JPH0796719A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤ及びその製造方法Info
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- JPH0796719A JPH0796719A JP5264019A JP26401993A JPH0796719A JP H0796719 A JPH0796719 A JP H0796719A JP 5264019 A JP5264019 A JP 5264019A JP 26401993 A JP26401993 A JP 26401993A JP H0796719 A JPH0796719 A JP H0796719A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 タイヤの外観を向上させるとともに、耐候性
を向上させた空気入りタイヤ及びその製造方法を提供す
ることである。 【構成】 タイヤＴは、トレッド１と、サイドウォール
２と、ビード部３と、ビードコア４と、カーカス５と、
ブレーカ６と、タイヤ内面に設けられたインナーライナ
ー層７と、サイドウォール２を形成するゴム層の外側に
設けられたナイロンフィルム層８とを備えている。ナイ
ロンフィルム層８は、弾性率が低く、伸びの大きいもの
が良好な接着性を確保するために好ましく、弾性率が20
〜80kg/mm2で、伸び 200〜 600％のものが適しており、
ナイロン６タイプ無延伸フィルムが特に適しており、そ
の厚さを10μ乃至 100μとすることが望ましい。
を向上させた空気入りタイヤ及びその製造方法を提供す
ることである。 【構成】 タイヤＴは、トレッド１と、サイドウォール
２と、ビード部３と、ビードコア４と、カーカス５と、
ブレーカ６と、タイヤ内面に設けられたインナーライナ
ー層７と、サイドウォール２を形成するゴム層の外側に
設けられたナイロンフィルム層８とを備えている。ナイ
ロンフィルム層８は、弾性率が低く、伸びの大きいもの
が良好な接着性を確保するために好ましく、弾性率が20
〜80kg/mm2で、伸び 200〜 600％のものが適しており、
ナイロン６タイプ無延伸フィルムが特に適しており、そ
の厚さを10μ乃至 100μとすることが望ましい。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タイヤの外観を向上さ
せるとともに、耐候性能を向上させた空気入りタイヤ及
びその製造方法に関する。
せるとともに、耐候性能を向上させた空気入りタイヤ及
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、タイヤの外観、特にサイドウォ
ールの外側面の美観を向上させることは、タイヤの商品
価値を高める重要な要件である。ところが、タイヤ特に
サイドウォールの外側面は常時外気及び日光に曝露され
ており、オゾンや紫外線等によりタイヤ特にサイドウォ
ールの外側のゴムが劣化する恐れがあるから、従来、タ
イヤのゴム特にサイドウォールを形成するゴムには、老
化防止剤が配合されており、オゾンや紫外線等によるゴ
ムの劣化を防止して耐候性を確保している（例えば、特
開昭61− 44004号公報、或いは特開昭63−10646号公報
参照）。
ールの外側面の美観を向上させることは、タイヤの商品
価値を高める重要な要件である。ところが、タイヤ特に
サイドウォールの外側面は常時外気及び日光に曝露され
ており、オゾンや紫外線等によりタイヤ特にサイドウォ
ールの外側のゴムが劣化する恐れがあるから、従来、タ
イヤのゴム特にサイドウォールを形成するゴムには、老
化防止剤が配合されており、オゾンや紫外線等によるゴ
ムの劣化を防止して耐候性を確保している（例えば、特
開昭61− 44004号公報、或いは特開昭63−10646号公報
参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の空気入りタイヤにおいては、配合された老化防止剤
はゴムの表面に移行し、ゴム表面を茶色に変色させると
いう問題があった。上記ゴム表面の変色を防止するため
に、老化防止剤の配合量を減少させることが考えられる
が、老化防止剤の配合量を減少させると、オゾンに起因
する亀裂の発生時期が早くなり、商品価値を低下させる
とともに、耐久性を低下させるという問題があった。
来の空気入りタイヤにおいては、配合された老化防止剤
はゴムの表面に移行し、ゴム表面を茶色に変色させると
いう問題があった。上記ゴム表面の変色を防止するため
に、老化防止剤の配合量を減少させることが考えられる
が、老化防止剤の配合量を減少させると、オゾンに起因
する亀裂の発生時期が早くなり、商品価値を低下させる
とともに、耐久性を低下させるという問題があった。
【０００４】本発明の目的は、タイヤの外観を向上させ
るとともに、耐候性を向上させた空気入りタイヤ及びそ
の製造方法を提供することである。
るとともに、耐候性を向上させた空気入りタイヤ及びそ
の製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の空気入タイヤは、タイヤのサイドウォールゴ
ム層の外側にナイロンフィルム層を設けたものであり、
ナイロンフィルム層としてナイロン６タイプ無延伸フィ
ルムを用いると良く、ナイロン６タイプ無延伸フィルム
表面をレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬
処理したもの、またはシランカップリング剤で処理した
もの、さらにはナイロン６タイプ無延伸フィルム表面を
コロナ放電により１次処理した後、シランカップリング
剤で２次処理したものを用いることができる。また、本
発明の空気入タイヤの製造方法は、未加硫ゴムで形成さ
れた生タイヤのサイドウォールゴム層の外側にナイロン
フィルム層を設け、その後該生タイヤを成型加硫するも
のであり、ナイロンフィルム層としてナイロン６タイプ
無延伸フィルムを用いると良く、ナイロン６タイプ無延
伸フィルム表面をレゾルシンホルムアルデヒドラテック
ス液に浸漬処理したもの、またはシランカップリング剤
で処理したもの、さらにはナイロン６タイプ無延伸フィ
ルム表面をコロナ放電により１次処理した後、シランカ
ップリング剤で２次処理したものを用いることができ
る。
に本発明の空気入タイヤは、タイヤのサイドウォールゴ
ム層の外側にナイロンフィルム層を設けたものであり、
ナイロンフィルム層としてナイロン６タイプ無延伸フィ
ルムを用いると良く、ナイロン６タイプ無延伸フィルム
表面をレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬
処理したもの、またはシランカップリング剤で処理した
もの、さらにはナイロン６タイプ無延伸フィルム表面を
コロナ放電により１次処理した後、シランカップリング
剤で２次処理したものを用いることができる。また、本
発明の空気入タイヤの製造方法は、未加硫ゴムで形成さ
れた生タイヤのサイドウォールゴム層の外側にナイロン
フィルム層を設け、その後該生タイヤを成型加硫するも
のであり、ナイロンフィルム層としてナイロン６タイプ
無延伸フィルムを用いると良く、ナイロン６タイプ無延
伸フィルム表面をレゾルシンホルムアルデヒドラテック
ス液に浸漬処理したもの、またはシランカップリング剤
で処理したもの、さらにはナイロン６タイプ無延伸フィ
ルム表面をコロナ放電により１次処理した後、シランカ
ップリング剤で２次処理したものを用いることができ
る。
【０００６】
【作用】タイヤのサイドウォールゴム層の外側にナイロ
ンフィルム層を設けたことにより、外観を向上させると
ともに、耐候性を向上させる。ナイロンフィルム層とし
て、弾性率が低く、伸びの大きいナイロン６タイプ無延
伸フィルムを用いることにより、良好な接着性を確保で
き、ナイロンフィルム層をサイドウォールゴム層に確実
に接着させることができる。さらに、ナイロンフィルム
層を形成するナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をレ
ゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理した
もの、またはシランカップリング剤で処理したもの、さ
らにはナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をコロナ放
電により１次処理した後、シランカップリング剤で２次
処理したものを用いることにより、一層良好な接着性を
得ることができる。また、未加硫ゴムで形成された生タ
イヤのサイドウォールゴム層の外側にナイロンフィルム
層を設け、その後該生タイヤを成型加硫することによっ
て、容易にサイドウォールゴム層の外側にナイロンフィ
ルム層を有するタイヤを製造することができる。また、
ナイロンフィルム層としてナイロン６タイプ無延伸フィ
ルム、特にナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をレゾ
ルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理したも
の、またはシランカップリング剤で処理したもの、さら
にはナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をコロナ放電
により１次処理した後、シランカップリング剤で２次処
理したものを用いることによって、ゴム層との接着性を
良好にし、強固なナイロンフィルム層を形成することが
できる。
ンフィルム層を設けたことにより、外観を向上させると
ともに、耐候性を向上させる。ナイロンフィルム層とし
て、弾性率が低く、伸びの大きいナイロン６タイプ無延
伸フィルムを用いることにより、良好な接着性を確保で
き、ナイロンフィルム層をサイドウォールゴム層に確実
に接着させることができる。さらに、ナイロンフィルム
層を形成するナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をレ
ゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理した
もの、またはシランカップリング剤で処理したもの、さ
らにはナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をコロナ放
電により１次処理した後、シランカップリング剤で２次
処理したものを用いることにより、一層良好な接着性を
得ることができる。また、未加硫ゴムで形成された生タ
イヤのサイドウォールゴム層の外側にナイロンフィルム
層を設け、その後該生タイヤを成型加硫することによっ
て、容易にサイドウォールゴム層の外側にナイロンフィ
ルム層を有するタイヤを製造することができる。また、
ナイロンフィルム層としてナイロン６タイプ無延伸フィ
ルム、特にナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をレゾ
ルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理したも
の、またはシランカップリング剤で処理したもの、さら
にはナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をコロナ放電
により１次処理した後、シランカップリング剤で２次処
理したものを用いることによって、ゴム層との接着性を
良好にし、強固なナイロンフィルム層を形成することが
できる。
【０００７】
【実施例】本発明の実施例について図を参照して説明す
る。図１において、タイヤＴは、環状のトレッド１と、
トレッド１の両端からタイヤ半径方向に延びる一対のサ
イドウォール２と、サイドウォール２の内端に形成され
たビード部３と、ビード部３内に埋設された環状のビー
ドコア４と、トレッド１及びサイドウォール２を貫通し
両端がビードコア４周りに巻き上げられたカーカス５
と、トレッド１においてカーカス５の外側に配設された
環状のブレーカ６と、タイヤ内面に設けられたインナー
ライナー層７と、サイドウォール２を形成するゴム層の
外側に設けられたナイロンフィルム層８とを備えてい
る。
る。図１において、タイヤＴは、環状のトレッド１と、
トレッド１の両端からタイヤ半径方向に延びる一対のサ
イドウォール２と、サイドウォール２の内端に形成され
たビード部３と、ビード部３内に埋設された環状のビー
ドコア４と、トレッド１及びサイドウォール２を貫通し
両端がビードコア４周りに巻き上げられたカーカス５
と、トレッド１においてカーカス５の外側に配設された
環状のブレーカ６と、タイヤ内面に設けられたインナー
ライナー層７と、サイドウォール２を形成するゴム層の
外側に設けられたナイロンフィルム層８とを備えてい
る。
【０００８】サイドウォール２のゴム層の外側に設けら
れたナイロンフィルム層８は、ナイロン66タイプ、ナイ
ロン610 タイプ、ナイロン３タイプ等を用いても良い
が、弾性率が低く、伸びの大きいものが良好な接着性を
確保するために好ましく、弾性率が20〜80kg/mm2で、伸
び 200〜 600％のものが適しており、ナイロン６タイプ
無延伸フィルムが特に適しており、その厚さを10μ乃至
100μとすることが望ましい。ナイロン６タイプ無延伸
フィルム層の厚さが10μ未満では、フィルムの柔軟性が
高すぎ、サイドウォール２の未加硫ゴムに貼付する際、
皺になりやすく、滑らかな表面を形成することが困難と
なる。また、 100μを超えるとフィルム層の柔軟性が低
下し、使用時におけるサイドウォール２の変形に追従し
きれずに、フィルム層の剥離或いは破損等を生じる恐れ
がある。
れたナイロンフィルム層８は、ナイロン66タイプ、ナイ
ロン610 タイプ、ナイロン３タイプ等を用いても良い
が、弾性率が低く、伸びの大きいものが良好な接着性を
確保するために好ましく、弾性率が20〜80kg/mm2で、伸
び 200〜 600％のものが適しており、ナイロン６タイプ
無延伸フィルムが特に適しており、その厚さを10μ乃至
100μとすることが望ましい。ナイロン６タイプ無延伸
フィルム層の厚さが10μ未満では、フィルムの柔軟性が
高すぎ、サイドウォール２の未加硫ゴムに貼付する際、
皺になりやすく、滑らかな表面を形成することが困難と
なる。また、 100μを超えるとフィルム層の柔軟性が低
下し、使用時におけるサイドウォール２の変形に追従し
きれずに、フィルム層の剥離或いは破損等を生じる恐れ
がある。
【０００９】サイドウォール２のゴム層との接着を良好
にするために、ナイロン６タイプ無延伸フィルムに次に
述べる接着前処理を施すと効果的である。 フィルムをレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液
に浸漬処理する方法（ＲＦＬ処理）。レゾルシンとホル
マリンを水溶液状態でアルカリ性触媒または酸性触媒を
用いて反応せしめて得られた初期縮合物（ＲＦレジン）
に、ラテックスを加えて熟成後、ラテックスを添加し、
さらにホルマリンを必要量添加して得られるレゾルシン
ホルムアルデヒドラテックス液に、ナイロン６タイプ無
延伸フィルムを浸漬した後加熱乾燥し、ナイロン６タイ
プ無延伸フィルムの少なくとも一方の表面に、サイドウ
ォールゴムに対する接着剤層を形成する。 フィルム表面をシランカップリング剤で処理する方
法。シランカップリング剤を噴霧装置等でナイロン６タ
イプ無延伸フィルム表面に塗布し、150 ℃で30秒以上加
熱することにより、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの
表面に、サイドウォールゴムに対する接着剤層を形成す
る。 フィルム表面をコロナ放電により１次処理した後、シ
ランカップリング剤で２次処理する方法。コロナ電極か
ら放電して形成したコロナ電界中に、ナイロン６タイプ
無延伸フィルムを、その接着剤層を設ける側の面をコロ
ナ電極に向けて通過させることにより、コロナ電極に向
けた面の接着性を向上させる１次処理を施した後、ナイ
ロン６タイプ無延伸フィルムの上記コロナ電極に向けた
面に、シランカップリング剤を噴霧装置等で塗布し、15
0 ℃で30秒以上加熱することにより、サイドウォールゴ
ムに対する接着剤層を形成する。 上記構成により、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの接
着剤層を有する面をサイドウォール材料に密着させて巻
き取ることにより、確実にサイドウォール材料にナイロ
ン６タイプ無延伸フィルムを接着させることができる。
また、これらの接着前処理を施すことによってナイロン
フィルム層８の耐久性を向上させることができる。
にするために、ナイロン６タイプ無延伸フィルムに次に
述べる接着前処理を施すと効果的である。 フィルムをレゾルシンホルムアルデヒドラテックス液
に浸漬処理する方法（ＲＦＬ処理）。レゾルシンとホル
マリンを水溶液状態でアルカリ性触媒または酸性触媒を
用いて反応せしめて得られた初期縮合物（ＲＦレジン）
に、ラテックスを加えて熟成後、ラテックスを添加し、
さらにホルマリンを必要量添加して得られるレゾルシン
ホルムアルデヒドラテックス液に、ナイロン６タイプ無
延伸フィルムを浸漬した後加熱乾燥し、ナイロン６タイ
プ無延伸フィルムの少なくとも一方の表面に、サイドウ
ォールゴムに対する接着剤層を形成する。 フィルム表面をシランカップリング剤で処理する方
法。シランカップリング剤を噴霧装置等でナイロン６タ
イプ無延伸フィルム表面に塗布し、150 ℃で30秒以上加
熱することにより、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの
表面に、サイドウォールゴムに対する接着剤層を形成す
る。 フィルム表面をコロナ放電により１次処理した後、シ
ランカップリング剤で２次処理する方法。コロナ電極か
ら放電して形成したコロナ電界中に、ナイロン６タイプ
無延伸フィルムを、その接着剤層を設ける側の面をコロ
ナ電極に向けて通過させることにより、コロナ電極に向
けた面の接着性を向上させる１次処理を施した後、ナイ
ロン６タイプ無延伸フィルムの上記コロナ電極に向けた
面に、シランカップリング剤を噴霧装置等で塗布し、15
0 ℃で30秒以上加熱することにより、サイドウォールゴ
ムに対する接着剤層を形成する。 上記構成により、ナイロン６タイプ無延伸フィルムの接
着剤層を有する面をサイドウォール材料に密着させて巻
き取ることにより、確実にサイドウォール材料にナイロ
ン６タイプ無延伸フィルムを接着させることができる。
また、これらの接着前処理を施すことによってナイロン
フィルム層８の耐久性を向上させることができる。
【００１０】図２のフローチャートにおいてタイヤの製
造工程を説明すると、天然ゴム、合成ゴム、配合剤等の
薬品、オイル等をミキサーで混練混合し、得られた配合
ゴムを圧延ローラで延ばした後に冷却装置で冷却し、冷
却後の配合ゴムに加硫剤を混練混合し、押出成形機で押
出して所定の断面形状を有する配合ゴムの帯状体を成形
し、得られた帯状体を製造されるタイヤの外周に相当す
る所定寸法に切断してトレッドを形成する。ポリエステ
ル、ナイロン等の有機繊維コードを平行に配列したコー
ド反物を、ディッピング装置にて浸漬処理並びに乾燥を
行い、ヒートストレッチャにて張力をかけるとともに加
熱した後、カレンダでゴムコーティングを行ってコード
シートを形成し、図３に示すように、上記コードシート
９をバイアスカッターによりコードシートの両側辺に対
して所定の角度をもって所定幅に裁断（切断線Ｌ）して
カットシート10を形成する。得られた複数のカットシー
ト10を、切断辺10Ａ，10Ｂが両側辺となるように、コー
ド11と平行な側辺10Ｃ，10Ｄで互いに接合して帯状のカ
ーカス材料を形成する（図４参照）。一方、配合ゴムよ
り成るサイドウォールを押出し、ナイロンフィルムシー
トに前述の接着前処理を施したものを一緒に巻き取った
（バッチアップ）サイドウォール材料を用いてタイヤ成
形する。なお、この時にカーカス材料の他側面にナイロ
ンフィルムシート或いはブチルゴムシートを一緒に巻き
取ることによってナイロンフィルムを接着して、インナ
ーライナー層７となるナイロンフィルム層またはブチル
ゴム層を形成する。さらに、ナイロンフィルム層として
ナイロンフィルムシートにゴムフィルムを貼付したもの
を用いても良いものであり、例えば、ナイロンフィルム
シートにゴムフィルムを貼付したものであり、サイドウ
ォール２の外側面とナイロンフィルムシートとの間にゴ
ムフィルムを介在させる。
造工程を説明すると、天然ゴム、合成ゴム、配合剤等の
薬品、オイル等をミキサーで混練混合し、得られた配合
ゴムを圧延ローラで延ばした後に冷却装置で冷却し、冷
却後の配合ゴムに加硫剤を混練混合し、押出成形機で押
出して所定の断面形状を有する配合ゴムの帯状体を成形
し、得られた帯状体を製造されるタイヤの外周に相当す
る所定寸法に切断してトレッドを形成する。ポリエステ
ル、ナイロン等の有機繊維コードを平行に配列したコー
ド反物を、ディッピング装置にて浸漬処理並びに乾燥を
行い、ヒートストレッチャにて張力をかけるとともに加
熱した後、カレンダでゴムコーティングを行ってコード
シートを形成し、図３に示すように、上記コードシート
９をバイアスカッターによりコードシートの両側辺に対
して所定の角度をもって所定幅に裁断（切断線Ｌ）して
カットシート10を形成する。得られた複数のカットシー
ト10を、切断辺10Ａ，10Ｂが両側辺となるように、コー
ド11と平行な側辺10Ｃ，10Ｄで互いに接合して帯状のカ
ーカス材料を形成する（図４参照）。一方、配合ゴムよ
り成るサイドウォールを押出し、ナイロンフィルムシー
トに前述の接着前処理を施したものを一緒に巻き取った
（バッチアップ）サイドウォール材料を用いてタイヤ成
形する。なお、この時にカーカス材料の他側面にナイロ
ンフィルムシート或いはブチルゴムシートを一緒に巻き
取ることによってナイロンフィルムを接着して、インナ
ーライナー層７となるナイロンフィルム層またはブチル
ゴム層を形成する。さらに、ナイロンフィルム層として
ナイロンフィルムシートにゴムフィルムを貼付したもの
を用いても良いものであり、例えば、ナイロンフィルム
シートにゴムフィルムを貼付したものであり、サイドウ
ォール２の外側面とナイロンフィルムシートとの間にゴ
ムフィルムを介在させる。
【００１１】コード（一般にスチールコード）を複数本
撚り合わせ、ゴムコーティングした後、ロールに巻き取
り、所定長さに切断してビードを成形してラッピング処
理を行う。上記成形後のカーカス材料を、製造されるタ
イヤの外周に相当する所定寸法に切断し、カーカス材料
にトレッドを重ね、カーカス材料の両側端にビードを配
設して環状に成形し、生タイヤを形成する。生タイヤを
加硫した後、タイヤの仕上げ加工を行い、タイヤバラン
ス並びにユニフォミティを測定し、製品検査を行って製
品タイヤを得る。上記構成により、タイヤのサイドウォ
ール２の外側面にナイロンフィルム層８を容易且つ強固
に設けることができる。
撚り合わせ、ゴムコーティングした後、ロールに巻き取
り、所定長さに切断してビードを成形してラッピング処
理を行う。上記成形後のカーカス材料を、製造されるタ
イヤの外周に相当する所定寸法に切断し、カーカス材料
にトレッドを重ね、カーカス材料の両側端にビードを配
設して環状に成形し、生タイヤを形成する。生タイヤを
加硫した後、タイヤの仕上げ加工を行い、タイヤバラン
ス並びにユニフォミティを測定し、製品検査を行って製
品タイヤを得る。上記構成により、タイヤのサイドウォ
ール２の外側面にナイロンフィルム層８を容易且つ強固
に設けることができる。
【００１２】次に、本発明を適用したテストタイヤと、
従来構造の比較タイヤとを用いて行った空気漏れ試験の
結果を図５に示す。 〔試験条件〕 タイヤサイズ：Ｐ１６５／７０Ｒ１３ テストタイヤ：厚さ15μのナイロン６タイプ無延伸フィ
ルム層をサイドウォール外側に設けたもの（曲線Ａ）。 比較タイヤ１：サイドウォールを通常のゴム層（老化防
止剤を含む）で形成したもの（曲線Ｂ）。 比較タイヤ２：サイドウォールを老化防止剤を含まない
ゴム層で形成したもの（曲線Ｃ）。 試験方法：室温で標準リムに装着し、内圧 2.1kgf/cm2
で48時間放置した後、内圧を 1.9kgf/cm2 に再調整した
タイヤを、オゾンガス吹付装置付走行試験機にて、時速
50km/h、荷重 545kgを負荷として20,000km走行させた。
各 2,000km走行毎にタイヤサイドウォール部の変色程度
と亀裂の発生程度を目視観察し、走向距離に対して評価
した結果を採用した。 なお、オゾンガス吹付装置付走行試験機は、オゾン発生
装置により200 ppm の濃度のオゾンガスを発生させ、導
管を用いて発生したオゾンガスを走行試験機に取り付け
られたタイヤのサイドウォール部の３ヵ所（バットレス
部、サイドウォール中央部、クリンチャー部）に吹き付
けるもので、タイヤを走行させると、導管出口付近の圧
力が低下し、オゾンガスが自動的に吸引される形にな
る。
従来構造の比較タイヤとを用いて行った空気漏れ試験の
結果を図５に示す。 〔試験条件〕 タイヤサイズ：Ｐ１６５／７０Ｒ１３ テストタイヤ：厚さ15μのナイロン６タイプ無延伸フィ
ルム層をサイドウォール外側に設けたもの（曲線Ａ）。 比較タイヤ１：サイドウォールを通常のゴム層（老化防
止剤を含む）で形成したもの（曲線Ｂ）。 比較タイヤ２：サイドウォールを老化防止剤を含まない
ゴム層で形成したもの（曲線Ｃ）。 試験方法：室温で標準リムに装着し、内圧 2.1kgf/cm2
で48時間放置した後、内圧を 1.9kgf/cm2 に再調整した
タイヤを、オゾンガス吹付装置付走行試験機にて、時速
50km/h、荷重 545kgを負荷として20,000km走行させた。
各 2,000km走行毎にタイヤサイドウォール部の変色程度
と亀裂の発生程度を目視観察し、走向距離に対して評価
した結果を採用した。 なお、オゾンガス吹付装置付走行試験機は、オゾン発生
装置により200 ppm の濃度のオゾンガスを発生させ、導
管を用いて発生したオゾンガスを走行試験機に取り付け
られたタイヤのサイドウォール部の３ヵ所（バットレス
部、サイドウォール中央部、クリンチャー部）に吹き付
けるもので、タイヤを走行させると、導管出口付近の圧
力が低下し、オゾンガスが自動的に吸引される形にな
る。
【００１３】図５の試験結果から、本発明を適用したテ
ストタイヤ（曲線Ａ）は、変色による外観の汚染が無
く、亀裂の発生が極めて少ないものであり、比較タイヤ
１（曲線Ｂ）は老化防止剤による変色が発生し、汚染が
激しく、亀裂の発生もテストタイヤより多い。また、比
較タイヤ２（曲線Ｃ）は老化防止剤による変色が発生し
ないために汚染は無いが、オゾンに起因する亀裂の発生
が増大し、耐久性が低下する。
ストタイヤ（曲線Ａ）は、変色による外観の汚染が無
く、亀裂の発生が極めて少ないものであり、比較タイヤ
１（曲線Ｂ）は老化防止剤による変色が発生し、汚染が
激しく、亀裂の発生もテストタイヤより多い。また、比
較タイヤ２（曲線Ｃ）は老化防止剤による変色が発生し
ないために汚染は無いが、オゾンに起因する亀裂の発生
が増大し、耐久性が低下する。
【００１４】
【発明の効果】本発明は上述のとおり構成されているか
ら以下に述べる効果を奏する。タイヤのサイドウォール
ゴム層の外側にナイロンフィルム層を設けたことによ
り、外観を向上させるとともに、大気中のオゾンとの接
触を防ぎ、耐候性を向上させる。ナイロンフィルム層と
して、弾性率が低く、伸びの大きいナイロン６タイプ無
延伸フィルムを用いることにより、良好な接着性を確保
でき、ナイロンフィルム層をサイドウォールゴム層に確
実に接着させることができる。さらに、ナイロンフィル
ム層を形成するナイロン６タイプ無延伸フィルム表面を
レゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理し
たもの、またはシランカップリング剤で処理したもの、
さらにはナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をコロナ
放電により１次処理した後、シランカップリング剤で２
次処理したものを用いることにより、一層良好な接着性
を得ることができる。また、未加硫ゴムで形成された生
タイヤのサイドウォールゴム層の外側にナイロンフィル
ム層を設け、その後該生タイヤを成型加硫することによ
って、容易にサイドウォールゴム層の外側にナイロンフ
ィルム層を有するタイヤを製造することができる。
ら以下に述べる効果を奏する。タイヤのサイドウォール
ゴム層の外側にナイロンフィルム層を設けたことによ
り、外観を向上させるとともに、大気中のオゾンとの接
触を防ぎ、耐候性を向上させる。ナイロンフィルム層と
して、弾性率が低く、伸びの大きいナイロン６タイプ無
延伸フィルムを用いることにより、良好な接着性を確保
でき、ナイロンフィルム層をサイドウォールゴム層に確
実に接着させることができる。さらに、ナイロンフィル
ム層を形成するナイロン６タイプ無延伸フィルム表面を
レゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理し
たもの、またはシランカップリング剤で処理したもの、
さらにはナイロン６タイプ無延伸フィルム表面をコロナ
放電により１次処理した後、シランカップリング剤で２
次処理したものを用いることにより、一層良好な接着性
を得ることができる。また、未加硫ゴムで形成された生
タイヤのサイドウォールゴム層の外側にナイロンフィル
ム層を設け、その後該生タイヤを成型加硫することによ
って、容易にサイドウォールゴム層の外側にナイロンフ
ィルム層を有するタイヤを製造することができる。
【図１】 本発明の空気入タイヤを示す断面図である。
【図２】 本発明の空気入タイヤ製造方法のフローチャ
ートである。
ートである。
【図３】 カーカス材料の切断工程を示す説明図であ
る。
る。
【図４】 カーカス材料の接着工程を示す説明図であ
る。
る。
【図５】 本発明を適用したタイヤを用いた試験結果で
ある。
ある。
１ トレッド、２ サイドウォール、３ ビード部、４
ビードコア ５ カーカス、６ ブレーカ、７ インナーライナー層 ８ ナイロンフィルム層、 Ｔ タイヤ
ビードコア ５ カーカス、６ ブレーカ、７ インナーライナー層 ８ ナイロンフィルム層、 Ｔ タイヤ
Claims (10)
- 【請求項１】 タイヤのサイドウォールゴム層の外側
に、ナイロンフィルム層を設けたことを特徴とする空気
入りタイヤ。 - 【請求項２】 未加硫ゴムで形成された生タイヤのサイ
ドウォールゴム層の外側にナイロンフィルム層を設け、
その後該生タイヤを成型加硫することを特徴とする空気
入りタイヤの製造方法。 - 【請求項３】 ナイロンフィルム層としてナイロン６タ
イプ無延伸フィルムを用いたことを特徴とする請求項１
に記載された空気入りタイヤ。 - 【請求項４】 ナイロンフィルム層として、ナイロン６
タイプ無延伸フィルム表面をレゾルシンホルムアルデヒ
ドラテックス液に浸漬処理したものを用いたことを特徴
とする請求項３に記載された空気入りタイヤ。 - 【請求項５】 ナイロンフィルム層として、ナイロン６
タイプ無延伸フィルム表面をシランカップリング剤で処
理したものを用いたことを特徴とする請求項３に記載さ
れた空気入りタイヤ。 - 【請求項６】 ナイロンフィルム層として、ナイロン６
タイプ無延伸フィルム表面をコロナ放電により１次処理
した後、シランカップリング剤で２次処理したものを用
いたことを特徴とする請求項３に記載された空気入りタ
イヤ。 - 【請求項７】 ナイロンフィルム層としてナイロン６タ
イプ無延伸フィルムを用いたことを特徴とする請求項２
に記載された空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項８】 ナイロン６タイプ無延伸フィルム表面を
レゾルシンホルムアルデヒドラテックス液に浸漬処理し
たものを用いてナイロンフィルム層を設けることを特徴
とする請求項７に記載された空気入りタイヤの製造方
法。 - 【請求項９】 ナイロン６タイプ無延伸フィルム表面を
シランカップリング剤で処理したものを用いてナイロン
フィルム層を設けることを特徴とする請求項７に記載さ
れた空気入りタイヤの製造方法。 - 【請求項１０】 ナイロン６タイプ無延伸フィルム表面
をコロナ放電により１次処理した後、シランカップリン
グ剤で２次処理したものを用いてナイロンフィルム層を
設けることを特徴とする請求項７に記載された空気入り
タイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5264019A JPH0796719A (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5264019A JPH0796719A (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0796719A true JPH0796719A (ja) | 1995-04-11 |
Family
ID=17397429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5264019A Pending JPH0796719A (ja) | 1993-09-29 | 1993-09-29 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0796719A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0980749A3 (de) * | 1998-08-20 | 2000-10-25 | Continental Aktiengesellschaft | Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugluftreifens |
| DE102008033421A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
| DE102008033436A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
| DE102008033422A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
| DE102008033435A1 (de) | 2007-08-01 | 2009-02-05 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd., Osaka-shi | Luftreifen und Verfahren zur Herstellung eines Luftreifens |
| JP2009279976A (ja) * | 2008-05-19 | 2009-12-03 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ |
| JP2012207983A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 空気入りタイヤのクラック試験方法 |
| JP2013216828A (ja) * | 2012-04-11 | 2013-10-24 | Kaneka Corp | イソブチレン系熱可塑性エラストマーシート |
-
1993
- 1993-09-29 JP JP5264019A patent/JPH0796719A/ja active Pending
Cited By (13)
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| US8673096B2 (en) | 2007-08-01 | 2014-03-18 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Method of fabricating pneumatic tire |
| US8821664B2 (en) | 2007-08-01 | 2014-09-02 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Method of fabricating pneumatic tire |
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