JP5751952B2 - 画像形成装置及び画像形成装置の制御方法 - Google Patents

Description

本発明は色を補正するための画像形成装置及び画像形成装置の制御方法に関するものである。

近年、カラープリンタ、カラー複写機等の電子写真方式やインクジェット方式等を採用したカラー画像形成装置には、出力画像の高画質化が求められている。特に、濃度の階調と色の安定性は、画像品質の良し悪しの判断に大きな影響を与える。

特に電子写真方式のカラー画像形成装置においては、わずかな環境変動でも濃度の変動が生じてしまうので、常に一定の濃度の階調性を保つための手段を持つ必要がある。

そこで、従来のカラー画像形成装置においては電子写真方式の感光ドラム上もしくは１次転写ベルト上に濃度を検出するセンサを設け、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）各色の階調特性を測定している。そして各色に対する１次元の階調補正用のＬＵＴ（Look Up Table）を作成するキャリブレーション技術が搭載されている。ＬＵＴとは、特定の間隔で区切られた入力データに対応した出力データを示すテーブルであり、演算式では表せない非線形な特性を表現することが可能である。１次元の階調補正用のＬＵＴはＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各入力信号値を表現可能な画像形成装置側の各出力信号値を表している。画像形成装置は、この出力信号値に対応したトナーを使って紙上に画像を形成する。

１次元のＬＵＴを作成する際にはＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各トナーに対応した階調の異なるデータのパッチで構成されたチャートを用意して画像形成装置で出力する。画像形成装置で出力されたチャートの値を、画像形成装置の前述のセンサやスキャナ、あるいは画像形成装置以外の色測定器（測色器）等を用いて読み取る。読み取った値を予め持っているターゲットデータと比較することでＣＭＹＫ独立に補正用の１次元のＬＵＴを作成するのである。

しかし、１次元のＬＵＴで単色の階調特性を補正してもレッド、グリーン、ブルー、ＣＭＹを使ったグレー等の複数のトナーを使用した「混色」は画像形成装置に応じて非線形な差分が発生するため色を保証することは難しい。そこで、画像形成装置が再現可能な範囲の混色で作成されたチャートを出力してスキャナや測色器で測定して目標値と比較し、補正値を作成する技術が提案されている（例えば特許文献１参照）。例えば、ＩＣＣプロファイルが持つデスティネーションプロファイルに着目し、それを修正することで混色の色差を補正する混色キャリブレーション技術が提案されている。ＩＣＣプロファイルとは、ＩＣＣ（International Color Consortium）が定めた色変換時に使用するデータのことである。この手法においては、まず、混色で作成されたチャートを画像形成装置で出力し、スキャナや測色器機で測定する。その測色結果と目標値を用いて差分を作成して、ＩＣＣプロファイルが持つデバイス非依存色空間（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）をデバイス依存色空間（ＣＭＹＫ）に変換する３次元のＬＵＴ（デスティネーションプロファイル）を更新して混色の色を補正することが可能となる。Ｌ＊ａ＊ｂ＊とはデバイスに依存しない色空間の１つであり、Ｌ＊は輝度、ａ＊ｂ＊は色相及び彩度を表す。

また、近年ではスキャナや外部に接続された測色器の代わりに電子写真方式の定着プロセス後（定着器後）の紙搬送部に濃度や色を検出するセンサを設けて、出力するチャートを読み込むシステムが提供されている。

これらの技術により、定着器後センサを用いて混色キャリブレーションを行うことが可能となっている。

さらに定着器後センサを搭載した画像形成装置自体が測定器となり、自機だけでなく、他機の印刷物の測定を行う技術も提案されている。（たとえば特許文献２）
特許文献２に記載の技術は、まず、他機の測定用画像データ印刷物を自機の印刷紙搬送路に給紙し、電子写真プロセス処理をオフにした状態で搬送する。そして定着器後センサで濃度や色を測定してリファレンスデータを得る。かかる後に、電子写真プロセスをオンにして、自機から同一の画像データを印刷する。この印刷過程において定着器後センサで同様の測定を行い、リファレンスデータとの差分を補正するテーブルを生成している。これを適用することにより、自機の階調性を他機の階調性に合わせるようにしている。また、このように生成した補正テーブルを用いることで、他機におけるキャリブレーションが行われることが想定される。

特開２００６−１６５８６４号公報 特開２００３−１０７８３３号公報

しかしながら、キャリブレーションを実現するための能力や設定は個々の機種に依存するので、予め各種の設定が最適化された機器の組み合わせでしかキャリブレーションを実現することができなかった。

例えば、定着器後センサを搭載している画像形成装置の機種毎にそれぞれ搭載するセンサの性能が異なる可能性がある。これはセンサに用いられている半導体の製造プロセス技術や電子回路技術の多様性によって、コスト面や性能面で多様な種類の定着器後センサが存在することによる。例えば定着器後センサを多く搭載する機種や少数しか搭載できない機種が市場に混在していることが想定される。またセンサが読取ることのできるパッチデータ長さがセンサの性能により短くてよいものや長くなければならないものも市場に混在していることが想定される。

さらにはＣＭＹＫの４つの入力信号から新たなＣＭＹＫの組み合わせを出力する４Ｄ−ＬＵＴにて混色キャリブレーション機能を実現する画像形成装置がある。しかしながらその４Ｄ−ＬＵＴのデータエントリー数やデータ保持時のｂｉｔ深度などのフォーマットが異なる機種が市場に混在していることが想定される。

これらは個々の機種において個別に最適されている。従って、ある機種用に最適化して印刷されたチャートを、定着器後センサを搭載した別の機種で測定するように機器を組み合わせた場合に不具合が生じてしまう場合がある。たとえばチャート上のパッチ位置とセンサ位置が一致しないなどの機器間不整合が生じてしまい、混色キャリブレーションが成り立たない場合がある。

このように、任意の機器組み合わせに対して機器間連携による混色キャリブレーションができないという課題があった。

本発明は、色を測定するセンサを少なくとも１つ有する測定器を有する第２の画像形成装置と通信可能な第１の画像形成装置であって、前記第２の画像形成装置における測定器を構成するセンサの数に関する情報と、前記測定器におけるセンサの配置位置に関する情報と、測定対象のチャート画像において前記測定器が測定可能な範囲に関する情報と、前記測定器が測定可能な前記チャート画像上のパッチサイズに関する情報を含む測定器情報を取得する取得手段と、前記取得手段にて取得した測定器情報を用いてチャート画像を生成するチャート画像生成手段と、前記チャート画像生成手段にて生成されたチャート画像を測定するための条件を含む測定チャート情報を前記第２の画像形成装置に送信する送信手段と、前記送信手段によって送信された測定チャート情報を用いて前記第２の画像形成装置にて前記チャート画像の測定結果から取得されるデータであり、前記第２の画像形成装置から送信される、色再現特性を補正するためのデータを受信する受信手段と、前記受信手段にて受信したデータを用いて画像を形成する画像形成手段とを備えることを特徴とする。

本発明によれば、測定用のセンサを有さない画像形成装置と測定用のセンサを有する画像形成装置とを任意に組み合わせて、センサを有さない画像形成装置に対するキャリブレーションを実現することが可能となる。

実施形態にかかる定着器後センサを有さない画像形成装置のシステム構成の例を示す図である。 実施形態にかかる定着器後センサを有する画像形成装置のシステム構成の例を示す図である。 実施形態にかかる定着器後センサを説明する図である。 実施形態にかかる定着器後センサと混色キャリブレーション用チャートとを説明する図である。 実施形態にかかる各画像形成装置の画像処理構成を説明する図である。 実施形態にかかる４Ｄ−ＬＵＴの内部データ例を示す図である。 実施形態にかかる１Ｄ−ＬＵＴと４Ｄ−ＬＵＴの概念図である。 実施形態にかかる定着器後センサを有さない画像形成装置の動作フローチャートの一例を示す図である。 実施形態にかかる測定器情報の内部データ例を示す図である。 実施形態にかかる測定チャート情報の内部データ例を示す図である。 実施形態にかかる定着器後センサを有さない画像形成装置におけるＵＩ表示例を示す図である。 実施形態にかかる定着器後センサを有する画像形成装置の動作フローチャートの一例を示す図である。 実施形態にかかる定着器後センサを有する画像形成装置におけるＵＩ表示例を示す図である。 実施形態にかかる４Ｄ−ＬＵＴ生成の処理の流れの一例を示した図である。 実施形態にかかる４Ｄ−ＬＵＴ生成時の３Ｄ−ＬＵＴ補正処理の一例を示した図である。 ４Ｄ−ＬＵＴ生成時の４Ｄ−ＬＵＴ補正処理を示した図 実施形態にかかる各機種の処理タイミングを示したタイムライン図である。 実施形態にかかる各機器がネットワーク接続されている一例を示す図である。 実施形態２における定着器後センサを有さない画像形成装置の動作フローチャートの一例を示す図である。 実施形態２における定着器後センサを有する画像形成装置の動作フローチャートの一例を示す図である。 実施形態２における定着器後センサを有さない画像形成装置におけるＵＩ表示例を示す図である。 実施形態２における各機種の処理タイミングを示したタイムライン図である。 実施形態３におけるプリンタドライバの動作フローチャートの一例を示す図である。 実施形態３におけるプリンタドライバのＵＩ表示例を示す図である。 実施形態３における各機種の処理タイミングを示したタイムライン図である。 実施形態４における定着器後センサを有する画像形成装置の動作フローチャートの一例を示す図である。 実施形態４における定着器後センサを有する画像形成装置のＵＩ表示例を示す図である。 実施形態５における定着器後センサを有さないカラープリンタのシステム構成図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて説明する。

＜実施形態１＞
本実施形態の概要について説明する。本実施形態では、まず、定着器後センサを搭載していないカラープリンタ（画像形成装置）が、定着器後センサを搭載しているカラープリンタ（画像形成装置）の測定器情報を取得する。以降では、特に明示しない限り、定着器後センサを搭載していないカラープリンタのことを、単にカラープリンタと称し、定着器後センサを搭載しているカラープリンタのことを、測定プリンタと称する。また、定着器後センサとは、画像形成装置の定着プロセス後（定着器後）の紙搬送部に設けられ、パッチデータの濃度、輝度、L^*ａ^*b^*やXYZ等のデバイスに依存しない色空間の値、反射率等を検知する。

次に、カラープリンタは、測定プリンタでの測定に最適なパッチ配置のチャートを印刷し、その際に用いた測定チャート情報を測定プリンタに送信する。そして測定プリンタはカラープリンタが出力したチャートを定着器後センサで測色し、色再現特性を補正した補正テーブルである４Ｄ−ＬＵＴを測定結果として生成する。最後にカラープリンタは前記４Ｄ−ＬＵＴを取得して出力色補正に使用する。

［カラープリンタ構成］
図１は本実施形態におけるカラープリンタ１０１を示す図である。すなわち、定着器後センサを搭載していない画像形成装置の例を示す図である。カラープリンタ１０１はコントローラ部１０２とプリンタ部１０３から構成されている。

コントローラ部１０２は図１に示すとおりＣＰＵ１０５などの各種モジュールがデータバス１１９を介して接続されて構成されている。ＲＡＭ１０７はＲＯＭ１０６に格納されているプログラムデータをロードし、一時記憶する。ＣＰＵ１０５はＲＡＭ１０７にロードされたプログラムにしたがって各種モジュールに命令を出し、カラープリンタ１０１を動作させる。また、各モジュールが命令実行する際に生成されるデータなどもＲＡＭ１０７に一時記憶される。

ネットワークＩ／Ｆ１０８は外部ネットワーク１０４とのインターフェイスモジュールである。例えばカラープリンタ１０１は、イーサネット（登録商標）などの通信プロトコルに基づきネットワーク１０４を介して他の機器から印刷データや後述する測定器情報の受信及び他の機器への測定チャート情報の送信といった双方向データ通信を行う。

インタプリタ１１２は受信した印刷データのＰＤＬ（Page Description Language：ページ記述言語）部分を解釈して中間言語データを生成する。そしてＣＭＳ（Color Management System）１１３はＲＯＭ１０６に格納されているプロファイル１１４を用いて中間言語データの色変換を行い、ＣＭＳ後中間言語データを生成する。ＣＭＳ１１３では以下のように色変換を行っている。

プロファイル１１４は図示しないソースプロファイルとデスティネーションプロファイルから構成されている。ソースプロファイルとはＲＧＢやＣＭＹＫ等のＰＤＬデータ入力機器デバイスに依存する色空間を、Ｌ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイス非依存の色空間に変換するためのプロファイルである。ＸＹＺとはＬ＊ａ＊ｂ＊と同様にＣＩＥ（国際照明委員会）が制定したデバイス非依存の均等色空間の一つであり、３種類の刺激値で色を表現する。デスティネーションプロファイルとは、デバイス非依存の色空間を出力機器デバイス（本例の場合はカラープリンタ１０１）に依存したＲＧＢもしくはＣＭＹＫ色空間に変換するためのプロファイルである。ソースプロファイルとデスティネーションプロファイルでの色変換を実施することによって入力機器デバイスの色空間から出力機器デバイスの色空間へと変換するのである。

レンダラ１１１はＣＭＳ後中間言語データからラスター画像を生成する。画像処理部１１５は前記ラスター画像に対して画像処理を行う。

表示部１１０はユーザーへの指示やカラープリンタ１０１の状態を示すＵＩ（User Interface：ユーザーインターフェイス）画面を表示するものである。入力部１０９はユーザーからの入力を受け付けるためのインターフェイスである。

チャート生成部１１８は後述する測定器情報を元に混色キャリブレーションに使用する用紙サイズを決定し、パッチデータ画像（チャート画像）を生成する機能を有している。チャート生成部１１８の詳細な動作については後述する。

コントローラ部１０２と接続されたプリンタ部１０３はＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋなどの有色トナーを用いて用紙上に画像データを形成するプリンタである。プリンタ部１０３は紙の給紙を行う給紙部１１６と印刷した用紙を排紙する排紙部１１７を持つ。

［測定プリンタ構成］
図２は本実施形態における測定プリンタ２０１を示す図である。すなわち、定着器後センサを搭載している画像形成装置の例を示す図である。測定プリンタ２０１はコントローラ部２０２とプリンタ部２０３から構成されている。

コントローラ部２０２は図２に示すとおりＣＰＵ２０５などの各種モジュールがデータバス２１９を介して接続されて構成されている。ＲＡＭ２０７はＲＯＭ２０６に格納されているプログラムデータをロードし、一時記憶する。ＣＰＵ２０５はＲＡＭ２０７にロードされたプログラムにしたがって各種モジュールに命令を出し、測定プリンタ２０１を動作させる。また、各モジュールが命令実行する際に生成されるデータなどもＲＡＭ２０７に一時記憶される。

ネットワークＩ／Ｆ２０８は外部ネットワーク１０４とのインターフェイスモジュールである。例えばイーサネット（登録商標）などの通信プロトコルに基づきネットワーク１０４を介して他の機器と、印刷データや後述する測定チャート情報の受信及び測定器情報の送信といった双方向データ通信を行う。

インタプリタ２１２は受信した印刷データのＰＤＬ部分を解釈して中間言語データを生成する。そしてＣＭＳ２１３はＲＯＭ２０６に格納されているプロファイル２１４を用いて色変換を行い、ＣＭＳ後中間言語データを生成する。ＣＭＳ２１３では以下のように色変換を行っている。

プロファイル２１４は図示しないソースプロファイルとデスティネーションプロファイルから構成されている。ソースプロファイルとデスティネーションプロファイルでの色変換を実施することによって入力機器デバイスの色空間から出力機器デバイス（測定プリンタ２０１）の色空間へと変換するのである。

レンダラ２１１はＣＭＳ後中間言語データからラスター画像を生成する。画像処理部２１５は前記ラスター画像に対して画像処理を行う。

表示部２１０はユーザーへの指示や測定プリンタ２０１の状態を示すＵＩ画面を表示するものである。入力部２０９はユーザーからの入力を受け付けるためのインターフェイスである。

スキャナ２０４はオートドキュメントフィーダーを含むスキャナである。スキャナ２０４は束状のあるいは一枚の原稿画像を図示しない光源で照射し、原稿反射像をレンズでＣＣＤ（Charge Coupled Device）センサ等の固体撮像素子上に結像する。そして、固体撮像素子からラスター状の画像読み取り信号を画像データとして得る。

プリンタ部２０３の図示しない紙搬送路上の定着器後にはＬ＊ａ＊ｂ＊やＸＹＺ等のデバイスに依存しない色空間の値を取得できるセンサ２２０を持つ。プリンタ２０３で紙上に出力されたデータをセンサ２２０で読み取り、読み取った数値情報をコントローラ部２０２へ送信する。コントローラ部２０２の４Ｄ−ＬＵＴ生成部２１８はセンサ２２０で読み取られた数値情報を用いて演算を行い、単色や混色の補正テーブルを生成する。なお、本実施形態では４Ｄ−ＬＵＴを生成する場合を説明するが、３Ｄ−ＬＵＴや１Ｄ−ＬＵＴを生成できるようにしてもよい。

［センサの説明］
図３はセンサ３０１〜３０３を含むセンサ２２０の配置について測定プリンタ２０１の紙搬送路との関係も含めて説明する図である。センサは紙搬送路上に固定して配置する必要があるため、チャートの読み取りデータを増やす場合は紙の搬送方向３０６に向かって増やす必要がある。それだけでは１枚の紙で読み取れるデータ数が不十分となるため、さらにチャートの読み取りデータを増やす場合は紙の搬送方向３０６と垂直方向にセンサの個数を増やす必要がある。図３では３つのセンサを使用した例を示しており、チャート３０４上には、センサ３０１、センサ３０２、センサ３０３が固定されている位置に合わせてパッチデータ３０５を配置している。紙が搬送されてチャート３０４上の異なる色のパッチデータ３０５が各センサを通過する際に測定値を取得してプリンタ部２０３からコントローラ部２０２に送信する。

［システム図］
図１８はネットワーク１０４を介してカラープリンタ１０１と測定プリンタ２０１が接続されている図である。ここには情報処理装置であるＰＣ１８０１も接続されており、ＰＣ１８０１上において、各プリンタに送信する印刷データを作成するプリンタドライバ１８０２が実行されている。各装置はネットワーク１０４を介して通信可能な状態となっている。また、ネットワーク１０４には図示する以外の多種のカラープリンタや測定プリンタ、ＰＣが接続されているものとする。

［測定チャートの説明］
図４はセンサ２２０が測定できるチャート３０４の各情報について説明する図である。本説明における単位は例えばミリメートル、インチなどの長さを示すものでも良いし、デジタル画像データの解像度における画素座標などでも良い。ただし、この場合は１画素あたりの大きさがわかるように物理解像度情報を付け加えておく必要がある。本説明では６００ｄｐｉ（dot per inch）の物理解像度における画素座標を元に説明する。

紙の搬送方向３０６と垂直な方向を主走査方向、水平な方向を副走査方向とし、原点４０４を座標系の０ｐｉｘとする。例えば、測定プリンタ２０１がプリント動作時に紙搬送路に通紙できるサイズがＡ３サイズである場合、その主走査方向のサイズは約２９７ｍｍなので約７０１５ｐｉｘとなり、副走査方向のサイズは約４２０ｍｍなので約９９２１ｐｉｘとなる。よって、パッチデータをチャート上に配置する場合、主走査方向の配置可能範囲の開始座標と終端座標はそれぞれＸｓｔａｒｔ＝０ｐｉｘ、Ｘｅｎｄ＝７０１５ｐｉｘとすることができる。

そしてセンサ３０１、３０２、３０３が配置されている座標（すなわち、主走査方向の座標）をＸ１、Ｘ２、Ｘ３で表すことができる。本実施形態ではＸ１＝７００ｐｉｘ、Ｘ２＝３５００ｐｉｘ、Ｘ３＝６３００ｐｉｘとする。

各センサはパッチが配置されたチャートが通過する際に所定のサンプリング時間で測定を行う。これにより、センサの性能や測定プリンタの紙搬送速度に依存して、測定できるパッチ長さ４０３が決まる。また、パッチ幅４０２はセンサの主走査方向の開口サイズ、すなわちアパーチャーサイズよりも大きい必要がある。よって測定に十分なパッチ幅も、搭載しているセンサの性能により決定される。

これらセンサが測定可能な範囲については、副走査方向の測定可能範囲座標をＹｓｔａｒｔと、Ｙｅｎｄと、Ｙｅｎｄからの余白量を示すＹ１とで表すことができる。センサ３０１〜３０３の測定位置にチャート３０４端部が搬送されてきてから実際に測定サンプリングするまでに搬送方向先端に余白を設ける場合がある。また、終端部も同様である。本実施形態ではＹｓｔａｒｔ＝１００ｐｉｘ、Ｙ１＝１００ｐｉｘ、Ｙｅｎｄ＝９９２１ｐｉｘとして説明する。また、測定可能パッチサイズ、すなわち、パッチ幅４０２は２００ｐｉｘ、パッチ長４０３は６００ｐｉｘとして説明する。

これらＸｓｔａｒｔ、Ｘｅｎｄ、Ｙｓｔａｒｔ、Ｙｅｎｄで囲まれた部分が測定プリンタ２０１の測定可能範囲４０１を示している。

［画像処理部の説明］
図５はカラープリンタ１０１の画像処理部１１５を説明する図である。先述したとおり印刷データが入力されると、インタプリタ１１２、ＣＭＳ１１３、レンダラ１１１での各処理後にラスター画像が画像処理部１１５に入力される。

画像処理部１１５は少なくとも色変換部５０１、４Ｄ−ＬＵＴ補正部５０２、１Ｄ−ＬＵＴ補正部５０３、ハーフトーニング部５０４から構成されている。色変換部５０１はＣＭＳ１１３がデバイス依存のＲＧＢ色空間のデータを出力した際にＲＧＢ→ＣＭＹＫに色空間変換するものである。ＣＭＳ１１３がデバイス依存のＣＭＹＫ色空間のデータを出力した際は本色変換部５０１がスキップされる。４Ｄ−ＬＵＴ補正部５０２はＣＭＹＫの４次元の入力信号に対してＣ２、Ｍ２、Ｙ２、Ｋ２の組み合わせの出力信号に変換する４Ｄ−ＬＵＴを用いて混色キャリブレーションを実施する。例えば４Ｄ−ＬＵＴが８×８×８×８の離散的な格子点で構成されている場合、その格子点数は４０９６個になる。データのｂｉｔ深度が８ｂｉｔ（０〜２５５）で表現される場合は、格子点の間隔は約３６となる。

この４Ｄ−ＬＵＴの入出力関係の例を示したのが図６である。図６は、各格子点の入力ＣＭＹＫ値に対して、それぞれ出力Ｃ２、Ｍ２、Ｙ２、Ｋ２値が対応付けられているＬＵＴである。実際に画像データのＣＭＹＫ値が入力された場合は、入力値の周辺の４Ｄ−ＬＵＴ格子点を複数選択し、選択された複数の出力信号から線形補間演算により、出力Ｃ２、Ｍ２、Ｙ２、Ｋ２値が決定されるものである。

４Ｄ−ＬＵＴ補正部５０２で混色の色を補正した後、１Ｄ−ＬＵＴ補正部５０３にてＣ２、Ｍ２、Ｙ２、Ｋ２の各単色の階調補正を行い、それぞれＣ３、Ｍ３、Ｙ３、Ｋ３に変換する。例えば１Ｄ−ＬＵＴの入力信号が８ｂｉｔデータである場合はＬＵＴのエントリー数は０〜２５５の２５６個であることが好ましい。すなわち、全ての入力値に対してそれぞれ１個の出力値が格納されていることが好ましい。

図７（ａ）は４Ｄ−ＬＵＴの入出力関係の模式図を、図７（ｂ）は１Ｄ−ＬＵＴの入出力関係の模式図を、それぞれ示すものである。４Ｄ−ＬＵＴの模式図 ７０１によるとＣＭＹＫの組み合わせである混色の入力に対して、１種類の４Ｄ−ＬＵＴで、Ｃ２、Ｍ２、Ｙ２、Ｋ２の混色された色の組み合わせが出力されていることがわかる。

１Ｄ−ＬＵＴの模式図 ７０２によると１つの入力に対して１つの出力がされていることがわかる。すなわち、Ｃ２入力Ｃ３出力用、Ｍ２入力Ｍ３出力用、Ｙ２入力Ｙ３出力用、Ｋ２入力Ｋ３出力用の４つの１Ｄ−ＬＵＴが独立しているのである。

最後にハーフトーニング部５０４でＣ３、Ｍ３、Ｙ３、Ｋ３のデータが、ディザスクリーンなどの画像形成処理を施され、プリンタ１０３で用紙上に印刷される。

測定プリンタ２０１の画像処理部２１５、レンダラ２１１、インタプリタ２１２、ＣＭＳ２１３も上記カラープリンタ１０１と同様の動作をするので説明を省略する。

［カラープリンタ動作の説明］
前述したカラープリンタ１０１の動作について図８のフローチャートを用いて説明する。なお、本説明では表示部１１０はタッチパネル方式のＬＣＤ（Liquid Crystal Display）とし、入力部１０９の一部も担っているとする。入力部１０９は他にハードキーを有していてもよい。なお、以下で示すフローチャートは、カラープリンタ１０１のＲＡＭ１０７にロードされたプログラムをＣＰＵ１０５が実行することによって実行される。

測定プリンタ２０１がネットワーク１０４を介して混色キャリブレーションのための通信ネゴシエーションをカラープリンタ１０１との間で行った後で、カラープリンタ１０１の動作が始まる。

カラープリンタ１０１は、測定プリンタ２０１からネットワーク１０４を介して図９に示す測定器情報を取得してＲＡＭ１０７に格納する（ステップＳ８０１）。

この測定器情報には、例えばセンサ数、センサ位置座標、測定可能範囲、パッチ長さ、パッチ幅の情報が含まれている。また、前記センサ位置や測定可能範囲のそれぞれの単位、機体固有の番号についてなどの付帯情報が含まれてもよい。

次に、感光ドラム上もしくは１次転写ベルト上の、濃度を検出する図示しないセンサにて、Ｃ、Ｍ、Ｙ、Ｋ各色の階調特性を測定し、１Ｄ−ＬＵＴを作成する（ステップＳ８０２）。１Ｄ−ＬＵＴの作成方法は公知の技術であるので詳細な説明を省略する。

チャート生成部１１８はステップＳ８０１で取得した測定器情報をＲＡＭ１０７からロードして、該測定器情報を元に混色キャリブレーションに使用するチャートの用紙サイズ、パッチデータの配置を算出して決定し、ＲＡＭ１０７に格納する（ステップＳ８０３）。

図４のチャート３０４と図９の測定器情報を例に挙げてステップＳ８０３の動作を説明する。なお、図９に示す測定器情報は、図４のチャート３０４を説明した箇所にて例示した数値が含まれている。

チャート生成部１１８は、測定可能範囲を示す情報に基づいて印刷用紙サイズを算出して決定する。例えば、チャート生成部１１８は、ＸｓｔａｒｔとＸｅｎｄの情報及び単位を示す情報から、測定プリンタの主走査方向の用紙最大幅が約２９７ｍｍであることを算出することができる。また、ＹｓｔａｒｔとＹｅｎｄの情報より測定プリンタの搬送方向に９９２１ｐｉｘまでの用紙上に９８２１ｐｉｘの位置までパッチデータを印刷できることを算出することができる。

まず主走査方向について説明する。図４よりセンサ３０１と３０３が測定できるパッチデータの端部距離は５８００ｐｉｘであることが算出できる。具体的には、まず、センサ位置Ｘ１＝７００ｐｉｘとＸ３＝６３００との間隔が５６００ｐｉｘとなる。そして、さらにパッチ幅が２００ｐｉｘであり、それぞれセンサのアパーチャー中心から１００ｐｉｘずつ必要であるので、総計５８００ｐｉｘ＝約２４５ｍｍと算出でき、これ以上の主走査方向長さかつ用紙最大幅約２９７ｍｍ以内の辺を持つ用紙が必要となる。例えばＡ系、Ｂ系の定型用紙であるとＡ３の短辺（約２９７ｍｍ）、Ａ４の長辺（約２９７ｍｍ）、Ｂ４の短辺（約２５７ｍｍ）、Ｂ５の長辺（約２５７ｍｍ）がこの用紙に該当する。

副走査方向についてはＹｓｔａｒｔとＹｅｎｄより算出される長さは、上記のＡ３、Ａ４、Ｂ４、Ｂ５のどれもがその範囲内であることがわかる。最終的にＡ３、Ａ４、Ｂ４、Ｂ５が用紙候補として決定される。カラープリンタ１０１に積載されている用紙のうち、前記用紙候補の中から一番副走査方向に長い用紙を選択することが好ましい。これは図４のチャート３０４の副走査方向になるべく多くのパッチデータを印刷したほうが混色キャリブレーションに使用する用紙の枚数を減らすことができるためである。

本実施形態ではカラープリンタ１０１には上記の用紙候補のうちＡ４が積載されている場合について説明を続ける。

Ａ４用紙の長辺を図４のチャート３０４の主走査方向にすると副走査方向には約２１０ｍｍ＝約４９６０ｐｉｘの用紙領域がある。後端部にＹ１＝１００ｐｉｘの余白が必要なので、すなわち用紙先端のＹｓｔａｒｔと後端のＹ１の余白を除くと４７６０ｐｉｘのパッチデータ領域があることが算出される。

図９の測定器情報よりパッチ長＝６００ｐｉｘなので副走査方向には７パッチ配置することが可能であることが算出される。

以上より、Ａ４用紙１枚には７パッチ×３センサ＝２１パッチ配置できることが算出される。例えば混色キャリブレーションに必要なパッチデータが１００個だとするとＡ４用紙が５枚必要であることが導き出せるのである。

なお、混色キャリブレーションに必要なパッチデータ数はカラープリンタの機種によって異なってもよい。

また、上記の例では、測定範囲可能サイズを包含する用紙サイズを用いる例を説明したが、測定範囲可能サイズよりも小さい用紙を用いても良い。用紙最大幅よりも小さい用紙を選択した場合であるが、主走査方向のセンター中心に用紙が搬送されるので、パッチデータを配置する際は選択した用紙幅と最大用紙幅の差分の１／２だけ座標系にオフセットをかければよい。

チャート生成部１１８はステップＳ８０３で導き出した印字用紙サイズとステップＳ８０１で取得したパッチサイズとＲＯＭ１０６に格納されているパッチデータ値とを読みだす。そしてこれらを元に混色キャリブレーション用のチャート画像データを生成し、ページ毎にＲＡＭ１０７に格納する（ステップＳ８０４：チャート画像生成処理）。

ＣＰＵ１０５はＲＡＭ１０７に格納されたキャリブレーション用のチャート画像データを呼び出し、画像処理部１１５に入力する。そして画像処理部１１５は図５の色変換部５０１と４Ｄ−ＬＵＴ補正部５０２をスキップし、１Ｄ−ＬＵＴ補正部５０３とハーフトーニング部５０４の処理を実行し、処理後のチャート画像データをプリンタ１０３にて印刷する。このとき１Ｄ−ＬＵＴ補正部ではステップＳ８０２で生成したＬＵＴを用いる（ステップＳ８０５）。

ステップＳ８０５での印刷動作中は、他の処理が実行されないように、表示部１１０には図１１（ａ）のようにチャート印刷中の情報が表示されている。

ステップＳ８０５での印刷が終了したら、ＣＰＵ１０５はステップＳ８０３で決定してＲＡＭに格納されているチャートの用紙サイズを読み出す。またＲＯＭ１０６に格納されている４Ｄ−ＬＵＴ情報、補正ターゲット情報、ＣＭＹ→Ｌ＊ａ＊ｂの３Ｄ−ＬＵＴ、Ｌ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴを読み出す。ＣＰＵ１０５は、これら読み出したデータなどを測定チャート情報としてネットワークＩ／Ｆ１０８、ネットワーク１０４を介して測定プリンタ２０１に送信する（ステップＳ８０６）。

図１０は測定チャート情報の一例を示している。この測定チャート情報には少なくともチャートの用紙サイズ、チャート枚数、１枚あたりのパッチデータ数、４Ｄ−ＬＵＴの格子点数、ＬＵＴデータのデータビット深度、各パッチデータに対する補正ターゲット色値、最大色材載り量が含まれている。

なお、パッチデータの数によっては端数が出てしまい、前記１枚あたりのパッチデータ数分だけ印刷しないページがある場合がある。この場合は該当するパッチデータに対して、例えば補正ターゲット色値をブランクにしておくか、ブランクであることを特定できる文字もしくは文字列を記載しておけばよい。

なお、複数の４Ｄ−ＬＵＴを１回の混色キャリブレーションで作成してもよく、その場合は測定チャート情報に少なくとも４Ｄ−ＬＵＴ数とそれに対応する補正ターゲットデータを追記すればよい。複数の４Ｄ−ＬＵＴを作成する際は、測定チャート情報に記載の用紙の枚数とパッチ数により、作成される４Ｄ−ＬＵＴの数がわかる。

この後、ＣＰＵ１０５は測定プリンタ２０１からの４Ｄ−ＬＵＴ受信待ちをする（ステップＳ８０７）。このとき表示部１１０には図１１（ｂ）のように４Ｄ−ＬＵＴ受信中である情報が表示されている。

このときステップＳ８０５で印刷されたチャートはユーザーによって測定プリンタ２０１まで搬送され、測定プリンタ２０１にて測定されている。

ＣＰＵ１０５は測定プリンタ２０１から受信した４Ｄ−ＬＵＴをＲＡＭ１０７に格納し（ステップＳ８０８）、測定プリンタ２０１との通信を終了する（ステップＳ８０９）。このとき表示部１１０には図１１（ｃ）のように４Ｄ−ＬＵＴの受信が完了していることがわかる情報が表示されている。

以降、画像処理部１１５はＲＡＭ１０７に格納された４Ｄ−ＬＵＴを用いて、印刷時の画像処理を実施する。

［測定プリンタ動作の説明］
前述した測定プリンタ２０１の動作について図１２のフローチャートを用いて説明する。なお、本説明では表示部２１０はタッチパネル方式のＬＣＤとし、入力部２０９の一部も担っているとする。入力部２０９は他にハードキーを有していてもよい。

測定プリンタ２０１の表示部２１０中の入力部２０９から図１３（ａ）のような混色キャリブレーションの動作１３１０を選択すると、図１３（ｂ）のような他機種の混色キャリブレーション動作１３２０を選択できる画面に遷移する。図１３（ｂ）で他機種の混色キャリブレーション実行１３２１の入力があると図１３（ｃ）のようなカラープリンタ１０１を選択する画面に遷移する。

図１３（ｃ）では測定プリンタ２０１に予め登録されている、もしくは過去に他機種の混色キャリブレーションを実行したことがある、ネットワーク１０４を介して接続可能なカラープリンタの一覧が表示されている。ここでは各プリンタにつけられている固有な名称、例えばＩＰアドレスなどのカラープリンタを特定できるアドレス情報、その他カラープリンタの設置場所情報などが含まれている。

図１３（ｃ）の画面上でユーザーがカラープリンタ１０１に相当する機種選択し、決定ボタン１３３０を押下してカラープリンタ１０１の混色キャリブレーションの実行を確定する（ステップＳ１２０１）。

ＣＰＵ２０５はネットワークＩ／Ｆ２０８、ネットワーク１０４を介してステップＳ１２０１で選択したカラープリンタ１０１と通信を開始し、表示部２１０は図１３（ｄ）に示すようにチャートの印刷開始を入力するための印刷開始キー１３４０を表示する。印刷開始キー１３４０が押下されるとその命令をカラープリンタ１０１に送信する（ステップＳ１２０２）。

ＣＰＵ２０５はＲＯＭ２０６から図９で説明した測定器情報を読み出し、カラープリンタ１０１に送信する（ステップＳ１２０３：測定器情報送信処理）。

ＣＰＵ２０５はカラープリンタ１０１から測定チャート情報を受信するよう待機する。測定チャート情報を受信したら、ＣＰＵ２０５はＲＡＭ２０７に格納する（ステップＳ１２０４：測定チャート情報受信処理）。

そして表示部２１０は図１３（ｅ）に示すように給紙部２１６からチャート読み込みの入力待ち画面を表示し、ＣＰＵ２０５はチャート読み込み待機をする（ステップＳ１２０５）。

カラープリンタ１０１で印刷されたチャートがユーザーによって給紙部２１６に積載される。そしてステップＳ１２０５にて読み込み開始キー１３５０が押下されたら、ＣＰＵ２０５はプリンタ部２０３の給紙部２１６から前記チャートを１枚ずつ給紙するようプリンタ部２０３を制御する。

そしてプリンタ部２０３は前記チャートを給紙し、印刷時に通紙する紙搬送路にて前記チャートを搬送する。このとき電子写真プロセスは全て無効になるよう設定しておく。前記チャートがセンサ２２０に到達するのと同期してチャート上に印刷されているパッチデータをセンサ２２０にて測定して色値を取得する。このときセンサ２２０はＲＡＭ２０７に格納されている測定チャート情報中の用紙サイズ情報、１枚あたりのパッチデータ数を元にパッチデータの測定を行う。このようにして測定された色値はＲＡＭ２０７に格納される。この動作はＲＡＭ２０７に格納されている測定チャート情報のチャート枚数情報の分だけ繰り返される。そして表示部２１０は図１３（ｄ）に示すように４Ｄ−ＬＵＴ作成中の画面を表示する。ここで、複数枚のチャートを読み込む際に、プリンタ部２０３は電子写真プロセスの印刷枚数と同じ速度でチャートを給紙しても良いし、１枚ずつ測定が完了してから給紙しても良い（ステップＳ１２０６）。

ステップＳ１２０６で全てのチャートの読み込みと測定が終了したら、４Ｄ−ＬＵＴ生成部２１８はＲＡＭ２０７に格納されている測定値と測定チャート情報とを読み出して補正テーブルである４Ｄ−ＬＵＴを生成する。そして生成した４Ｄ−ＬＵＴをＲＡＭ２０７に格納する（ステップＳ１２０７：補正テーブル生成処理）。すなわち、カラープリンタの色再現特性を補正するためのデータを生成するデータ生成処理を行う。なお４Ｄ−ＬＵＴの生成方法については後述する。

ＣＰＵ２０５はＲＡＭ２０７からステップＳ１２０７で生成された４Ｄ−ＬＵＴを読み出し、ネットワークＩ／Ｆ２０８、ネットワーク１０４を介してカラープリンタ１０１に前記４Ｄ−ＬＵＴを送信する（ステップＳ１２０８：データ送信処理）。

ＣＰＵ２０５は４Ｄ−ＬＵＴの送信が完了するとＲＡＭ２０７に格納されている測定チャート情報及び４Ｄ−ＬＵＴを削除してからカラープリンタ１０１との通信を終了し、表示部２１０は図１３（ｅ）に示す動作終了の画面を表示する（ステップＳ１２０９）。

［４Ｄ−ＬＵＴの作成方法］
次に図１２のステップＳ１２０７での４Ｄ−ＬＵＴの作成方法について図１４〜図１６を用いて説明する。以下の処理はコントローラ部２０２のＣＰＵ２０５の指示により行う。

図１４は４Ｄ−ＬＵＴを作成する処理の流れを示したものである。ステップＳ１４０１にてコントローラ部２０２はセンサ２２０に指示を出し、センサ２２０を用いてチャート３０４の測定を行い、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値を得る。次にステップＳ１４０２にてコントローラ部２０２は測定したパッチデータを受け取り、有彩色と無彩色に分類して測色値１４０３を得てＲＡＭ２０７に格納する。ここでの分類方法はチャート３０４に予め有彩色か無彩色かの情報を付加してもよいし、パッチデータの数値あるいは測定したパッチデータを分析することによって判断してもよい。

次にコントローラ部２０２はＲＡＭ２０７から測色値１４０３、補正ターゲット１４０５及びＬ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ１４０６を読み出す。補正ターゲット１４０５及びＬ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ１４０６は、測定チャート情報に含まれてカラープリンタ１０１から送られてきたものである。そして、ステップＳ１４０４にて３Ｄ−ＬＵＴ補正処理を行い、Ｌ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ１４０７（補正後）を出力する。ステップＳ１４０４の３Ｄ−ＬＵＴの補正処理については後述する。補正ターゲット１４０５とは目標値となるＬ＊ａ＊ｂ＊値のことであり、有彩色と無彩色のそれぞれで定められている。Ｌ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ１４０６は既知の手法を用いて作成した色変換用のＬＵＴであり、格子状に一定の間隔で定めたＬ＊ａ＊ｂ＊値に対応したデバイス固有のＣＭＹ値を記述したデータである。任意のＬ＊ａ＊ｂ＊値に対して補間演算を行い、ＣＭＹ値を出力する。最後に、コントローラ部２０２はステップＳ１４０８にてＣＭＹ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊の３Ｄ−ＬＵＴ１４０９と、Ｌ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）１４０７と、デバイス情報１４１０とを用いてＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ１４１１を作成する。ＣＭＹ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊の３Ｄ−ＬＵＴ１４０９及びデバイス情報１４１０は、測定チャート情報に含まれてカラープリンタ１０１から送られてきたものである。ステップＳ１４０８の４Ｄ−ＬＵＴの作成処理についても後述する。ＣＭＹ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊の３Ｄ−ＬＵＴ１４０９は既知の手法を用いて作成した色変換用のＬＵＴであり、格子状に一定の間隔で定めたＣＭＹ値に対応したＬ＊ａ＊ｂ＊値を記述したデータである。任意のＣＭＹ値に対して補間演算を行い、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値を出力する。

次にステップＳ１４０４で示す３Ｄ−ＬＵＴ補正処理の詳細について、図１５を用いて説明する。まず、ステップＳ１５０１にてコントローラ部２０２はＲＡＭ２０７から測色値１４０３と補正ターゲット１４０５を用いて有彩色のデータと無彩色のデータのそれぞれに対して差分データ１５１０を算出する。差分データ１５１０はパッチデータのデータの個数分算出され、有彩色と無彩色で分類されている。次にステップＳ１５０２にてコントローラ部２０２はＲＡＭ２０７からＬ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ１４０６を読み出し、格子点データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）の１つを抽出し、有彩色か無彩色かを判定する。判定方法の例を説明する。ａ＊及びｂ＊の値は色相／彩度を示すデータであるため、両方のデータが０に近いものを無彩色として判定する。例えば閾値を定めるなど、ここでの判定方法はどのようなものでもよい。この判定したデータが格子点データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊及び有彩無彩情報）１５０３となる。ここで、Ｌ＊ａ＊ｂ＊のデータはＬ＊が０〜１００、ａ＊とｂ＊がそれぞれ−１２８〜１２８の範囲で、格子点の数が３３×３３×３３の場合、Ｌ＊が約３ずつ、ａ＊とｂ＊が８ずつ均等に増加したデータとなる。つまり、ここで抽出した格子点データは（Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊）＝（０、−１２８、−１２８）から、（Ｌ＊、ａ＊、ｂ＊）＝（１００、１２８、１２８）の範囲で構成された３３×３３×３３＝３５９３７個のデータの１つとなる。さらに、有彩色であるか無彩色であるかの情報が付加されている。

次に、ステップＳ１５０４にてコントローラ部２０２は格子点データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊及び有彩無彩情報）１５０３と補正ターゲット１４０５との距離を算出する。そしてステップＳ１５０５にてコントローラ部２０２は距離が一定の閾値以内の差分データを抽出し、その差分データから格子点データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊及び有彩無彩情報）１５０３の補正量を決定する。その際に格子点データの有彩無彩情報を参照して、有彩色の時は有彩色の差分データを、無彩色の時は無彩色の差分データを用いて抽出処理を行う。ここで、抽出された差分データは複数個ある可能性があり、その中でも格子点データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊及び有彩無彩情報）１５０３に対して距離が近いデータ、遠いデータが存在する。距離が近い差分データの影響を強く、距離が遠い差分データの影響を弱くするため、差分データに対して計算した距離を使って重みつき加算を行い、格子点補正量を決定することができる。ここで、一定の閾値以内に差分データが存在しない場合の補正量は０とすることができる。

次にステップＳ１５０６にてコントローラ部２０２は格子点補正量を格子点データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊及び有彩無彩情報）１５０３に反映し、補正後格子点データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）１５０７として格納する。そして、ステップ１５０８にてコントローラ部２０２は全ての格子点データに対して処理を行ったか判定を行い、処理を行っていない場合は新しい格子点データをステップＳ１５０２にて抽出して処理を繰り返す。全ての格子点を処理した場合はステップＳ１５０９にてコントローラ部１０２は補間演算処理を行う。全ての格子点データを処理している場合、格子点の数の分だけ補正後格子点データ（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）１５０７が作成されている。このデータに対してＬ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ１４０６を使って補間演算を行って新しいＣＭＹ値を算出する。このＣＭＹ値を元々の格子点データに対する出力値として格納し、Ｌ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）１４０７を作成する。以上のように格子点から一定の距離内にある差分データを参照して格子点の補正量を決定することで、少ないデータ数で多くの格子点データの補正量を決定することが可能となる。本実施形態の例に限らず、Ｌ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ１４０６を補正する手法であればどのようなものであってもよい。

次にステップＳ１４０８の４Ｄ−ＬＵＴを作成する処理について、図１６を用いて説明する。まず、ステップＳ１４０１にてコントローラ部２０２はＣＭＹＫ均等データ１６０２からＣＭＹ値を抽出する。ここでＣＭＹＫ均等データの数は、ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ１４１１の格子点と同じ数であり、データの間隔も同じである。例えばＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ１４１１の格子点数が８×８×８×８＝４０９６個の場合は、ＣＭＹＫ均等データ１６０２の数は４０９６個となる。データが８ビット（０〜２５５）で表現される場合は、データの間隔は約３６となる。次にステップＳ１６０３にてコントローラ部２０２はＣＭＹ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊の３Ｄ−ＬＵＴ１４０９とＬ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）１４０７とを用いて補間演算を行い、ＣＭＹ値を決定する。まず、Ｓ１６０１で抽出されたＣＭＹ値からＣＭＹ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊の３Ｄ−ＬＵＴ１４０９を用いて補間演算を実行してＬ＊ａ＊ｂ＊値を求める。次に先ほど算出したＬ＊ａ＊ｂ＊値からＬ＊ａ＊ｂ＊→ＣＭＹの３Ｄ−ＬＵＴ（補正後）１４０７を用いて補間演算を実行してＣＭＹ値を算出する。次に、ステップＳ１６０４にてコントローラ部２０２はＣＭＹＫ均等データ１６０２のＫの値を抽出し、先ほど決定されたＣＭＹ値を組み合わせてＣＭＹＫ値１６０５を作成する。ここで抽出したＫ値はステップＳ１６０１にて抽出されたＣＭＹ値に対応するものである。そしてステップＳ１６０６にてコントローラ部２０２はデバイス情報１４１０を用いて載り量制限処理を行う。ここでデバイス情報１４１０とはカラープリンタ１０１が適用可能なトナー量を数値で表現したものであり、本実施形態では「載り量」と定義する。例えばＣＭＹＫの場合、単色の最大値を１００％とすると最大で４００％の信号値が設定できる。しかし、適用可能なトナーの総数が３００％の場合の載り量は３００％となる。

ＣＭＹＫ値１６０５はその組み合わせによっては規定の載り量を超える可能性があるため、既知のＵＣＲ処理等を行って載り量制限処理を行う。ここで、ＵＣＲ（Under Color Removable）処理とはＣＭＹのトナーをＫのトナーに置き換える処理のことである。一般に黒を表現する場合、ＣＭＹを等量用いて表現する手法とＫ単独で表現する手法が存在する。Ｋ単独で表現した場合、ＣＭＹで表現する場合に比べて濃度が低くなってしまうが載り量を少なくできるというメリットがある。そしてステップＳ１６０７にてコントローラ部２０２は純色化処理を行ってＣＭＹＫ値（補正後）１６０８を作成する。ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ１４１１で補正する際に、例えばＣ単色のデータはＣ単色で出力されることが理想である。それを実現するため、元となったＣＭＹＫ均等データ１６０２を参照して、純色データであった場合ＣＭＹＫ値を純色データに修正する。例えばＣＭＹＫ均等データ１６０２がＣ単色であるのにＣＭＹＫ値（補正後）１６０８にＭの値が入っている場合はＭの値を０にする。そしてステップＳ１６０９にてコントローラ部２０２はＣＭＹＫ値（補正後）１６０８をＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ１４１１に格納する。最後にステップＳ１６１０にてコントローラ部２０２はＣＭＹＫ均等データ１６０２を全て処理したかの判定を行い、全てのデータを処理していない場合は残りのＣＭＹＫ均等データ１６０２からＣＭＹ値を抽出して処理を繰り返す。全てのデータをした場合は処理を終了し、ＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ１４１１が完成する。

ここで、ＬＵＴの格子点の数については、本実施形態の例に限らずどのようなものであってもよい。さらに、格子点数は例えばＣＭＹＫ→ＣＭＹＫの４Ｄ−ＬＵＴ１４１１でＣとＭの格子点数が異なるなど、特殊な構成のＬＵＴでもよい。

［カラープリンタと測定プリンタの通信］
図１７はこれまで説明してきたカラープリンタ１０１と測定プリンタ２０１との相互の通信ならびに動作を示した図である。カラープリンタ１０１と測定プリンタ２０１の各種動作は図８と図１２の各ステップと対応付けて表記してある。

以上説明した本実施形態により、定着器後センサを有する測定プリンタの定着器後センサの数や測定できるパッチデータ条件、用紙条件に対して、定着器後センサを有さないカラープリンタが柔軟に対応して測定チャートを印刷することが可能になる。また、カラープリンタが要求する４Ｄ−ＬＵＴなどの補正テーブルに対して、測定プリンタの４Ｄ−ＬＵＴ生成部は柔軟に対応して４Ｄ−ＬＵＴを作成することができ、カラープリンタはこの４Ｄ−ＬＵＴを利用することが可能になる。よって、本実施形態で示した構成を搭載したカラープリンタや測定プリンタはお互いの機種を選ばずに混色キャリブレーションの効果を提供することが可能となる。

なお、本実施形態ではカラープリンタの補正に関して述べたが単色キャリブレーション機能を有していないモノクロプリンタの１Ｄ−ＬＵＴを作成するために測定プリンタを利用してもよい。この場合、補正ターゲット１４０５を濃度値にすればよい。また４Ｄ−ＬＵＴ生成部２１８は単色キャリブレーションと同様の手法で１Ｄ−ＬＵＴを作成すればよい。

＜実施形態２＞
本実施形態ではカラープリンタ１０１から混色キャリブレーションの実行指示を発行し、測定プリンタ２０１を用いて混色キャリブレーションを実行する例を説明する。

カラープリンタ１０１の表示部１１０に用いるＬＣＤが大型化してきている。これはユーザーに対して表示するコンテンツをリッチにできるので多くの情報をユーザーに提供することが可能となる。よって、複雑な動作指示も入力しやすくなるという利点がある。

図１９は本実施形態におけるカラープリンタ１０１の動作の一例を示すフローチャートである。

カラープリンタ１０１の表示部１１０中の入力部１０９から図２１（ａ）のような混色キャリブレーションの動作２１０１を選択すると、図２１（ｂ）のような測定プリンタ２０１を選択する画面に遷移する。図２１（ｂ）ではカラープリンタ１０１に予め登録されている、もしくは過去に混色キャリブレーションを実行したことがある、ネットワーク１０４を介して接続可能な測定プリンタの一覧が表示されている。この画面では各測定プリンタにつけられている固有な名称、例えばＩＰアドレスなどの測定プリンタを特定できるアドレス情報、その他測定プリンタの設置場所情報などが含まれている。

図２１（ｂ）に表示されている中から測定プリンタ２０１に相当する機種を選択し、図示しない入力部１０９の決定ボタンを押下してカラープリンタ１０１の混色キャリブレーションの実行を確定する（ステップＳ１９０１）。

ＣＰＵ１０５はネットワークＩ／Ｆ１０８、ネットワーク１０４を介してステップＳ１９０１で選択した測定プリンタ２０１と通信を開始する。表示部１１０は図２１（ｃ）に示すようにチャートの印刷開始を入力するための印刷開始キー２１０２を表示して入力待ち状態になる。また測定プリンタへ測定器情報を要求するコマンドを送信する（ステップＳ１９０２）。ステップＳ１９０２で印刷開始の入力があった場合、図８のステップＳ８０１へ移行する。

図２０は本実施形態における測定プリンタ２０１の動作を示すフローチャートである。ＣＰＵ２０５はカラープリンタ１０１と通信を開始したあと測定器情報の要求を待つ（ステップＳ２００１）。ステップＳ２００１で測定器情報の要求を受信した場合、図１２のステップＳ１２０３へ移行する。

図２２は本実施形態におけるカラープリンタ１０１と測定プリンタ２０１との相互の通信ならびに動作を示した図である。カラープリンタ１０１と測定プリンタ２０１の各動作は図８、図１２、図１９及び図２０の各ステップと対応付けて表記してある。

なお、本実施形態においては、例えば過去に混色キャリブレーションを実行したことがある測定プリンタ２０１の測定器情報をカラープリンタ１０１においてＲＡＭ１０７に記憶しておいてもよい。この場合、測定プリンタ一覧から過去に混色キャリブレーションを実行したことがある測定プリンタ２０１を指定した場合には、記憶しておいた測定器情報を用いて上記の処理を行っても良い。すなわち、カラープリンタ１０１は、測定器情報を測定プリンタ２０１から受信することで取得してもよいし、ＲＡＭ１０７から記憶しておいた測定器情報を取得してもよい。

以上説明した本実施形態により、カラープリンタ側から混色キャリブレーションの実行指示が行えるようになり、実施形態１と同様の効果を提供することが可能となる。混色キャリブレーションを実行したい機器上でこのような指示をすることが可能となるので、必要に応じてその場で直ちに補正実行指示を入力することが可能となる。

＜実施形態３＞
本実施形態では図１８のＰＣ１８０１上のプリンタドライバ１８０２から混色キャリブレーションの実行指示を発行し、カラープリンタ１０１と測定プリンタ２０１を用いて混色キャリブレーションを実行する例を説明する。

カラープリンタ１０１を使用するユーザーはＰＣ１８０１からカラープリンタ１０１や測定プリンタ２０１に印刷指示を出していることもある。よって、ＰＣ１８０１からカラープリンタ１０１や測定プリンタ２０１に混色キャリブレーションの実行を指示することもユーザビリティの観点で有効である。

図２３は本実施形態におけるプリンタドライバ１８０２の動作を示すフローチャートである。

ＰＣ１８０１の図示しないディスプレイ画面上に図２４（ａ）のようなプリンタドライバ画面２４０１が表示されている。このプリンタドライバ画面中の混色キャリブレーション動作２４０２を選択すると、図２４（ｂ）のような測定プリンタ２０１を選択する画面に遷移する。図２４（ｂ）では予め登録されている、もしくは過去にプリンタドライバ１８０２が制御するカラープリンタ１０１の混色キャリブレーションを実行したことがある、ネットワーク１０４を介して接続可能な即定プリンタの一覧が表示されている。この画面では各測定プリンタにつけられている固有な名称、例えばＩＰアドレスなどの測定プリンタを特定できるアドレス情報、その他測定プリンタの設置場所情報などが含まれている。

図２４（ｂ）の画面上で測定プリンタ２０１に相当する機種を選択し、決定ボタン２４０３を押下してカラープリンタ１０１の混色キャリブレーションの実行を確定する（ステップＳ２３０１）。

次にＰＣ１８０１上のプリンタドライバ１８０２は図２４（ｃ）に示すようにチャートの印刷開始を入力するための印刷開始キー２４０４を表示して入力待ち状態になる（ステップＳ２３０２）。

ステップＳ２３０２で印刷開始の入力があると、プリンタドライバ１８０２はカラープリンタ１０１に混色キャリブレーションに用いるチャートの印刷指示を送信し、終了する。

プリンタドライバ１８０２からのチャート印刷指示を受信したカラープリンタ１０１のＣＰＵ１０５は図１９のステップＳ１９０２からの動作を実行する。また測定プリンタ２０１は図２０のステップＳ２００１からの動作を実行する。

図２５は前述した本実施形態におけるＰＣ１８０１上のプリンタドライバ１８０２とカラープリンタ１０１と測定プリンタ２０１の相互の通信ならびに動作を示した図である。それぞれの動作は図８、図１２、図１９、図２０及び図２３の各ステップと対応付けて表記してある。

以上説明した本実施形態により、プリンタドライバ１８０２から混色キャリブレーションの実行指示が行えるようになり、実施形態１ならびに実施形態２と同様の効果を提供することが可能となる。

＜実施形態４＞
これまで説明した実施形態においては、図１２のステップＳ１２０５では測定チャートが積載されて、チャート読み込みが待機されている状態が続く。このときに測定プリンタを他のユーザーが操作できない状態になってしまう。すなわちカラープリンタ１０１の混色キャリブレーション動作が測定プリンタ２０１を占有してしまうのである。このようなときでも測定プリンタ２０１が即座に使用できるようにするとともに、混色キャリブレーションにも即座に復帰できる実施形態を説明する。

測定プリンタは基本的には図１２のフローチャートに従って動作している。図２６は図１２のステップＳ１２０４とステップＳ１２０６の間のステップについて説明している。すなわちステップＳ１２０５を図２６のフローチャートで置き換えるのである。

表示部２１０は図２７（ａ）に示すように給紙部２１６からチャート読み込みの入力画面を表示し、ＣＰＵ２０５はチャート読み込みを待機する（ステップＳ２６０１）。

ＣＰＵ２０５はチャート読み込みを待機しつつ図２７（ａ）の一時中止キー２７０１が押下されるか否かも監視する（Ｓ３８０２）。すなわち、ユーザーから、センサを用いた測定の中断指示入力を受け付けたか否かを監視する。ステップＳ２６０１及びステップＳ２６０２で入力がない限り、ＣＰＵ２０５は両ステップを繰り返す。

ステップＳ２６０２で図２７（ａ）の一時中止キー２７０１が押下された場合は、表示部２１０は図２７（ｂ）に示すように混色キャリブレーション再開キー２７０２を伴う通常画面を表示する。ここで通常画面とは測定プリンタ２０１のトップ画面を含む、混色キャリブレーション以外の動作時に表示する画面を指す（ステップＳ２６０３）。

ＣＰＵ２０５は通常の動作を制御しながら、混色キャリブレーション再開キー２７０２が押下されるまで待機し、押下された場合はステップＳ２６０１に戻る（ステップＳ２６０４）。すなわち、ユーザーから、中断した処理の再開指示入力を受け付けた場合には、ステップＳ２６０１に戻る処理が行われる。

以上説明した本実施形態により測定プリンタ２０１を混色キャリブレーションだけに占有することなく、実施形態１〜３で説明した各動作を提供することが可能になる。

＜実施形態５＞
図２８は本実施形態で説明するカラープリンタ１０１の構成を示している。ここでカラープリンタ１０１は４Ｄ−ＬＵＴ生成部２８０１を有している。

ＣＰＵ１０５は前述した測定プリンタ２０１で測定した測定データを、ネットワーク１０４を介して受信し、ＲＡＭ１０７に格納する。４Ｄ−ＬＵＴ生成部２８０１は４Ｄ−ＬＵＴ生成部２１８と同様の動作によりカラープリンタ１０１の混色を補正する４Ｄ−ＬＵＴを生成する。

なお、この場合、測定チャート情報には少なくとも図１０に示す項目のうちチャート枚数、用紙サイズ、１枚あたりの用紙数の情報が含まれていればよい。

以上説明した本実施形態により測定プリンタ２０１の４Ｄ−ＬＵＴ生成部２１８の演算リソースを使わずにプリンタ１０１の混色を補正する４Ｄ−ＬＵＴを生成することが可能になる。

＜その他の実施形態＞
以上説明した各実施形態においては、測定を行う画像形成装置が定着器後センサを有する画像形成装置である例を用いて説明した。定着器後センサを使用することで、定着までに生じ得る環境変動の影響を少なくすることができる。しかしながら、感光ドラム上もしくは１次転写ベルト上に濃度を検出するセンサを有する画像形成装置が測定を行っても良い。すなわち、任意の種類のセンサを有する画像形成装置においても上記の各実施形態の処理を適用することが可能である。この場合、例えば測定プリンタ２０１からの測定器情報として、センサの種類を識別する情報を含めることによって、どの種類のセンサを利用できるかをカラープリンタ１０１にて把握することができる。また、例えば測定プリンタ２０１に複数の利用可能な種類のセンサが搭載されている場合には、どの種類のセンサでの測定を要求するかを示す情報がカラープリンタ１０１からの測定チャート情報に含めることも可能である。

また、本発明は、以下の処理を実行することによっても実現される。即ち、上述した実施形態の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（またはＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行する処理である。

Claims (16)

1. 色を測定するセンサを少なくとも１つ有する測定器を有する第２の画像形成装置と通信可能な第１の画像形成装置であって、
   前記第２の画像形成装置における測定器を構成するセンサの数に関する情報と、前記測定器におけるセンサの配置位置に関する情報と、測定対象のチャート画像において前記測定器が測定可能な範囲に関する情報と、前記測定器が測定可能な前記チャート画像上のパッチサイズに関する情報を含む測定器情報を取得する取得手段と、
   前記取得手段にて取得した測定器情報を用いてチャート画像を生成するチャート画像生成手段と、
   前記チャート画像生成手段にて生成されたチャート画像を測定するための条件を含む測定チャート情報を前記第２の画像形成装置に送信する送信手段と、
   前記送信手段によって送信された測定チャート情報を用いて前記第２の画像形成装置にて前記チャート画像の測定結果から取得されるデータであり、前記第２の画像形成装置から送信される、色再現特性を補正するためのデータを受信する受信手段と、
   前記受信手段にて受信したデータを用いて画像を形成する画像形成手段と
   を備えることを特徴とする第１の画像形成装置。
2. 前記受信手段は、前記データとして、前記測定チャート情報に基づいて色再現特性が補正された補正テーブルを受信することを特徴とする請求項１に記載の第１の画像形成装置。
3. 前記受信手段は、前記データとして、前記測定チャート情報を用いて測定された測定データを受信し、
   前記受信手段にて受信した測定データを用いて色再現特性を補正する補正テーブルを生成する補正テーブル生成手段をさらに備え、
   前記第１の画像形成装置は、前記補正テーブル生成手段にて生成した補正テーブルを用いて画像を形成することを特徴とする請求項１に記載の第１の画像形成装置。
4. 補正実行指示の入力を受け付ける入力手段と、
   前記補正実行指示の入力に応じて前記第２の画像形成装置に測定器情報を要求する要求手段とをさらに備え、
   前記取得手段は、前記要求手段による要求に対して前記第２の画像形成装置から送信された測定器情報を取得することを特徴とする請求項１に記載の第１の画像形成装置。
5. 前記入力手段は、前記第１の画像形成装置と通信可能な情報処理装置からの補正実行指示の入力を受け付けることを特徴とする請求項４に記載の第１の画像形成装置。
6. 前記測定チャート情報は、少なくとも補正テーブルの格子点数、データビット深度、補正ターゲット情報とを含むことを特徴とする請求項１に記載の第１の画像形成装置。
7. 第１の画像形成装置と通信可能な、色を測定するセンサを少なくとも１つ有する測定器を有する第２の画像形成装置であって、
   前記測定器を構成するセンサの数に関する情報と、前記測定器におけるセンサの配置位置に関する情報と、測定対象のチャート画像において前記測定器が測定可能な範囲に関する情報と、前記測定器が測定可能な前記チャート画像上のパッチサイズに関するパッチサイズに関する情報を含む測定器情報を前記１の画像形成装置に送信する測定器情報送信手段と、
   前記測定器情報を用いて前記第１の画像形成装置で生成されたチャート画像を測定するための条件を含む測定チャート情報を前記第１の画像形成装置から受信する測定チャート情報受信手段と、
   前記第１の画像形成装置で生成されたチャート画像を、前記センサを有する測定器と前記測定チャート情報受信手段にて受信した前記測定チャート情報とを用いて測定して前記第１の画像形成装置の色再現特性を補正するためのデータを生成するデータ生成手段と、
   前記データ生成手段にて生成したデータを前記第１の画像形成装置に送信するデータ送信手段と
   を備えることを特徴とする第２の画像形成装置。
8. 前記データ生成手段は、前記データとして、前記測定チャート情報に基づいて色再現特性を補正した補正テーブルを生成することを特徴とする請求項７に記載の第２の画像形成装置。
9. 前記データ生成手段は、前記データとして、前記測定チャート情報を用いて測定された測定データを生成することを特徴とする請求項７に記載の第２の画像形成装置。
10. 補正実行指示の入力を受け付ける入力手段をさらに備え、
    前記測定器情報送信手段は、前記補正実行指示の入力を受けると前記第１の画像形成装置に測定器情報を送信することを特徴とする請求項７に記載の第２の画像形成装置。
11. 前記センサを有する測定器を用いた測定の中断指示の入力を受け付ける中断指示入力手段と、
    前記中断指示入力手段により前記センサを有する測定器を用いた測定の中断指示が入力され、前記センサを有する測定器を用いた測定が中断されている場合、前記中断された前記センサを有する測定器を用いた測定の再開指示の入力を受け付ける再開指示入力手段と
    をさらに備えることを特徴とする請求項７に記載の第２の画像形成装置。
12. 前記測定チャート情報は、少なくとも補正テーブルの格子点数、データビット深度、補正ターゲット情報とを含むことを特徴とする請求項７に記載の第２の画像形成装置。
13. 前記センサを有する測定器は、第２の画像処理装置の紙搬送部であり、該紙搬送部にある定着器よりも後ろに設けられていることを特徴とする請求項７に記載の第２の画像形成装置。
14. 色を測定するセンサを少なくとも１つ有する測定器を有する第２の画像形成装置と通信可能な第１の画像形成装置の制御方法であって、
    前記第２の画像形成装置における測定器を構成するセンサの数に関する情報と、前記測定器におけるセンサの配置位置に関する情報と、測定対象のチャート画像において前記測定器が測定可能な範囲に関する情報と、前記測定器が測定可能な前記チャート画像上のパッチサイズに関する情報を含む測定器情報を取得する取得ステップと、
    前記取得ステップにて取得した測定器情報を用いてチャート画像を生成するチャート画像生成ステップと、
    前記チャート画像生成ステップにて生成されたチャート画像を測定するための条件を含む測定チャート情報を前記第２の画像形成装置に送信する送信ステップと、
    前記送信ステップによって送信された測定チャート情報を用いて前記第２の画像形成装置にて前記チャート画像の測定結果から取得されるデータであり、前記第２の画像形成装置から送信される、色再現特性を補正するためのデータを受信する受信ステップと、
    前記受信ステップにて受信したデータを用いて画像を形成する画像形成ステップとを備えることを特徴とする第１の画像形成装置の制御方法。
15. 第１の画像形成装置と通信可能な、色を測定するセンサを少なくとも１つ有する測定器を有する第２の画像形成装置の制御方法であって、
    前記測定器を構成するセンサの数に関する情報と、前記測定器におけるセンサの配置位置に関する情報と、測定対象のチャート画像において前記測定器が測定可能な範囲に関する情報と、前記測定器が測定可能な前記チャート画像上のパッチサイズに関するパッチサイズに関する情報を含む測定器情報を前記１の画像形成装置に送信する測定器情報送信ステップと、
    前記測定器情報を用いて前記第１の画像形成装置で生成されたチャート画像を測定するための条件を含む測定チャート情報を前記第１の画像形成装置から受信する測定チャート情報受信ステップと、
    前記第１の画像形成装置で生成されたチャート画像を、前記センサを有する測定器と前記測定チャート情報受信ステップにて受信した前記測定チャート情報とを用いて測定して前記第１の画像形成装置の色再現特性を補正するためのデータを生成するデータ生成ステップと、
    前記データ生成ステップにて生成したデータを前記第１の画像形成装置に送信するデータ送信ステップと
    を備えることを特徴とする第２の画像形成装置の制御方法。
16. コンピュータを、請求項１から１３のいずれかに記載の第１の画像形成装置または第２の画像形成装置として機能させるためのプログラム。

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