KR102414686B1 - 우수한 점착성을 갖는 타이어 코드 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 일 실시예는, 섬유 기재, 상기 섬유 기재 상에 배치된 접착층 및 상기 접착층 상에 배치된 라텍스층을 포함하고, 상기 접착층은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하고, 상기 라텍스층은 라텍스 분산액에 의해 형성된 것인, 타이어 코드를 제공한다.

Description

우수한 점착성을 갖는 타이어 코드 및 그 제조방법{TIRE CORD HAVING HIGH ADHESION AND METHOD OF PREPARING THE SAME}
본 발명은 우수한 점착성을 갖는 타이어 코드 및 그 제조방법에 대한 것으로, 특히 우수한 점착성을 하이브리드 타이어 코드와 그 제조방법에 대한 것이다.
최근 자동차의 성능이 향상되고 도로 상황이 개선됨에 따라 자동차의 주행속도가 점차 증가하고 있어, 고속 주행 시에도 타이어의 안정성 및 내구성을 유지할 수 있도록 하는 것이 필요하다. 이를 위해, 타이어의 타이어 코드로 사용되는 타이어 코드에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다.
타이어 코드는 사용되는 부위 및 역할에 따라 구분되며, 타이어를 전체적으로 지지하는 카카스, 고속주행에 따른 하중 지지 및 변형을 방지하는 벨트, 벨트의 변형을 방지하는 캡플라이로 크게 구분될 수 있다(도 1 참조). 특히, 최근 자동차의 주행속도가 증가함에 따라, 타이어의 벨트 부분이 변형되어 승차감이 저하되는 등의 문제가 발생하고 있어, 벨트의 변형을 방지하기 위한 캡플라이에 대한 중요도가 증가하고 있다.
벨트, 카카스 및 캡플라이의 소재로, 예를 들어, 나일론, 레이온, 아라미드 및 PET를 포함하는 폴리에스테르 등이 있다.
이 중 나일론은 다른 소재 대비 낮은 가격, 우수한 접착 성능 및 우수한 피로 후 접착성능을 갖기 때문에 다양한 규격의 타이어에 사용되고 있다. 캡플라이의 주요 기능 중 하나는 고속에서 벨트를 지지하는 것인데, 나일론은 높은 수축응력을 가지고 있어, 고속에서 벨트를 지지하는 성능이 우수하다. 그러나, 나일론은 낮은 모듈러스 값을 가지며, 상온 및 고온에서 변화가 크기 때문에 타이어가 변형되는 현상인 플랫 스팟과 같은 현상을 유발하는 등 캡플라이로서의 약점을 동시에 가지고 있다.
아라미드는 나일론에 비하여 낮은 수축응력, 우수한 크리프 특성 및 매우 높은 모듈러스 특성을 갖는다. 또한, 상온 및 고온에서 아라미드의 모듈러스의 변화량이 적어, 아라미드가 사용되는 경우, 장시간 주차한 후에도 타이어에서 플랫 스팟 현상이 거의 발행하지 않는다. 이러한 아라미드는 타이어의 품질이 매우 중요시되는 고급 타이어에 주로 사용되고 있으나, 높은 가격 때문에 범용적인 타이어에 적용되는데 어려움이 있다. 또한, 아라미드는 높은 모듈러스를 가져 타이어 성형 및 가류 중 팽창이 매우 어렵기 때문에 일반적인 타이어에 적용되기 어렵고, 낮은 절신으로 인하여 장기간의 내구성을 확보하기 어렵다는 단점을 가지고 있다.
이를 보완하기 위하여 나일론과 아라미드를 같이 사용하는 하이브리드 구조의 합연사를 이용하는 타이어 코드(또는, 하이브리드 코드)가 개발되어 왔다. 이러한 합연사를 이용하는 경우, 타이어 제조 중 팽창 문제와 피로 내구성 문제를 해결할 수 있다.
나일론, 레이온, 아라미드, PET, 폴리에스테르 또는 하이브리드 합연사와 같은 섬유로 이루어진 타이어 코드는 고무와의 접착을 위해 일반적으로 고무 성분과 함께 압연되며, 필요한 경우 재단이 이루어진다. 즉, 타이어 제조 과정에서 압연 공정 및 재단 공정이 수반된다. 그런데, 타이어의 제조 과정에서 압연 공정과 재단 공정을 거칠 때, 타이어 코드의 점착성이 우수하지 않은 경우, 타이어 코드가 균일하게 배치되지 않아 타이어 코드의 절단이 발생하거나, 위치에 따라 타이어 코드의 개수가 달라지는 문제가 발생될 수 있다.
따라서, 타이어 제조에 안정적으로 사용될 수 있는 타이어 코드의 개발이 필요하다.
본 발명은 위와 같은 관련 기술의 제한 및 문제점들을 해소하기 위한 것이다.
본 발명의 일 실시예는, 우수한 점착성을 가지며, 고무에 대해 우수한 접착성을 갖는 타이어 코드를 제공하고자 한다.
본 발명의 다른 일 실시예는, 우수한 점착성을 가지며, 고무에 대해 우수한 접착성을 갖는 하이브리드 타이어 코드를 제공하고자 한다.
본 발명의 또 다른 일 실시예는, 압연 및 재단 공정에서 불량률을 최소화할 수 있는 타이어 코드를 제공하고자 한다.
위에서 언급된 본 발명의 관점 외에도, 본 발명의 다른 특징 및 이점들이 이하에서 설명되거나, 그러한 설명으로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
이러한 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 일 실시예는, 섬유 기재, 상기 섬유 기재 상에 배치된 접착층 및 상기 접착층 상에 배치된 라텍스층을 포함하고, 상기 접착층은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하고, 상기 라텍스층은 라텍스 분산액에 의해 형성된 것인, 타이어 코드를 제공한다.
상기 라텍스 분산액은, 상기 라텍스 분산액 전체 중량에 대하여, 10 내지 30 중량%의 라텍스 성분 및 70 내지 90중량%의 용매를 포함한다.
상기 라텍스 성분은 천연고무 라텍스, 스티렌 부타디엔 고무 라텍스, 부타디엔 고무 라텍스, 클로로프렌 고무 라텍스, 이소부틸렌 고무 라텍스, 이소프렌 고무 라텍스, 니트릴 고무 라텍스, 부틸고무 라텍스 및 네오프렌 고무 라텍스 중에서 선택된 적어도 하나를 포함한다.
상기 용매는 물, 톨루엔, 나프타, 메탄올, 자일렌 및 테트라하이드로퓨란 중에서 선택된 적어도 하나를 포함한다.
상기 접착층은, 상기 섬유 기재 상에 배치된 에폭시 화합물층 및 상기 에폭시 화합물층 상에 배치되며 상기 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 RFL층을 포함할 수 있다.
상기 섬유 기재는 섬유 얀(yarn) 및 텍스타일 기재 중 어느 하나이다.
상기 섬유 기재는 나일론 하연사 및 아라미드 하연사가 함께 상연되어 이루어진 하이브리드 합연사이다.
본 발명의 다른 일 실시예는, 섬유 기재를 준비하는 단계, 상기 섬유 기재 상에 접착층을 형성하는 단계 및 상기 접착층 상에 라텍스층을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 접착층을 형성하는 단계는 상기 섬유 기재 상에 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액을 도포하고 건조하는 단계를 포함하며, 상기 라텍스층을 형성하는 단계는 상기 접착층 상에 라텍스 분산액을 도포하고 건조하는 단계를 포함하는, 타이어 코드의 제조방법을 제공한다.
상기 라텍스 분산액은, 상기 라텍스 분산액 전체 중량에 대하여, 10 내지 30 중량%의 라텍스 성분 및 70 내지 90 중량%의 용매를 포함한다.
상기 라텍스 성분은 천연고무 라텍스, 스티렌 부타디엔 고무 라텍스, 부타디엔 고무 라텍스, 클로로프렌 고무 라텍스, 이소부틸렌 고무 라텍스, 이소프렌 고무 라텍스, 니트릴 고무 라텍스, 부틸 고무 라텍스 및 네오프렌 고무 라텍스 중 중에서 선택된 적어도 하나를 포함한다.
상기 용매는 물, 톨루엔, 나프타, 메탄올, 자일렌 및 테트라하이드로퓨란 중에서 선택된 적어도 하나를 포함한다.
상기 접착층을 형성하는 단계는, 상기 섬유 기재 상에 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액을 도포하기 전에, 상기 섬유 기재 상에 에폭시 화합물층을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 섬유 기재는 섬유 얀(yarn) 및 텍스타일 기재 중 어느 하나이다.
상기 섬유 기재를 준비하는 단계는, 나일론 하연사 및 아라미드 하연사를 함께 상연하여 하이브리드 합연사를 형성하는 단계를 포함한다.
상기 섬유 기재를 준비하는 단계는, 상기 하이브리드 합연사를 이용한 직조에 의하여 텍스타일 기재를 제조하는 단계를 더 포함한다.
본 발명의 또 다른 일 실시예는 상기의 타이어 코드를 포함하는 타이어를 제공한다.
상기 타이어 코드는 캡플라이, 벨트 및 카카스 중 적어도 하나에 적용된다.
위와 같은 본 발명에 대한 일반적 서술은 본 발명을 예시하거나 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 제한하지 않는다.
본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 코드는 하이브리드 합연사 또는 하이브리드 합연사로 직조된 직물과 같은 섬유 기재 상에 배치된 접착층 및 접착층 상에 배치된 라텍스층을 포함하여, 우수한 점착성을 갖는다. 타이어 제조에 있어서, 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 코드가 사용되는 경우, 타이어 코드의 우수한 점착성으로 인해 압연 및 재단 공정이 안정적으로 이루어질 수 있다. 그 결과, 타이어 제조시 불량률이 감소될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 코드는, 특히, 캡플라이에 유용하게 적용될 수 있으며, 벨트 및 카카스에도 적용될 수 있다.
첨부된 도면은 본 발명의 이해를 돕고 본 명세서의 일부를 구성하기 위한 것으로서, 본 발명의 실시예들을 예시하며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 원리들을 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어의 부분 절개도이다.
도 2는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드에 대한 개략적인 단면도이다.
도 3은 합연사의 개략도이다.
도 4는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드에 대한 개략적인 단면도이다.
도 5는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드에 대한 개략적인 단면도이다.
도 6은 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드에 대한 개략적인 단면도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 상세하게 설명한다.
본 발명의 기술적 사상 및 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명의 다양한 변경 및 변형이 가능하다는 것은 당업자에게 자명할 것이다. 따라서, 본 발명은 특허청구범위에 기재된 발명 및 그 균등물의 범위 내에 드는 변경 및 변형을 모두 포함한다.
본 발명의 실시예들을 설명하기 위해 도면에 개시된 형상, 크기, 비율, 각도, 개수 등은 예시적인 것이므로, 본 발명이 도면에 도시된 사항에 의해 한정되는 것은 아니다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 구성 요소는 동일 참조 부호로 지칭될 수 있다.
본 명세서에서 언급된 '포함한다', '갖는다', '이루어진다' 등이 사용되는 경우 '~만'이라는 표현이 사용되지 않는 이상 다른 부분이 추가될 수 있다. 구성 요소가 단수로 표현된 경우, 특별히 명시적인 기재 사항이 없는 한 복수를 포함한다. 또한, 구성 요소를 해석함에 있어서, 별도의 명시적 기재가 없더라도 오차 범위를 포함하는 것으로 해석된다.
위치 관계에 대한 설명일 경우, 예를 들어, '~상에', '~상부에', '~하부에', '~옆에' 등으로 두 부분의 위치 관계가 설명되는 경우, '바로' 또는 '직접'이라는 표현이 사용되지 않는 이상 두 부분 사이에 하나 이상의 다른 부분이 위치할 수 있다.
시간 관계에 대한 설명일 경우, 예를 들어, '~후에', '~에 이어서', '~다음에', '~전에' 등으로 시간적 선후 관계가 설명되는 경우, '바로' 또는 '직접'이라는 표현이 사용되지 않는 이상 연속적이지 않은 경우도 포함할 수 있다.
"적어도 하나"의 용어는 하나 이상의 관련 항목으로부터 제시 가능한 모든 조합을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 발명의 여러 실시예들의 각각 특징들이 부분적으로 또는 전체적으로 서로 결합 또는 조합 가능하고, 기술적으로 다양한 연동 및 구동이 가능하며, 각 실시예들이 서로에 대하여 독립적으로 실시 가능할 수도 있고 연관 관계로 함께 실시될 수도 있다.
본 발명의 일 실시예는 타이어 코드(201, 301)를 포함하는 타이어(101)를 제공한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 타이어(101)의 부분 절개도이다.
도 1을 참조하면, 타이어(101)는, 트레드(tread)(10), 숄더(shoulder)(20), 사이드 월(side wall)(30), 비드(bead)(40), 벨트(belt)(50), 이너 라이너(inner liner) (60), 카카스(cacass)(70) 및 캡플라이(capply)(90)를 포함한다.
트레드(10)는 직접 노면과 접촉하는 부분이다. 트레드(10)는 캡플라이(90)의 외측에 붙어있는 강력한 고무층으로, 내마모성이 우수한 고무로 이루어진다. 트레드(10)는 자동차의 구동력 및 제동력을 지면에 전달하는 직접적인 역할을 한다. 트레드(10) 영역에는 그루브(groove)(80)가 형성되어 있다.
숄더(20)는 트레드(10)의 모서리 부분으로 사이드 월(30)과 연결되는 부분이다. 숄더(20)는 사이드 월(30)과 함께 타이어의 가장 약한 부분 중 하나이다.
사이드 월(30)은 트레드(10)와 비드(40)를 연결하는 타이어(101)의 옆부분으로, 카카스(70)를 보호하고, 타이어에 측면 안정성을 제공한다.
비드(40)는 카카스(70)의 끝부분을 감아주는 철선이 들어있는 영역으로, 철선에 고무막을 입히고 코드지를 감싸는 구조로 되었다. 비드(40)는 타이어(101)를 휠 림(wheel rim)에 장착, 고정하는 역할을 한다.
벨트(50)는 트레드(10)와 카카스(70)의 중간에 위치한 코트층이다. 벨트(50)는 외부로부터의 충격이나 외적 조건에 의한 카카스(70) 등 내부 구성요소의 손상을 방지하는 역할을 하며, 트레드(10)의 형상을 편평하게 유지하여 타이어(101)와 노면의 접촉이 최상의 상태로 유지되도록 한다. 벨트(50)는 도 2 및 도 4에 개시된 타이어 코드(201, 301)를 포함할 수 있다.
이너 라이너(60)는 튜브리스(tubeless) 타이어에서 튜브 대신 사용되는 것으로, 공기 투과성이 없거나 매우 적은 특수 고무로 만들어진다. 이너 라이너(60)는 타이어(101)에 충진된 공기가 새지 안도록 한다.
카카스(70)는 강도가 강한 합성섬유로 된 코드지가 여러 장 겹쳐져 만들어지며, 타이어(101)의 골격을 형성하는 중요한 부분이다. 카카스(70)는 타이어(101)가 받는 하중, 충격을 견디고 공기압을 유지하는 역할을 한다. 카카스(70)는 도 2 및 도 4에 개시된 타이어 코드(201, 301)를 포함할 수 있다.
그루브(80)는 트레드 영역에 있는 굵은 홈(void)을 지칭한다. 그루브(80)는 젖은 노면 주행시 타이어의 배수성을 높이는 기능을 한다.
캡플라이(90)는 트레드(10) 아래의 보호층으로, 내부의 다른 구성 요소들을 보호한다. 캡플라이(90)는 고속 주행 차량에 필수적으로 적용된다. 특히, 자동차의 주행속도가 증가함에 따라 타이어의 벨트 부분이 변형되어 승차감이 저하되는 등의 문제가 발생하고 있어, 벨트 부분의 변형을 방지하는 캡플라이(90)의 중요성이 증가되고 있다. 캡플라이(90)는 도 2 및 도 4에 개시된 타이어 코드(201, 301)로 이루어질 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 타이어(101)는 타이어 코드(201, 301)를 포함한다. 타이어 코드(201, 301)는 캡플라이(90)에 적용될 수 있으며, 벨트(50) 및 카카스(70) 중 적어도 하나에 적용될 수도 있다.
본 발명의 다른 실시예들은 타이어 코드(201, 301)를 제공한다. 본 발명의 다른 실시예들에 따른 타이어 코드(201, 301)는 섬유 기재(210, 110), 섬유 기재(210, 110) 상에 배치된 접착층(220) 및 접착층(220) 상에 배치된 라텍스층(230)을 포함한다.
섬유 기재는 섬유 얀(yarn) 및 텍스타일 기재(210) 중 어느 하나일 수 있다. 섬유 얀은 합연사(110)를 포함한다.
도 2는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드(201)에 대한 개략적인 단면도이다.
도 2의 타이어 코드(201)는 섬유 기재로 텍스타일 기재(210)가 사용된 것을 예시하고 있다. 그러나, 본 발명의 일 실시예가 이에 한정되는 것은 아니며, 섬유 기재로 섬유 얀(yarn)이 사용될 수도 있다.
텍스타일 기재(210)로, 섬유 얀(yarn)이 직조되어 이루어진 직물이 사용될 수 있다. 섬유 얀으로, 예를 들어, 2개 이상의 하연사(111, 112)가 상연되어 이루어진 합연사(110)가 사용될 수 있다(도 3 참조). 섬유 얀은 나일론, 레이온, 아라미드 및 PET를 포함하는 폴리에스테르 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따르면, 나일론, 레이온, 아라미드 및 PET를 포함하는 폴리에스테르를 이용하여 제조된 직물이 텍스타일 기재(210)로 사용될 수 있다. 예를 들어, 나일론, 레이온, 아라미드 및 PET를 포함하는 폴리에스테르 중에서 선택된 하연사들(111, 112)이 상연되어 이루어진 합연사(110)의 직조에 의하여 텍스타일 기재(210)가 만들어질 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따르면, 합연사(110)는 서로 동일하지 않은 2개 이상의 하연사가 상연되어 이루어진 하이브리드 합연사를 포함할 수 있다. 이러한 하이브리드 합연사로, 예를 들어, 나일론 하연사 및 아라미드 하연사가 함께 상연되어 이루어진 하이브리드 합연사가 있다.
도 3은 합연사(110)의 개략도이다.
도 3을 참조하면, 합연사(110)는 제1 하연사(111) 및 제2 하연사(112)를 포함하고, 제1 하연사(111)와 제2 하연사(112)는 함께 상연되어 있다. 제1 하연사(111)는 제1 꼬임 방향을 갖고, 제2 하연사(112)는 제2 꼬임 방향을 갖고, 제1 하연사(111)와 제2 하연사(112)는 함께 제3 꼬임 방향으로 상연되어 있다. 여기서, 제2 꼬임 방향은 제1 꼬임 방향과 동일한 방향일 수 있고, 제3 꼬임 방향은 상기 제1 꼬임 방향의 반대 방향일 수 있다. 그러나 꼬임 방향이 이에 한정되는 것은 아니다.
제1 꼬임수와 제2 꼬임수는 동일할 수도 있고 다를 수도 있다. 제1 하연사(111)와 제2 하연사(112)는, 예를 들어, 150 내지 500TPM의 꼬임수를 가질 수 있다.
제1 하연사(111)와 제2 하연사(112)는 서로 동일할 수도 있고, 다를 수도 있다. 예를 들어, 제1 하연사(111)와 제2 하연사(112)는 각각 나일론, 레이온, 아라미드 및 PET를 포함하는 폴리에스테르 중에서 선택될 수 있다. 합연사(110)로, 예를 들어, 제1 하연사(111)가 나일론이고 제2 하연사(112)가 아라미드인 하이브리드 합연사가 있다.
접착층(220)은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스를 포함한다. 예를 들어, 접착층(220)은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 용제를 포함하는 접착 코팅액에 의해 형성될 수 있다. 본 발명의 다른 일 실시예에 따르면, 접착 코팅액은, 접착 코팅액 전체 중량에 대하여 10 내지 40 중량%의 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 40 내지 90 중량%의 용제를 포함할 수 있다. 용제로 물(H2O)이 사용될 수 있다. 본 발명의 다른 일 실시예에 따르면, 레조시놀-포름알데하이드-라텍스로 이루어진 층을 "RFL 층"이라고도 한다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따르면, 접착층(220)은, 에폭시 화합물층 및 에폭시 화합물층 상에 배치된 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)층을 포함할 수도 있다.
레조시놀-포름알데하이드-라텍스는 "RFL"이라고도 하며, 접착 성분으로 작용한다. 레조시놀-포름알데하이드-라텍스는, 특히, 섬유 기재인 텍스타일 기재(210)와 고무 성분 사이의 친화도 및 접착력을 향상시켜 텍스타일 기재(210)와 라텍스층(230)의 접착력을 향상시키고, 타이어 코드(201)와 고무 사이의 접착력을 향상시킨다. 그에 따라, 텍스타일 기재(210)와 라텍스층(230)이 서로 분리되지 않고 안정적으로 부착되며, 타이어(101)의 제조과정에서 불량의 발생이 방지된다. 또한, 가류 후 완성된 타이어에서 타이어 코드(201)와 고무(예를 들어, 트레드 등)가 하나로 접착되어 우수한 접착력을 유지할 수 있다.
라텍스층(230)은 라텍스 분산액에 의해 형성될 수 있다. 라텍스 분산액은 라텍스 성분 및 용매를 포함한다. 예를 들어, 라텍스 분산액은 10 내지 30중량%의 라텍스 성분 및 70 내지 90 중량%의 용매를 포함할 수 있다. 라텍스 분산액에 포함된 라텍스 성분이 라텍스층(230)을 구성한다.
예를 들어, 라텍스 성분은 예를 들어, 천연고무(NR) 라텍스, 스티렌 부타디엔 고무(SBR) 라텍스, 부타디엔 고무(BR) 라텍스, 클로로프렌 고무(CR) 라텍스, 이소부틸렌 고무(IBR) 라텍스, 이소프렌 고무(IR) 라텍스, 니트릴 고무(NBR) 라텍스, 부틸 고무 라텍스 및 네오프렌 고무 라텍스 중에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
용매는, 라텍스 성분을 용해할 수 있는 물질이라면, 그 종류에 특별한 제한이 있는 것은 아니다. 예를 들어, 용매는 물, 톨루엔, 나프타, 메탄올, 자일렌 및 테트라하이드로퓨란 중에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다. 이들은 단독으로 또는 혼합되어 사용될 수 있다.
라텍스 분산액에서 라텍스 성분의 농도가 10중량% 미만이면 라텍스층(230)의 두께가 과도하게 얇아져 점착성 및 접착력이 제대로 발현되지 못한다. 그에 따라, 타이어의 제조 특성 저하 및 주행시 타이어 불량 문제가 발생할 수 있다.
반면, 라텍스 분산액에서 라텍스 성분의 농도가 30%를 초과하면, 점도 상승으로 인해 교반성이 저하되어 라텍스 분산액의 분산성이 낮아지고, 이로 인해 코팅성 저하, 코팅 두께 불균일 등의 문제가 초래된다.
이와 같이 형성된 라텍스층(230)은 천연고무(NR), 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 부타디엔 고무(BR), 클로로프렌 고무(CR) 및 이소부틸렌 고무(IBR), 이소프렌 고무(IR), 니트릴고무(NBR), 부틸고무 및 네오프렌 고무 중에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
이러한 구성을 갖는 본 발명의 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드(201)는 타이어(101)의 캡플라이(90), 벨트(50) 또는 카카스(70)에 적용될 수 있다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드(201)는 섬유 기재 상에 배치된 접착층(220) 및 라텍스층(230)을 가져, 우수한 점착성을 가진다. 따라서, 타이어 코드(201)를 이용하여 타이어를 제조할 때, 압연 및 재단 공정이 안정적으로 이루어질 수 있으며, 그 결과, 불량률이 감소될 수 있다.
도 4는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드(301)에 대한 개략적인 단면도이다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드(301)는 섬유 기재인 합연사(110), 합연사(110) 상에 배치된 접착층(220) 및 접착층(220) 상에 배치된 라텍스층(230)을 포함한다.
도 4의 타이어 코드(301)는 섬유 기재로 합연사(110)가 사용된 것을 예시하고 있다. 합연사(110)는 이미 설명된 바와 같이, 2개 이상의 하연사(111, 112)가 상연되어 이루어질 수 있다. 구체적으로, 도 4의 타이어 코드(301)에 있어서, 섬유 기재로 나일론 하연사 및 아라미드 하연사가 함께 상연되어 이루어진 하이브리드 합연사가 사용될 수 있다.
그러나, 본 발명의 일 실시예가 이에 한정되는 것은 아니며, 당업계에 알려진 다른 합연사가 타이어 코드(301)의 제조에 사용될 수 있다.
합연사(110), 접착층(220) 및 라텍스층(230)은 이미 설명되었으므로, 중복을 피하기 위하여 이들에 대한 상세한 설명은 생략된다.
도 5는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드에 대한 개략적인 단면도이다.
도 5의 타이어 코드(401) 2층으로 이루어진 접착층(220)을 포함한다. 보다 구체적으로, 접착층(220) 섬유 기재 상에 배치된 에폭시 화합물층(221) 및 에폭시 화합물층(221) 상에 배치되며, 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 RFL층(222)을 포함한다.
도 5는 섬유 기재로 텍스타일 기재(210)가 사용된 것을 예시하고 있다.
에폭시 화합물층(221)은 에폭시 화합물 분산액에 의하여 형성될 수 있다. RFL층(222)은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액에 의하여 형성될 수 있다.
도 6은 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드에 대한 개략적인 단면도이다.
도 6을 참조하면, 접착층(220) 섬유 기재 상에 배치된 에폭시 화합물층(221) 및 에폭시 화합물층(221) 상에 배치되며, 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 RFL층(222)을 포함한다. 도 6은 섬유 기재로 합연사(110)가 사용된 것을 예시하고 있다.
에폭시 화합물층(221)은 에폭시 화합물 분산액에 의하여 형성될 수 있다. RFL층(222)은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액에 의하여 형성될 수 있다.
이하, 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드(201, 301)의 제조방법을 설명한다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 타이어 코드(201, 301)의 제조방법은, 섬유 기재(210, 110)를 준비하는 단계, 섬유 기재(210, 110) 상에 접착층(220)을 형성하는 단계 및 접착층(220) 상에 라텍스층(230)을 형성하는 단계를 포함한다.
섬유 기재(210, 110)는 섬유 얀(yarn) 및 텍스타일 기재(210) 중 어느 하나일 수 있다. 섬유 얀으로 합연사(110)가 사용될 수 있다. 텍스타일 기재(210)는 섬유 얀(yarn)이 직조되어 만들어질 수 있다. 합연사(110)로, 예를 들어, 서로 동일하지 않은 2개 이상의 하연사가 상연되어 이루어진 하이브리드 합연사가 사용될 수 있다.
섬유 기재(210, 110)를 준비하는 단계는 나일론 하연사 및 아라미드 하연사를 함께 상연하여 하이브리드 합연사를 형성하는 단계를 포함할 수 있다. 또한, 섬유 기재를 준비하는 단계는, 하이브리드 합연사를 이용한 직조에 의하여 텍스타일 기재(210)를 제조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 하이브리드 합연사는 나일론 하연사 및 아라미드 하연사를 포함한다. 나일론 하연사는 300 내지 2000 de의 섬도를 가질 수 있으며, 보다 구체적으로, 1100 내지 1400 de의 섬도를 가질 수 있다. 아라미드 하연사는 500 내지 3000 de의 섬도를 가질 수 있으며, 보다 구체적으로 1300 내지 1700 de의 섬도를 가질 수 있다.
예를 들어, 300 내지 2000 de의 나일론 필라멘트를 제1 하연사(111)로, 500 내지 3000 de의 아라미드 필라멘트를 제2 하연사(112)로 하여, 케이블 코더(Cable Corder) 연사기를 이용하여 하연을 반시계 방향, 상연을 시계방향으로 하연과 상연을 동시에 각각 수행하여 합연사(110)를 제조할 수 있다. 합연사(110)는 150 내지 500 TPM의 꼬임수를 가질 수 있다.
접착층(220)은 섬유 기재(210, 110) 상에 형성된다.
접착층(220)은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 용제를 포함하는 접착 코팅액에 의해 형성될 수 있다. 접착층(220)을 형성하는 단계는, 섬유 기재(210, 110) 상에 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액을 도포하고 건조하는 단계를 포함할 수 있다. 건조 단계와 동시에 또는 건조 단계 후에 열처리하는 단계가 이루어질 수 있다.
접착 코팅액은, 접착 코팅액 전체 중량에 대하여 10 내지 40 중량%의 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 40 내지 90 중량%의 용제를 포함한다. 용제의 종류에 특별한 제한이 있는 것은 아니며, 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 용해 또는 분산시킬 수 있는 것이라면 제한 없이 용제로 사용될 수 있다. 예를 들어, 물(H2O)이 용제로 사용될 수 있다.
섬유 기재(210, 110) 상에 접착 코팅액을 도포하는 방법에 특별한 제한이 있는 것은 아니다. 예를 들어, 섬유 기재(210, 110)를 접착 코팅액에 침지(dipping)함으로써 섬유 기재(210, 110)상에 접착 코팅액이 도포되도록 할 수 있다. 예를 들어, 섬유 기재(210, 110)가 접착 코팅액을 통과함으로써 침지 공정이 이루어질 수 있다. 침지 공정은, 장력, 침지 시간 및 온도가 조절될 수 있는 침지 장치(Dipping Machine)에서 이루어 질 수 있다.
침지 공정뿐만 아니라, 블레이드 또는 코터를 이용한 코팅 또는 분사기를 이용한 분사에 의하여 섬유 기재(210, 110) 상에 접착 코팅액이 도포될 수도 있다.
접착층(220)을 형성하는 단계는, 섬유 기재(210, 110) 상에 접착 코팅액을 도포하고, 130 내지 170℃에서 80 내지 120초간 열처리하는 공정을 더 포함할 수 있다. 열처리는 열처리 장치에서 이루어질 수 있다. 열처리에 의하여 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)가 경화 및 고정되어 접착층(220)이 완성된다. 이러한 열처리에 의하여 접착층(220)이 보다 안정적으로 형성될 수 있다.
본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 접착층(220)을 형성하는 단계는, 섬유 기재(210, 110) 상에 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액을 도포하기 전에, 섬유 기재(210,110) 상에 에폭시 화합물층(221)을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
에폭시 화합물층(221)을 형성하는 단계는, 섬유 기재(210, 110)를 에폭시 화합물 분산액에 침지하고 건조하는 단계를 포함할 수 있다. 에폭시 화합물 분산액은, 에폭시 화합물 분산액 전체 중량에 대하여 1 내지 10 중량%의 에폭시 화합물 및 90 내지 99 중량%의 용제를 포함할 수 있다. 용제로 물(H2O)이 사용될 수 있다.
섬유 기재(210,110) 상에 에폭시 화합물층(221)이 형성되는 경우, 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액은 에폭시 화합물층(221) 상에 도포되며, 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액에 의하여 형성된 층을 RFL 층(222) 이라고 한다.
첩착층(220) 형성 후, 접착층(220) 상에 라텍스층(230)을 형성한다.
라텍스층(230)을 형성하는 단계는, 접착층(220) 상에 라텍스 분산액을 도포하고 건조하는 단계를 포함한다.
라텍스 분산액은 라텍스 성분 및 용매를 포함한다. 구체적으로, 라텍스 분산액은, 라텍스 분산액 전체 중량에 대하여 10 내지 30 중량%의 라텍스 성분 및 70 내지 90 중량%의 용매를 포함한다.
라텍스 성분은, 천연고무(NR) 라텍스, 스티렌 부타디엔 고무(SBR) 라텍스, 부타디엔 고무(BR) 라텍스, 클로로프렌 고무(CR) 라텍스, 이소부틸렌 고무(IBR) 라텍스, 이소프렌 고무(IR) 라텍스, 니트릴 고무(NBR) 라텍스, 부틸 고무 라텍스 및 네오프렌 고무 라텍스 중에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있다.
용매는 물, 톨루엔, 나프타, 메탄올, 자일렌 및 테트라하이드로퓨란 중에서 선택된 적어도 하나를 포함할 수 있으며, 이들은 단독으로 또는 혼합되어 사용될 수 있다.
라텍스 분산액에서 라텍스 성분의 농도가 10 중량% 미만이면 라텍스층(230)의 두께 얇아져 점착성 및 접착력이 제대로 발현되지 못한다. 반면, 라텍스 분산액에서 라텍스 성분의 농도가 30 중량%를 초과하면, 점도 상승으로 인해 접착액의 교반성이 저하되어 라텍스 분산액의 분산성이 낮아지고, 이로 인해 코팅성 저하, 코팅 두께 불균일 등의 문제가 초래될 수 있다. 따라서, 라텍스 분산액에 있어서, 라텍스 성분의 농도는 10 내지 30 중량%의 범위로 조정된다.
라텍스 분산액을 접착층(220) 상에 도포하는 방법에 특별한 제한이 있는 것은 아니며, 공지의 코팅 방법이 적용될 수 있다.
예를 들어, 라텍스층(230) 형성을 위해, 접착층(220)으로 코팅된 섬유 기재(210, 110)를 라텍스 분산액에 침지시킬 수 있다. 이러한 침지에 의해 접착층(220) 상에 라텍스 분산액이 도포된다.
또한, 콤마 코터(comma coater)를 이용한 콤마 코팅(comma coating)에 의해 라텍스 분산액이 접착층(220) 상에 도포될 수 있다. 이 때, 코팅은 80 내지 100℃의 온도 조건에서 이루어질 수 있다.
그러나, 본 발명의 다른 일 실시예가 이에 한정되는 것은 아니며, 그라비어(Gravure) 코팅 방법, 마이크로 그라비어(Micro gravure) 코팅 방법 등에 의해 라텍스 분산액의 코팅이 이루어질 수 있다.
라텍스 분산액이 코팅된 후, 코팅된 라텍스 분산액이 열처리 될 수 있다. 열처리는 라텍스 분산액의 건조와 동시에 또는 건조 후에 이루어질 수 있다.
열처리는 열처리 장치에서 이루어질 수 있다. 열처리를 위해, 80 내지 160℃의 온도에서 30 내지 150초간 열이 인가될 수 있다. 그에 따라, 접착층(220) 상에 라텍스층(230)이 형성된다.
이러한 공정을 거쳐 타이어 코드(201, 301)가 제조되며, 제조된 타이어 코드(201, 301)는 와인더에 권취된다.
다음, 선택적으로 재단 공정이 실시될 수 있다.
필요에 따라, 또는 사용 목적에 적합하도록, 판상으로 제작된 타이어 코드(201)를 재단하는 단계를 더 포함할 수 있는데, 이러한 단계를 재단 공정 또는 슬리팅(Slitting)이라고 한다. 재단 공정은 생략될 수도 있다. 재단, 또는 슬리팅 방법에 특별한 제한이 있는 것은 아니다.
수요자 또는 고객사의 요청에 따라, 예를 들어 3mm 내지 50mm의 폭으로 또는 경사본수 개수를 한정하여, 통상적인 커터 나이프(Cutter Knife) 또는 히팅 나이프(Heating Knife)를 이용하여 타이어 코드(201)를 재단함으로써 재단 공정이 이루어질 수 있다. 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따르면, 재단된 타이어 코드(201)는 3mm 내지 50mm의 폭을 가질 수 있다.
이러한 과정을 거쳐, 본 발명의 실시예들에 따른 타이어 코드(201, 301)가 완성된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 코드(201)는 고무에 대해 우수한 접착력을 가지며, 고무와 용이하게 부착될 수 있다. 이러한 타이어 코드(201)는 캡플라이(90)에 적용되는 경우, 캡플라이(90)의 점착성이 크게 증대되어, 그린타이어 제조시 에어 포켓(Air pocket)이 감소되어 타이어 불량률이 감소된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 타이어 코드(201, 301)는 캡플라이(90)에 적용되는 경우 외에, 벨트 및 카카스 중 적어도 하나에도 적용될 수도 있다.
이하, 발명의 구체적인 실시예 및 비교예를 통해, 본 발명의 작용 및 효과를 보다 상술하기로 한다. 다만, 이러한 실시예 및 비교예는 예시적으로 제시된 것에 불과하며, 이에 의해 본 발명의 권리범위가 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
(1) 텍스타일 기재의 제조: 나일론/아라미드 합연사 제직물 제조
1260de의 나일론 필라멘트(제1 하연사)와 1500de의 아라미드 필라멘트(제2 하연사)를 이용하고, 케이블 코더(Cable Corder) 연사기를 이용하여, 하연을 반시계 방향, 상연을 시계방향으로 하연과 상연을 동시에 각각 수행하여 합연사(110)를 제조하였다. 합연사(110)의 꼬임수는 300TPM이었다.
이와 같이 제조된 합연사(110)를 경사로 사용하고, 면사를 위사로 사용하여 직물을 제직하여, 직물 형태의 텍스타일 기재(210)를 제조하였다.
(2) 접착층 형성
텍스타일 기재(210)를 접착 코팅액에 딥핑한 후, 건조 및 열처리하여 접착층(220)을 형성하였다. 이 때, 접착 코팅액은 전체 중량에 대하여 15 중량%의 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL) 및 85 중량%의 용제(물, H2O)를 포함한다. 텍스타일 기재(210) 상에 도포된 접착 코팅액은 150℃에서 100초 동안 열처리되어 건조되고, 다시 240℃에서 100초 동안 열처리되었다.
(3)라텍스층 형성
용매인 물(H2O)과 라텍스 성분인 천연고무(NR) 라텍스를 중량비 기준으로 9:1의 비율로 혼합하여 라텍스 분산액을 제조하였다.
접착층(220)이 형성되어 있는 텍스타일 기재(210)를 라텍스 분산액에 침지시켜, 접착층(220) 상에 라텍스 분산액이 도포되도록 하고, 건조시켜 용매를 증발시킴으로써 라텍스층(230)을 형성하였다. 그 결과, 타이어 코드(201)가 제조되었다.
(4)규격 재단된 캡플라이용 타이어 코드 제조
이와 같이 제조된 타이어 코드(201)를 10mm 폭으로 재단하여 캡플라이(90)용 타이어 코드를 제조하였다. 재단을 위해 커터 나이프(Cutter Knife)가 사용되었다.
(5) 타이어 제조
재단된 타이어 코드(210)를 이용하여 205/55R16 규격의 타이어를 제조하였다. 타이어 제조를 위해, 1300De/2ply HMLS 타이어 코오드를 포함하는 바디플라이 및 스틸 코드(Steel Cord) 벨트가 사용되었다.
먼저, 1.6mm 두께를 갖는 고무를 재단된 타이어 코드(210)의 라텍스층(230)에 배치하고 압연하여 타이어 코드(210)에 고무층을 형성하였다.
다음, 이너라이너 고무 상에 바디플라이용 고무를 적층하고, 비드 와이어 및 벨트부를 적층한 후 상기 제조된 고무층을 포함하는 타이어 코드(210)를 투입하고, 트레드부, 숄더부 및 사이드월부 형성을 위한 고무층을 순차적으로 형성하여 그린타이어를 제조하였다. 이렇게 제조된 그린타이어를 가류 틀에 넣고 170℃에서 15분 동안 가류하여 타이어를 제조하였다.
<실시예 2>
라텍스층(230)의 형성에 있어서, 용매인 물(H2O)과 라텍스 성분인 천연고무(NR) 라텍스를 중량비 기준으로 8:2의 비율로 혼합하여 라텍스 분산액을 제조하는 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
<실시예 3>
라텍스층(230)의 형성에 있어서, 용매인 물(H2O)과 라텍스 성분인 천연고무(NR) 라텍스를 중량비 기준으로 7:3의 비율로 혼합하여 라텍스 분산액을 제조하는 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
<실시예 4>
라텍스층(230)의 형성에 있어서, 라텍스 성분으로 천연고무(NR) 라텍스 대신 스티렌 부타디엔 고무(SBR) 라텍스를 사용하는 것을 제외하고, 실시예 2와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
<비교예 1>
접착층(220) 형성 후 라텍스층(230)을 형성하지 않는 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
<시험예>
(1) 점착성(Tacky) 테스트
카카스 층에 사용되는 미가류 고무(두께 1.3mm)를 10cm x 20cm(폭 x 길이)로 자르고, 자른 미가류 고무 상단에 2cm x 15cm(폭 x 길이)의 PET 필름을 부착시켰다. PET 필름이 부착된 미가류 고무 상에 실시예 1-4 및 비교예 1에서 제조된 타이어 코드를 적층하였다. 그리고, 5kgf 하중의 금속 원통형 추를 사용하여 타이어 코드를 3회 밀어 미가류 고무에 압착시켜 점착층 복합체를 제조하였다.
이와 같이 제조된 점착층 복합체를 2 내지 2.4cm의 길이로 절단한 후, 다시 5kg 금속 원통형 추를 사용하여 3회 밀어서 미가류 고무에 압착시켰다. 다음, 실시예 1-4 및 비교예 1에서 제조된 타이어 코드의 노출면에 스카치 테이프(TM)를 2회 부착하여 연신이 되는 것을 방지한 다음, Instron Clampe(Grip, CAT. No. 2712-041)을 사용하여, PEEL 테스트 방법으로, 타이어 코드의 점착성을 측정하였다. 이 때, Cross Head Speed는 125mm/min을 적용하였다.
(2) 접착력(PEEL) 테스트
미국 재료시험협회규격 ASTM D4393의 방법에 따라, 타이어의 카카스층에 대한 실시예 1-4 및 비교예 1에서 제조된 타이어 코드의 접착 박리 강도를 측정하였다. 구체적으로, 1.6mm 두께의 고무시트, 코오드지, 실시예 1-4 및 비교예 1에서 제조된 각각의 타이어 코드, 1.6mm 두께의 고무시트, 코오드지, 1.6mm 두께의 고무시트를 순서대로 적층하여 시료를 제조한 후, 60kg/cm2의 압력으로 160℃에서 20분간 가황하였다. 다음, 가황된 시료를 재단하여 1 인치의 폭을 갖는 시편을 제조하였다. 이와 같이 제조된 시편에 대해, 만능재료 시험기(Instron社)를 이용하여 25℃에서 125mm/min의 속도로 박리 시험을 하여 카카스층에 대한 실시예 1-4 및 비교예 1에서 제조된 타이어 코드의 접착력을 측정하였다. 이 때, 박리시 발생하는 하중의 평균값을 접착력으로 산정하였다.
(3) 타이어 제조 불량률
실시예 1-4 및 비교예 1에 따라 타이어를 제조하는 과정 중, 불량 발생률을 조사하였다. 타이어의 제조과정 특성상 타이어 코드가 일정 수준 이상의 점착성능을 보유하여야 흘러내림 현상이 없이 타이어 코드가 고무에 부착되어 타이어 제조과정까지 이어질 수 있다. 만약 타이어 코드가 일정 수준 이상의 점착성능을 갖지 않는다면, 타이어 제조과정 중 흘러내림으로 인한 불량이 발생할 수 있다. 또한 라텍스층에 Air Pocket이 발생한다면 라텍스층 내에서 계면 분리가 발생하여 타이어 불량이 발생할 수 있다.
실시예 1-4 및 비교예 1 각각에 대해 20본의 타이어를 제조하고 불량유무를 확인하여, 다음 식 1에 따라 타이어 제조 불량률을 구하였다.
[식 1]
타이어 제조 불량률(%)=[(양호한 타이어수)/(20, 타이어 평가 본수)] x 100
이상 측정된 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 1
라텍스 성분 NR 라텍스 NR 라텍스 NR 라텍스 SBR 라텍스 -
용매 물 물 물 물
용매와 라텍스 성분의 중량비
(용매:라텍스 성분)		 9:1 8;2 7:3 8:2 -
점착력(N/12mm) 0.59 7.35 2.74 0.32 0
접착력(N/12mm) 149.8 148.4 132.1 152.4 150.1
불량률(%) 20 0 10 30 50
표 1을 참조하면, 본 발명에 따른 실시예 1 내지 4의 경우, 종래 방법에 따른 비교예 1과 비교하여, 불량률이 40% 이상 감소한 것을 확인할 수 있다.
본 발명에 따른 타이어 코드는 우수한 점착력을 가져, 타이어 제조 과정 중 에어 포켓(Air Pocket) 발생이 감소되고, 압연 및 재단 공정이 안정적으로 이루어질 수 있기 때문에, 타이어 제조에서의 불량률이 크게 감소되었다.
10: 트레드 20: 숄더
30: 사이드 월 40: 비드
50: 벨트 60: 이너 라이너
70: 카카스 80: 그루브
90: 캡플라이 101: 타이어
110: 합연사 111: 제1 하연사
112: 제2 하연사 201, 301: 타이어 코드
210: 텍스타일 기재 220: 접착층
221: 에폭시 화합물층 222: RFL층
230: 라텍스층

Claims (17)

  1. 섬유 기재;
    상기 섬유 기재 상에 배치된 접착층; 및
    상기 접착층 상에 배치된 라텍스층;을 포함하고,
    상기 접착층은 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하고,
    상기 라텍스층은 라텍스 분산액에 의해 형성된 것이며,
    상기 라텍스 분산액은, 상기 라텍스 분산액 전체 100 중량%에 대하여, 10 내지 30 중량%의 라텍스 성분 및 70 내지 90중량%의 물로 구성된, 타이어 코드.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 라텍스 성분은 천연고무 라텍스, 스티렌 부타디엔 고무 라텍스, 부타디엔 고무 라텍스, 클로로프렌 고무 라텍스, 이소부틸렌 고무 라텍스, 이소프렌 고무 라텍스, 니트릴 고무 라텍스, 부틸고무 라텍스 및 네오프렌 고무 라텍스 중에서 선택된 적어도 하나를 포함하는, 타이어 코드.
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서, 상기 접착층은,
    상기 섬유 기재 상에 배치된 에폭시 화합물층; 및
    상기 에폭시 화합물층 상에 배치되며, 상기 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 RFL층;
    을 포함하는, 타이어 코드.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 섬유 기재는 섬유 얀(yarn) 및 텍스타일 기재 중 어느 하나인, 타이어 코드.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 섬유 기재는 나일론 하연사 및 아라미드 하연사가 함께 상연되어 이루어진 하이브리드 합연사를 포함하는, 타이어 코드.
  8. 섬유 기재를 준비하는 단계;
    상기 섬유 기재 상에 접착층을 형성하는 단계; 및
    상기 접착층 상에 라텍스층을 형성하는 단계;를 포함하고,
    상기 접착층을 형성하는 단계는, 상기 섬유 기재 상에 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액을 도포하고 건조하는 단계를 포함하며,
    상기 라텍스층을 형성하는 단계는, 상기 접착층 상에 라텍스 분산액을 도포하고 건조하는 단계를 포함하며,
    상기 라텍스 분산액은, 상기 라텍스 분산액 전체 100 중량%에 대하여, 10 내지 30 중량%의 라텍스 성분 및 70 내지 90 중량%의 물로 구성된, 타이어 코드의 제조방법.
  9. 삭제
  10. 제8항에 있어서,
    상기 라텍스 성분은 천연고무 라텍스, 스티렌 부타디엔 고무 라텍스, 부타디엔 고무 라텍스, 클로로프렌 고무 라텍스, 이소부틸렌 고무 라텍스, 이소프렌 고무 라텍스, 니트릴 고무 라텍스, 부틸 고무 라텍스 및 네오프렌 고무 라텍스 중에서 선택된 적어도 하나를 포함하는, 타이어 코드의 제조방법.
  11. 삭제
  12. 제8항에 있어서,
    상기 접착층을 형성하는 단계는, 상기 섬유 기재 상에 레조시놀-포름알데하이드-라텍스(RFL)를 포함하는 접착 코팅액을 도포하기 전에, 상기 섬유 기재 상에 에폭시 화합물층을 형성하는 단계를 더 포함하는, 타이어 코드의 제조방법.
  13. 제8항에 있어서,
    상기 섬유 기재는 섬유 얀(yarn) 및 텍스타일 기재 중 어느 하나인, 타이어 코드의 제조방법.
  14. 제8항에 있어서,
    상기 섬유 기재를 준비하는 단계는, 나일론 하연사 및 아라미드 하연사를 함께 상연하여 하이브리드 합연사를 형성하는 단계를 포함하는, 타이어 코드의 제조방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 섬유 기재를 준비하는 단계는, 상기 하이브리드 합연사를 이용한 직조에 의하여 텍스타일 기재를 제조하는 단계를 더 포함하는, 타이어 코드의 제조방법.
  16. 제1항, 제3항, 및 제5항 내지 제7항 중 어느 한 항에 의한 타이어 코드를 포함하는 타이어.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 타이어 코드는 캡플라이, 벨트 및 카카스 중 적어도 하나에 적용된, 타이어.
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