JP5629689B2 - 発泡性複合樹脂粒子、その製造方法、予備発泡粒子および発泡成形体 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂成分としてスチレン系樹脂およびオレフィン系樹脂を含む発泡性複合樹脂粒子（以下、発泡性複合樹脂粒子とも称する）、その製造方法、予備発泡粒子および発泡成形体に関する。さらに詳しくは、本発明は、予備発泡後の表面層に接している気泡と内部の気泡の平均気泡径が大きく異なり、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤が分散された状態で含まれる、発泡性複合樹脂粒子、その製造方法、予備発泡粒子および発泡成形体に関する。本発明の発泡性複合樹脂粒子を用いることにより、発泡性複合樹脂粒子を製造する際の養生工程を短縮または省略することができ、優れた耐割れ性、成形性等を有する発泡成形体を製造することができる。

ポリスチレン樹脂粒子にプロパン、ブタン、ペンタン等の揮発性発泡剤を含浸することにより、発泡性能が付与された発泡性ポリスチレン樹脂粒子を得ることができる。発泡性ポリスチレン樹脂粒子は、発泡剤の保持性に優れるため、室温もしくは冷蔵状態で保管することができる。従って、適時に発泡性ポリスチレン樹脂粒子を加熱して予備発泡粒子とし、これを成形機の金型内に充填、加熱して発泡成形体とすることができる。この発泡成形体は、断熱性、緩衝性、軽量性に優れていることから、魚箱等の食品容器、家電製品等の緩衝材、建材用断熱材等として広く用いられている。しかし、この発泡成形体は、衝撃等によって割れやすいという問題点があり、用途の拡大には限界があった。

このため、上記問題点を解決するために、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを複合化させた発泡性複合樹脂粒子が種々提案されている。例えば特許文献１においては、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂の欠点を互いに補完することにより、両者の特性を両立させることを目的とした発泡性複合樹脂粒子が提案されている。具体的には、表面層がポリオレフィン系樹脂からなり、芯部がポリスチレン系樹脂からなる２次発泡可能な発泡性複合樹脂粒子が提案されている。

また、発泡性複合樹脂粒子は、通常、予備発泡前に長時間に亘る養生工程に付される。発泡性複合樹脂粒子が養生工程に付されていない場合、所定倍数まで安定に発泡し得る発泡性複合樹脂粒子を得ることはできず、その結果、耐割れ性、成形性に優れる発泡成形体を得ることはできない。これは、発泡性複合樹脂粒子中に、系内の不均一な発泡性複合樹脂粒子が多く含まれるためである。またその結果、発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させることにより得られる予備発泡粒子中に、系内が均一に発泡していないことに起因する、芯部を有する予備発泡粒子が多く含まれるためである。よって、前記の問題を回避し、発泡性複合樹脂粒子内を均一とするために、従来、養生工程が発泡性複合樹脂粒子の製造工程中に組み込まれている。

しかしながら、前記の養生工程は、通常、発泡性複合樹脂粒子を７０℃以下の環境下で、長時間（１２時間以上）付することにより行われるため、目的とする発泡性複合樹脂粒子を得るためには必須の工程であると認められるものの、製造コスト等の点からは好ましい工程ではない。

これらの知見に鑑みて、養生期間を短縮または省略し得る様々な発泡性樹脂粒子の製造方法が提案されている（特許文献２〜７）。

特開昭５４−１１９５６３号公報 特開昭４８−４８５８８号公報 特開昭５９−１６１４４１号公報 特開昭５９−１６１４４２号公報 特開昭５９−１６６５３８号公報 特開昭５９−１６８０３７号公報 特開平０２−２８６７２６号公報

本発明者等は特許文献１に従って追試を行った。ここで、ポリスチレン系樹脂粒子がポリオレフィン系樹脂で被覆されている複合樹脂粒子に、発泡剤を含浸させて直ちに予備発泡を行った場合、内部のポリスチレン系樹脂が大きく発泡するのみで、ポリオレフィン系樹脂は僅かに発泡するかまたは発泡しなかった。また、得られた予備発泡粒子を使用して発泡成形体を得ようとすると、発泡の過程で、表面のポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂との界面が分離し、目的とする発泡成形体を得ることはできなかった。さらに、表面層からの発泡剤の散逸が顕著であり、発泡性複合樹脂粒子の状態での保管は困難であった。
従って、この発泡性複合樹脂粒子は工業的規模で実施されてはいないと推測される。

特許文献２〜７においては、各種脂肪族アミド化合物を含む重合性モノマーを水性媒体中で懸濁重合することにより、養生期間を短縮または省略することができる発泡性樹脂粒子の製造方法が開示されている。本発明者等は、前記脂肪族アミド化合物の技術的効果を確認するために特許文献２〜７に従って追試を行った。

しかしながら、養生工程に付さなかった発泡性樹脂粒子から得られた予備発泡粒子には前記芯部の存在が多く認められ、その結果所望の発泡成形体を製造することはできなかった。この原因は、脂肪族アミド化合物が系内で均一に分散しておらず、脂肪族アミド化合物の技術的効果を十分に引き出すことができなかったためと推測される。

従って、養生工程を短縮または省略することができ、併せて耐割れ性、成形性等に優れた発泡成形体を得ることができる発泡性複合樹脂粒子、その製造方法等の提供が望まれている。

かくして本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂および発泡剤を含む発泡性複合樹脂粒子であって、
前記発泡性複合樹脂粒子が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して前記ポリスチレン系樹脂を１２０〜５６０重量部含み、前記発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させて得られる予備発泡粒子をその表面から中心を通って２分割した切片の断面を走査型電子顕微鏡で撮影した場合、前記予備発泡粒子の表皮層に接している気泡の平均気泡径Ａを前記予備発泡粒子の半径の１／２の点を通る気泡の平均気泡径Ｂで除算した値Ａ／Ｂが２〜６となる前記予備発泡粒子を形成し、かつ、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤をさらに含み、
前記予備発泡粒子が、スチームで予熱した常圧予備発泡機に前記発泡性複合樹脂粒子を１０〜１５ｋｇ投入し、攪拌しながら０．０２ＭＰａの設定でスチームを導入しつつ、空気も供給して、２〜３分間で３０〜５０倍の嵩倍数まで発泡させた粒子であり、
前記高沸点可塑剤を、前記発泡性複合樹脂粒子に対して、２．０重量％以下の割合で含む発泡性複合樹脂粒子が提供される。

また、本発明によれば、発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させて得られ、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対してポリスチレン系樹脂を１２０〜５６０重量部含み、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤をさらに含む予備発泡粒子であり、
前記発泡性複合樹脂粒子は、ペンタンである発泡剤の含浸温度が恒温に達するのに必要な時間をＸ分、前記発泡剤を含浸させる温度をＹ℃、前記発泡性複合樹脂粒子の発泡剤の含有量をｘ重量％とすると、下記式：
Ｙ＝−［（１／４）ｘ＋２］ＬｎＸ＋４ｘ＋１９（ｘは８．０〜１２．０の範囲）
を充足する条件で前記発泡剤を含浸させた粒子であり、
前記予備発泡粒子は、嵩倍数が１０〜６０倍時に、前記予備発泡粒子の表面から中心を通って２分割した切片の断面を走査型電子顕微鏡で撮影した場合、前記予備発泡粒子の表皮層に接している気泡の平均気泡径Ａを前記予備発泡粒子の半径の１／２の点を通る気泡の平均気泡径Ｂで除算した値Ａ／Ｂが２〜６となるように予備発泡させた粒子であることを特徴とする予備発泡粒子が提供される。

さらに、本発明によれば、上記の発泡性複合樹脂粒子の製造方法であって、前記ポリオレフィン系樹脂の存在下、スチレン系モノマーを重合することにより複合樹脂粒子を製造する工程、前記スチレン系モノマーの重合転化率が６５％に到達後および前記スチレン系モノマーの重合終了後のいずれかに前記脂肪族アミド化合物および前記高沸点化合物を前記複合樹脂粒子に含有させる工程および前記複合樹脂粒子１００重量部に対して５０重量部以上の前記発泡剤の存在下、かつ、分散媒の不存在下に、前記複合樹脂粒子に前記発泡剤を接触させて、前記複合樹脂粒子に前記発泡剤を含浸させる工程を含む発泡性複合樹脂粒子の製造方法が提供される。

本発明の発泡性複合樹脂粒子は、発泡成形体の課題であった耐割れ性、成形性等を改善することができ、養生工程の短縮または省略を容易に図ることができる。
脂肪族アミド化合物として特定の脂肪酸ビスアミド、脂肪族ジカルボン酸ジアミドおよび脂肪酸モノアミドのいずれかを用いることにより、養生工程の短縮または省略をより容易に図ることができる。
脂肪族アミド化合物としてエチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミドおよびステアリン酸アミドのいずれかを用いることにより、養生工程の短縮または省略をさらにより容易に図ることができる。
高沸点可塑剤として特定のグリセリン脂肪酸エステルおよびアジピン酸エステルのいずれかを用いることによっても、養生工程の短縮または省略をより容易に図ることもできる。
高沸点可塑剤が特定の溶解パラメーターを有する場合、養生工程の短縮または省略をさらに容易に図ることもできる。
特定量の脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を用いることにより、養生工程の短縮または省略をさらにより容易に図ることもできる。
発泡剤としてペンタンを用いることにより、前記技術的効果に加えて貯蔵安定性に優れた発泡性複合樹脂粒子を得ることもできる。
発泡性複合樹脂粒子が着色剤を特定の割合で含む場合、耐割れ性、成形性に優れ、さらに外観が美麗な発泡成形体を得ることができる。

本発明の発泡性複合樹脂粒子により、前記の発泡成形体の中間体である、表面層に接している気泡と内部の気泡の平均気泡径が大きく異なる予備発泡粒子を提供することができる。
また、前記の予備発泡粒子を型内成形することにより、所望の倍数の、かつ、耐割れ性、成形性等に優れた発泡成形体を得ることができる。

本発明の製造方法により、発泡性複合樹脂粒子の養生工程を短縮または省略することができる。
また、本発明の製造方法において、多量の水等の分散媒を使用しないため、前記技術的効果に加えて、分散媒の乾燥工程等を要さず、目的とする発泡性複合樹脂粒子を容易に製造することができ、発泡性複合樹脂粒子内部の均一化をより向上させることもできる。
さらに、本発明の製造方法において、発泡剤を含浸する工程が複合樹脂粒子を保持した容器中で発泡剤を循環させることにより、より容易に複合樹脂粒子への発泡剤等の含浸を行うことができる。
加えて、本発明の製造方法において、発泡剤がペンタンであり、含浸温度が恒温に達するのに必要な時間、発泡剤を含浸させる温度、発泡性複合樹脂粒子の発泡剤の含有量を好適に設定することにより、さらにより容易に発泡剤等の含浸を行うことができる。

発泡剤の含有量を変化させた場合の、含浸温度における恒温である時間（以下、恒温時間とも称する）Ｘ分と発泡剤を含浸させる温度（以下、含浸温度とも称する）Ｙ℃との関係を示す式をプロットしたグラフである。 予備発泡粒子の平均気泡径ＡおよびＢの測定法を説明する図である。 実施例２で使用した発泡剤含浸装置の概略図である。 実施例４の予備発泡粒子の切断面の電子顕微鏡写真である。 実施例２の予備発泡粒子の切断面の電子顕微鏡写真である。 比較例９の予備発泡粒子の切断面の電子顕微鏡写真である。 比較例１０の予備発泡粒子の切断面の電子顕微鏡写真である。 実施例と比較例の予備発泡粒子のポリスチレン系樹脂比率を測定するための検量線を示すグラフである。 有芯の予備発泡粒子（比較例３）の断面の電子顕微鏡写真である。 有芯評価方法における予備発泡粒子の平均気泡径の測定法を説明する為の図である。

本発明の発泡性複合樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂および発泡剤を含む発泡性複合樹脂粒子であって、
前記発泡性複合樹脂粒子が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して前記ポリスチレン系樹脂を１２０〜５６０重量部含み、前記発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させて得られる予備発泡粒子をその表面から中心を通って２分割した切片の断面を走査型電子顕微鏡で撮影した場合、前記予備発泡粒子の表皮層に接している気泡の平均気泡径Ａを前記予備発泡粒子の半径の１／２の点を通る気泡の平均気泡径Ｂで除算した値Ａ／Ｂが２〜６となる前記予備発泡粒子を形成し、かつ、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を同時に含む発泡性複合樹脂粒子である。
平均気泡径の測定法は、実施例の欄で詳説する。

本発明においては、発泡性複合樹脂粒子が樹脂成分としてポリオレフィン系樹脂およびポリスチレン系樹脂を含むため、本発明の課題である発泡性複合樹脂粒子から優れた成形性、耐割れ性等を有する発泡成形体を製造することができる。
また、本発明の発泡性複合樹脂粒子が脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を含むため、発泡性複合樹脂粒子の製造工程時の養生工程を短縮または省略することができる。

以下に本発明の発泡性複合樹脂粒子について説明する。
ポリオレフィン系樹脂としては特に限定されず、公知の樹脂を使用することができる。また、ポリオレフィン系樹脂は架橋していてもよい。例えば、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、これら重合体の架橋体等のポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム共重合体等のポリプロピレン系樹脂が挙げられる。前記例示中、低密度は、０．９１〜０．９４ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、０．９１〜０．９３ｇ／ｃｍ³であることがより好ましい。高密度は、０．９５〜０．９７ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、０．９５〜０．９６ｇ／ｃｍ³であることがより好ましい。中密度は、これら低密度と高密度の中間の密度である。

ポリスチレン系樹脂は、特には限定されず、スチレン系モノマーを重合することにより得ることができる。スチレン系モノマーは、スチレンおよび置換スチレン（置換基には、低級アルキル、ハロゲン原子（特に塩素原子）等が含まれる）のいずれも使用できる。置換スチレンとしては、例えば、クロロスチレン類、ｐ−メチルスチレン等のビニルトルエン類、α−メチルスチレン等が挙げられる。この内、スチレンが一般に好ましい。また、スチレン系モノマーは、スチレンと、置換スチレンとの混合物、スチレンと共重合可能な少量の他のモノマー（例えば、アクリロニトリル、メタクリル酸アルキルエステル（アルキル部分の炭素数１〜８程度）、マレイン酸モノないしジアルキル（アルキル部分の炭素数１〜４程度）、ジビニルベンゼン、エチレングリコールのモノないしジアクリル酸ないしメタクリル酸エステル、無水マレイン酸、Ｎ−フェニルマレイド等）との混合物が使用できる。これら混合物中、スチレンが優位量（例えば、５０重量％以上）を占めることが好ましい。また、得られる発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体の物性、製造工程等に影響を与えない限りその他のビニル系モノマーを併用してもよい。

ポリスチレン系樹脂は、発泡性複合樹脂粒子中に、ポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部に対して１２０〜５６０重量部の範囲で含まれる。また、ポリオレフィン系樹脂粒子１００重量部に対するポリスチレン系樹脂の、原料のスチレン系モノマーの配合量も、ポリスチレン系樹脂と同じ、１２０〜５６０重量部である。
スチレン系モノマーの使用量が５６０重量部より多いと、ポリオレフィン系樹脂粒子に含浸されずに、ポリスチレン系樹脂単独の粒子が発生することがある。加えて、発泡成形体の耐割れ性が低下するだけでなく、耐薬品性も低下することもある。一方、１２０重量部より少ないと、発泡性複合樹脂粒子の発泡剤を保持する能力が低下し、発泡成形体の剛性が低下することがある。
なお、得られる発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体の物性、製造工程等に影響を与えない限りその他の樹脂を併用してもよい。

発泡剤として、公知の種々の揮発性発泡剤を使用することができる。本発明においては、ペンタンを用いることが好ましい。ペンタンとしては、ノルマルペンタン、イソペンタンの単独または混合物、工業用ペンタン、石油エーテルが挙げられる。また、ブタン、イソブタン、シクロヘキサン、シクロペンタン、ヘキサン等を少量併用してもよい。発泡剤中、ペンタンの含量は、８０重量％以上であることが好ましい。ペンタンは従来発泡剤として用いられているブタンと比べて高い沸点を有しているため、発泡性複合樹脂粒子からの発泡剤の散逸等を抑えることができ、その結果、得られる発泡成形体の耐割れ性、成形性等の向上を安定に図ることができることがある。また、発泡性複合樹脂粒子の貯蔵安定性にも優れることがある。

発泡剤の含有量は、発泡性複合樹脂粒子に対して、８．０〜１２．０重量％が好ましく、８．５〜１１．５重量％であることがより好ましい。発泡剤の含有量が８．０重量％より低いと、発泡性複合樹脂粒子の発泡性が低下することがある。発泡性が低下すると、嵩倍数の高い低嵩密度の予備発泡粒子が得られ難くなると共に、この予備発泡粒子を型内成形して得られる発泡成形体は、融着率が低下し、耐割れ性が低下することがある。一方、１２．０重量％より高いと、嵩倍数が６０倍より高い、低嵩密度の予備発泡粒子が得られる。しかし、予備発泡粒子中の気泡サイズが過大となり易く、成形性の低下や、得られる発泡成形体の圧縮、曲げ等の強度特性の低下が発生することがある。なお、本発明においては、予備発泡粒子内に発泡剤が含まれている場合、発泡成形体製造時に嵩倍数が変化しにくいことがある。

本発明においては、アミド結合を有する脂肪族アミド化合物が発泡性複合樹脂粒子中に含まれる。ここで、脂肪族アミド化合物は、発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付することなく、予備発泡後の予備発泡粒子中に含まれるセルの径を均一、かつ、緻密にするために用いられる。脂肪族アミド化合物を用いず、発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付さなかった場合、発泡性複合樹脂粒子の中心部分に芯と呼ばれる未含浸部分ができ易い。また、一つの予備発泡粒子内に発泡部分と未発泡部分とが混在し、そのような予備発泡粒子から得られる発泡成形体は所望の耐割れ性、成形性等を備えないことがある。脂肪族アミド化合物としては、前記セルを形成することができる限り、公知の脂肪族アミド化合物を使用することができる。

本発明においては、脂肪族アミド化合物が、一般式（Ｉ）：
Ｒ¹−ＣＯ−ＮＨ−（ＣＨ₂）_m−ＮＨ−ＣＯ−Ｒ² （Ｉ）
（式中、Ｒ¹およびＲ²はそれぞれ炭素数７〜２３のアルキル基またはアルケニル基であり、ｍは１〜６である）
で表される脂肪酸ビスアミド、
一般式（ＩＩ）：
Ｒ³−ＮＨ−ＣＯ−（ＣＨ₂）_n−ＣＯ−ＮＨ−Ｒ⁴ （ＩＩ）
（式中、Ｒ³およびＲ⁴はそれぞれ炭素数７〜２３のアルキル基またはアルケニル基であり、ｎは１〜６である）
で表される脂肪族ジカルボン酸ジアミドおよび
一般式（ＩＩＩ）：
Ｒ⁵−ＣＯ−ＮＨ−Ｒ⁶ （ＩＩＩ）
（式中、Ｒ⁵は炭素数７〜２３のアルキル基またはアルケニル基であり、Ｒ⁶は炭素数７〜２３のアルキル基もしくはアルケニル基または水素原子である）
で表される脂肪酸モノアミドから選択されることが好ましい。
ここで、所望の発泡成形体の物性等に影響を与えない限り、前記の脂肪酸ビスアミド等を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。

ここで、Ｒ¹、Ｒ²、Ｒ³、Ｒ⁴、Ｒ⁵およびＲ⁶は、それぞれ好ましくは炭素数１２〜１８の直鎖状および分枝鎖状のいずれかのアルキル基またはアルケニル基をいい、本発明の目的とする養生工程を短縮または省略し得る限り任意の置換基を含んでいてもよい。同様にＲ⁶は水素原子であってもよい。炭素数が２３より高い場合、炭素数に比例するより大きな発泡剤の分散効果を得ることができないことがある。一方、炭素数が７より低い場合、高沸点可塑剤への溶解性の低下により、均一なセル形成効果を得ることができないことがある。また、ｍおよびｎは、それぞれ好ましくは１〜４である。ｍまたはｎが６より高い場合、同様に炭素数に比例するより大きな発泡剤の分散効果を得ることができないことがある。一方、ｍまたはｎが１より低い場合、物質ごとに分散効果が異なることがある。

前記脂肪族アミド化合物としては、例えば、メチレンビスラウリン酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスパルミチン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド等の脂肪酸ビスアミド；Ｎ，Ｎ'−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ'−ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ'−ジラウリルアジピン酸アミド等の脂肪族カルボン酸ジアミド；Ｎ−ラウリルステアリン酸アミド、Ｎ−パルミチルステアリン酸アミド、Ｎ−オレイルステアリン酸アミド、Ｎ−ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ−ベヘニルステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪族モノアミドが挙げられる。また、脂肪族アミド化合物を単独で使用しても二種以上を併用してもよい。

本発明においては、脂肪族アミド化合物として、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミドおよびステアリン酸アミドのいずれかを用いることがより好ましい。

また、脂肪族アミド化合物は、通常、発泡性複合樹脂粒子に対して０．０８〜１．０重量％の割合で含有されることが好ましく、０．１〜０．９重量％の割合で含有されることがより好ましい。脂肪族アミド化合物が発泡性複合樹脂粒子に対して０．０８重量％より少ない割合で含有される場合、所望のセル形成効果を得ることができないことがある。一方、脂肪族アミド化合物が発泡性複合樹脂粒子に対して１．０重量％より多い割合で含有される場合、重合の際の懸濁安定性、発泡成形体の成形性等を損なうことがある。ここで、発泡性複合樹脂粒子中の脂肪族アミド化合物量を、発泡性複合樹脂粒子をソックスレー抽出に付した後、ＧＣＭＳ−ＳＩＭ法により定量することができる。

本発明において、高沸点可塑剤は、その溶解パラメーター（本発明において、ＳＰ値とも称する）が８．５〜１０．０であることが好ましく、８．５〜９．５であることがより好ましい。ＳＰ値が８．５〜１０．０の範囲であれば、高沸点可塑剤と、発泡剤および脂肪族アミド化合物とのより高い相溶性を期待することができ、その結果養生工程のさらなる短縮または省略を図ることができる。
なお、ＳＰ値は蒸発エンタルピー（ΔＥ）およびモル体積（Ｖ）を次式：
ＳＰ値（（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2）＝（ΔＥ／Ｖ）^1/2
に代入することにより算出される。

また、高沸点可塑剤の沸点は、１５０〜４００℃であることが好ましく、２００〜３５０℃であることがより好ましい。高沸点可塑剤の沸点が１５０℃より低い場合、重合工程時および含浸工程時のいずれかに高沸点可塑剤の揮発、飛散等を防ぎ得ないことがある。また、高沸点可塑剤の沸点が４００℃より高い場合、脂肪族アミド化合物との相溶性の観点から養生工程を短縮または省略できないことがある。

高沸点可塑剤は、脂肪族アミド化合物を発泡性複合樹脂粒子中で均一に分散するために用いられる。高沸点可塑剤を用いずに発泡性複合樹脂粒子を製造した場合、脂肪族アミド化合物は、発泡剤等への溶解性を示さないことが多く、発泡複合樹脂粒子中で均一に分散していないと推測される。その結果、脂肪族アミド化合物の有する技術的効果を十分に引き出すことはできず、養生工程を要することとなる。

一方、本発明においては、脂肪族アミド化合物に相溶性を示す高沸点可塑剤を併用するため、重合終了後も脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤が均一に分散された状態で系内に存在する。また、高沸点可塑剤は発泡剤にも相溶性を示すため、次いで行われる発泡剤の含浸工程後においても、脂肪族アミド化合物を発泡性複合樹脂粒子内でより均一に分散することができる。その結果、従来行われる養生工程を短縮または省略することができると考えられる。

本発明においては、先行技術と比べて、養生工程を短縮または省略することができる限り、公知の高沸点可塑剤を使用することができる。高沸点可塑剤としては、例えば、アジピン酸エステル類ではアジピン酸ジブチル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸ジイソブチル等；フタル酸エステル類ではフタル酸ジオクチル、フタル酸ジブチル、フタル酸ジメチル、フタル酸ジアリル、フタル酸ジイソブチル、フタル酸ジヘキシル等；セバシン酸エステル類ではセバシン酸ジブチル等；グリセリン脂肪酸エステルではモノパルミテート、グリセリンモノベヘネート、グリセリンモノ１２−ヒドロキシステアレート、グリセリンモノオレート、グリセリンモノカプリレート、グリセリンモノカプレート、グリセリンモノラウレート等のモノグリセリド、グリセリンジアセトモノラウレート、グリセリンジアセトモノラウレート、グリセリンジアセトモノオレート、グリセリンモノアセトモノステアレート等のアセチル化モノグリセライド、コハク酸脂肪酸モノグリセリド、クエン酸脂肪酸モノグリセリド、ジアセチル酒石酸脂肪酸モノグリセリド等の有機酸モノグリセライド等が挙げられる。また、高沸点可塑剤を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。本発明においては、グリセリン脂肪酸エステルおよびアジピン酸エステルのいずれかが高沸点可塑剤として好ましい。本発明においては、前記の点に鑑みて、高沸点可塑剤としてグリセリンジアセテトモノラウレートおよびアジピン酸ジイソブチルのいずれかを用いることがより好ましい。

また、高沸点可塑剤は、通常、発泡性複合樹脂粒子に対して０．２〜２．０重量％の割合で含有されることが好ましく、０．３〜１．５重量％の割合で含有されることがより好ましい。可塑剤が発泡性複合樹脂粒子に対して０．２重量％より少ない割合で含有される場合、所望の養生工程を短縮または省略することができないことがある。一方、高沸点可塑剤が発泡性複合樹脂粒子に対して２．０重量％より多い割合で含有される場合、得られる発泡成形体の寸法が安定しない等の問題を引き起こすことがある。ここで、発泡性複合樹脂粒子のガスクロマトグラフィ分析により、発泡性複合樹脂粒子中の高沸点可塑剤量を定量することができる。なお、液体クロマトグラフィ分析等によっても前記の定量を行うことができる。

本発明の発泡性複合樹脂粒子が着色剤を含む場合、より外観が美麗な発泡成形体を得ることができる。
着色剤としては、所望の物性等に影響を与えない限り、公知の有機系染料、有機系顔料、無機系染料、無機系顔料等をいずれも使用することができる。
具体的には、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ファーネスブラック等の黒色着色剤；
黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー等の黄色着色剤；
赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ等の橙色着色剤；
ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、カドミウム等の赤色着色剤；
マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等の紫色着色剤；
紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー等の青色着色剤；
クロムグリーン、酸化クロム、ピクメントグリーンＢ、マイカライトグリーンレーキ等の緑色着色剤；
亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等の白色着色剤等
を挙げることができる。

本発明においては、着色剤は発泡性複合樹脂粒子に対して、好ましくは０．０１〜２．５重量％、より好ましくは０．０２〜０．２５重量％含まれる。着色剤が発泡性複合樹脂粒子に対して、０．０１重量％より少ない場合、十分な着色性を得ることができないことがあり、他方、２．５重量％より多い場合、着色剤が十分に分散しないことに起因する色むらが問題となることがある。本発明において着色剤は１種を単独で使用でき、または２種以上の異なる色のものを併用することもできる。また同色であっても、２種以上を併用することもできる。

本発明においては、所望の物性に影響を与えない限り、発泡性複合樹脂粒子および以下の発泡成形体等は、他に油剤、粉体、フッ素化合物、樹脂、界面活性剤、粘剤、難燃剤、難燃助剤、防腐剤、香料、紫外線防御剤（有機系、無機系を含む。ＵＶ−Ａ、Ｂのいずれに対応していても構わない）、塩類、溶媒、酸化防止剤、キレート剤、中和剤、ｐＨ調整剤、昆虫忌避剤等の各種成分を含むこともできる。

本発明の発泡性複合樹脂粒子は、ポリオレフィン系樹脂粒子中にスチレン系モノマーを含浸重合してポリスチレン系樹脂を生成させることにより得ることができる。ポリオレフィン系樹脂粒子は、公知の方法で得ることができる。例えば、まず、押出機を使用してポリオレフィン系樹脂を溶融押出した後、水中カット、ストランドカット等により造粒することで、ポリオレフィン系樹脂粒子を製造することができる。通常、使用するポリオレフィン系樹脂の形状は、例えば、真球状、楕円球状（卵状）、円柱状、角柱状、ペレット状またはグラニュラー状である。以下では、ポリオレフィン系樹脂粒子をマイクロペレットとも称する。

次いで、マイクロペレットを重合容器内の水性媒体中に分散させ、スチレン系モノマーをマイクロペレットに含浸させながら重合させる。水性媒体としては、水、水と水溶性溶媒（例えば、アルコール）との混合媒体が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂粒子へのスチレン系モノマーの含浸は、重合させつつ行うことが好ましい。なお、含浸させた後に重合を行う場合、ポリオレフィン系樹脂粒子の表面近傍でのスチレン系モノマーの重合が起こり易い。また、ポリオレフィン系樹脂粒子中に含浸されなかったスチレン系モノマーが単独で重合して、多量の微粒子状のポリスチレン系樹脂粒子を生成することがある。
本発明においては、ポリオレフィン系樹脂粒子へスチレン系モノマーを含浸重合させることにより、予備発泡後の表面層に接している気泡と内部の気泡の平均気泡径が大きく異なる発泡性複合樹脂粒子を製造することができる。また、その結果、優れた耐割れ性、成形性等を有する発泡成形体を製造することができる。

スチレン系モノマーの重合には、油溶性のラジカル重合開始剤を使用できる。重合開始剤としては、スチレン系モノマーの重合に汎用されている重合開始剤を使用できる。例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシオクトエート、ｔ−ヘキシルパーオキシオクトエート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−アミルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシビバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、２，２−ジ−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ジ−ｔ−ヘキシルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物が挙げられる。なお、これら油溶性のラジカル重合開始剤は、単独で用いても２種以上を併用してもよい。

重合開始剤を重合容器内の水性媒体に添加する方法としては、種々の方法が挙げられる。例えば、
（１）重合容器とは異なる容器内でスチレン系モノマーに重合開始剤を溶解して含有させ、このスチレン系モノマーを重合容器内に供給する方法、
（２）重合開始剤をスチレン系モノマーの一部、イソパラフィン等の溶剤または可塑剤に溶解させて溶液を作製する。この溶液と、所定量のスチレン系モノマーとを重合容器内に同時に供給する方法、
（３）重合開始剤を水性媒体に分散させた分散液を作製する。この分散液とスチレン系モノマーとを重合容器内に供給する方法
等が挙げられる。前記重合開始剤の使用量は、通常スチレン系モノマーの使用総量の０．０２〜２．００重量％添加することが好ましい。

また、スチレン系モノマーをマイクロペレット中にて重合させる際の水性媒体の温度は、特に限定されないが、使用するポリオレフィン系樹脂の融点の−３０〜＋２０℃の範囲であることが好ましい。より具体的には、７０〜１４０℃が好ましく、８０〜１３０℃がより好ましい。さらに、水性媒体の温度は、スチレン系モノマーの重合開始から終了までの間、一定温度であってもよいし、段階的に上昇させてもよい。水性媒体の温度を上昇させる場合には、０．１〜２℃／分の昇温速度で上昇させることが好ましい。

本発明においては、ポリオレフィン系樹脂の存在下、スチレン系モノマーを重合することにより複合樹脂粒子を製造する際、スチレン系モノマーの重合転化率が６５％に到達後および重合完結後のいずれかに、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を重合系内に加える。
また、重合転化率は以下の式：
重合転化率（重量％）＝１００×（Ｍ−Ｎ）／Ｍ
（式中、Ｍは未反応スチレン系モノマーを含む、用いるスチレン系モノマーの全重量（ｇ）であり、Ｎは前記未反応スチレン系モノマーの重量（ｇ）である）
で算出する。スチレン系モノマーの重合転化率が６５％に到達しない場合に、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を重合系内に加えると、得られる予備発泡粒子が芯部を有することがある。この場合、目的とする耐割れ性、成形性を有さない発泡成形体が得られないことがある。なお、重合転化率は反応混合物のガスクロマトグラフィを用いた重合系内のモニター等により測定し得る。

また、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を重合系内に加える場合、適宜それぞれ単独で重合系内に加えてもよく、数回に分けて加えてもよく、脂肪族アミド化合物を高沸点可塑剤およびスチレン系モノマーのいずれかに溶解させた後に加えてもよい。さらに、重合完結後に脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を加える場合、下記の含浸工程時に適宜加えてもよい。

本発明において用い得る重合容器の形状および構造としては、従来からスチレン系モノマーの懸濁重合に用いられているものであれば、特に限定されない。同様に、攪拌翼の形状についても特に限定はなく、具体的には、Ｖ型パドル翼、ファードラー翼、傾斜パドル翼、平パドル翼、プルマージン翼等のパドル翼、タービン翼、ファンタービン翼等のタービン翼、マリンプロペラ翼のようなプロペラ翼等が挙げられる。これら攪拌翼の内では、パドル翼が好ましい。攪拌翼は、単段翼であっても多段翼であってもよい。重合容器に邪魔板（バッフル）を設けてもよい。

また、架橋したポリオレフィン系樹脂からなる粒子を使用する場合、架橋は、スチレン系モノマーを含浸させる前に予め行っておいてもよいし、マイクロペレット中にスチレン系モノマーを含浸、重合させている間に行ってもよいし、マイクロペレット中にスチレン系モノマーを含浸、重合させた後に行ってもよい。

ポリオレフィン系樹脂の架橋に用いられる架橋剤としては、例えば、２，２−ジ−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン等の有機過酸化物が挙げられる。なお、架橋剤は、単独でも二種以上併用してもよい。また、架橋剤の使用量は、通常、ポリオレフィン系樹脂粒子（マイクロペレット）に対して０．０５〜１．００重量％が好ましい。

架橋剤を添加する方法としては、例えば、架橋剤をポリオレフィン系樹脂に直接添加する方法、溶剤、可塑剤またはスチレン系モノマーに架橋剤を溶解させた上で添加する方法、架橋剤を水に分散させた上で添加する方法等が挙げられる。この内、スチレン系モノマーに架橋剤を溶解させた上で添加する方法が好ましい。

次いで、複合樹脂粒子への発泡剤の含浸方法について説明する。発泡剤の含浸は、複合樹脂粒子１００重量部に対して５０重量部以上の発泡剤の存在下、かつ、分散媒の不存在に、複合樹脂粒子に発泡剤を接触させることにより行う。本発明においては、発泡剤の含浸工程時に通常併用する水等の分散媒を用いないため、複合樹脂粒子に発泡剤の含浸を効果的に行うことができ、水性媒体の乾燥工程等を要せず、製造コスト等の面からも有効である。また、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤の分散媒体への溶出を防止することができるため好ましい。高沸点可塑剤は脂肪族アミド化合物および発泡剤と優れた相溶性を示すため、複合樹脂粒子への発泡剤の含浸時、脂肪族アミド化合物の発泡性複合樹脂粒子内での均一化をさらに図り、その結果、養生工程の短縮および省略をより図ることができる。

本発明の発泡性複合樹脂粒子を得るために、スチレン系モノマーの含浸および重合終了後に発泡剤を含浸させる。発泡剤の含浸は、複合樹脂粒子１００重量部に対して５０重量部以上の発泡剤存在下で行われる。これは複合樹脂粒子を過剰量の発泡剤に接触または浸漬することで、複合樹脂粒子に発泡剤を含浸させることに対応している。含浸法の一例として、発泡剤と複合樹脂粒子とを混合する方法、複合樹脂粒子が保持された容器中に発泡剤を循環させる方法等が挙げられる。

ここで、複合樹脂粒子が保持された容器中で発泡剤を循環させる方法としては、発泡剤を貯留する発泡剤供給タンク、発泡剤供給タンクから出た発泡剤の温度を制御（昇温および恒温あるいは冷却）する加温設備、加温設備から出た発泡剤が投入され、かつ、発泡剤を複合樹脂粒子に含浸させる含浸タンク、発泡剤供給タンクからの発泡剤の含浸タンクへの投入を可能にし、かつ、含浸タンクから回収された発泡剤の発泡剤供給タンクへの投入を可能とする循環ポンプを備えた循環式の含浸装置を使用できる。この方法では、含浸タンク内で複合樹脂粒子と発泡剤の接触機会および含浸タンク内の温度を均一にすることができ、含浸終了後に発泡剤を回収して再度利用できる等の点で有効である。

また、恒温時間をＸ分、含浸温度をＹ℃、発泡性複合樹脂粒子の発泡剤の含有量をｘ重量％とすると、式Ｙ＝−［（１／４）ｘ＋２］ＬｎＸ＋４ｘ＋１９が、８．０≦ｘ≦１２．０の範囲で成り立つ。Ｙは２５〜５０℃、Ｘは１０〜２０００分であることが好ましい。発泡剤の含有量であるｘが８．０、１０、１１および１２の場合の含浸温度Ｙと恒温時間Ｘとの関係を示す式をプロットした結果を図１に示す。図１中の○は８．０、◇は１０、△は１１、□は１２の場合の実測値を意味している。図１から明らかなように、前記式と実際の測定値とは精度よく一致している。

本発明においては、好ましくは８００〜２４００μｍ、より好ましくは１２００〜２０００μｍの平均粒子径を有する発泡性複合樹脂粒子が得られる。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径が２４００μｍより大きい場合、得られる発泡成形体の外観が美麗でないことがある。一方、発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径が８００μｍより小さい場合、所望の倍数を有する発泡成形体を製造することができないことがある。

先行技術においては、発泡剤を所定温度で所定時間含浸後、発泡剤を除去し、再度、発泡性複合樹脂粒子を密閉容器に充填し、おおよそ１２時間以上、７０℃以下の環境下で養生工程に付する必要がある。しかしながら、本発明においては、含浸工程終了後に得られる発泡性複合樹脂粒子は系内に均一に発泡剤、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を含むと考えられるため、前記の養生工程を短縮または省略することができる。本発明においては、例えば、本発明で得られた発泡性複合樹脂粒子を７０℃以下の環境下で養生工程に付した場合、工程時間を３時間以下とすることができる場合がある。従って、本発明の製造方法により、時間的、経済的な観点から発泡性複合樹脂粒子の製造工程を改善することができる。

次に、発泡性複合樹脂粒子から予備発泡粒子、さらに発泡成形体を得る方法について説明する。発泡剤が含浸された発泡性複合樹脂粒子を、必要に応じて、水蒸気等の加熱媒体を用いて加熱して所定の嵩密度に予備発泡させることで、予備発泡粒子を得ることができる。本発明の予備発泡粒子の嵩倍数は、１０〜６０倍（嵩密度０．０１７〜０．１００ｇ／ｃｍ³）、好ましくは１５〜５０倍（嵩密度０．０２０〜０．０６７ｇ／ｃｍ³）である。嵩倍数が６０倍より大きいと、得られる発泡成形体の耐割れ性が低下することがある。一方、１０倍より小さいと、得られる発泡成形体の重量が増加することがある。

本発明においては、予備発泡粒子の表面から中心を通って２分割した切片の断面を走査型電子顕微鏡で撮影した場合、予備発泡粒子の表皮層に接している気泡の平均気泡径Ａ（以下、平均気泡径Ａとも称する）を予備発泡粒子の半径の１／２の点を通る気泡の平均気泡径Ｂ（以下、平均気泡径Ｂとも称する）で除算した値Ａ／Ｂ（以下、値Ａ／Ｂとも称する）が２〜６となる。また、値Ａ／Ｂは好ましくは２〜５である。値Ａ／Ｂが２より低い場合、前記予備発泡粒子から得られる発泡成形体は十分な耐割れ性を有さないことがある。一方、値Ａ／Ｂが６より高い場合、前記予備発泡粒子から得られる発泡成形体は十分な発泡倍数を得られず、外観が美麗でないことがある。

本発明の発泡性複合樹脂粒子は系内に均一に脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を含むため、有芯状態を有する予備発泡粒子は極めて少ない。よって、先行技術において認められる発泡成形体の外観不良、耐割れ性不足等の問題は本発明においては認められない。

本発明においては、予備発泡粒子を成形機の型内に充填し、加熱して２次発泡させ、予備発泡粒子同士を融着一体化させることにより、所望の形状を有する発泡成形体を得ることができる。前記成形機としては、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子から発泡成形体を製造する際に用いられるＥＰＳ成形機等を用いることができる。

本発明の発泡性複合樹脂粒子はポリエチレン系樹脂のようなポリオレフィン系樹脂を含むため、良好な耐割れ性を有する発泡成形体を得ることができる。ここで、発泡成形体の耐割れ性については、落球衝撃強度を測定することにより評価することができる。

本発明においては、嵩倍数が３０倍である場合、４０ｃｍ以上の落球衝撃強度を有することで十分な耐割れ性を有する発泡成形体を得ることができる。発泡成形体の落球衝撃強度が４０ｃｍより低い場合、発泡成形体の耐割れ性は十分ではなく、発泡成形体は衝撃等により割れ易くなることがある。また、嵩倍数が４０倍である場合、３０ｃｍ以上の落球衝撃強度を有することで十分な耐割れ性を有する発泡成形体を得ることができ、さらに、嵩倍数が５０倍である場合、２０ｃｍ以上の落球衝撃強度を有することで十分な耐割れ性を有する発泡成形体を得ることができる。嵩倍数が３０倍である場合と同様に、発泡成形体の落球衝撃強度がそれぞれ３０ｃｍ、２０ｃｍより低い場合、発泡成形体の耐割れ性は十分ではなく、発泡成形体は衝撃等により割れ易くなることがある。

また、本発明で得られる発泡成形体は、その原料として用いる予備発泡粒子が前記の構造を有するため、発泡成形体表面にピンホール（くぼみ）等の少ない平滑性（ノビ）、即ち成形性に極めて優れたものである。

従って、得られる発泡成形体は、家電製品等の緩衝材（クッション材）、電子部品、各種工業資材、食品等の搬送容器等の用途に用いることができる。

以下実施例を挙げてさらに説明するが、本発明は、これら実施例により限定されるものではない。以下に各種製造条件および測定方法を説明する。
＜予備発泡条件＞
スチームで予熱した常圧予備発泡機（積水工機製作所社製ＳＫＫ−７０）に発泡性複合樹脂粒子を１０〜１５ｋｇ投入し、攪拌しながら約０．０２ＭＰａの設定でスチームを導入しつつ、空気も供給して、約２〜３分間で所定の嵩密度（嵩倍数）まで発泡させる。

＜型内成形条件＞
予備発泡粒子を成形機の金型内に充填し、次の条件でスチーム加熱および冷却した後に発泡成形体を金型から取り出す。
成形機：積水工機製作所社製ＡＣＥ−３ＳＰ
金型寸法：３００ｍｍ（幅）×４００ｍｍ（長さ）×５０ｍｍ（厚さ）
成形条件 金型加熱：５秒
一方加熱：１０秒
逆一方加熱：５秒
両面加熱：２０秒
水冷：４０秒
真空冷却：最高面圧が０．０１ｋｇｆ／ｃｍ²以下になるまで
設定スチーム圧：０．６〜１．０ｋｇｆ／ｃｍ²

＜複合樹脂粒子中のスチレン系モノマーの重合転化率＞
重合転化率は以下の式で算出する。
重合転化率（重量％）＝１００×（Ｍ−Ｎ）／Ｍ
Ｍは未反応スチレン系モノマーを含む、用いるスチレン系モノマーの全重量（ｇ）であり、Ｎは前記未反応スチレン系モノマーの重量（ｇ）である。Ｎは、例えば、ガスクロマトグラフィ等により定量される。ガスクロマトグラフィによるスチレン系モノマーの定量は、複合樹脂粒子をＮ，Ｎ−ジメチルホルムアミドに溶解し、内部標準液（シクロペンタノール）を加えて測定する。
ガスクロマトグラフィの測定条件
装置：島津製作所社製 ＧＣ−１４Ａ
カラム：ジーエルサイエンス社製 ＰＥＧ−２０Ｍ ＰＴ２５％ ６０／８０（Ｉ．Ｄ．３ｍｍφ×２ｍ）
カラム温度：９５℃で２５分間保持
検出器温度：２２０℃
注入口温度：２２０℃
キャリアーガス：窒素
キャリアーガス流量：４０ｍｌ／ｍｉｎ

＜発泡性複合樹脂粒子中の脂肪族アミド化合物含有量＞
細断した発泡性複合樹脂粒子０．１ｇをガラス製抽出円筒フィルターに精秤し、クロロホルムで１０時間ソックスレー抽出することにより、脂肪族アミド化合物成分を抽出する。次いで、クロロホルムを除去した後、クロロホルム／ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）混合溶液に再度溶解させることにより分析試料とする。得られる分析試料をガスクロマトグラフィ質量分析−選択イオン検出法（ＧＣＭＳ−ＳＩＭ法）により脂肪族アミド化合物の定量分析を行う。
ガスクロマトグラフィの測定条件
装置：島津製作所社製 ＧＣＭＳ−ＱＰ５０５０Ａ
カラム：Ｕｌｔｒａ ＡＬＬＯＹ⁺−１ ０．１５μｍ ０．２５φ×１５ｗ
カラム温度：１０℃／分で２００℃から３８０℃まで昇温し、３８０℃で保持
キャリアーガス：ヘリウム
キャリアーガス流量：１．４ｍｌ／ｍｉｎ
注入法：スプリット法 １．５
イオン化法：ＥＩ法 ７０ｅＶ
選択イオン：ｍ／ｚ＝３０
注入量：１μｌ

＜発泡性複合樹脂粒子中の高沸点可塑剤含有量＞
本発明においては、以下のガスクロマトグラフィ分析によりグリセリンジアセテトモノラウレート以外の高沸点可塑剤含有量を分析した。
発泡性複合樹脂粒子０．１ｇを約８０℃の熱トルエン１０ｍｌに加え、５時間加熱することにより試料を完全に溶解させる。次いでメタノール４０ｍｌで再沈澱させた後、溶液に１時間攪拌を加える。その後、Ｎｏ５濾紙を用いて溶液を濾過し、内部標準液（シクロペンタノール）を加え、メタノールを用いてメスアップすることにより分析試料を作製する。得られる分析試料をガスクロマトグラフィ分析することにより、高沸点可塑剤含有量を定量する。
ガスクロマトグラフィの測定条件
装置：島津製作所社製 ＧＣＭＳ−ＱＰ５０５０Ａ
カラム：Ｊ＆Ｗ社製ＤＢ−５（０．２５μｍ×０．２５ｍｍφ×３０ｍ）
カラム温度：７０℃で１分間保持した後、１５℃／分で２６０℃まで昇温し、次いで１０℃／分で３００℃まで昇温し、３００℃で３分間保持
検出器温度：２８０℃
注入口温度：２４０℃
キャリアーガス：ヘリウム
キャリアーガス流量：１．２ｍｌ／ｍｉｎ

また、以下の液体クロマトグラフィ分析によりグリセリンジアセテトモノラウレートについての高沸点可塑剤含有量を分析した。
発泡性複合樹脂粒子０．２ｇを約８０℃の熱トルエン２０ｍｌに加え、５時間加熱することにより試料を完全に溶解させる。次いでメタノール７０ｍｌで再沈澱させた後、溶液を１時間攪拌する。その後、Ｎｏ５濾紙を用いて溶液を濾過し、濾液を蒸発乾固させる。再度メタノールに溶解後、２０ｍｌにメスアップする。メスアップ液を水系０．４５μｍクロマトディスクで濾過後、液体クロマトグラフィ分析することにより、高沸点可塑剤含有量を定量する。
液体クロマトグラフィの測定条件
装置：島津製作所社製 ＬＣ−１０Ａｖｐ
カラム：ＴＯＳＯＨ製 ＴＳＫｇｅｌ ＯＤＳ−８０ＴＳ ＱＡ （４．６×１５０）
カラム温度：４０℃
移動相：メタノール
移動相流量：０．７ｍｌ／ｍｉｎ
ポンプ温度：室温
測定時間：１０ｍｉｎ
検出：光散乱
注入量：５０μｌ
検出器：Ａｌｔｅｃｈ社製 ＥＬＳＤ−２０００
Ｄｒｉｆｔ Ｔｕｂｅ温度：６０℃
ガス流量：１．６ｍｌ／ｍｉｎ

＜発泡性複合樹脂粒子の発泡剤含有量＞
発泡性複合樹脂粒子を５〜２０ｍｇ精秤することにより、測定試料を作製する。この測定試料を１８０〜２００℃に保持された熱分解炉（島津製作所社製：ＰＹＲ−１Ａ）にセットし、測定試料を密閉後、１２０秒間に亘って加熱して発泡剤成分を放出させる。この放出される発泡剤成分をガスクロマトグラフィ（島津製作所社製：ＧＣ−１４Ｂ、検出器：ＦＩＤ）を用いて下記条件にて発泡剤成分のチャートを得る。予め測定しておいた発泡剤成分の検量線に基づいて、得られたチャートから発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤含有量（重量％）を算出する。
ガスクロマトグラフィの測定条件
装置：島津製作所社製 ＧＣ−１４Ｂ
カラム：信和化工社製 Ｓｈｉｍａｌｉｔｅ ６０／８０ ＮＡＷ （φ３ｍｍ×３ｍ）
カラム温度：７０℃
検出器温度：１１０℃
注入口温度：１１０℃
キャリアーガス：窒素
キャリアーガス流量：６０ｍｌ／ｍｉｎ

＜発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径＞
平均粒子径の大きさはマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）で測定する値である。測定方法はＣｏｕｌｔｅｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ発行のＲｅｆｅｒｅｎｃｅ ＭＡＮＵＡＬ ＦＯＲ ＴＨＥ ＣＯＵＬＴＥＲ ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って、５０μｍアパチャーを用いてキャリブレーションを行い測定する。

具体的には、発泡性複合樹脂粒子０．１ｇを０．１％ノニオン系界面活性剤溶液１０ｍｌ中にタッチミキサーおよび超音波を用いて予備分散させ、これを本体備え付けの、ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ（ベックマンコールター社製：測定用電解液）を満たすビーカー中に、緩く攪拌しながらスポイドで滴下して、本体画面の濃度計の示度を１０％前後に合わせる。次にマルチサイザーＩＩ本体にアパチャーサイズを１００μｍ、Ｃｕｒｒｅｎｔを１６００、Ｇａｉｎを２、Ｐｏｌａｒｉｔｙを＋と入力（アパチャーサイズ等は必要に応じて変更して入力可能である）してｍａｎｕａｌで測定を行う。測定中はビーカー内を気泡が入らない程度に緩く攪拌しておき、発泡性複合樹脂粒子を１０万個測定する点で測定を終了する。平均粒子径はこの測定値の平均値である。

＜予備発泡粒子の嵩密度および嵩倍数＞
約５ｇの予備発泡粒子の重量（ａ）を小数以下２位で秤量する。次に、最小メモリ単位が５ｃｍ³である５００ｃｍ³メスシリンダーに秤量した予備発泡粒子を入れ、これにメスシリンダーの口径よりやや小さい円形の樹脂板であって、その中心に巾約１．５ｃｍ、長さ約３０ｃｍの棒状の樹脂板が直立して固定された押圧具をあてて、予備発泡粒子の体積（ｂ）を読み取り、式（ａ）／（ｂ）により予備発泡粒子の嵩密度（ｇ／ｃｍ³）を求める。なお、嵩倍数は、嵩密度の逆数、即ち、式（ｂ）／（ａ）とする。

＜予備発泡粒子の平均気泡径＞
ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠し以下のように測定する。まず、嵩倍数１０〜６０倍、好ましくは嵩倍数１５〜５０倍に予備発泡させた予備発泡粒子を製造する。次に、任意に予備発泡粒子を１０個採取し、それぞれ剃刀により表面から中心を通って２分割する。２分割した切片の断面を走査型電子顕微鏡（日立製作所社製Ｓ−３０００Ｎ）で１５〜３０倍（場合により２００倍）に拡大して撮影する。次に、撮影した画像をＡ４用紙上に１画像づつ印刷する。印刷された画像から、図２に示すように、表皮層の長さとこの表皮層に接している気泡数と、半径の１／２の点を通る曲線の長さとこの曲線上の気泡数を計測する（曲線に接している気泡も計測する）。

計測結果から下記式により気泡の平均弦長（ｔ）を算出する。ただし、任意の直線は、できる限り気泡が接点でのみ接しないようにする（接してしまう場合は気泡数に含める）。
平均弦長ｔ＝線長／（気泡数×写真の倍率）
そして、気泡弦長ｔを用いて、次式により個々の粒子の気泡径を算出する。
気泡径Ｄ＝ｔ／０．６１６
さらに、それらの算術平均を平均気泡径とする。
平均気泡径（ｍｍ）＝（気泡径ｎ＝１＋気泡径ｎ＝２＋…＋気泡径ｎ＝１０）／１０

＜予備発泡粒子のポリスチレン系樹脂比率＞
吸光度比（Ａ₆₉₈/Ａ₂₈₅₀）を下記の要領で測定し、予備発泡粒子あるいは発泡成形体のポリスチレン系樹脂比率を測定することを目的とする。
予備発泡粒子の場合、任意に１０個採取し、それぞれ剃刀により表面から中心を通って２分割し、２分割した切片の断面をＡＴＲ法赤外分光分析することにより赤外吸収スペクトルを得る。
発泡成形体の場合、発泡成形体より任意に粒子を１０個採取し、それぞれ剃刀により表面から中心を通って２分割し、２分割した切片の断面をＡＴＲ法赤外分光分析することにより赤外吸収スペクトルを得る。
ここで粒子中心部の測定では、各予備発泡粒子を２等分（例えば、粒子径５ｍｍの予備発泡粒子を２．５±０．５ｍｍに切断する）し、さらにその断面にＡＴＲプリズムを密着させて測定する。

各赤外吸収スペクトルから吸光度比（Ａ₆₉₈/Ａ₂₈₅₀）をそれぞれ算出し、最小の吸光度比と最大の吸光度比を除外する。そして、残余８個の吸光度比の相加平均を吸光度比（Ａ₆₉₈/Ａ₂₈₅₀））とする。なお、吸光度は、Ｎｉｃｏｌｅｔ社から商品名「フーリエ変換赤外分光光度計 ＭＡＧＮＡ５６０」で販売されている測定装置を用いて測定する。
標準試料は、次の方法により得る。まず、組成割合（ポリスチレン系樹脂／ポリエチレン系樹脂）が下記比率になるように測定しようとする複合樹脂粒子に含まれるものと同じ組成のポリスチレン系樹脂およびポリエチレン系樹脂を合計２ｇ精秤する。
組成割合（ＰＳ／ＰＥ；重量比）：０／１０＝ＰＥ系樹脂のみ、１／９、２／８、３／７、４／６、５／５、６／４、７／３、８／２、１０／０＝ＰＳ樹脂のみ
これを小型射出成形機にて下記条件に加熱混練して、直径が２５ｍｍでかつ高さが２ｍｍの円柱状に成形することによって標準試料を得る。
なお、小型射出成形機としては、例えば、ＣＳＩ社から商品名「ＣＳ−１８３」で販売されているものを用い、例えば、下記の条件で成形できる。
射出成形条件：加熱温度２００〜２５０℃、混練時間１０分
前記比率の標準試料の吸光度比を前記測定装置で測定し、ポリスチレン系樹脂比率（重量％）と吸光度比（Ａ₆₉₈/Ａ₂₈₅₀）の関係をグラフ化することで、図８の検量線が得られる。

図８において、ポリスチレン系樹脂比率が３０重量％以下の場合、検量線は下記の式（１）で近似される。
Ｙ＝２１．１１２Ｘ （１）
また、図８において、ポリスチレン系樹脂比率が３０重量％より多く８０重量％未満の場合、検量線は下記の式で近似される。
Ｙ＝２８．４１５Ｌｎ（Ｘ）＋２０．０７２ （２）
さらに、図８において、ポリスチレン系樹脂比率が８０重量％以上の場合、検量線は下記の式で近似される。
Ｙ＝１２．５７７Ｌｎ（Ｘ）＋５３．３２ （３）
なお、前記式において、Ｘは吸光度比（Ａ₆₉₈/Ａ₂₈₅₀）を示し、Ｙはポリスチレン系樹脂比率を示す。
予備発泡粒子または発泡成形体試料のポリスチレン系樹脂比率（重量％）が、図８の検量線に基づいて算出される。

＜予備発泡粒子の有芯評価方法＞
ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９の試験方法に準拠し、以下のように予備発泡粒子の平均気泡径を測定する。
嵩倍数３０倍、４０倍または５０倍に予備発泡し、この予備発泡粒子を任意に５０個採取し、それぞれ剃刀により表面から中心を通って２分割し、２分割した切片の断面を走査型電子顕微鏡（日立製作所社製Ｓ−３０００Ｎ）で１５〜３０倍（場合により２００倍）に拡大して撮影する。

次に撮影した画像をＡ４用紙上に１画像ずつ印刷する。印刷された画像から図１０に示すように半径の４／５の点を通る曲線の長さとこの曲線上の気泡数を計測する（曲線に接している気泡も計測する）。同様に半径の１／５の点を通る曲線の長さとこの曲線上の気泡数を計測する（曲線に接している気泡も計測する）。計測結果から次式により気泡の平均弦長（ｔ）をそれぞれ算出する。
平均弦長（ｔ）＝線長／（気泡数×写真の倍率）
そして、平均弦長（ｔ）を用いて、次式により予備発泡粒子の断面の半径の４／５の点を通る曲線上の平均気泡径（Ｐ）と半径の１／５の点を通る曲線上の平均気泡径（Ｑ）を算出する。
平均気泡径（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６

予備発泡粒子断面の半径の４／５の点を通る曲線上の平均気泡径（Ｐ）と半径の１／５の点を通る曲線上の平均気泡径（Ｑ）の比率（Ｐ／Ｑ）が５以上のとき、この予備発泡粒子は有芯であると判断する（例えば、図９参照）。
また、予備発泡粒子断面の中心付近に明確な気泡が確認できない場合も有芯であると判断する。
以上を任意に採取した予備発泡粒子５０個についてそれぞれ測定し、有芯である予備発泡粒子の混入割合が１０％未満を合格、１０％以上を不合格とする。

＜発泡成形体の密度および倍数＞
発泡成形体（成形後、４０℃で２０時間以上乾燥させたもの）から切り出した試験片（例７５×３００×３５ｍｍ）の重量（ａ）と体積（ｂ）をそれぞれ有効数字３桁以上になるように測定し、式（ａ）／（ｂ）により発泡成形体の密度（ｇ／ｃｍ³）を求める。なお、倍数は密度の逆数、すなわち式（ｂ）／（ａ）とする。

＜発泡成形体の落球衝撃強度＞
ＪＩＳ Ｋ ７２１１に準拠し、所定の倍数の発泡成形体から切り出した２１５ｍｍ（長さ）×４０ｍｍ（幅）×２０ｍｍ（厚さ）の試験片を支点間の間隔１５０ｍｍの上に載置して、３２１ｇの剛球を落とし、落球衝撃強度、即ち、５０％破壊高さを次の計算式により算出する。なお、試験片は、６面とも表皮はないものとする。
Ｈ５０＝Ｈｉ＋ｄ［Σ（ｉ・ｎｉ）／Ｎ±０．５］
Ｈ５０：５０％破壊高さ（ｃｍ）
Ｈｉ：高さ水準（ｉ）が０のときの試験高さ（ｃｍ）であり、試験片が破壊することが予測される高さ
ｄ：試験高さを上下させるときの高さ間隔（ｃｍ）
ｉ：Ｈｉのときを０とし、１つずつ増減する高さ水準
（ｉ＝…−３、−２、−１、０、１、２、３…）
ｎｉ：各水準において破壊した（または破壊しなかった）試験片の数
Ｎ：破壊した（または破壊しなかった）試験片の総数（Ｎ＝Σｎｉ）（いずれか多いほうのデータを使用する。なお、同数の場合はどちらを使用してもよい）
±０．５：破壊したデータを使用するときは負を、破壊しなかったデータを使用するときは正をとる。

＜発泡成形体表面のノビ（平滑性）評価＞
所定の嵩倍数の発泡成形体から任意に５０ｍｍ×５０ｍｍの表皮付き試験片を切り出し、試験片表面（表皮面）の粒子間の個数を計測する。計測する粒子間とは、予備発泡粒子が３個以上で接している接点のことをいう。次に粒子間のピンホール（くぼみ）の個数を計測する。
上記の計測結果から下記式により発泡成形体表面のノビ（平滑性）を算出する。
発泡成形体のノビ（平滑性）＝（１−粒子間ピンホール個数／全粒子間個数）×５
判定基準は、発泡成形体のノビが４以上を合格、４未満を不合格とする。

実施例１
エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子（日本ユニカー社製ＮＵＣ−３４５０）を押出機にて加熱混合して水中カット方式により造粒ペレット化した（エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子は、１００粒あたり４０ｍｇに調整した）。このエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇを攪拌機付１００Ｌオートクレーブに入れた。さらに、水性媒体として、純水４５ｋｇ、ピロリン酸マグネシウム３１５ｇおよびドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１．３５ｇを加えた。得られた混合物を、攪拌することで水性媒体の懸濁液とし、１０分間、常温（約２５℃）に保持し、その後６０℃に昇温した。次いで、この懸濁液に、ジクミルパーオキサイド７．２ｇを溶解させたスチレンモノマー６．０ｋｇを３０分間かけて滴下した。滴下後、３０分間、６０℃に保持し、ポリエチレン系樹脂粒子にスチレンモノマーを吸収させた。吸収後１３０℃に昇温し、この温度で２時間攪拌を続けた。

その後、９０℃の温度に下げ、この懸濁液中に、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１５ｇを加えた。その後、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド３９．９ｇ、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート３．１５ｇと架橋剤としてのジクミルパーオキサイド１０２．２ｇとを溶解したスチレンモノマー５ｋｇを２時間かけて滴下した。次いで、スチレンモノマー１０ｋｇを１時間４５分間かけて滴下しつつ、スチレンモノマーの重合転化率が６７．４重量％の時点から、エチレンビスステアリン酸アミド（花王社製カオーワックスＥＢ−ＦＦ；脂肪族アミド化合物）１０５ｇを溶解したグリセリンジアセテトモノラウレート（本発明において、ＧＡＬとも称する；高沸点可塑剤）（理研ビタミン社製ＰＬ−０１２Ｒ、ＳＰ値９．４、沸点２８５℃）３．５ｋｇを３０分かけて滴下した。滴下終了後、９０℃で１時間３０分間保持し、次いで、１４３℃に昇温し、その温度で２時間３０分間保持して重合を完結させた。その後、常温まで冷却し、粒子を取り出した。以上の工程により、エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１００重量部に対してスチレン系モノマーを１５０重量部使用した複合樹脂粒子を得た。

この複合樹脂粒子２ｋｇおよびイソペンタン２ｋｇを耐圧攪拌機付５Ｌオートクレーブに投入し、３５℃に昇温し、その温度で３６０分間撹拌した。その後、室温まで冷却して発泡性複合樹脂粒子を取り出した。
発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１１．０１重量％、０．２７重量％および０．９５重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１１００μｍであった。

次いで発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付することなく、嵩倍数３０倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数３０倍の予備発泡粒子を得た。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１０６０μｍであり、平均気泡径Ｂは２３０μｍであり、値Ａ／Ｂは４．６であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は２％であった。

得られた予備発泡粒子を１日間室温に放置した後、４００ｍｍ（長さ）×３００ｍｍ（幅）×５０ｍｍ（厚さ）の大きさの成形用金型内に入れた。この金型に、０．８ｋｇｆ／ｃｍ²の水蒸気を４０秒間導入して加熱した。その後、発泡成形体の最高面圧が０．１ｋｇｆ／ｃｍ²に低下するまで冷却して、倍数３０倍の発泡成形体を取り出した。
発泡成形体の落球衝撃強度は、４６．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは５．０であり、その外観は美麗であった。

実施例２
エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子（日本ポリエチレン社製ＬＶ−１１５）を押出機にて加熱混合して水中カット方式により造粒ペレット化した（エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子は、１００粒あたり８０ｍｇに調整した）。このエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１０．５ｋｇを攪拌機付１００Ｌオートクレーブに入れた。さらに、水性媒体として、純水４５ｋｇ、ピロリン酸マグネシウム３１５ｇおよびドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１．６ｇを加えた。得られた混合物を、攪拌することで水性媒体の懸濁液とし、１０分間、常温（約２５℃）に保持し、その後６０℃に昇温した。次いで、この懸濁液に、ジクミルパーオキサイド５．４ｇを溶解させたスチレンモノマー４．５ｋｇを３０分間かけて滴下した。滴下後、３０分間、６０℃に保持し、ポリエチレン系樹脂粒子にスチレンモノマーを吸収させた。吸収後１３０℃に昇温し、この温度で１時間４５分間攪拌を続けた。

その後、９０℃の温度に下げ、この懸濁液中に、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１１．４ｇを加えた。その後、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド３９．２ｇ、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート４．９ｇと架橋剤としてのジクミルパーオキサイド１１５．５ｇとを溶解したスチレンモノマー６．２ｋｇを２時間かけて滴下した。次いで、スチレンモノマー１３．８ｋｇを２時間かけて滴下後、スチレンモノマーの重合転化率が８９．０重量％の時点から、エチレンビスステアリン酸アミド２８０ｇを溶解したＧＡＬ１．７５ｋｇを３０分かけて滴下した。滴下終了後、９０℃で３０分間保持し、次いで、１４３℃に昇温し、その温度で２時間保持して重合を完結させた。その後、常温まで冷却し、粒子を取り出した。以上の工程により、エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１００重量部に対してスチレン系モノマーを２３３重量部使用した複合樹脂粒子を得た。

この複合樹脂粒子１５ｋｇを容量３２Ｌの図３の含浸タンクに充填した。ペンタン供給タンクより１８℃、１７ｋｇのイソペンタンを１ｍ³／ｈｒの循環ポンプを使用して含浸タンクに供給した。含浸タンク中のペンタンの液面は、複合樹脂粒子が十分浸漬し得る位置とした。含浸タンクの底部のスクリーンは、複合樹脂粒子の最小粒径０．７ｍｍに対し、目開き０．３ｍｍの網を使用した。加温設備の熱媒側の出口温度が４１℃となるように熱媒温度を制御し、ペンタンの循環を実施した。含浸タンク内部の温度を４０℃に維持し、そのまま１２０分間ペンタンの循環を継続した。１２０分間経過後、加温設備への熱媒の供給・温度制御を停止し、代わって、加温設備に冷媒を供給し、循環しているペンタンを冷却した。約２０分後、含浸タンクの温度は、２０℃まで低下した。

その後、三方弁の切り替えを行い、循環しているペンタンをペンタン供給タンクに回収した。前記操作終了後、含浸タンクの内部から発泡性複合樹脂粒子を取り出し、発泡性複合樹脂粒子を１６．５ｋｇ得た。
発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１０．８１重量％、０．７５重量％および０．４６重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１４１０μｍであった。

次いで発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付することなく、嵩倍数５０倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数５０倍の予備発泡粒子を得た。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは７１０μｍであり、平均気泡径Ｂは３２０μｍであり、値Ａ／Ｂは２．２であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は８％であった。

得られた予備発泡粒子を１日間室温に放置した後、４００ｍｍ（長さ）×３００ｍｍ（幅）×５０ｍｍ（厚さ）の大きさの成形用金型内に入れた。この金型に、０．８ｋｇｆ／ｃｍ²の水蒸気を４０秒間導入して加熱した。その後、発泡成形体の最高面圧が０．１ｋｇｆ／ｃｍ²に低下するまで冷却して、倍数５０倍の発泡成形体を取り出した。
発泡成形体の落球衝撃強度は、２３．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。

実施例３
エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子（日本ユニカー社製ＮＵＣ−３４５０）を押出機にて加熱混合して水中カット方式により造粒ペレット化した（エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子は、１００粒あたり４０ｍｇに調整した）。このエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇを攪拌機付１００Ｌオートクレーブに入れた。さらに、水性媒体として、純水４５ｋｇ、ピロリン酸マグネシウム３１５ｇおよびドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１．３５ｇを加えた。得られた混合物を、攪拌することで水性媒体の懸濁液とし、１０分間、常温（約２５℃）に保持し、その後６０℃に昇温した。次いで、この懸濁液に、ジクミルパーオキサイド７．２ｇを溶解させたスチレンモノマー６．０ｋｇを３０分間かけて滴下した。滴下後、３０分間、６０℃に保持し、ポリエチレン系樹脂粒子にスチレンモノマーを吸収させた。吸収後１３０℃に昇温し、この温度で２時間攪拌を続けた。

その後、９０℃の温度に下げ、この懸濁液中に、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１５ｇを加えた。その後、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド３９．９ｇ、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート３．１５ｇと架橋剤としてのジクミルパーオキサイド１０２．２ｇとを溶解したスチレンモノマー５ｋｇを２時間かけて滴下した。次いで、スチレンモノマー１０ｋｇを１時間４５分間かけて滴下した。滴下終了後、９０℃で１時間３０分間保持し、次いで、１４３℃に昇温し、その温度で２時間３０分間保持して重合を完結させた。その後、８０℃まで反応液を冷却し、エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇを溶解したＧＡＬ１．７５ｋｇを系内に加えた。次いで、１４３℃に再度昇温し、その温度で１時間３０分間保持し、常温まで冷却した後、複合樹脂粒子を取り出した。以上の工程により、エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１００重量部に対してスチレン系モノマーを１５０重量部使用した複合樹脂粒子を得た。

この複合樹脂粒子１５ｋｇを容量３２Ｌの図３の含浸タンクに充填した。ペンタン供給タンクより１８℃、１７ｋｇのイソペンタンを１ｍ³／ｈｒの循環ポンプを使用して含浸タンクに供給した。含浸タンク中のペンタンの液面は、複合樹脂粒子が十分浸漬し得る位置とした。含浸タンクの底部のスクリーンは、複合樹脂粒子の最小粒径０．７ｍｍに対し、目開き０．３ｍｍの網を使用した。加温設備の熱媒側の出口温度が３６℃となるように熱媒温度を制御し、ペンタンの循環を実施した。含浸タンク内部の温度を３５℃に維持し、そのまま３６０分間ペンタンの循環を継続した。３６０分間経過後、加温設備への熱媒の供給・温度制御を停止し、代わって、加温設備に冷媒を供給し、循環しているペンタンを冷却した。約２０分後、含浸タンクの温度は、２０℃まで低下した。

その後、三方弁の切り替えを行い、循環しているペンタンをペンタン供給タンクに回収した。前記操作終了後、含浸タンクの内部から発泡性複合樹脂粒子を取り出し、発泡性複合樹脂粒子を１６．５ｋｇ得た。
発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１０．７８重量％、０．６６重量％および０．４５重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１１５０μｍであった。

次いで発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付することなく、嵩倍数３０倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数３０倍の予備発泡粒子を得た。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは７６０μｍであり、平均気泡径Ｂは２８０μｍであり、値Ａ／Ｂは２．７であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は２％であった。

得られた予備発泡粒子を１日間室温に放置した後、４００ｍｍ（長さ）×３００ｍｍ（幅）×５０ｍｍ（厚さ）の大きさの成形用金型内に入れた。この金型に、０．８ｋｇｆ／ｃｍ²の水蒸気を４０秒間導入して加熱した。その後、発泡成形体の最高面圧が０．１ｋｇｆ／ｃｍ²に低下するまで冷却して、倍数３０倍の発泡成形体を取り出した。
発泡成形体の落球衝撃強度は、４３．０ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。

実施例４
（１）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド５２．５ｇに、
（２）ＧＡＬ１．７５ｋｇをアジピン酸ジイソブチル（本発明において、ＤＩＢＡとも称する；高沸点可塑剤）（田岡化学工業社製ＤＩ４Ａ、ＳＰ値８．９、沸点２９３℃）１．７５ｋｇに変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１０．８９重量％、０．１３重量％および０．４３重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１１５０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１１５０μｍであり、平均気泡径Ｂは２６０μｍであり、値Ａ／Ｂは４．４であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は３％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、４６．０ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは５．０であり、その外観は美麗であった。

実施例５
（１）含浸工程時のイソペンタン１７ｋｇをイソペンタン１３．６ｋｇおよびノルマルペンタン３．４ｋｇに、
（２）含浸工程時の含浸条件３５℃、３６０分間の循環を２５℃、１０８０分間の循環に、
（３）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド１０５ｇに、
（４）ＧＡＬ１．７５ｋｇをＧＡＬ３．５ｋｇに
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１０．１１重量％、０．７４重量％および０．９６重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１１５０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは４８０μｍであり、平均気泡径Ｂは２１０μｍであり、値Ａ／Ｂは２．３であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は１％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、４６．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは５．０であり、その外観は美麗であった。

実施例６
（１）スチレン系モノマー重合工程時のエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇおよびスチレンモノマー２１ｋｇをエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１０．５ｋｇおよびスチレンモノマー２４．５ｋｇに、
（２）含浸工程時の含浸条件３５℃、３６０分間の循環を４０℃、４５分間の循環に、
（３）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド１０５ｇに、
（４）ＧＡＬ１．７５ｋｇをＧＡＬ１．４ｋｇに、
（５）予備発泡工程時の予備発泡粒子の嵩倍数３０倍を５０倍に、
（６）型枠発泡工程時の発泡成形体の倍数３０倍を５０倍に
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して８．７０重量％、０．２６重量％および０．３４重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１４１０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは６６０μｍであり、平均気泡径Ｂは２９０μｍであり、値Ａ／Ｂは２．３であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は５％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、２２．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは５．０であり、その外観は美麗であった。

実施例７
（１）スチレン系モノマー重合工程時のエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇおよびスチレンモノマー２１ｋｇを直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂粒子（日本ポリエチレン社製ＮＦ−４６４Ａ）７ｋｇおよびスチレンモノマー２８ｋｇに、
（２）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド３５０ｇに、
（３）ＧＡＬ１．７５ｋｇをＧＡＬ５．２５ｋｇに、
（４）予備発泡工程時の予備発泡粒子の嵩倍数３０倍を４０倍に、
（５）型枠発泡工程時の発泡成形体の倍数３０倍を４０倍に
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１１．１０重量％、０．９０重量％および１．３９重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１５７０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは４７０μｍであり、平均気泡径Ｂは２００μｍであり、値Ａ／Ｂは２．４であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は０％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、４８．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは５．０であり、その外観は美麗であった。

実施例８
（１）含浸工程時の含浸条件３５℃、３６０分間の循環を４０℃、２４０分間の循環に、
（２）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスオレイン酸アミド（日本油脂社製アルフローＡＤ−２８１Ｆ；脂肪族アミド化合物）１０５ｇに、
（３）ＧＡＬ１．７５ｋｇをＤＩＢＡ１．７５ｋｇに、
（４）予備発泡工程時の予備発泡粒子の嵩倍数３０倍を５０倍に、
（５）型枠発泡工程時の発泡成形体の倍数３０倍を５０倍に
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１１．８５重量％、０．２７重量％および０．４１重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１１５０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１４７０μｍであり、平均気泡径Ｂは３９０μｍであり、値Ａ／Ｂは３．８であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は２％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、４０．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。

実施例９
高密度ポリエチレン（東ソー社製、製品名０９Ｓ５３Ｂ）[（１）エチレン単独重合体またはエチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンとの共重合体、（２）密度９３６ｇ／ｃｍ³、（３）２．１６ｋｇ加重時のＭＦＲ（メルトフローレート）が１０分、（４）ＭＳ（１６０℃での溶融張力（ｍＮ））＞９０−１３０ｌｏｇ（ＭＦＲ）]１００重量部を押出機に供給し、溶融混練し、水中カット方式により造粒ペレット化することにより、球状（卵状）の高密度ポリエチレン系樹脂粒子を得た（１００粒あたり４０ｍｇに調整した）。次いで、攪拌機付１００Ｌオートクレーブに前記高密度ポリエチレン系樹脂粒子１０．５ｋｇを入れ、水性媒体として純水４５ｋｇ、ピロリン酸マグネシウム４００ｇおよびドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ４ｇを加え、攪拌して水性媒体中に懸濁させ、１０分間保持し、その後６０℃に昇温して水系懸濁液とした。次いで、この懸濁液中にジクミルパーオキサイド１０．５ｇを溶解させたスチレンモノマー５．２ｋｇを３０分間かけて滴下した。滴下後３０分間保持し、１３０℃に昇温し、この温度で２時間攪拌を続けた。

その後、１２０℃の温度に下げ、この懸濁液中に、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１６０ｇを加え、１０分間保持した後、重合開始剤としてのジクミルパーオキサイド７３．５ｇを溶解したスチレンモノマー１９．３ｋｇを５時間３０分かけて滴下した。この滴下終了後、１２０℃で１時間保持した後、１４０℃に昇温し、３時間保持して重合を完結した。その後、８０℃まで反応液を冷却し、エチレンビスステアリン酸アミド２８０ｇを溶解したＧＡＬ１．７５ｋｇを系内に加えた。次いで、１４３℃に再度昇温し、その温度で１時間３０分間保持し、常温まで冷却した後、複合樹脂粒子を取り出した。以上の工程により、高密度ポリエチレン系樹脂粒子１００重量部に対してスチレン系モノマー２３３重量部使用した複合樹脂粒子を得た。

この複合樹脂粒子を使用し、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。
発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１０．９０重量％、０．７５重量％および０．４４重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１１５０μｍであった。

次いで発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付することなく、嵩倍数５０倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数５０倍の予備発泡粒子を得た。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１１００μｍであり、平均気泡径Ｂは３２０μｍであり、値Ａ／Ｂは３．４であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は４％であった。

得られた予備発泡粒子を１日間室温に放置した後、４００ｍｍ（長さ）×３００ｍｍ（幅）×５０ｍｍ（厚さ）の大きさの成形用金型内に入れた。この金型に、０．９ｋｇｆ／ｃｍ²の水蒸気を４０秒間導入して加熱した。その後、発泡成形体の最高面圧が０．１ｋｇｆ／ｃｍ²に低下するまで冷却して、倍数５０倍の発泡成形体を取り出した。
発泡成形体の落球衝撃強度は２９．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。

実施例１０
ポリプロピレン系樹脂（プライムポリマー社製、製品名Ｆ−７４４ＮＰ、融点１４０℃）１００重量部を押出機に供給し、溶融混練し、水中カット方式により造粒ペレット化することにより、球状（卵状）のポリプロピレン系樹脂粒子を得た（１００粒あたり８０ｍｇに調整した）。次いで、攪拌機付１００Ｌオートクレーブに前記ポリプロピレン系樹脂粒子１４ｋｇを入れ、水性媒体として純水４５ｋｇ、ピロリン酸マグネシウム４００ｇおよびドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ４ｇを加え、攪拌して水性媒体中に懸濁させ、１０分間保持し、その後６０℃に昇温して水系懸濁液とした。次いで、この懸濁液中にジクミルパーオキサイド１４ｇを溶解させたスチレンモノマー７ｋｇを３０分間かけて滴下した。滴下後３０分間保持し、１４０℃に昇温し、この温度で２時間攪拌を続けた。

その後、１２５℃の温度に下げ、この懸濁液中に、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１６０ｇを加え、１０分間保持した後、重合開始剤としてのジクミルパーオキサイド７３．５ｇを溶解したスチレンモノマー１４ｋｇを５時間３０分かけて滴下した。この滴下終了後、１２５℃で１時間保持した後、１４０℃に昇温し、３時間保持して重合を完結した。その後、８０℃まで反応液を冷却し、エチレンビスステアリン酸アミド３５０ｇを溶解したＧＡＬ１．７５ｋｇを系内に加えた。次いで、１４３℃に再度昇温し、その温度で１時間３０分間保持し、常温まで冷却した後、複合樹脂粒子を取り出した。以上の工程により、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対してスチレン系モノマー１５０重量部使用した複合樹脂粒子を得た。

この複合樹脂粒子を使用し、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。
発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１１．０２重量％、０．８９重量％および０．４２重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１３５０μｍであった。

次いで発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付することなく、以下の予備発泡条件に従って嵩倍数４０倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数４０倍の予備発泡粒子を得た。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは９００μｍであり、平均気泡径Ｂは２７０μｍであり、値Ａ／Ｂは３．３であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は４％であった。

得られた予備発泡粒子を１日間室温に放置した後、得られた予備発泡粒子を成形機の金型内に充填し、以下の型内成形条件に従ってスチーム加熱し、冷却した後、発泡成形体を金型から取り出した。
発泡成形体の落球衝撃強度は３０．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。

＜予備発泡条件＞
スチームで予熱したＰＳＸ４０予備発泡機（笠原工業社製）に発泡性複合樹脂粒子１．０ｋｇを投入し、攪拌しながらゲージ圧力０．０５ＭＰａの設定でスチームを導入し、１００〜１８０秒間で所定の嵩倍数４０倍まで発泡させて予備発泡粒子を得た。

＜型内成形条件＞
予備発泡粒子を成形機の金型内に充填し、次の条件でスチーム加熱および冷却した後に発泡成形体を金型から取り出す。
成形機：ＤＡＢＯジャパン社製、製品名ＢＰＭ−７４５４
金型寸法：３００ｍｍ（幅）×４００ｍｍ（長さ）×５０ｍｍ（厚さ）
成形条件 金型加熱：５秒
一方加熱：１０秒
逆一方加熱：５秒
両面加熱：２０秒
水冷：４０秒
真空冷却：最高面圧が０．０１ｋｇｆ／ｃｍ²になるまで
設定スチーム圧：２．５〜３．０ｋｇｆ／ｃｍ²

実施例１１
（１）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをステアリン酸アミド（日油社製、製品名アルフローＳ-１０）２１０ｇに
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１０．６１重量％、０．６４重量％および０．４２重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１１００μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１１１０μｍであり、平均気泡径Ｂは２００μｍであり、値Ａ／Ｂは５．６あった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は８％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、４１．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。

実施例１２
エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂（以下、ＥＶＡとも称する）に、ファーネスブラックを３重量％含有させた粒子は、ＥＶＡ粒子（日本ポリエチレン社製、ＬＶ-２１１）１５．５２ｋｇとファーネスブラック（三菱化学社製、♯６５０Ｂ）４８０ｇを混合し、これを押出機にて加熱混合してストランドカットにより造粒ペレット化することで得た（ファーネスブラック３重量％含有ＥＶＡ粒子は１００粒あたり８０ｍｇに調整した、平均粒子径約１ｍｍ）。このファーネスブラック３重量％含有ＥＶＡ粒子１４ｋｇを攪拌機付１００Ｌオートクレーブに入れた。次いで、水性媒体として純水４５ｋｇ、ピロリン酸マグネシウム３１５ｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ４ｇを加え、攪拌して水性媒体中にＥＶＡ粒子を分散させ、１０分間保持し、その後６０℃に昇温した。次いで、この分散液中にジクミルパーオキサイド１４ｇを溶解させたスチレンモノマー７ｋｇを３０分滴下した。滴下後３０分保持し、１３０℃に昇温し、この温度で２時間攪拌を続けた。

その後、１２５℃に温度を下げ、この分散液中に、重合開始剤としてジクミルパーオキサイド８４ｇを溶解したスチレンモノマー１４ｋｇを４時間滴下した。この滴下終了後、１２５℃で１時間保持した後に１４０℃に昇温し３時間保持して重合を完結した。その後、８０℃まで反応液を冷却し、エチレンビスステアリン酸アミド３５０ｇを溶解したＧＡＬ１．７５ｋｇを系内に加えた。次いで、１４３℃に再度昇温し、その温度で１時間３０分保持し、常温まで冷却した後、複合樹脂粒子を取り出した。以上の工程により、着色剤を含むエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１００重量部に対してスチレン系モノマー１５０重量部使用した複合樹脂粒子を得た。

この複合樹脂粒子を使用し、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。
発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１１．３０重量％、０．９１重量％、０．４２重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１４００μｍであった。

次いで発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付することなく、嵩倍数３０倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数３０倍の予備発泡粒子を得た。
予備発泡粒子の平均気泡径Ａは１１５０μｍであり、平均気泡径Ｂは２５０μｍであり、値Ａ／Ｂは４．６であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は５％であった。
得られた予備発泡粒子を１日間室温に放置した後、
０．９ｋｇｆ／ｃｍ²の水蒸気を４０秒間導入し加熱した。その後、発泡成形体の最高面圧が０．１ｋｇｆ／ｃｍ²に低下するまで冷却して、倍数５０倍の発泡成形体を取り出した。
発泡成形体の落球衝撃強度は５５．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。

実施例１３
ファーネスブラック５重量％含有ポリプロピレン系樹脂粒子は、ポリプロピレン系樹脂粒子（プライムポリマー社製、商品名「Ｆ−７４４ＮＰ」、融点：１４０℃）１９．０ｋｇとファーネスブラック（三菱化学社製、♯６５０Ｂ）１０００ｇを混合し、これを押出機にて加熱混合して水中カット方式により造粒ペレット化して作製した。ファーネスブラック５重量％含有ポリプロピレン系樹脂粒子は１００粒あたり８０ｍｇに調整し、平均粒子径は約１ｍｍであった。次いで、攪拌機付１００Ｌオートクレーブに前記ポリプロピレン系樹脂粒子１４ｋｇを入れ、水性媒体として純水４５ｋｇ、ピロリン酸マグネシウム４００ｇおよびドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ４ｇを加え、攪拌して水性媒体中に懸濁させ、１０分間保持し、その後６０℃に昇温して水系懸濁液とした。次いで、この懸濁液中にジクミルパーオキサイド１４ｇを溶解させたスチレンモノマー７ｋｇを３０分間かけて滴下した。滴下後３０分間保持し、１４０℃に昇温し、この温度で２時間攪拌を続けた。

その後、１２５℃に温度を下げ、この懸濁液中にドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ１６０ｇを加え、１０分間保持した後、重合開始剤としてジクミルパーオキサイド６３ｇを溶解したスチレンモノマー１４ｋｇを４時間にわたり滴下した。
この滴下終了後、１２５℃で１時間保持した後、１４０℃に昇温し、３時間保持して重合を完結した。その後、８０℃まで反応液を冷却し、エチレンビスステアリン酸アミド３５０ｇを溶解したＧＡＬ１．７５ｋｇを系内に加えた。 次いで、１４３℃に再度昇温し、その温度で１時間３０分保持し、常温まで冷却した後、複合樹脂粒子を取り出した。
以上の工程により、着色剤を含むポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対してスチレン系モノマー１５０重量部使用した複合樹脂粒子を得た。

この複合樹脂粒子を使用し、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。
発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して１１．１２重量％、０．８８重量％、０．４２重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１３４０μｍであった。

次いで発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付することなく、実施例１０の予備発泡条件に従って嵩倍数４０倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数４０倍の予備発泡粒子を得た。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１０４０μｍであり、平均気泡径Ｂは２８０μｍであり、値Ａ／Ｂは３．７であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は５％であった。

得られた予備発泡粒子を１日間室温に放置した後、得られた予備発泡粒子を成形機の金型内に充填し、実施例１０の型内成形条件に従ってスチーム加熱し、冷却した後、発泡成形体を金型から取り出した。
発泡成形体の落球衝撃強度は３１．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。

比較例１
（１）脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤添加工程時の、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤滴下開始の際のスチレンモノマーの重合転化率６７．４％を５４．１％に、
（２）含浸工程時の含浸条件３５℃、９０分間の攪拌を４０℃、４５分間の攪拌に
変更したこと以外は、実施例１と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および落球衝撃強度を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して８．６１重量％、０．２６重量％および０．９２重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１１００μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１２１０μｍであり、平均気泡径Ｂは１８０μｍであり、値Ａ／Ｂは６．７であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は８５％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、３２．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．０であり、その外観は美麗であった。
有芯である予備発泡粒子の混入割合が多く、発泡成形体の落球衝撃強度は低いものであったため、所望の予備発泡粒子および発泡成形体を得ることはできなかった。

比較例２
（１）含浸工程時の含浸条件３５℃、９０分間の攪拌を４０℃、４５分間の攪拌に、
（２）ＧＡＬ３．５ｋｇをＧＡＬ０．３５ｋｇに
変更したこと以外は、実施例１と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子および予備発泡粒子を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して８．６１重量％、０．２６重量％および０．０９重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１１００μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１２２０μｍであり、平均気泡径Ｂは１９０μｍであり、値Ａ／Ｂは６．４であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は７５％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、３０．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．０であり、その外観は美麗であった。
有芯である予備発泡粒子の混入割合が多く、発泡成形体の落球衝撃強度は低いものであったため、所望の予備発泡粒子および発泡成形体を得ることはできなかった。

比較例３
（１）スチレン系モノマー重合工程時のエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇおよびスチレンモノマー２１ｋｇをエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１０．５ｋｇおよびスチレンモノマー２４．５ｋｇに、
（２）含浸工程時の含浸条件３５℃、３６０分間の循環を４０℃、４５分間の循環に、
（３）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド１７．５ｇに、
（４）ＧＡＬ１．７５ｋｇをＧＡＬ３．５ｋｇに
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子および予備発泡粒子を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して８．６３重量％、０．０４重量％および０．８９重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１４２０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１２３０μｍであり、平均気泡径Ｂは１８０μｍであり、値Ａ／Ｂは６．８であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は８０％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、１４．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．０であり、その外観は美麗であった。
有芯である予備発泡粒子の混入割合が多く、発泡成形体の落球衝撃強度は低いものであったため、所望の予備発泡粒子および発泡成形体を得ることはできなかった。

比較例４
（１）スチレン系モノマー重合工程時のエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇおよびスチレンモノマー２１ｋｇをエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１０．５ｋｇおよびスチレンモノマー２４．５ｋｇに、
（２）含浸工程時の含浸条件３５℃、３６０分間の循環を４０℃、４５分間の循環に、
（３）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド１０５ｇに、
（４）ＧＡＬ１．７５ｋｇをＧＡＬ８．７５ｋｇに、
（５）予備発泡工程時の予備発泡粒子の嵩倍数３０倍を５０倍に
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子および予備発泡粒子を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して８．６３重量％、０．２６重量％および２．２０重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１４２０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは５６０μｍであり、平均気泡径Ｂは２２０μｍであり、値Ａ／Ｂは２．５であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は４％であった。
しかし、発泡成形体製造時において、発泡成形体の収縮のため、所望の発泡成形体を得ることはできなかった。
よって、以後の検討を中止した。

比較例５
（１）スチレン系モノマー重合工程時のエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇおよびスチレンモノマー２１ｋｇをエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１７．５ｋｇおよびスチレンモノマー１７．５ｋｇに、
（２）含浸工程時の含浸条件３５℃、３６０分間の循環を４０℃、４５分間の循環に、
（３）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド１０５ｇに、
（４）ＧＡＬ１．７５ｋｇをＧＡＬ５．２５ｋｇに
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子および予備発泡粒子を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して８．５４重量％、０．２８重量％および１．３０重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１０００μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは５８０μｍであり、平均気泡径Ｂは２３０μｍであり、値Ａ／Ｂは２．５であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は３％であった。
嵩倍数３０倍の予備発泡粒子の製造を試みたが、所望の嵩倍数の予備発泡粒子を得ることはできなかった。
よって、以後の検討を中止した。

比較例６
（１）スチレン系モノマー重合工程時のエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇおよびスチレンモノマー２１ｋｇをエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子３．５ｋｇおよびスチレンモノマー３１．５ｋｇに、
（２）含浸工程時の含浸条件３５℃、３６０分間の循環を４０℃、４５分間の循環に、
（３）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド１０５ｇに、
（４）ＧＡＬ１．７５ｋｇをＧＡＬ５．２５ｋｇに、
（５）予備発泡工程時の予備発泡粒子の嵩倍数３０倍を５０倍に、
（６）型枠発泡工程時の発泡成形体の倍数３０倍を５０倍に
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して８．５５重量％、０．２７重量％および１．３１重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１７１０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは８００μｍであり、平均気泡径Ｂは３００μｍであり、値Ａ／Ｂは２．７であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は９％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、１３．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。
発泡成形体の落球衝撃強度の値が低く、所望の発泡成形体を得ることはできなかった。

比較例７
（１）スチレン系モノマー重合工程時のエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇおよびスチレンモノマー２１ｋｇをエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１０．５ｋｇおよびスチレンモノマー２４．５ｋｇに、
（２）含浸工程時の含浸条件３５℃、３６０分間の循環を４０℃、４５分間の循環に、
（３）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド１０５ｇに、
（４）ＧＡＬ１．７５ｋｇを流動パラフィン（松村石油社製スモイルＰ−２００、ＳＰ値７．５、沸点３００℃）３．５ｋｇに、
（５）予備発泡工程時の予備発泡粒子の嵩倍数３０倍を５０倍に、
（６）型枠発泡工程時の発泡成形体の倍数３０倍を５０倍に
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子および予備発泡粒子を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して８．６１重量％、０．２７重量％および０．８６重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１４２０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１３００μｍであり、平均気泡径Ｂは２００μｍであり、値Ａ／Ｂは６．５であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は８０％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、１３．０ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．０であり、その外観は美麗であった。
有芯である予備発泡粒子の混入割合が多く、発泡成形体の落球衝撃強度は低いものであったため、所望の予備発泡粒子および発泡成形体を得ることはできなかった。

比較例８
（１）スチレン系モノマー重合工程時のエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１４ｋｇおよびスチレンモノマー２１ｋｇをエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂粒子１０．５ｋｇおよびスチレンモノマー２４．５ｋｇに、
（２）含浸工程時の含浸条件３５℃、３６０分間の循環を４０℃、４５分間の循環に、
（３）エチレンビスステアリン酸アミド２１０ｇをエチレンビスステアリン酸アミド１０５ｇに、
（４）ＧＡＬ１．７５ｋｇをフタル酸ジメチル（三協化学社製フタル酸ジメチル、ＳＰ値１０．７、沸点２９５℃）３．５ｋｇに、
（５）予備発泡工程時の予備発泡粒子の嵩倍数３０倍を５０倍に、
（６）型枠発泡工程時の発泡成形体の倍数３０倍を５０倍に
変更したこと以外は、実施例３と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子および予備発泡粒子を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤量は、それぞれ発泡性複合樹脂粒子に対して８．５３重量％、０．２７重量％および０．８７重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１４２０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは１２１０μｍであり、平均気泡径Ｂは１９０μｍであり、値Ａ／Ｂは６．３であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は８０％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、１３．０ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．０であり、その外観は美麗であった。
有芯である予備発泡粒子の混入割合が多く、発泡成形体の落球衝撃強度は低いものであったため、所望の予備発泡粒子および発泡成形体を得ることはできなかった。

比較例９
脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤を用いずに、実施例２に記載の製造方法に従って得られた複合樹脂粒子２ｋｇ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ０．５ｇおよび水２Ｌを耐圧攪拌機付５Ｌオートクレーブに投入し、イソペンタン３００ｇを注入した。これを６０℃に昇温し、１８０分間撹拌した。その後、２５℃まで冷却して発泡性複合樹脂粒子を取り出した。
発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量は１０．１２重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１６１０μｍであった。
その後、直ちに発泡性複合樹脂粒子を嵩倍数５０倍を狙って予備発泡させることで、嵩倍数５０倍の予備発泡粒子を得た。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは９３０μｍであり、平均気泡径Ｂは６６０μｍであり、値Ａ／Ｂは１．４であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は０％であった。

得られた予備発泡粒子を１日間室温に放置した後、４００ｍｍ（長さ）×３００ｍｍ（幅）×５０ｍｍ（厚さ）の大きさの成形用金型内に入れた。この金型に、０．８ｋｇｆ／ｃｍ²の水蒸気を４０秒間導入して加熱した。その後、発泡成形体の最高面圧が０．１ｋｇｆ／ｃｍ²に低下するまで冷却して、倍数５０倍の発泡成形体を取り出した。
発泡成形体の落球衝撃強度は、１７．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは４．５であり、その外観は美麗であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は低いものであったため、所望の発泡成形体を得ることはできなかった。

比較例１０
イソペンタンの使用量を３００ｇから２４０ｇに変更したこと以外は比較例９と同様に実施することにより、発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体を得た。

発泡性複合樹脂粒子中の発泡剤量は、発泡性複合樹脂粒子に対して８．５０重量％であった。発泡性複合樹脂粒子の平均粒子径は１６１０μｍであった。
予備発泡粒子の、平均気泡径Ａは４４０μｍであり、平均気泡径Ｂは３２０μｍであり、値Ａ／Ｂは１．４であった。
また、有芯である予備発泡粒子の混入割合は０％であった。
発泡成形体の落球衝撃強度は、２３．５ｃｍであった。
また、発泡成形体のノビは３．０であり、その外観は不良であった。
その外観は不良であったため、所望の発泡成形体を得ることはできなかった。

実施例２および４ならびに比較例３、９および１０で得られた予備発泡粒子の電子顕微鏡写真を図４〜７および９に示す。
表１に、実施例および比較例の原料種、含浸条件等の検討条件を示す。
表２に、実施例および比較例で得られた発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および発泡成形体の評価結果を示す。

表２より、実施例１〜１３で得られた予備発泡粒子は、発泡性複合樹脂粒子を養生工程に付していないにもかかわらず、有芯である予備発泡粒子の混入割合が極めて少なく、所望の嵩倍数を有していることが確認できる。一方、比較例において得られた予備発泡粒子の多くからは、良好な有芯評価結果および嵩倍数を得ることができないことも確認できる。

また、実施例１〜１３の発泡性複合樹脂粒子の樹脂組成はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対してポリスチレン系樹脂１２０〜５６０重量部の、予備発泡粒子の値Ａ／Ｂが２〜６の範囲内であることを示している。さらに、図４および５から、実施例２および４の予備発泡粒子は、表皮層に接している気泡の平均気泡径が半径の１／２の点を通る気泡の平均気泡径より大きくなっていることが分かる。一方、図６および７から、比較例９および１０の予備発泡粒子は、表皮層に接している気泡の平均気泡径と半径の１／２の点を通る気泡の平均気泡径との間に大きな差異が存在しないことも分かる。
このため、実施例１〜１３に記載の発泡性複合樹脂粒子から、十分な耐割れ性（落球衝撃強度）を有する発泡成形体を得ることができる。

従って、本発明の製造方法により従来行われていた養生工程を要さず、所望の発泡性複合樹脂粒子、予備発泡粒子および優れた耐割れ性を有する発泡成形体を製造することができることを示している。

Ａ１ 恒温時間（ｍｉｎ）
Ａ２ 含浸温度（℃）
Ｂ１ 表皮層に接している気泡
Ｂ２ 表皮層
Ｂ３ 予備発泡粒子断面
Ｂ４ 線上或いは接している気泡
Ｂ５ 半径の１／２の点を通る曲線
Ｃ１ 温度計
Ｃ２ 含浸タンク
Ｃ３ 加温設備
Ｃ４ ペンタン供給タンク
Ｃ５ 循環ポンプ
Ｄ１ 実施例４
Ｄ２ 実施例２
Ｄ３ 比較例９
Ｄ４ 比較例１０
Ｄ５ 比較例３
Ｅ１ ＰＳ量３０重量％以下
Ｅ２ ＰＳ量３０重量％より多く８０重量％未満
Ｅ３ ＰＳ量８０重量％以上
Ｆ１ 半径の４／５の点を通る曲線
Ｆ２ 曲線上の気泡と曲線に接している気泡
Ｆ３ 半径の１／５の点を通る曲線
Ｆ４ 予備発泡粒子断面

Claims (13)

1. ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂および発泡剤を含む発泡性複合樹脂粒子であって、
   前記発泡性複合樹脂粒子が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して前記ポリスチレン系樹脂を１２０〜５６０重量部含み、前記発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させて得られる予備発泡粒子をその表面から中心を通って２分割した切片の断面を走査型電子顕微鏡で撮影した場合、前記予備発泡粒子の表皮層に接している気泡の平均気泡径Ａを前記予備発泡粒子の半径の１／２の点を通る気泡の平均気泡径Ｂで除算した値Ａ／Ｂが２〜６となる前記予備発泡粒子を形成し、かつ、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤をさらに含み、
   前記予備発泡粒子が、スチームで予熱した常圧予備発泡機に前記発泡性複合樹脂粒子を１０〜１５ｋｇ投入し、攪拌しながら０．０２ＭＰａの設定でスチームを導入しつつ、空気も供給して、２〜３分間で３０〜５０倍の嵩倍数まで発泡させた粒子であり、
   前記高沸点可塑剤を、前記発泡性複合樹脂粒子に対して、２．０重量％以下の割合で含む発泡性複合樹脂粒子。
2. 前記脂肪族アミド化合物が、
   一般式（Ｉ）：
   Ｒ¹−ＣＯ−ＮＨ−（ＣＨ₂）_m−ＮＨ−ＣＯ−Ｒ² （Ｉ）
   （式中、Ｒ¹およびＲ²はそれぞれ炭素数７〜２３のアルキル基またはアルケニル基であり、ｍは１〜６である）
   で表される脂肪酸ビスアミド、
   一般式（ＩＩ）：
   Ｒ³−ＮＨ−ＣＯ−（ＣＨ₂）_n−ＣＯ−ＮＨ−Ｒ⁴ （ＩＩ）
   （式中、Ｒ³およびＲ⁴はそれぞれ炭素数７〜２３のアルキル基またはアルケニル基であり、ｎは１〜６である）
   で表される脂肪族ジカルボン酸ジアミドおよび
   一般式（ＩＩＩ）：
   Ｒ⁵−ＣＯ−ＮＨ−Ｒ⁶ （ＩＩＩ）
   （式中、Ｒ⁵は炭素数７〜２３のアルキル基またはアルケニル基であり、Ｒ⁶は炭素数７〜２３のアルキル基もしくはアルケニル基または水素原子である）
   で表される脂肪酸モノアミドから選択される請求項１に記載の発泡性複合樹脂粒子。
3. 前記脂肪族アミド化合物が、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミドおよびステアリン酸アミドから選択される請求項１または２に記載の発泡性複合樹脂粒子。
4. 前記発泡性複合樹脂粒子が、前記高沸点可塑剤としてグリセリン脂肪酸エステルおよびアジピン酸エステルのいずれかを含む請求項１〜３のいずれか１つに記載の発泡性複合樹脂粒子。
5. 前記発泡性複合樹脂粒子が、前記高沸点可塑剤として溶解パラメーターが８．５〜１０．０である高沸点可塑剤を含む請求項１〜４のいずれか１つに記載の発泡性複合樹脂粒子。
6. 前記発泡性複合樹脂粒子が、前記脂肪族アミド化合物および前記高沸点可塑剤を、前記発泡性複合樹脂粒子に対してそれぞれ０．０８〜１．０重量％および０．２〜２．０重量％の割合で含む請求項１〜５のいずれか１つに記載の発泡性複合樹脂粒子。
7. 前記発泡性複合樹脂粒子が、前記発泡剤としてペンタンを、前記発泡性複合樹脂粒子に対して８．０〜１２．０重量％の割合で含む請求項１〜６のいずれか１つに記載の発泡性複合樹脂粒子。
8. 前記発泡性複合樹脂粒子が、着色剤を前記発泡性複合樹脂粒子に対して０．０１〜２．５重量％の割合で含む請求項１〜７のいずれか１つに記載の発泡性複合樹脂粒子。
9. 発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させて得られ、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対してポリスチレン系樹脂を１２０〜５６０重量部含み、脂肪族アミド化合物および高沸点可塑剤をさらに含む予備発泡粒子であり、
   前記発泡性複合樹脂粒子は、ペンタンである発泡剤の含浸温度における恒温時間をＸ分、前記発泡剤を含浸させる温度をＹ℃、前記発泡性複合樹脂粒子の発泡剤の含有量をｘ重量％とすると、下記式：
   Ｙ＝−［（１／４）ｘ＋２］ＬｎＸ＋４ｘ＋１９（ｘは８．０〜１２．０の範囲）
   を充足する条件で前記発泡剤を含浸させた粒子であり、
   前記予備発泡粒子は、嵩倍数が１０〜６０倍時に、前記予備発泡粒子の表面から中心を通って２分割した切片の断面を走査型電子顕微鏡で撮影した場合、前記予備発泡粒子の表皮層に接している気泡の平均気泡径Ａを前記予備発泡粒子の半径の１／２の点を通る気泡の平均気泡径Ｂで除算した値Ａ／Ｂが２〜６となるように予備発泡させた粒子であることを特徴とする予備発泡粒子。
10. 請求項９に記載の予備発泡粒子を型内成形した発泡成形体。
11. 請求項１〜８のいずれか１つに記載の発泡性複合樹脂粒子の製造方法であって、
    前記ポリオレフィン系樹脂の存在下、スチレン系モノマーを重合することにより複合樹脂粒子を製造する工程、前記スチレン系モノマーの重合転化率が６５％に到達後および前記スチレン系モノマーの重合終了後のいずれかに前記脂肪族アミド化合物および前記高沸点化合物を前記複合樹脂粒子に含有させる工程および前記複合樹脂粒子１００重量部に対して５０重量部以上の前記発泡剤の存在下、かつ、分散媒の不存在下に、前記複合樹脂粒子に前記発泡剤を接触させて、前記複合樹脂粒子に前記発泡剤を含浸させる工程を含む発泡性複合樹脂粒子の製造方法。
12. 前記発泡剤を含浸させる工程が、前記複合樹脂粒子を保持した容器中で前記発泡剤を循環させる工程である請求項１１に記載の発泡性複合樹脂粒子の製造方法。
13. 前記発泡剤が、ペンタンであり、前記発泡剤の含浸が、含浸温度における恒温時間をＸ分、前記発泡剤を含浸させる温度をＹ℃、前記発泡性複合樹脂粒子の発泡剤の含有量をｘ重量％とすると、下記式：
    Ｙ＝−［（１／４）ｘ＋２］ＬｎＸ＋４ｘ＋１９（ｘは８．０〜１２．０の範囲）
    を満たす条件で行われる請求項１１または１２に記載の発泡性複合樹脂粒子の製造方法。