JP2921818B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents
空気入りタイヤInfo
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- JP2921818B2 JP2921818B2 JP5208973A JP20897393A JP2921818B2 JP 2921818 B2 JP2921818 B2 JP 2921818B2 JP 5208973 A JP5208973 A JP 5208973A JP 20897393 A JP20897393 A JP 20897393A JP 2921818 B2 JP2921818 B2 JP 2921818B2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
- B29D2030/0682—Inner liners
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、チューブレス構造のイ
ンナーライナー層を改良することにより、空気の漏洩を
防ぎ、タイヤ内の空気圧を保持する性能を向上させた空
気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
ンナーライナー層を改良することにより、空気の漏洩を
防ぎ、タイヤ内の空気圧を保持する性能を向上させた空
気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】チューブ入タイヤに較べて、タイヤ重量
を軽減を図ることができるために多く用いられているチ
ューブレス構造の空気入りタイヤにおいては、タイヤの
内面全体に気体不透過性の素材から成るインナーライナ
ー層を設けて内圧を保持しており、従来、インナーライ
ナー層の気体不透過性の素材として、ハロゲン化ブチル
ゴムが一般に用いられていた。
を軽減を図ることができるために多く用いられているチ
ューブレス構造の空気入りタイヤにおいては、タイヤの
内面全体に気体不透過性の素材から成るインナーライナ
ー層を設けて内圧を保持しており、従来、インナーライ
ナー層の気体不透過性の素材として、ハロゲン化ブチル
ゴムが一般に用いられていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の空気入りタイヤにおいてインナーライナー層に用い
られているハロゲン化ブチルゴムは、充分に低い気体透
過率を備えるために所定値以上の厚さに形成しなくては
ならないという問題があった。
来の空気入りタイヤにおいてインナーライナー層に用い
られているハロゲン化ブチルゴムは、充分に低い気体透
過率を備えるために所定値以上の厚さに形成しなくては
ならないという問題があった。
【０００４】本発明の目的は、インナーライナー層を薄
くすることによってタイヤ重量の軽減を図るとともに、
タイヤ内の空気圧を保持する性能を向上させた空気入り
タイヤ及びその製造方法を提供することである。
くすることによってタイヤ重量の軽減を図るとともに、
タイヤ内の空気圧を保持する性能を向上させた空気入り
タイヤ及びその製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の空気入タイヤは、チューブレス構造の空気入
タイヤにおいて、未加硫ゴムで形成された生タイヤの内
側に、ナイロン６タイプ無延伸フィルムから成り、表面
をコロナ放電により１次処理した後、シランカップリン
グ剤で２次処理したナイロンフィルム層から成るインナ
ーライナー層を設け、その後該生タイヤを成型加硫した
ものである。
に本発明の空気入タイヤは、チューブレス構造の空気入
タイヤにおいて、未加硫ゴムで形成された生タイヤの内
側に、ナイロン６タイプ無延伸フィルムから成り、表面
をコロナ放電により１次処理した後、シランカップリン
グ剤で２次処理したナイロンフィルム層から成るインナ
ーライナー層を設け、その後該生タイヤを成型加硫した
ものである。
【０００６】
【作用】ナイロンフィルムは、ハロゲン化ブチルゴムに
較べて気体透過率が非常に小さいものであるから、イン
ナーライナー層の厚さを薄くすることができ、タイヤ重
量を軽減させることができ、長期間の使用により累積さ
れるエネルギー節減量が大きなものとなる。
較べて気体透過率が非常に小さいものであるから、イン
ナーライナー層の厚さを薄くすることができ、タイヤ重
量を軽減させることができ、長期間の使用により累積さ
れるエネルギー節減量が大きなものとなる。
【０００７】
【実施例】本発明の実施例について図を参照して説明す
る。図１のフローチャートにおいてタイヤの製造工程を
説明すると、天然ゴム、合成ゴム、配合剤等の薬品、オ
イル等をミキサーで混練混合し、得られた配合ゴムを圧
延ローラで延ばした後に冷却装置で冷却し、冷却後の配
合ゴムに加硫剤を混練混合し、押出成形機で押出して所
定の断面形状を有する配合ゴムの帯状体を成形し、得ら
れた帯状体を製造されるタイヤの外周に相当する所定寸
法に切断してトレッドを形成する。
る。図１のフローチャートにおいてタイヤの製造工程を
説明すると、天然ゴム、合成ゴム、配合剤等の薬品、オ
イル等をミキサーで混練混合し、得られた配合ゴムを圧
延ローラで延ばした後に冷却装置で冷却し、冷却後の配
合ゴムに加硫剤を混練混合し、押出成形機で押出して所
定の断面形状を有する配合ゴムの帯状体を成形し、得ら
れた帯状体を製造されるタイヤの外周に相当する所定寸
法に切断してトレッドを形成する。
【０００８】ポリエステル、ナイロン等の有機繊維コー
ド或いはスチールコードを平行に配列したコード反物
を、ディッピング装置にて浸漬処理並びに乾燥を行い、
ヒートストレッチャにて張力をかけるとともに加熱した
後、カレンダでゴムコーティングを行ってコードシート
を形成し、図２に示すように、上記コードシート１をバ
イアスカッターによりコードシートの両側辺に対して所
定の角度をもって所定幅に裁断（切断線Ｌ）してカット
シート２を形成する。得られた複数のカットシート２
を、切断辺２Ａ，２Ｂが両側辺となるように、コード３
と平行な側辺２Ｃ，２Ｄで互いに接合して帯状のカーカ
ス材料を形成する（図３参照）。ナイロンフィルムシー
トに後述する接着前処理を施した後、上記カーカス材料
と一緒に巻き取る（バッチアップ）ことによって、カー
カス材料の一側面にナイロンフィルムを接着して、ナイ
ロンフィルム層を形成する。なお、ナイロンフィルム層
を形成する手段として、カーカスを成形した後に接着前
処理を施したナイロンフィルムシートを内面に貼付して
も良い。さらに、ナイロンフィルム層としてナイロンフ
ィルムシートにゴムフィルムを貼付したものを用いても
良いものであり、図４を参照してゴムフィルムを備えた
ナイロンフィルム層の実施例を説明する。図４（イ）に
示すものは、ナイロンフィルムシート６にゴムフィルム
５を貼付したものであり、カーカス４の内面とナイロン
フィルムシート６との間にゴムフィルム５を介在させて
いる。図４（ロ）に示すものは、カーカス４の内側面と
ナイロンフィルムシート６とを直接接着させ、ナイロン
フィルムシート６の内側面（カーカス４と反対側面）に
ゴムフィルム５が貼付されている。図４（ハ）に示すも
のは、ナイロンフィルムシート６の外側面（カーカス４
側面）にゴムフィルム51が貼付され、内側面（カーカス
４と反対側面）にゴムフィルム52が貼付されている。
ド或いはスチールコードを平行に配列したコード反物
を、ディッピング装置にて浸漬処理並びに乾燥を行い、
ヒートストレッチャにて張力をかけるとともに加熱した
後、カレンダでゴムコーティングを行ってコードシート
を形成し、図２に示すように、上記コードシート１をバ
イアスカッターによりコードシートの両側辺に対して所
定の角度をもって所定幅に裁断（切断線Ｌ）してカット
シート２を形成する。得られた複数のカットシート２
を、切断辺２Ａ，２Ｂが両側辺となるように、コード３
と平行な側辺２Ｃ，２Ｄで互いに接合して帯状のカーカ
ス材料を形成する（図３参照）。ナイロンフィルムシー
トに後述する接着前処理を施した後、上記カーカス材料
と一緒に巻き取る（バッチアップ）ことによって、カー
カス材料の一側面にナイロンフィルムを接着して、ナイ
ロンフィルム層を形成する。なお、ナイロンフィルム層
を形成する手段として、カーカスを成形した後に接着前
処理を施したナイロンフィルムシートを内面に貼付して
も良い。さらに、ナイロンフィルム層としてナイロンフ
ィルムシートにゴムフィルムを貼付したものを用いても
良いものであり、図４を参照してゴムフィルムを備えた
ナイロンフィルム層の実施例を説明する。図４（イ）に
示すものは、ナイロンフィルムシート６にゴムフィルム
５を貼付したものであり、カーカス４の内面とナイロン
フィルムシート６との間にゴムフィルム５を介在させて
いる。図４（ロ）に示すものは、カーカス４の内側面と
ナイロンフィルムシート６とを直接接着させ、ナイロン
フィルムシート６の内側面（カーカス４と反対側面）に
ゴムフィルム５が貼付されている。図４（ハ）に示すも
のは、ナイロンフィルムシート６の外側面（カーカス４
側面）にゴムフィルム51が貼付され、内側面（カーカス
４と反対側面）にゴムフィルム52が貼付されている。
【０００９】コード（一般にスチールコード）を複数本
撚り合わせ、ゴムコーティングした後、ロールに巻き取
り、所定長さに切断してビードを成形してラッピング処
理を行う。上記成形後のカーカス材料を、製造されるタ
イヤの外周に相当する所定寸法に切断し、カーカス材料
のナイロンフィルム層を設けた側と反対側にトレッドを
重ね、カーカス材料の両側端にビードを配設して環状に
成形し、生タイヤを形成する。生タイヤを加硫した後、
タイヤの仕上げ加工を行い、タイヤバランス並びにユニ
フォミティを測定し、製品検査を行って製品タイヤを得
る。上記構成により、タイヤ内側面にナイロンフィルム
層を容易に設けることができる。
撚り合わせ、ゴムコーティングした後、ロールに巻き取
り、所定長さに切断してビードを成形してラッピング処
理を行う。上記成形後のカーカス材料を、製造されるタ
イヤの外周に相当する所定寸法に切断し、カーカス材料
のナイロンフィルム層を設けた側と反対側にトレッドを
重ね、カーカス材料の両側端にビードを配設して環状に
成形し、生タイヤを形成する。生タイヤを加硫した後、
タイヤの仕上げ加工を行い、タイヤバランス並びにユニ
フォミティを測定し、製品検査を行って製品タイヤを得
る。上記構成により、タイヤ内側面にナイロンフィルム
層を容易に設けることができる。
【００１０】ナイロンフィルムとしては、ナイロン66タ
イプ、ナイロン610 タイプ、ナイロン３タイプ等を用い
ても良いが、弾性率が低く、伸びの大きいものが良好な
接着性を確保するために好ましく、弾性率が20〜80kg/m
m2で、伸び 200〜 500％のものが適しており、ナイロン
６タイプ無延伸フィルムが特に適しており、その厚さを
15μ乃至 100μとすることが望ましい。ナイロン６タイ
プ無延伸フィルム層の厚さが15μ未満では、その気体透
過率が厚さ1.5 mmのハロゲン化ブチルゴム層よりも大き
くなってタイヤ空気圧の保持能力が低下する。また、 1
00μを超えるとフィルム層の柔軟性が低下し、使用時に
おけるタイヤの変形に追従しきれずに、フィルム層の剥
離或いは破損等を生じる恐れがあり、タイヤのインナー
ライナー層として不適当となる。
イプ、ナイロン610 タイプ、ナイロン３タイプ等を用い
ても良いが、弾性率が低く、伸びの大きいものが良好な
接着性を確保するために好ましく、弾性率が20〜80kg/m
m2で、伸び 200〜 500％のものが適しており、ナイロン
６タイプ無延伸フィルムが特に適しており、その厚さを
15μ乃至 100μとすることが望ましい。ナイロン６タイ
プ無延伸フィルム層の厚さが15μ未満では、その気体透
過率が厚さ1.5 mmのハロゲン化ブチルゴム層よりも大き
くなってタイヤ空気圧の保持能力が低下する。また、 1
00μを超えるとフィルム層の柔軟性が低下し、使用時に
おけるタイヤの変形に追従しきれずに、フィルム層の剥
離或いは破損等を生じる恐れがあり、タイヤのインナー
ライナー層として不適当となる。
【００１１】ナイロン６タイプ無延伸フィルムに施す接
着前処理としては、次の方法が適している。 フィルムをレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液
に浸漬処理する方法（ＲＦＬ処理）。レゾルシンとホル
マリンを水溶液状態でアルカリ性触媒または酸性触媒を
用いて反応せしめて得られた初期縮合物（ＲＦレジン）
に、ラテックスを加えて熟成後、ラテックスを添加し、
さらにホルマリンを必要量添加して得られるレゾルシン
ホルムアルデヒドラテックス液に、ナイロン６タイプ無
延伸フィルムを浸漬した後加熱乾燥し、ナイロン６タイ
プ無延伸フィルムの少なくとも一方の表面に、カーカス
ゴムに対する接着剤層を形成する。 フィルム表面をシランカップリング剤で処理する方
法。シランカップリング剤を噴霧装置等でナイロン６タ
イプ無延伸フィルム表面に塗布し、150 ℃で30秒以上加
熱することにより、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの
表面に、カーカスゴムに対する接着剤層を形成する。 フィルム表面をコロナ放電により１次処理した後、シ
ランカップリング剤で２次処理する方法。コロナ電極か
ら放電して形成したコロナ電界中に、ナイロン６タイプ
無延伸フィルムを、その接着剤層を設ける側の面をコロ
ナ電極に向けて通過させることにより、コロナ電極に向
けた面の接着性を向上させる１次処理を施した後、ナイ
ロン６タイプ無延伸フィルムの上記コロナ電極に向けた
面に、シランカップリング剤を噴霧装置等で塗布し、15
0 ℃で30秒以上加熱することにより、カーカスゴムに対
する接着剤層を形成する。 上記構成により、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの接
着剤層を有する面をカーカス材料に密着させて巻き取る
ことにより、確実にカーカス材料にナイロン６タイプ無
延伸フィルムを接着させることができる。また、これら
の接着前処理を施すことによってインナーライナー層の
耐久性を向上させることができる。
着前処理としては、次の方法が適している。 フィルムをレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液
に浸漬処理する方法（ＲＦＬ処理）。レゾルシンとホル
マリンを水溶液状態でアルカリ性触媒または酸性触媒を
用いて反応せしめて得られた初期縮合物（ＲＦレジン）
に、ラテックスを加えて熟成後、ラテックスを添加し、
さらにホルマリンを必要量添加して得られるレゾルシン
ホルムアルデヒドラテックス液に、ナイロン６タイプ無
延伸フィルムを浸漬した後加熱乾燥し、ナイロン６タイ
プ無延伸フィルムの少なくとも一方の表面に、カーカス
ゴムに対する接着剤層を形成する。 フィルム表面をシランカップリング剤で処理する方
法。シランカップリング剤を噴霧装置等でナイロン６タ
イプ無延伸フィルム表面に塗布し、150 ℃で30秒以上加
熱することにより、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの
表面に、カーカスゴムに対する接着剤層を形成する。 フィルム表面をコロナ放電により１次処理した後、シ
ランカップリング剤で２次処理する方法。コロナ電極か
ら放電して形成したコロナ電界中に、ナイロン６タイプ
無延伸フィルムを、その接着剤層を設ける側の面をコロ
ナ電極に向けて通過させることにより、コロナ電極に向
けた面の接着性を向上させる１次処理を施した後、ナイ
ロン６タイプ無延伸フィルムの上記コロナ電極に向けた
面に、シランカップリング剤を噴霧装置等で塗布し、15
0 ℃で30秒以上加熱することにより、カーカスゴムに対
する接着剤層を形成する。 上記構成により、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの接
着剤層を有する面をカーカス材料に密着させて巻き取る
ことにより、確実にカーカス材料にナイロン６タイプ無
延伸フィルムを接着させることができる。また、これら
の接着前処理を施すことによってインナーライナー層の
耐久性を向上させることができる。
【００１２】次に、本発明を適用したテストタイヤと、
従来構造の比較タイヤとを用いて行った空気漏れ試験の
結果について述べる。 タイヤサイズ：Ｐ１６５／７０Ｒ１３ テストタイヤ：厚さ15μのナイロン６タイプ無延伸フィ
ルム層から成るインナーライナー層を設けたもの。 比較タイヤ：厚さ1.5 mmの100 ％ブロモブチルゴムから
成るインナーライナー層を設けたもの。 試験方法：室温で標準リムに装着し、内圧 2.3kgf/cm2
で48時間放置した後、内圧を 1.9kgf/cm2 に再調整した
タイヤを、室内ドラム走行試験機にて、時速80km/h、荷
重 545kgを負荷として30,000km走行させた後、室温まで
冷却させて内圧を測定する。 試験結果を表１に示す。 〔表１〕 テストタイヤ 比較タイヤ インナーライ ナイロン６タイプ 100 ％ブロモ ナー層 無延伸フィルム（15μ厚） ブチルゴム（1.5 mm厚） 30,000km走行後の内圧 1.7 kgf/cm2 1.6 kgf/cm2 （内圧保持率） （89.5％） （84.2％） インナーライナー 処理無 処理 処理 処理 ─ 接着前処理方法と 3,000 km 耐久性 で剥離 完走 完走 完走 完走 タイヤ重量 7.52kg 8.01kg （９４） （１００） なお、上記表１において、処理はＲＦＬ処理、はシ
ランカップリング剤処理、はコロナ放電による１次処
理と、シランカップリング剤による２次処理を行ったこ
とを示している。
従来構造の比較タイヤとを用いて行った空気漏れ試験の
結果について述べる。 タイヤサイズ：Ｐ１６５／７０Ｒ１３ テストタイヤ：厚さ15μのナイロン６タイプ無延伸フィ
ルム層から成るインナーライナー層を設けたもの。 比較タイヤ：厚さ1.5 mmの100 ％ブロモブチルゴムから
成るインナーライナー層を設けたもの。 試験方法：室温で標準リムに装着し、内圧 2.3kgf/cm2
で48時間放置した後、内圧を 1.9kgf/cm2 に再調整した
タイヤを、室内ドラム走行試験機にて、時速80km/h、荷
重 545kgを負荷として30,000km走行させた後、室温まで
冷却させて内圧を測定する。 試験結果を表１に示す。 〔表１〕 テストタイヤ 比較タイヤ インナーライ ナイロン６タイプ 100 ％ブロモ ナー層 無延伸フィルム（15μ厚） ブチルゴム（1.5 mm厚） 30,000km走行後の内圧 1.7 kgf/cm2 1.6 kgf/cm2 （内圧保持率） （89.5％） （84.2％） インナーライナー 処理無 処理 処理 処理 ─ 接着前処理方法と 3,000 km 耐久性 で剥離 完走 完走 完走 完走 タイヤ重量 7.52kg 8.01kg （９４） （１００） なお、上記表１において、処理はＲＦＬ処理、はシ
ランカップリング剤処理、はコロナ放電による１次処
理と、シランカップリング剤による２次処理を行ったこ
とを示している。
【００１３】表１から、本発明のナイロン６タイプ無延
伸フィルム層から成るインナーライナー層は、従来の10
0 ％ブロモブチルゴムのインナーライナー層に較べて極
めて薄く形成することができて内圧保持能力が高いもの
であり、タイヤ重量を軽減させることができる。
伸フィルム層から成るインナーライナー層は、従来の10
0 ％ブロモブチルゴムのインナーライナー層に較べて極
めて薄く形成することができて内圧保持能力が高いもの
であり、タイヤ重量を軽減させることができる。
【００１４】
【発明の効果】本発明は上述のとおり構成されているか
ら以下に述べる効果を奏する。ナイロンフィルムは、ハ
ロゲン化ブチルゴムに較べて気体透過率が非常に小さい
ものであるから、インナーライナー層の厚さを薄くする
ことができるから、タイヤ重量を軽減させることがで
き、長期間の使用により累積されるエネルギー節減量が
大きなものとなる。
ら以下に述べる効果を奏する。ナイロンフィルムは、ハ
ロゲン化ブチルゴムに較べて気体透過率が非常に小さい
ものであるから、インナーライナー層の厚さを薄くする
ことができるから、タイヤ重量を軽減させることがで
き、長期間の使用により累積されるエネルギー節減量が
大きなものとなる。
【図１】 本発明の空気入タイヤ製造方法のフローチャ
ートである。
ートである。
【図２】 カーカス材料の切断工程を示す説明図であ
る。
る。
【図３】 カーカス材料の接着工程を示す説明図であ
る。
る。
【図４】 （イ）（ロ）（ハ）はナイロンフィルム層の
構成説明図である。
構成説明図である。
１ コードシート、２ カットシート、３ コード、Ｌ
切断線
切断線
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B60C 5/14 B60C 1/00 B29D 30/08
Claims (1)
- 【請求項１】 チューブレス構造の空気入タイヤにおい
て、未加硫ゴムで形成された生タイヤの内側に、ナイロ
ン６タイプ無延伸フィルムから成り、表面をコロナ放電
により１次処理した後、シランカップリング剤で２次処
理したナイロンフィルム層から成るインナーライナー層
を設け、その後該生タイヤを成型加硫したことを特徴と
する空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5208973A JP2921818B2 (ja) | 1993-07-31 | 1993-07-31 | 空気入りタイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5208973A JP2921818B2 (ja) | 1993-07-31 | 1993-07-31 | 空気入りタイヤ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0740702A JPH0740702A (ja) | 1995-02-10 |
| JP2921818B2 true JP2921818B2 (ja) | 1999-07-19 |
Family
ID=16565231
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5208973A Expired - Fee Related JP2921818B2 (ja) | 1993-07-31 | 1993-07-31 | 空気入りタイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2921818B2 (ja) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1669411B1 (en) | 1995-01-27 | 2009-03-18 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Pneumatic tire and process for production thereof |
| JPH0952502A (ja) * | 1995-08-11 | 1997-02-25 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ |
| KR19990028968A (ko) * | 1996-05-14 | 1999-04-15 | 하기와라 세이지 | 공기 주입 타이어 |
| JP4990428B2 (ja) * | 2000-08-07 | 2012-08-01 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ |
| JP4588199B2 (ja) * | 2000-11-21 | 2010-11-24 | 株式会社ブリヂストン | 複合強化ゴム材および空気入りタイヤ |
| DE602005023046D1 (de) | 2004-12-03 | 2010-09-30 | Bridgestone Corp | Laminat, verfahren zur herstellung desselben und das laminat verwendender reifen |
| WO2007141973A1 (ja) | 2006-06-02 | 2007-12-13 | Bridgestone Corporation | 空気入りタイヤ |
| JP4939863B2 (ja) * | 2006-07-24 | 2012-05-30 | 株式会社ブリヂストン | 空気入りタイヤ用インナーライナー及びその製造方法、並びに空気入りタイヤ |
| CN104085257B (zh) | 2009-04-13 | 2016-06-22 | 株式会社普利司通 | 充气轮胎 |
| US20120060992A1 (en) | 2009-04-24 | 2012-03-15 | Bridgestone Corporation | Pneumatic tire and method of manufacturing the same |
| EP2554575A4 (en) * | 2010-03-31 | 2014-12-31 | Kolon Inc | FILM FOR INTERNAL TIRE TRIM AND PRODUCTION METHOD THEREFOR |
| JP5647342B2 (ja) * | 2010-06-30 | 2014-12-24 | コーロン インダストリーズ インク | タイヤインナーライナ用フィルム及びその製造方法 |
| JP5583223B2 (ja) | 2010-10-01 | 2014-09-03 | 株式会社クラレ | 多層構造体、これを用いたインナーライナー及び空気入りタイヤ |
| KR101475494B1 (ko) | 2010-12-30 | 2014-12-31 | 코오롱인더스트리 주식회사 | 타이어 이너라이너용 필름 및 이의 제조 방법 |
| US20120279626A1 (en) * | 2011-05-02 | 2012-11-08 | Joseph Alan Incavo | Tire with multi-layered barrier layer innerliner |
| JP5885568B2 (ja) * | 2012-04-11 | 2016-03-15 | 株式会社カネカ | イソブチレン系熱可塑性エラストマーシート |
| EP3034577A1 (en) | 2014-12-19 | 2016-06-22 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Tire with thermoplastic innerliner |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP3026024B2 (ja) * | 1990-12-21 | 2000-03-27 | 横浜ゴム株式会社 | スタッドレスタイヤ |
| JPH05169907A (ja) * | 1991-12-25 | 1993-07-09 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ |
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