＧ、ΔＧ’が求められる。

ステップＳ１０８で液体減少量ΔＧ’が求められたら、ステップＳ１０９において、処理部２１は判定回数Ｎの値を判定する。前述のように、判定回数Ｎ＝１となっているので、処理はステップＳ１１４に進められる。ステップＳ１１４において、図３に示す処理部２１の報知部２１Ｂは、液体減少量ΔＧ’と第２閾値である液体減少量閾値ΔＧｃとを比較（比較判定）する。比較判定結果が異常判定である場合、すなわち、ΔＧ’≧ΔＧｃである場合（ステップＳ１１４、Ｙｅｓ）、ステップＳ１１５において、報知部２１Ｂは、２回目の液体減少量ΔＧ’の判定における判定結果ＳＴＡＮ１をＯＮにする。判定結果ＳＴＡＮ１がＯＮの状態は、２回目の液体減少量ΔＧ’の判定において、ΔＧ’≧ΔＧｃであったことを示す。つまり、比較判定結果が異常判定であったことを示す。

次に、ステップＳ１１６において、報知部２１Ｂは、１回目の判定結果ＳＴＡＮ０がＯＮであるか否かを判定する。ＳＴＡＮ０がＯＮである場合（ステップＳ１１６、Ｙｅｓ）、２回連続で液体減少量ΔＧ、ΔＧ’が液体減少量閾値ΔＧｃ以上になっていることになる。つまり、比較判定結果が２回連続で異常判定であったことになる。この場合、報知部２１Ｂは、ステップＳ１１７において、タンク内の液体の異常減少を検出する処理の終了を示す判定終了値ＳＴＡＮ７をＯＮにする。判定終了値ＳＴＡＮ７がＯＮになっている場合、タンク内の液体の異常減少を検出する処理は終了することを示す。

次に、ステップＳ１１８において、報知部２１Ｂは、判定値ＢＶをＴＲＵＥに設定し、ステップＳ１１９において、ＴＲＵＥとなった判定値ＢＶを異常情報として生成し、例えば、図３に示すモニタ２６等に異常情報を送信したり、図１に示す管理装置１０等に異常情報を送信したりすることにより異常情報を報知する。この報知により、タンク内の液体の異常減少を検出する処理は終了する。

ステップＳ１１６においてＳＴＡＮ０がＯＦＦである場合（ステップＳ１１６、Ｎｏ）、１回目の判定では液体減少量ΔＧが液体減少量閾値ΔＧｃよりも小さかった（ΔＧ＜ΔＧｃ）が、２回目の判定で、初めて液体減少量ΔＧ’が液体減少量閾値ΔＧｃ以上（ΔＧ‘≧ΔＧｃ）になったことになる。つまり、２回目の比較判定の結果が、異常判定であったことになる。この場合、報知部２１Ｂは、ステップＳ１２０において、処理部２１は、判定回数Ｎに１を加算した値を、新たな判定回数とする。２回目の判定において、加算前の判定回数Ｎの値は１なので、加算後の判定回数Ｎは２になる。

ΔＧ’＜ΔＧｃである場合（ステップＳ１１４、Ｎｏ）、すなわち、異常判定結果が正常判定である場合、２回連続して液体減少量ΔＧ、ΔＧ’が液体減少量閾値ΔＧｃよりも小さいことにはならない。本実施形態においては、複数の連続した判定のうち、２回連続して液体減少量ΔＧ、ΔＧ’が液体減少量閾値ΔＧｃ以上になった場合に、報知部２１Ｂが異常情報を生成し、報知する。このため、ΔＧ’＜ΔＧｃである場合（ステップＳ１１４、Ｎｏ）、ステップＳ１２１において、報知部２１Ｂは、タンク内の液体の異常減少を検出する処理の終了を示す判定終了値ＳＴＡＮ７をＯＮにする。

２回連続して液体減少量ΔＧ、ΔＧ’が液体減少量閾値ΔＧｃよりも小さいことにはならなかった場合、第１のタイミングと第２のタイミングとの間で、タンク内の液体の異常減少は発生しなかったと判断する。つまり、２回連続して液体減少量ΔＧ、ΔＧ’が液体減少量閾値ΔＧｃ以上、すなわち、比較判定結果が２回連続して異常判定にならなければ、タンク内の液体の異常減少が発生しているとの判断の信頼性を保証できないとする。このため、報知部２１Ｂは、ステップＳ１２２において判定値ＢＶをＦＡＬＳＥに設定する。判定値ＢＶがＦＡＬＳＥに設定されて、タンク内の液体の異常減少を検出する処理は終了する。すなわち、報知部２１Ｂは、異常情報を生成せず、報知もしない。本実施形態では、２回連続して液体減少量ΔＧ、ΔＧ’が液体減少量閾値ΔＧｃよりも小さいと判断されたこと、言い換えれば２回連続して液体減少量ΔＧ、ΔＧ’が液体減少量閾値ΔＧｃ以上であることを条件として異常情報を生成するので、タンク内の液体の異常減少が発生しなかったことをより確実に判定できる。

前述したステップＳ１２０において判定回数Ｎに１が加算されたら、処理がステップＳ１０８に戻る（ステップＳ１１３）。ステップＳ１０８において、演算部２１Ａは、第２のタイミング、かつ２回目の液体減少量閾値ΔＧｃとの比較対象である液体減少量ΔＧが求められたタイミングとは異なるタイミングで残量情報（Ｆ２’’、Ａ２’’）を取得する。異なるタイミングとは、前述のように、ステップＳ１０８で２回目の液体減少量ΔＧが求められたタイミングから所定の間隔（例えば、１０秒）が経過したタイミングである。演算部２１Ａは、その残量情報（Ｆ２’’、Ａ２’’）と第１のタイミングで取得した残量情報（Ｆ１、Ａ１）とから、液体減少量ΔＧｆ’’、作業機械ΔＧａ’’を求める。液体減少量ΔＧｆ’’はＦ１−Ｆ２’’であり、液体減少量ΔＧａ’’はＡ１−Ａ２’’である。

ステップＳ１０８で液体減少量ΔＧ’’が求められたら、ステップＳ１０９において、処理部２１は判定回数Ｎの値を判定する。前述のように、判定回数Ｎ＝２となっているので、処理はステップＳ１２３に進められる。ステップＳ１２３において、図３に示す処理部２１の報知部２１Ｂは、液体減少量ΔＧ’’と第２閾値である液体減少量閾値ΔＧｃとを比較（比較判定）する。比較判定結果が異常判定である場合、すなわち、ΔＧ’’≧ΔＧｃである場合（ステップＳ１２３、Ｙｅｓ）、ステップＳ１２４において、報知部２１Ｂは、タンク内の液体の異常減少を検出する処理の終了を示す判定終了値ＳＴＡＮ７をＯＮにし、かつ２回目の液体減少量ΔＧ’の判定における判定結果ＳＴＡＮ２をＯＮにする。判定結果ＳＴＡＮ２がＯＮの状態は、３回目の液体減少量ΔＧ’’の判定において、ΔＧ’’≧ΔＧｃであったことを示す。つまり、比較判定結果が異常判定であったことを示す。

次に、ステップＳ１２５において、報知部２１Ｂは、判定値ＢＶをＴＲＵＥに設定し、ステップＳ１２６において、ＴＲＵＥとなった判定値ＢＶを異常情報として生成し、例えば、図３に示すモニタ２６等に送信したり、図１に示す管理装置１０等に異常情報を送信したりすることにより異常情報を報知する。この報知により、タンク内の液体の異常減少を検出する処理は終了する。

ステップＳ１２３において、比較判定結果が正常判定である場合、すなわち、ΔＧ’’＜ΔＧｃである場合（ステップＳ１２３、Ｎｏ）、２回目の判定においては液体減少量ΔＧ’が液体減少量閾値ΔＧｃ以上であったが、３回目の判定において液体減少量ΔＧ’’が液体減少量閾値ΔＧｃよりも小さくなっている。本実施形態においては、前述したように、複数の連続した判定のうち、２回連続して液体減少量ΔＧが液体減少量閾値ΔＧｃ以上になった場合、すなわち２回連続して比較判定結果が異常判定であった場合に、報知部２１Ｂが異常情報を生成し、報知する。ΔＧ’’＜ΔＧｃである場合（ステップＳ１２３、Ｎｏ）、ステップＳ１２７において、報知部２１Ｂは、タンク内の液体の異常減少を検出する処理の終了を示す判定終了値ＳＴＡＮ７をＯＮにする。

次に、ステップＳ１２８において、報知部２１Ｂは、判定値ＢＶをＦＡＬＳＥに設定する。すなわち、報知部２１Ｂは、異常情報を生成せず、報知もしない。判定値ＢＶがＦＡＬＳＥに設定されて、タンク内の液体の異常減少を検出する処理は終了する。

図７は、異常情報を受け取った管理装置１０が表示装置１６に表示する画面の一例（報知情報）を示す図である。判定値ＢＶがＴＲＵＥであること、すなわち異常情報を受け取った管理装置１０は、例えば、図２に示す表示装置１６の画面に、図７に示すような情報を表示する。図７に示す例は、尿素水タンク３２内の液体の異常減少があった場合であり、尿素水が減少していることがイベントの項目に示される。図７は、イベントを文字により表示しているが、尿素水あるいは燃料が減少していることを表す図柄を用いて表示してもよい。

また、イベント、すなわち異常情報の内容の他に、油圧ショベル又はホイールローダといった作業機械ＭＣの機種が表示される。作業機械ＭＣの機種は、車格を示すものであってもよい。作業機械ＭＣの機種の表示も、機種又は車格等を表す図柄を用いてもよい。また、図７に示すように、表示装置１６の画面には、作業機械ＭＣを識別するＩＤ、タンクの異常が発生した時刻（イベント発生時刻）、タンク内の液体の異常減少を判定した時刻（判定時刻）及び作業機械ＭＣの位置情報に基づく位置が表示されるようにしてもよい。ＩＤは、作業機械ＭＣの製造番号、通信装置２４の電話番号あるいは製造番号等のように作業機械ＭＣを個別に識別するような情報であればよい。

イベント発生時刻及び判定時刻は、処理装置２０に備えられた図示しない時計ＩＣを用いて取得された時刻を利用することができる。イベント発生時刻及び判定時刻は、正確なイベント発生時刻等を把握するために、図７に示すように、日時と時刻との両者を併せて表示する方が好ましい。なお、イベント発生時刻及び判定時刻は、タンク内の液体の異常減少に基づいて通信装置２４が異常情報を管理装置１０に送信した時刻としてもよい。この場合、通信装置２４に備えられた図示しない時計ＩＣを用いて取得された時刻を利用することができる。また、判定時刻は、位置検出装置２５が作業機械ＭＣの位置を測位したタイミングの時刻としてもよい。位置検出装置２５が、作業機械ＭＣの位置を測位するタイミングは、予め設定された時刻であってもよいし、異常情報を管理情報１０に送信する際であってもよい。位置情報は、図７に示すように、緯度、経度又は高度の座標値による表示に限らず、地図を表示させ、作業機械ＭＣの位置を地図上にマークを付して表示させるようにしてもよい。これらの情報により、管理者は、タンク内の液体の異常減少が発生した作業機械ＭＣ及びその位置を特定することができる。

処理部２１は、タンク内の液体の異常減少を判定する際に、燃料タンク３１及び尿素水タンク３２毎に液体の異常減少を判定し、異常減少が発生したタンクを特定する。処理部２１の報知部２１Ｂは、判定値ＢＶをそれぞれのタンク毎に生成し、機種、作業機械ＭＣのＩＤ及び位置情報等とともに管理装置１０に送信する。管理装置１０の処理装置１２は、取得した判定値ＢＶからどのタンク内の液体の異常減少が発生したかを把握することができるので、処理装置１２の報知部１２Ａは、取得した判定値ＢＶから、表示装置１６に表示するイベントの表示形態を選択し報知情報を生成する。

本実施形態において、タンク内の液体が異常減少したことの判定は、液体減少量ΔＧが液体減少量閾値ΔＧｃ以上であることが時系列に２回連続した場合に異常情報を生成し、３回目の判定は実行しないが、これに限定されない。例えば、タンク内の液体が異常減少したことの判定を必ず３回実行し、そのうち、液体減少量ΔＧが液体減少量閾値ΔＧｃ以上であることが時系列に２回連続した場合に異常情報が生成されてもよい。また、タンク内の液体が異常現象したことは４回以上判定されてもよい。本実施形態では、異常情報が生成される場合、液体減少量ΔＧが液体減少量閾値ΔＧｃ以上であることが時系列に連続する回数を２回としたが、これには限定されない。液体減少量ΔＧが液体減少量閾値ΔＧｃ以上であることが、少なくとも２回時系列に連続すれば、異常情報が生成されてもよい。

以上、本実施形態を説明したが、前述した内容により本実施形態が限定されるものではない。また、前述した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、前述した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。さらに、本実施形態の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換及び変更のうち少なくとも１つを行うことができる。

１ 管理システム
３ 管理施設
５ 通信装置
６ 基地局
７ 通信回線
８ 交換機
１０ 管理装置
１２ 処理装置
１２Ａ 報知部
１３ 記憶装置
２０ 処理装置
２１ 処理部
２１Ａ 演算部
２１Ｂ 報知部
２２ 記憶部
２３ 入出力部
２４ 通信装置
２５ 位置検出装置
２６ モニタ
２６Ａ 尿素水ゲージ
２６Ｆ 燃料ゲージ
２７ エンジン制御装置
２８ 車内信号線
２９ エンジン
３１ 燃料タンク
３２ 尿素水タンク
３５ オルタネータ
３６ キースイッチ
３８ 回転速度センサ
３９Ａ、３９Ｂ 液面検出センサ
ＢＶ 判定値
ＭＣ 作業機械
Ｔｄ、Ｔｄ１、Ｔｄ２ 稼働時間
ΔＧ、ΔＧａ、ΔＧｆ 液体減少量
ΔＧｃ 液体減少量閾値
ΔＴ 稼働時間差分
ΔＴｃ 稼働時間閾値

Claims (13)

1. 液体を溜めるタンクを備えた作業機械であり、
   前記作業機械が稼働を停止する第１のタイミングで検出した前記タンク内の前記液体の量と、前記第１のタイミングの後に前記作業機械のキースイッチが初めてＯＮにされたタイミング以降であって前記第１のタイミングの後に、演算部が車内信号線の不具合により前記液体の量を取得できなくなった状況となり、その後、前記不具合の解消により前記液体の量を取得できる状況になったタイミングである第２のタイミングで検出した前記タンク内の前記液体の量との差分である液体量差分を求める演算部と、
   前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間差分が第１閾値以下、かつ前記液体量差分が第２閾値以上である場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知し、前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間差分が前記第１閾値よりも大きく、かつ前記液体量差分が前記第２閾値以上である場合には前記異常情報を報知しない報知部と、
   を含む、作業機械。
2. 前記演算部は、
   前記第２のタイミングにおいて、前記タンク内の前記液体の量を複数の異なるタイミングで取得し、前記第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第２のタイミングにおいて異なるタイミングで取得したそれぞれの前記液体の量との液体量差分を求め、
   前記報知部は、
   前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下であり、かつ得られた複数の前記液体量差分のうち、時系列に連続した少なくとも２以上の前記液体量差分が前記第２閾値以上となった場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知する、請求項１に記載の作業機械。
3. 前記作業機械の外部と通信する通信装置を備え、
   前記報知部は、
   前記通信装置を介して、前記異常情報を前記作業機械の外部に報知する、請求項１又は請求項２に記載の作業機械。
4. 前記作業機械の位置を検出する位置検出装置を有し、
   前記報知部は、
   前記異常情報とともに、前記位置検出装置が検出した位置情報を前記作業機械の外部に報知する、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の作業機械。
5. 前記第１のタイミングは、前記作業機械のキースイッチがＯＦＦにされた時であり、前記第２のタイミングは、前記キースイッチがＯＦＦにされた後、初めて前記キースイッチがＯＮされた時である、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の作業機械。
6. 液体を溜めるタンクを備えた作業機械であり、
   前記作業機械のキースイッチがＯＦＦにされた第１のタイミングで検出した前記タンク内の前記液体の量と、前記キースイッチがＯＦＦにされた後、初めて前記キースイッチがＯＮにされたタイミング以降であって前記第１のタイミングの後に、演算部が車内信号線の不具合により前記液体の量を取得できなくなった状況となり、その後、前記不具合の解消により前記液体の量を取得できる状況になったタイミングである第２のタイミングで検出した前記タンク内の前記液体の量との差分である液体量差分を求める演算部と、
   前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間差分が第１閾値以下、かつ前記液体量差分が第２閾値以上である場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知し、前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間差分が前記第１閾値よりも大きく、かつ前記液体量差分が前記第２閾値以上である場合には前記異常情報を報知しない報知部と、
   前記作業機械の位置を検出する位置検出装置と、
   前記作業機械の外部と通信する通信装置と、を含み、
   前記報知部は、前記通信装置を介して、前記異常情報及び前記位置情報を前記作業機械の外部の管理装置に報知する、作業機械。
7. 液体を溜めるタンクと、
   第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第１のタイミングよりも後に、演算部が車内信号線の不具合により前記液体の量を取得できなくなった状況となり、その後、前記不具合の解消により前記液体の量を取得できる状況になったタイミングである第２のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量との差分である液体量差分を求める演算部と、
   前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間差分が第１閾値以下、かつ前記液体量差分が第２閾値以上である場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知し、前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間差分が前記第１閾値よりも大きく、かつ前記液体量差分が前記第２閾値以上である場合には前記異常情報を報知しない第１報知部と、
   前記報知部が報知した前記異常情報を送信する第１通信装置と、
   を含む作業機械と、
   前記第１通信装置から送信された前記異常情報を受信する第２通信装置と、
   前記第２通信装置が受信した前記異常情報を報知する第２報知部と、
   を含む管理装置と、
   を含む、作業機械の管理システム。
8. 前記演算部は、
   前記第２のタイミングにおいて、前記タンク内の前記液体の量を少なくとも複数の異なるタイミングで取得し、前記第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第２のタイミングにおいて異なるタイミングで取得したそれぞれの前記液体の量との液体量差分を求め、
   前記第１報知部は、
   前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下、かつ得られた複数の前記液体量差分のうち、時系列に連続した少なくとも２以上の前記液体量差分が前記第２閾値以上となった場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知する、請求項７に記載の作業機械の管理システム。
9. 前記作業機械は、自身の位置を検出する位置検出装置を有し、
   前記第１報知部は、前記異常情報とともに、前記位置検出装置が検出した前記作業機械の位置情報を報知する、請求項７又は請求項８に記載の作業機械の管理システム。
10. 液体を溜めるタンクを備えた作業機械を管理するにあたり、
    第１のタイミングで検出した前記タンク内の前記液体の量と、前記第１のタイミングよりも後に、演算部が車内信号線の不具合により前記液体の量を取得できなくなった状況となり、その後、前記不具合の解消により前記液体の量を取得できる状況になったタイミングである第２のタイミングで検出した前記タンク内の前記液体の量との差分である液体量差分を求め、
    前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間差分が第１閾値以下、かつ前記液体量差分が第２閾値以上である場合には、前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知し、
    前記第１のタイミングから前記第２のタイミングまでの前記作業機械の稼働時間差分が前記第１閾値よりも大きく、かつ前記液体量差分が前記第２閾値以上である場合には前記異常情報を報知しない、作業機械の管理方法。
11. 前記第２のタイミングにおいては、前記タンク内の前記液体の量を複数の異なるタイミングで取得し、
    前記第１のタイミングで取得した前記タンク内の前記液体の量と、前記第２のタイミングにおいて異なるタイミングで取得したそれぞれの前記液体の量との液体量差分を求め、
    前記作業機械の稼働時間が第１閾値以下、かつ得られた複数の前記液体量差分のうち、時系列に連続した少なくとも２以上の前記液体量差分が前記第２閾値以上となった場合に前記タンク内の液体の異常減少が発生したことを示す異常情報を報知する、請求項１０に記載の作業機械の管理方法。
12. 前記異常情報とともに、前記作業機械の位置情報を報知する、請求項１０又は請求項１１に記載の作業機械の管理方法。
13. 前記第２のタイミングは、前記第１のタイミングの後に、前記作業機械に備えられた車内信号線に不具合が発生し、その後に前記キースイッチが初めてＯＮにされた後に前記不具合が解消したタイミングである、請求項１から５のいずれか１項に記載の作業機械。

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