JP5718817B2 - 吸水性樹脂粉末の製造方法 - Google Patents
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Description
アクリル酸(塩)水溶液を重合して含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程;
得られた含水ゲル状架橋重合体を乾燥して乾燥重合体を得る乾燥工程;
得られた乾燥重合体を粉砕手段により粉砕して粉砕重合体を得る粉砕工程;
得られた粉砕重合体を分級して分級重合体を得る分級工程;および、
得られた分級重合体を表面架橋する表面架橋工程;
を順次含む、吸水性樹脂粉末の製造方法である。そして、表面架橋工程前に、分級重合体の少なくとも一部が同一または別の粉砕工程に再度供給される。また、この際、粉砕工程における下記式:
で表される循環粉砕比が1.50よりも大きい点にも特徴を有する。
(a)「吸水性樹脂」
本明細書において、「吸水性樹脂」とは、水膨潤性水不溶性の「高分子ゲル化剤(gelling agent)」を意味し、以下の物性を有するものをいう。すなわち、水膨潤性として無加圧下吸水倍率(CRC)が、5[g/g]以上のものである。CRCは、好ましくは10〜100[g/g]、さらに好ましくは20〜80[g/g]である。また、水不溶性として水可溶分(Extractables)は、0〜50重量%であることが必要である。水可溶分は、好ましくは0〜30重量%、さらに好ましくは0〜20重量%、特に好ましくは0〜10重量%である。
本明細書において、「ポリアクリル酸(塩)」とは、任意にグラフト成分を含み、繰り返し単位として、アクリル酸(塩)を主成分とする重合体を意味する。具体的には、架橋剤を除く単量体として、アクリル酸(塩)を、必須に50〜100モル%、好ましくは70〜100モル%、さらに好ましくは90〜100モル%、特に好ましくは実質100モル%含む重合体を意味する。重合体としての塩は、必須に水溶性塩を含み、好ましくは一価塩、より好ましくはアルカリ金属塩またはアンモニウム塩、さらに好ましくはアルカリ金属塩、特に好ましくはナトリウム塩を含む。なお、ポリアクリル酸(塩)の形状は特に問わないが、粒子または粉体が好ましい。
「EDANA」は、European Disposables and Nonwovens Associationsの略称であり、「ERT」は、欧州標準(ほぼ世界標準)の吸水性樹脂の測定法(ERT/EDANA Recomended Test Method)の略称である。本明細書においては、特に断りのない限り、ERT原本(公知文献:2002年改定)に基づいて、吸水性樹脂の物性を測定する。
「CRC」とは、Centrifuge Retention Capacity(遠心分離機保持容量)の略称であり、無加圧下吸水倍率(単に「吸水倍率」とも称することもある)を意味する。具体的には、不織布中の吸水性樹脂0.200gを0.9重量%食塩水で30分、自由膨潤させた後、遠心分離機(250G)で水切りした後の吸水倍率(単位;[g/g])である。
「AAP」とは、Absorption Against Pressureの略称であり、加圧下吸水倍率を意味する。具体的には、吸水性樹脂0.900gを0.9重量%食塩水に1時間、1.9kPaでの荷重下で膨潤させた後の吸水倍率(単位;[g/g])である。なお、本発明および実施例では4.8kPaで測定した。
「Extractables」とは、水可溶分量(可溶分)を意味する。具体的には、0.9重量%食塩水200mlに、吸水性樹脂1.000gを添加し、16時間攪拌した後、溶解したポリマー量をpH滴定で測定した値(単位;重量%)である。
「PSD」とは、Particle Size Disributionの略称であり、篩分級により測定される粒度分布を意味する。なお、重量平均粒子径および粒子径分布幅は、欧州公告特許第0349240号明細書7頁25〜43行や国際公開第2004/069915号に記載された「(1) Average Particle Diameter and Distribution of Particle Diameter」と同様の方法で測定される。
「pH」(ERT400.2−02):吸水性樹脂のpHを意味する。
本明細書において、「吸水剤」とは、吸水性樹脂を主成分とする水性液のゲル化剤を意味する。なお、該水性液としては、水に限らず、尿、血液、糞、廃液、湿気や蒸気、氷、水と有機溶媒および/または無機溶媒との混合物、雨水、地下水等であってもよく、水を含めば特に制限されるものではない。これらの中でも、尿、特に人尿がより好ましい。本発明に係る吸水性樹脂(ポリアクリル酸(塩)系吸水性樹脂)の含有量は、吸水剤の重量全体に対して、好ましくは70〜99.9重量%であり、より好ましくは80〜99.7重量%であり、さらに好ましくは90〜99.5重量%である。吸水性樹脂以外の成分としては、吸水速度や粉末(粒子)の耐衝撃性の観点から、水が好ましく、必要により後述の添加剤が含まれる。
本明細書において、範囲を示す「X〜Y」は、「X以上Y以下」であることを意味する。また、重量の単位である「t(トン)」は、「Metric ton(メトリック トン)」であることを意味する。さらに、特に注釈のない限り、「ppm」は「重量ppm」または「質量ppm」を意味する。
(1)重合工程
本工程は、アクリル酸(塩)水溶液を重合して含水ゲル状架橋重合体を得る工程である。
本発明に係る吸水性樹脂は、その原料(単量体)として、アクリル酸(塩)水溶液を使用する。該水溶液は、アクリル酸および/またはその塩を主成分として含む。また、重合により得られる含水ゲル状架橋重合体(以下、「含水ゲル」とも称する)は、吸水特性や残存モノマー量の観点から、重合体の酸基の少なくとも一部が中和されていることが好ましい。このようなアクリル酸の部分中和塩としては、特に制限されないが、吸水性樹脂の吸水性能の観点から、アクリル酸のアルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩から選ばれるアクリル酸の一価塩が好ましく、アクリル酸のアルカリ金属塩がより好ましく、ナトリウム塩、リチウム塩、カリウム塩から選ばれるアクリル酸塩がさらに好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。
本発明では、吸水特性の観点から架橋剤(「内部架橋剤」と称することもある)を使用することが特に好ましい。内部架橋剤の使用量は、物性面から、架橋剤を除く上記単量体100モル%に対して、0.001〜5モル%が好ましく、0.005〜2モル%がより好ましく、0.01〜1モル%がさらに好ましく、0.03〜0.5モル%が特に好ましい。
本発明で使用される重合開始剤は、重合の形態によって適宜選択される。このような重合開始剤としては、例えば、光分解型重合開始剤、熱分解型重合開始剤、レドックス系重合開始剤等が例示される。重合開始剤の使用量は、前記単量体100モル%に対して、0.0001〜1モル%が好ましく、0.001〜0.5モル%がより好ましい。
本発明の実施形態に係る重合方法は、通液性や吸水速度といった吸水性樹脂の物性や重合制御の容易さといった観点から、噴霧重合または液滴重合でもよいが、好ましくは、通常、水溶液重合または逆相懸濁重合で行われる。これらの重合方法の中でも、従来、重合の制御や着色の改善が困難であった水溶液重合が好ましく、連続水溶液重合がより好ましく、高濃度・高温開始連続水溶液重合が特に好ましい。さらに、1ラインで単量体水溶液を重合して吸水性樹脂を0.5[t/hr]以上、さらには1[t/hr]以上、よりさらには5[t/hr]以上、特に10[t/hr]以上の巨大スケールで製造する連続重合および連続製造(乾燥工程〜表面架橋工程)において好適に制御できる。
上記重合工程で得られた含水ゲル状架橋重合体(含水ゲル)は、そのまま乾燥工程(後述)に供してもよいが、吸水速度や通液性の面から、重合時または重合後、必要により解砕機(ニーダー、ミートチョッパー等)を用いてゲル解砕されて粒子状にされる。すなわち、上記ゲル解砕後の粒子状含水ゲルの重量平均粒子径(篩分級で規定)は、好ましくは0.1〜10mm、より好ましくは0.5〜5mm、さらに好ましくは1〜3mmの範囲である。
乾燥工程では、上記含水ゲル状架橋重合体が乾燥され、乾燥重合体とされる。乾燥減量(粉末または粒子1gを180℃で3時間加熱)から求められる乾燥重合体の樹脂固形分は、好ましくは80重量%以上、より好ましくは85〜99重量%、さらに好ましくは90〜98重量%、特に好ましくは92〜97重量%の範囲に調整される。
(4)粉砕工程
本発明では通液性や吸水速度の向上のために、粉砕工程での循環量を一定以上とする点に特徴がある。粉砕工程での循環量を一定以上に制御する手段としては、分級重合体の少なくとも一部を同一または別の粉砕工程に再度供給することにより達成される。
本発明において、「循環粉砕比」は下記式:
で表され、同一または別の粉砕機での粉砕量で規定され、連続粉砕では平衡時の粉砕量[kg/hr]で規定される。ここで、小スケールでは本発明の効果が小さい場合もあり、本発明での循環粉砕比の規定は、上述した巨大スケール(1[t/hr])以上の範囲で好適に適用されうる。
上述した範囲(1.50超)に循環粉砕比を制御するには、粉砕工程を経て得られた粉砕重合体(粉砕された吸水性樹脂)が分級工程を経て分級重合体(分級された吸水性樹脂)とされたうえで、上記分級重合体の少なくとも一部が同一または別の粉砕工程に再度供給される。分級工程は国際公開特許2008/123477号などに例示の風力分級や気流分級でもよいが、効果の面で好ましくは篩分級が適用され、その際に、1種類以上の目開きの篩で分級される。その際、好ましくは、分級工程で目開きの異なる2種類以上、さらには3種類以上の篩が使用され、その最上部を含むオン品(例:粒子径850μm以上の粒子)が再度粉砕され、通過物(例:粒子径850μm未満の粒子)の分級重合体が表面架橋工程に供給される。さらに好ましくは、最上部を含むオン品(粒子径850μm以上の粒子)が再度粉砕され、通過物(例:粒子径850μm未満の粒子)から微粉(例:粒子径150μm未満の粒子)が除去されたものが表面架橋工程に供給される。好適なフローは図1〜図3に示される。なお、図1〜図12において、物性の向上および安定化のため、粉砕工程や分級工程は好ましくは後述の一定温度以上(さらには減圧工程)であり、また、各工程間は好ましくは空気輸送(露点0℃以下)で連結されてなる。
ここで、図1に示すように、分級工程を経た分級重合体の所定量、特にオン品の所定量は分級工程前の同一の粉砕工程に再度供給されることが好ましい。ここで、目的粒度のon品を分級する場合、一般に100%の分級には長時間を要するため、除去するon品(例えば850μm−on)に多少の目的粒度(例えば850〜150μm)や微粉(150μm)が含まれてもよい。また、目的粒度への分級についても微粉が多少含まれていてもよい。同一の粉砕機で循環させることで、新たな粉砕手段を用いる必要もなく、通液性や耐ダメージ性などの物性を向上できる。同一の粉砕機に分級重合体を供給する場合、かかる1つの粉砕機への総供給量(乾燥工程由来および循環工程由来)を乾燥量で除することで、循環粉砕比は規定できる。ここで、本発明の課題を解決するうえで、好ましくは、粉砕機が後述のロール型粉砕機である。循環前および循環後にも、同一または別のロール型粉砕機で粉砕されることが好ましい。なお、循環後の粉砕工程で別のロール型粉砕機を用いる場合、それぞれの粉砕機のサイズや条件は異なってもよく、同じでもよい。
本発明の効果は実験室レベルの小スケールよりも、高通液性の吸水性樹脂の製造や工業的な連続生産、特にFSRが特定の値以上の吸水性樹脂や大スケールの連続生産を24時間以上続ける際、顕著に発揮されるので好ましい。好ましい生産量は上記範囲である。
粉砕工程において用いられる粉砕機としては、ロールミル、ハンマーミル、ロールグラニュレーター、ジョークラッシャー、ジャイレクトリークラッシャー、コーンクラッシャー、ロールクラッシャー、カッターミル等、従来から知られている粉砕機を使用することができる。特に好ましくは、粒度制御の観点から、ロールミルないしロールグラニュレーターなどのロール型粉砕機が多段(好ましくは2〜10段、より好ましくは2〜4段)で使用される。なお、ロール型粉砕機を多段に使用する場合、複数のロール型粉砕を上下に連結させてもよく、また、上記図2〜図11のように、1段のロール型粉砕機ののちに分級工程をはさんでさらに1段のロール型粉砕機を設けてもよく、この場合も本発明でいう多段粉砕(多段ロール型粉砕機)の概念に属するものである。
本発明では物性向上(例:加圧下吸水倍率、通液性)や粉砕効率の面から、好ましくは粉砕工程が減圧とされ、さらに好ましくは分級工程も減圧とされる。ここで、「減圧状態」とは、大気圧よりも気圧が低い状態を意味し、正(プラス)の値の「減圧度」として表現される。つまり、大気圧が標準大気圧(101.3kPa)である場合、「減圧度が10kPa」とは、気圧が91.3kPaであることを指す。本発明において、減圧度の下限値は、0kPaを超えるのが好ましく、0.01kPa以上がより好ましく、0.05kPa以上がより好ましい。また、分級装置内での粉体の吊り上り防止、および排気装置のコスト削減等の観点から、減圧度の上限値は、通常30kPa以下で、10kPa以下が好ましく、5kPa以下がより好ましく、2kPa以下がさらに好ましい。減圧度の好ましい数値範囲は、上記下限値と上限値との間で任意に選択できる。
本発明では物性向上(例:加圧下吸水倍率、通液性)の面から、好ましくは粉砕工程が一定温度以上、さらに好ましくは分級工程も一定温度以上で行われる。本発明で好ましくは35℃以上、さらに40〜100℃、50〜90℃、60〜80℃とされる。かかる一定温度以上するために、粉砕工程および/または分級工程は加熱(外部加熱)または保温(好ましくは断熱)とされる。
本発明では上記粉砕工程および分級工程を経て(さらに必要により複数の分級工程からの吸水性樹脂を混合して)目的粒度の吸水性樹脂を得ることで粒度が制御され、好ましくはさらに表面架橋される。表面架橋前の重量平均粒子径(D50)としては200〜600μm、好ましくは200〜550μm、より好ましくは250〜500μm、特に好ましくは350〜450μmに調整される。また、150μm未満の粒子径を有する粒子が少ないほどよく、通常0〜5重量%、好ましくは0〜3重量%、特に好ましくは0〜1重量%に調整される。さらに、850μm以上(さらには710μm以上)の粒子径を有する粒子が少ないほどよく、通常0〜5重量%、好ましくは0〜3重量%、特に好ましくは0〜1重量%に調整される。また、本発明では好ましくは850〜150μmの粒子径を有する粒子の割合、さらには710〜150μmの粒子径を有する粒子の割合が95重量%以上さらには98重量%以上(上限100重量%)で表面架橋される。粒度分布の対数標準偏差(σζ)は0.25〜0.45、好ましくは0.30〜0.40、好ましくは0.32〜0.38とされる。これらの測定方法については、標準篩を用いて、例えば、国際公開第2004/69915号やEDANA−ERT420.2−02に記載されている。上記表面架橋前の粒度は好ましくは表面架橋後さらには最終製品(別称:吸水剤または粒子状吸水剤)にも適用される。表面架橋後にも粒度制御のために、分級工程、解砕工程(表面架橋での凝集物のほぐす操作)、造粒工程(粒子を決着されて微粉低減ないし平均粒子径の増大)などを設けてもよく、好ましくは、表面架橋後にも分級工程が設けられる。
本発明では、粉砕工程−分級工程およびその前後は輸送装置で連結されてなることが好ましい。用いられる輸送装置として、上記輸送工程で用いられる輸送機としては、例えば、ベルトコンベヤー、スクリューコンベヤー、チェーンコンベヤー、振動コンベヤー、ニューマチックコンベヤー等であり、その内壁面を外側から加熱する手段および/または保温する手段を備えたものを挙げることができる。これらの輸送工程では減圧または加圧とされる。
上記して粉砕された吸水性樹脂粉末は、上記粉砕循環比をもって粉砕および分級される際、表面架橋前に分級さらには表面架橋後にも分級(特に、篩分級)される。吸水性樹脂の篩分級方法は、例えば米国特許第6164455号(特許文献50)、国際公開第2006/074816号(特許文献51)、同第2008/03672号(特許文献52)、同第2008/037673号(特許文献53)、同第2008/03675号(特許文献54)、同第2008/123477号(特許文献55)に例示される。以下、本発明で適用される好適な分級方法、特に篩分級方法(除電など)を述べる。
本発明に用いられる分級装置は、篩網面を有するものであれば特に限定されず、例えば、バイブレーティングスクリーンやシフタに分類されるものが挙げられる。また、篩網面の形状は丸型(丸篩)、角型(角篩)など適宜決定される。バイブレーティングスクリーンには、傾斜形、ローヘッド(Low−head)形、ハムマー(Hum−mer)、レーブン(Rhewum)、タイロック(Ty−Rock)、ジャイレックス(Gyrex)、および楕円振動(Eliptex)等があり、シフタにはレシプロ(Reciprocating)形、Exolon−grader、Traversator−sieb、Sauer−meyer、ジャイレトリーシフタ(Gyratory)、ジャイロシフタ、およびローテックススクリーン(Ro−tex)等がある。これらは、網面の運動形状:円、楕円、直線、円弧、擬似楕円、スパイラル、振動方式:自由振動、強制振動、駆動方法:偏心軸、不平衡重錘、電磁石、インパクト、網面の傾斜:水平式、傾斜式、設置方法:床置式、吊り下げ式、等によって細分類されている。
本発明の課題を解決するうえで、粉砕工程に加えて、分級工程においても上記粉砕工程について説明したのと同様の範囲に減圧されることが好ましい。
課題を解決するうえで、粉砕工程に加えて、分級工程においても上記粉砕工程について説明したのと同様の範囲の一定温度に調整されることが好ましい。
本発明では分級網を使用して吸水性樹脂粉末を分級する。分級網は例えば、JIS、ASTM、TYLERなどの各種標準篩が例示できる。これら篩は板篩でもよく、網篩でもよいが、網篩の形状はJIS Z8801−1(2000)などを参照して適宜選択される。標準篩の目開きは100mm〜10μm、さらには10mm〜20μmの範囲で1種または2種以上の篩、特に金属篩が使用される。
本発明における分級方法に適した篩分け装置は、何ら制限されることはないが、好ましくは、平面分級方法を使用するものが好ましく、特に好ましくはタンブル形篩分け装置である。この篩分け装置は、分級をサポートするために典型的には振動させる。これは、好ましくは、分級すべき製品がスパイラル状(螺旋状)に篩い上に導かれる程度に行う。これらの強制的なバイブレーションは、典型的には10〜100mm、好ましくは25〜40mmの偏心量で、かつ、60〜600rpm、好ましくは100〜400rpmの回転数を有する。
好ましくは、分級中、吸水性樹脂上にガス流、特に好ましくは空気を通過させる。このガス量は、篩面積1m2当たり典型的には0.1〜10[m3/hr]、好ましくは0.5〜5[m3/hr]、特に好ましくは1〜3[m3/hr]であり、その際、ガス体積は、標準的な条件下で測定する(25℃および1bar)。特に好ましくは、ガス流を、篩分け装置に導入する前に、典型的には少なくとも40℃、好ましくは少なくとも50℃、さらに好ましくは少なくとも60℃、殊に好ましくは少なくとも65℃、特に好ましくは少なくとも70℃に加熱する。ガス流の温度は、通常は120℃を下回り、好ましくは110℃を下回り、さらに好ましくは100℃を下回り、殊に好ましくは90℃を下回り、特に好ましくは80℃を下回る。
本発明では、篩分級において好ましくは除電され、さらには粉砕工程も除電される。かかる除電を行うことで表面架橋された吸水性樹脂の物性、特に通液性(例えばSFC)が向上する。かかる効果は実験室レベルの小スケールの表面架橋よりも、高通液性の吸水性樹脂の製造や工業的な連続生産、特に高SFC(例:SFCが10以上)の吸水性樹脂や1t/hr以上の連続生産を24時間以上続ける際、顕著に発揮されるので好ましい。
(B)イオン発生ブラシ:高電圧を印加することでイオンを発生させ除電
(C)接地(アース):回転物・回転軸・回転体・装置に発生した静電気を除電
上記(A)除電ブラシを使用する場合、除電ブラシと帯電物との間に少しスキマを作る自己放電法でもよく、アースした除電ブラシを帯電物に接触させて、溜った静電気を漏洩電流として取り出し、除電する接地漏洩法でもよい。かかる除電ブラシはステンレス繊維、カーボン繊維、アモルファス繊維、化学繊維、植物繊維、獣毛などで製造され、その線径1〜100μm、さらには5〜20μm程度であり、線長は1〜100mm、特に好ましくはステンレス極細加工される。
本発明では分級装置の篩が吸水性樹脂のガイドを有することも好ましい。かかるガイドの設置でより効率的な分級が可能となる。かかるガイド装置は吸水性樹脂粉末を篩中心部に誘導するなどの働きをしており、その長さは直径の5〜40%程度で決定される。
篩装置の材質は樹脂製、金属製など適宜選択されるが、特開平11−156299号公報に例示の樹脂コートされた篩に比べて、好ましくは、吸水性樹脂との接触面を含めて金属性篩、特にステンレス製篩である場合、より本発明の効果を発揮する。
本発明において、微粉は好ましくはリサイクルされる。つまり、好ましい実施形態は、前記分級工程後の吸水性樹脂微粉を乾燥工程以前にリサイクルする工程をさらに含む。微粉がリサイクルされることで、粒度制御ないし吸水速度や通液性の向上に寄与できる。微粉リサイクル量は粉砕重合体中の0.1〜40重量%、さらには1〜30重量%、特に5〜25重量%の範囲で適宜決定される。
本発明では物性向上の面から、重合工程が連続ベルト重合または連続ニーダー重合でなされ、かつ、図12に示すように、重合工程に対して、複数の粉砕工程および/または分級工程、さらには表面処理工程が並列で行われることが好ましい。分級工程および/または粉砕工程、特に少なくとも分級工程を並列にすることで、同じ面積の分級網を複数に分割、例えば、1m2ひとつより、0.5m2を二つすることで、より物性が向上するので好ましい。なお、図14において、粉砕装置(c1、c2)は直列に併用されてなり、粉砕工程c1ののちに吸水性樹脂は2等分されて、粉砕工程c2(粉砕装置c2)、分級工程d(分級装置d)は並列の2系列とされてなる。
本発明で表面架橋を2系列以上とするには分割工程を含み、好ましくは、粒子状含水ゲルまたはその乾燥物である粒子状吸水性樹脂の分割工程、より好ましくは、粒子状吸水性樹脂の分割工程を含む。
(a)粒子状吸水性樹脂をホッパーへの貯蔵後に分割する方法。好ましくは、粉体への定量フィーダーが使用される。定量フィーダーとしてはサークルフィーダーやスクリューフィーダーなどが好適に使用される。
(b)粒子状吸水性樹脂を空気輸送により複数のホッパーへ輸送する際に分割する方法。
(c)粒子状吸水性樹脂を落下(例えば、自由落下)時に分割する方法。この際、分割には山や堰を設けた2分器、3分器などが使用される。なお、JIS試料縮分器(2分器)は、多数の小部屋に仕切られ、投入された試料が交互に2方向に振り分けられる構造を有している。
(d)ニーダーやミートチョッパーで得られた粒子状含水ゲルを落下(例えば、自由落下)時に分割する方法。分割にはニーダーやミートチョッパー出口に、山や堰を設けた2分機、3分機などが使用される。
(e)上記の粒子状含水ゲルを定量フィーダーで分割する方法。
(f)ベルト重合で得られたシート状ゲルを切断する方法。
(a)架橋剤
本発明では乾燥後、上記粉砕循環比での粉砕工程および分級工程を経ての表面架橋工程をさらに含む。本発明の製造方法では、高い加圧下吸水倍率(AAP)および通液性(SFC)の吸水性樹脂の製造方法や巨大スケール(特に1[t/hr])での連続生産に適用され、特に高温表面架橋での吸水性樹脂に好適に適用される。表面架橋は、吸水性樹脂の表面に過硫酸塩や光重合開始剤などの重合開始剤を添加してのラジカル架橋でもよく、表面に単量体を加えて重合させる重合架橋でもよく、表面で水溶性高分子および架橋剤を加えての被覆架橋よいが、好ましくは、ポリアクリル酸のカルボキシル基と反応できる後述の表面架橋剤による表面架橋が適用される。
本発明で用いることのできる表面架橋剤としては、種々の有機または無機の架橋剤が例示されうるが、共有結合性表面架橋剤(有機表面架橋剤)が好ましく使用されうる。物性面で好ましくは、共有結合性表面架橋剤として、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、多価アミン化合物またはそのハロエポキシ化合物との縮合物、オキサゾリン化合物、(モノ、ジ、またはポリ)オキサゾリジノン化合物、アルキレンカーボネート化合物であり、特に高温での反応が必要な、多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物からなる脱水反応性架橋剤が使用できる。脱水反応性架橋剤を使用しない場合、より具体的には、米国特許第6228930号、同第6071976号、同第6254990号などに例示されている化合物を挙げることができる。例えば、モノ,ジ,トリ,テトラまたはプロピレングリコール、1,3−プロパンジオール、グリセリン、1,4−ブタンジオール、1,3−ブタンジオール、1,5−ペンタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、ソルビトールなど多価アルコール化合物;エチレングリコールジグリシジルエーテルやグリシドールなどのエポキシ化合物;エチレンカボネートなどのアルキレンカーボネート化合物;オキセタン化合物;2−イミダゾリジノンのような環状尿素化合物等が挙げられる。
また、上記共有結合性表面架橋剤(有機表面架橋剤)に代えて、またはこれに加えて、イオン結合性表面架橋剤(無機表面架橋剤)を使用して通液性などを向上させてもよい。使用されるイオン結合性表面架橋剤は2価以上、好ましくは3価ないし4価値の多価金属の塩(有機塩もしくは無機塩)または水酸化物が例示できる。使用できる多価金属としてはアルミニウム、ジルコニウムなどが挙げられ、乳酸アルミニウムや硫酸アルミニウムが挙げられる。これらのイオン結合性表面架橋剤は共有結合性表面架橋剤と同時または別途に使用される。多価金属による表面架橋は国際公開第2007/121037号、同第2008/09843号、同第2008/09842号、米国特許第7157141号、同第6605673号、同第6620889号、米国特許出願公開第2005/0288182号、同第2005/0070671号、同第2007/0106013号、同第2006/0073969号に示されている。
表面架橋剤の使用量は吸水性樹脂100重量部に対して0.001〜10重量部、好ましくは0.01〜5重量部程度で適宜決定される。表面架橋剤に併せて好ましくは水が使用されうる。使用される水の量は吸水性樹脂100重量部に対して、0.5〜20重量部、好ましくは0.5〜10質量部の範囲である。無機表面架橋剤と有機表面架橋剤とを併用する場合も各々0.001〜10重量部、好ましくは0.01〜5重量部で併用される。
本発明では表面処理剤の混合に、連続高速回転攪拌型混合機、中でも横型の連続高速回転攪拌型混合機が好適に使用される。なお、表面処理剤とは上記表面架橋剤またはその代替物(例えば、過硫酸塩などのラジカル重合開始剤、単量体)を指し、その溶液や分散液を含む概念である。攪拌は100rpm〜10000rpm、さらには300〜2000rpmでなされ、滞留時間は180秒以内、さらには0.1〜60秒、特に1〜30秒程度が好ましい。
本発明においては、表面架橋工程や輸送管に供給される吸水性樹脂粉体(粒子状吸水剤)の温度は、好ましくは30℃以上、より好ましくは40℃以上、さらに好ましくは50℃以上である。輸送管に供給される吸水性樹脂粉体(粒子状吸水剤)の温度を所定温度以上に保持することによって、粒子状吸水剤の物性の低下が抑制される。具体的には、生理食塩水流れ誘導性(SFC)などの物性維持に顕著な効果がある。
なお、かかる連続加熱処理機として、好ましくは、吸水性樹脂の投入口と排出口、および、複数の撹拌盤を備えた1本以上の回転軸からなる撹拌手段と加熱手段とを有する横型連続撹拌装置内が用いられる。また、好ましくはその際の攪拌動力指数が3〜15[W・hr/kg]で架橋反応を行う、ポリアクリル酸(塩)系吸水性樹脂の製造方法である。ここで、(攪拌動力指数)=((表面処理時の装置の消費電力)−(空運転時の消費電力)×平均滞留時間)/(時間当たりの処理量×平均滞留時間)で規定され、特定の装置とその特定パラメーター(攪拌動力指数)によって、1[t/hr]以上のスケールアップ時にも高物性の吸水性樹脂が連続的に安定的に得られる。
上記混合装置で表面処理剤を添加後の吸水性樹脂は加熱処理に供される。必須な装置は上記横型連続撹拌装置であるが、表面架橋剤を混合後の吸水性樹脂は加熱処理され、必要によりその後冷却処理される。加熱温度は70〜300℃、好ましくは120〜250℃、より好ましくは150〜250℃であり、加熱時間は、好ましくは1分〜2時間の範囲である。
冷却工程は、表面処理工程の後、任意に実施される工程であり、好ましくは上記高温での反応が必要な、多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物からなる脱水反応性架橋剤を使用する際に冷却工程が使用できる。
上記以外にも、必要により、蒸発モノマーのリサイクル工程、造粒工程、微粉除去工程などを設けてもよい。さらには、経時色安定性効果やゲル劣化防止等のために、後述の添加剤を単量体またはその重合物に使用してもよい。
(1)吸水性樹脂の物性
衛生材料、特に紙おむつを目的とする場合、上記重合や表面架橋をもって、下記(a)〜(e)の少なくとも1つ、さらにはAAPを含め2つ以上、特に3つ以上の規定を満たすように制御されることが好ましい。下記の規定を満たさない場合、後述の高濃度おむつでは十分な性能を発揮しないことがある。
紙おむつでのモレを防止するため、上記重合を達成手段の一例として、1.9kPaの加圧下さらには4.8kPaの加圧下での0.9重量%の塩化ナトリウム水溶液に対する吸収倍率(AAP)が好ましくは20[g/g]以上、より好ましくは22[g/g]以上、さらに好ましくは24[g/g]以上に制御される。
紙おむつでのモレを防止するため、上記重合を達成手段の一例として、加圧下での液の通液特性である0.69重量%塩化ナトリウム水溶液流れ誘導性(SFC)は1[×cm3・s・10−7・g−1]以上、好ましくは20[×cm3・s・10−7・g−1]以上、より好ましくは50[×cm3・s・10−7・g−1]以上、さらに好ましくは70[×cm3・s・10−7g−1]以上、特に好ましくは100[×cm3・s・10−7・g−1]以上に制御される。SFCの測定方法は周知であり、例えば、米国特許第5562646号に記載されている。
無加圧下吸収倍率(CRC)は、好ましくは10[g/g]以上、より好ましくは20[g/g]以上、さらに好ましくは25[g/g]以上、特に好ましくは30[g/g]以上に制御される。CRCは高いほど好ましく上限値は特に限定されないが、他の物性とのバランスから、好ましくは50[g/g]以下、より好ましくは45[g/g]以下、さらに好ましくは40[g/g]以下である。
水可溶分量は、好ましくは0〜35重量%以下であり、より好ましくは25重量%以下であり、さらに好ましくは15重量%以下であり、特に好ましくは10重量%以下である。
上記重合を達成手段の一例として、吸水性樹脂100重量%に対して、残存モノマー(残存単量体)量は通常500ppm以下、好ましくは0〜400ppm、より好ましくは0〜300ppm、特に好ましくは0〜200ppmを示す。
20gの生理食塩水に対する吸水性樹脂1gでの吸水速度(FSR)は通常0.05[g/g/sec]以上、0.1[g/g/sec]以上、通常0.15[g/g/sec]以上、0.20[g/g/sec]以上、さらには0.25[g/g/sec]以上(〜0.50)である。上限は0.1[g/g/sec]で十分である。FSRの測定方法は国際公開第2009/016055号に規定されている。
実施例の測定方法により規定されるダメージ前後の微粉増加量(150μm通過物の増加量)は、好ましくは3重量%以下、さらには1.5重量%以下である。かかる範囲でおむつ製造などの実使用に物性低下の問題がない。
さらに、目的に応じて、吸水性樹脂には酸化剤、酸化防止剤、水、多価金属化合物、シリカや金属石鹸等の水不溶性無機ないし有機粉末、消臭剤、抗菌剤、高分子ポリアミン、パルプや熱可塑性繊維などを、吸水性樹脂100重量%中に0〜3重量%、好ましくは0〜1重量%添加してもよい。
本発明の吸水性樹脂の用途は特に限定されないが、好ましくは、紙オムツ、生理ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に使用されうる。特に、従来、原料由来の臭気、着色等が問題になっていた高濃度オムツ(1枚のオムツに多量の吸水性樹脂を使用したもの)に使用され、特に前記吸収性物品中の吸収体上層部に使用された場合に、特に優れた性能が発揮される。
粒子径の測定は、国際公開第2004/69915号に記載の重量平均粒子径(D50)の測定に準じて行った。
なお、850μmを超える粒子径を有する吸水性樹脂を含んでいる場合は適宜市販の目開きが850μmを超えるJIS標準篩を用いる。
重合工程(ベルト上での静置重合)、ゲル細粒化(解砕)工程、乾燥工程、粉砕工程、分級工程、表面架橋工程(表面架橋剤の噴霧工程、加熱工程)、冷却工程、整粒工程および各工程間の輸送工程の各装置が接続され、各工程を連続して行うことができる吸水性樹脂の連続製造装置を用いた。各工程はそれぞれ1系列または2系列以上(並列で分岐;図4を参照)あってもよく、以下の実施例において2系列以上ある場合は全系列の合計量を示している。この連続製造装置の生産能力は、1時間あたり約3500kgである。この連続製造装置を用いて、吸水性樹脂粉体を連続製造した。
アクリル酸:193.3重量部
48重量%水酸化ナトリウム水溶液:64.4重量部
ポリエチレングリコールジアクリレート(平均n数9):1.26重量部
0.1重量%エチレンジアミンテトラ(メチレンホスホン酸)5ナトリウム水溶液:52重量部
脱イオン水:134重量部
次に、上記の単量体水溶液(1)の温度を40℃に調整した。得られた単量体水溶液(1)を定量ポンプによって連続フィードし、単量体水溶液(1)に、48重量%水酸化ナトリウム水溶液97.1重量部をラインミキシングにて連続混合した。この時中和熱によって、モノマーの温度は85℃まで上昇した。
実施例1と同様の操作において、175μmの篩を透過した粒子(C)を米国特許第6228930号明細書に記載されたGranulation Example 1の方法に準じて造粒した。この造粒物をミートチョッパーで細分化したゲルと共に連続通風バンド乾燥機の移動する多孔板上に広げて載せ、185℃にて30分間乾燥し、乾燥重合体(1)295重量部(乾燥工程での吸水性樹脂の総排出量)を得た。
実施例1と同様の操作において、リサイクルされる710μmの篩を透過しなかった粒子(A)が295重量部となるようにロールミルギャップを任意に調整して行った(篩の大きさや供給量などによって、リサイクル量は変わるが、ロールミルギャップの調整によって任意のリサイクル量に調整が可能である。)。すなわち、この時の3段ロールミルへの総供給量は541重量部(粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量)であり、また循環粉砕比は2.20であった。こうして表面架橋された吸水性樹脂粉末(3)からなる吸水剤(3)を得た。
実施例1と同様の操作において、710μmの篩を透過しなかった粒子(A)をリサイクルせずに行った。すなわち、この時の3段ロールミルへの総供給量は246重量部(粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量)であり、また循環粉砕比は1.00であった。こうして比較吸水剤(1)を得た。
実施例1と同様の操作において、リサイクルされる710μmの篩を透過しなかった粒子(A)が17重量部となるようにロールミルギャップを任意に調整して行った。すなわち、この時の3段ロールミルへの総供給量は263重量部(粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量)であり、また循環粉砕比は1.07であった。こうして比較吸水剤(2)を得た。
実施例1と同様の操作において、リサイクルされる710μmの篩を透過しなかった粒子(A)が65重量部となるようにロールミルギャップを任意に調整して行った。すなわち、この時の3段ロールミルへの総供給量は311重量部(粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量)であり、また循環粉砕比は1.26であった。こうして比較吸水剤(3)を得た。
実施例1と同様の操作において、リサイクルされる710μmの篩を透過しなかった粒子(A)が120重量部となるようにロールミルギャップを任意に調整して行った。すなわち、この時の3段ロールミルへの総供給量は366重量部(粉砕工程への吸水性樹脂の総供給量)であり、また循環粉砕比は1.49であった。こうして比較吸水剤(4)を得た。
図11に示す粉砕系を用いた以外は実施例2と同様の操作を行った。
実施例で得られた吸水剤または、比較例で得られた比較吸水剤に下記のペイントシェーカーテスト1を行い、目開き150μmのJIS標準篩で分級し、テスト前後における150μm以下の粒子径を有する粒子の増加量を測定した。
ペイントシェーカーテスト(PS−test)とは、直径6cm、高さ11cmのガラス製容器に、直径6mmのガラスビーズ10g、吸水性樹脂または吸水剤30gを入れてペイントシェーカー(東洋製機製作所 製品No.488)に取り付け、800cycle/min(CPM)で振盪するものであり、装置詳細は特開平9−235378号公報に開示されている。
実施例1〜3、7および比較例1〜4の実験操作で得られたそれぞれの吸水性樹脂粉体(表面架橋処理前の粉体)について、粒度分布測定と同様の分級操作で分級を行い、分級した各フラクションの粉体を後述の粒度分布に調合することで、粒度分布が同等の吸水性樹脂粉体を作成した。
on710μm 0重量%
on600μm 6.5重量%
on500μm 23.2重量%
on300μm 42.6重量%
on150μm 26.1重量%
150μm未満 1.6重量%
実施例4〜6、8、および比較例5〜8のダメージ付与後の微粉増加量、およびCRC/SFCの測定値を表3に示した。
実施例2で得られた吸水剤(2)を露点−15℃、温度35℃の圧縮空気で配管(表面粗さ;Rz200nm)中を空気輸送して包装した。空気輸送によるSFC低下率は1.8%であった。
実施例9において、露点を20℃とする以外は同様に空気輸送した。空気輸送によるSFC低下率は4.8%であった。実施例9および実施例10より、特定以下の露点が好ましいことがわかる。
実施例2において、図12に準じて、粉砕工程以降を2系列とした。その結果、分級効率が向上し、通液性の阻害要因でもある微粉(150μm通過物1.1重量%)がほぼ半減した。また、分級工程を2系列としても同様に分級効率が向上し微粉がほぼ半減した。
実施例と比較例との対比で明らかなように、粉砕循環比を制御することで、通液性(SFC)や耐ダメージ性が向上する。
c1、c2 粉砕装置、
d 分級工程(分級装置)。
Claims (22)
- アクリル酸(塩)水溶液を重合して含水ゲル状架橋重合体を得る重合工程;
得られた含水ゲル状架橋重合体を乾燥して乾燥重合体を得る乾燥工程;
得られた乾燥重合体を粉砕手段により粉砕して粉砕重合体を得る粉砕工程;
得られた粉砕重合体を分級して分級重合体を得る分級工程;および、
得られた分級重合体を表面架橋する表面架橋工程;
を順次含む吸水性樹脂粉末の製造方法であって、
前記表面架橋工程前に、前記分級重合体の少なくとも一部が同一または別の前記粉砕工程に再度供給され、
この際、前記粉砕工程における下記式:
で表される循環粉砕比が1.50よりも大きく、
前記分級工程で目開きの異なる2種類以上の篩が使用され、その最上部を含むオン品が再度粉砕されることを特徴とする、製造方法。 - 前記分級重合体が、前記分級工程前の同一の前記粉砕工程に再度供給される、請求項1に記載の製造方法。
- 前記分級重合体が、別の前記粉砕工程を経て別の前記分級工程に供給される、請求項1に記載の製造方法。
- 前記粉砕工程が減圧で行われる、請求項1〜3のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記粉砕手段がロール型粉砕機である、請求項1〜4のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記粉砕手段として、ロール型粉砕機およびそれ以外の粉砕機が併用されてなる、請求項1〜5のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記分級工程において、目開きの異なる3種類以上の篩が使用される、請求項1〜6のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記分級工程または前記粉砕工程が除電されてなる、請求項1〜7のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記重合工程1系列に対して、前記粉砕工程、前記分級工程および前記表面架橋工程の少なくとも1つが2系列以上である、請求項1〜8のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記粉砕工程、前記分級工程およびその前後の少なくとも一部が空気輸送で連結され、かつ、露点−5℃以下の温度で搬送されてなる、請求項1〜9のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記表面架橋工程において、共有結合性表面架橋剤およびイオン結合性表面架橋剤が同時または別途併用されてなる、請求項1〜10のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記乾燥重合体の含水率が8重量%以下である、請求項1〜11のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記分級工程後において発生する吸水性樹脂微粉を前記乾燥工程以前にリサイクルする工程をさらに含む、請求項1〜12のいずれか1項に記載の製造方法。
- 単位時間あたりの生産量が1[t/hr]以上の連続生産である、請求項1〜13のいずれか1項に記載の製造方法。
- 得られる吸水性樹脂粉末の吸水速度(FSRで規定)が0.25[g/g/sec]以上である、請求項1〜14のいずれか1項に記載の製造方法。
- 得られる吸水性樹脂粉末の通液性(SFCで規定)が20[×10−7・cm3・s・g −1]以上である、請求項1〜15のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記表面架橋工程に供給される前記分級重合体における、粒子径が850〜150μmの粒子の割合が95重量%以上である、請求項1〜16のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記分級重合体が直接、前記粉砕工程に供給されてなる、請求項1〜17のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記重合工程以降が連結されてなる連続工程である、請求項1〜18のいずれか1項に記載の製造方法。
- 前記粉砕工程および前記分級工程が40〜100℃の温度で行われる、請求項1〜19のいずれか1項に記載の製造方法。
- 複数の粉砕工程および複数の分級工程が直列に連結されてなり、分級工程を経て目的粒度のon品が別の粉砕工程に供給される、請求項1〜20のいずれか1項に記載の製造方法。
- 分級工程が網篩で行われ、粉砕工程がロール型粉砕機で行われる、請求項1〜21のいずれか1項に記載の製造方法。
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