JP5667283B2 - タイヤインナーライナ用フィルムおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
そのためにタイヤ総重量が増加し、自動車の燃費が低下しており、タイヤの加硫過程または自動車の運行過程でカーカス層の内面ゴムとインナーライナの間に空気ポケットが生じるか、またはインナーライナの形態や物性が変わる現象も現れた。
前記塗布には、通常使用される塗布、またはコーティング方法、または装置を特別な制限なしに使用することができるが、ナイフ(Knife)コーティング法、バー(Bar)コーティング法、グラビアコーティング法、またはスプレー法や、または浸漬法を使用することができる。ただし、ナイフ(Knife)コーティング法、グラビアコーティング法、またはバー(Bar)コーティング法を使用するのが、接着剤の均一な塗布およびコーティング側面で好ましい。
タイヤインナーライナ用フィルムの製造
インナーライナフィルム用樹脂重合のためのε−カプロラクタム70wt%およびポリオキシエチレンジアミン(Mw.1000)30wt%の混合物にポリオキシエチレンジアミンと同様のモル数のアジピン酸を混合して、100℃の窒素雰囲気下で30分間溶融した。前記溶融液を250℃で3時間加熱して、8kg/cm2まで昇圧して圧力を維持した。そして、1時間の間1kg/cm2に減圧した。
ε−カプロラクタム60wt%およびポリオキシエチレンジアミン40wt%を混合した点を除いて、実施例1と同様な方法で70μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
ε−カプロラクタム80wt%およびポリオキシエチレンジアミン20wt%を混合した点を除いて、実施例1と同様な方法で70μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
得られた未延伸タイヤインナーライナ用フィルムの厚さが50μmである点を除いて、実施例1と同様な方法を使用した。
得られた未延伸タイヤインナーライナ用フィルムの厚さが150μmである点を除いて、実施例1と同様な方法を使用した。
インナーライナフィルム用樹脂重合のためのε−カプロラクタム70wt%およびポリオキシエチレンジアミン(Mw.1000)30wt%の混合物に、ポリオキシエチレンジアミンと同様なモル数のアジピン酸を混合して、100℃の窒素雰囲気下で30分間溶融した。前記溶融液を250℃で3時間加熱して、8kg/cm2まで昇圧して圧力を維持した。そして、1時間の間1kg/cm2に減圧した。
インナーライナフィルム用樹脂重合のためのε−カプロラクタム70wt%およびポリオキシエチレンジアミン(Mw.1000)30wt%の混合物に、ポリオキシエチレンジアミンと同様なモル数のアジピン酸を混合して、100℃の窒素雰囲気下で30分間溶融した。前記溶融液を250℃で3時間加熱して、8kg/cm2まで昇圧して圧力を維持した。そして、1時間の間1kg/cm2に減圧した。
ε−カプロラクタム60wt%およびポリオキシエチレンジアミン40wt%を混合した点を除いて、実施例1と同様な方法で100μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
ε−カプロラクタム80wt%およびポリオキシエチレンジアミン20wt%を混合した点を除いて、実施例1と同様な方法で100μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
ε−カプロラクタム90wt%およびポリオキシエチレンジアミン10wt%を混合した点を除いて、実施例1と同様な方法で100μmのタイヤインナーライナフィルムを得た。
フィルムの厚さを50μmにした点を除いて、実施例1と同様な方法でタイヤインナーライナフィルムを得た。
[比較例1]
ε−カプロラクタム97wt%およびポリオキシエチレンジアミン3wt%を混合した点を除いて、実施例1と同様な方法で70μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
ε−カプロラクタム30wt%およびポリオキシエチレンジアミン70wt%を混合した点を除いて、実施例1と同様な方法で70μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
相対粘度3.4のナイロン6樹脂だけを使用したことを除いて、実施例1と同様な方法で70μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
ブチルゴムに離型剤および加工剤を投入して混合した後、精錬して、厚さ70μmのタイヤインナーライナフィルムを得て、接着ゴム(タイガム)をインナーライナフィルム上に形成させた。
得られた未延伸タイヤインナーライナ用フィルムの厚さが20μmである点を除いて、実施例1と同様な方法で未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
得られた未延伸タイヤインナーライナ用フィルムの厚さが350μmである点を除いて、実施例1と同様な方法で未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
前記実施例1で製造されたチップを310℃温度で環状ダイに圧出して、タイヤインナーライナフィルムの製造を試みた。しかし、高い温度によってフィルムの溶融粘度が非常に低くなって、フィルム状を形成するのができず、低い溶融粘度を有するソフトセグメント成分の炭化物の発生によって製品の製造に失敗した。
ε−カプロラクタム97wt%およびポリオキシエチレンジアミン3wt%を混合した点を除いて、実施例7と同様な方法で100μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
ε−カプロラクタム30wt%およびポリオキシエチレンジアミン70wt%を混合した点を除いて、実施例7と同様な方法で100μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
相対粘度3.4のナイロン6樹脂だけを使用したことを除いて、実施例7と同様な方法で100μmの未延伸タイヤインナーライナフィルムを得た。
[実験例1]
酸素透過度実験
前記実施例および比較例で得られたタイヤインナーライナフィルムの酸素透過度を、次のような方法によって測定した。
ASTM D 3895の方法で、Oxygen Permeation Analyzer(Model8000、Illinois Instruments社製品)を使用して、25℃、60RH%雰囲気下で測定した。
特定条件でタイヤインナーライナフィルムを伸張時発生する荷重の測定
1.常温での伸張時発生する荷重測定
前記実施例および比較例で得られたタイヤインナーライナ用フィルムを、常温でMD(Machine Direction)方向に100%伸びて、発生する荷重(Load At Specific Elongation)を測定した。そして、実施例1乃至6および比較例1乃至6のタイヤインナーライナ用フィルムを、常温でMD(Machine Direction)方向に200%伸びて、発生する荷重(Load At Specific Elongation)を測定した。
(1)測定機器:万能材料試験器(Model 4204、Instron社)
(2)測定条件:1)Head Speed300mm/min、2)Grip Distance(Sample Length)100mm、3)Sample Width 10mm、4)25℃および60RH%雰囲気
(3)各5回測定して、その平均値を求めた。
前記実施例7乃至11および比較例7乃至9のタイヤインナーライナフィルムを熱風オーブンを利用して180℃で10分間熱処理して、常温で冷却した。そして、常温でMD(Machine Direction)方向に100%伸びて、発生する最大荷重(Load AtSpecific Elongation)を測定した。具体的な測定方法は上記「1.」と同一であった。
成形の容易性測定
前記実施例および比較例のタイヤインナーライナフィルムを適用して、205R/65R16規格に適用してタイヤを製造した。タイヤ製造工程中、グリーンタイヤ製造後の製造容易性および外形を評価しており、以降加硫後のタイヤの最終外形を検査した。
空気圧維持性能測定
実験例3で製造されたタイヤをASTM F1112−06法を利用して、21℃温度で101.3kPa圧力下で90日間空気圧維持率(IPR Internal Pressure Retention)を測定して比較評価した。
2 ショルダー
3 サイドウォール(Side Wall)
4 キャッププライ(CAP PLY)
5 ベルト(Belt)
6 ボディープライ(Body Ply)
7 インナーライナ(Inner Liner)
8 アペックス(APEX)
9 ビード(BEAD)
Claims (16)
- ポリアミド系セグメント;およびフィルム全体重量に対して5乃至50重量%のポリエーテル系セグメントを含む共重合体だけをフィルムの基材として含み、
30乃至300μmの厚さを有する、タイヤインナーライナ用フィルム。 - 常温で100%伸張時発生する荷重が0.5乃至4kgfである、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。
- 常温で200%伸張時発生する荷重が1乃至5kgfである、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。
- 180℃で10分間熱処理後100%伸張時発生する荷重が、常温で100%伸張時発生する荷重の2倍以下である、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。
- 180℃で10分間熱処理後100%伸張時発生する荷重が6kgf以下である、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。
- 前記ポリアミド系セグメントは、
ナイロン6、ナイロン66、ナイロン46、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン610、ナイロン612、ナイロン6/66の共重合体、ナイロン6/66/610共重合体、ナイロンMXD6、ナイロン6T、ナイロン6/6T共重合体、ナイロン66/PP共重合体、ナイロン66/PPS共重合体、6−ナイロンのメトキシメチル化物、6−610−ナイロンのメトキシメチル化物、および612−ナイロンのメトキシメチル化物からなる群より選択された1種のポリアミド系樹脂の繰り返し単位を含む、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。 - 前記ポリエーテル系セグメントは、
ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリオキシエチレンジアミン、ポリオキシプロピレンジアミン、ポリオキシテトラメチレンジアミン、およびこれらの共重合体からなる群より選択された1種のポリエーテル系樹脂の繰り返し単位を含む、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。 - 未延伸フィルムである、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。
- 200cc/(m2・24hr・atm)以下の酸素透過度を有する、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。
- 少なくともフィルムの一表面上に形成されており、レゾルシノール−ホルマリン−ラテックス(RFL)系接着剤を含む接着層をさらに含む、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。
- 耐熱酸化防止剤および熱安定剤からなる群より選択された1種以上の添加剤をさらに含む、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルム。
- ポリアミド系樹脂またはその前駆体;およびフィルム全体重量に対して5乃至50重量%のポリエーテル系樹脂を重合反応させて共重合体を形成する段階;および
前記共重合体を溶融および圧出してフィルムを形成する段階を含む、請求項1に記載のタイヤインナーライナ用フィルムの製造方法。 - 前記フィルムは30乃至300μmの厚さを有する未延伸フィルムである、請求項14に記載のタイヤインナーライナ用フィルムの製造方法。
- 前記溶融圧出物から形成されたフィルムの少なくとも一表面上にレゾルシノール−ホルマリン−ラテックス(RFL)系接着剤を含む接着層を形成する段階をさらに含む、請求項14に記載のタイヤインナーライナ用フィルムの製造方法。
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