JP5573511B2

JP5573511B2 - 成形体の製造方法

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Publication number: JP5573511B2
Application number: JP2010197086A
Authority: JP
Inventors: 拓真渡辺; 耕平牛田; 志郎藤村
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2010-09-02
Filing date: 2010-09-02
Publication date: 2014-08-20
Anticipated expiration: 2030-09-02
Also published as: US9364883B2; CN102380534A; US20120055223A1; CN102380534B; DE102011082003A1; JP2012051016A

Description

本発明は、成形体の製造方法に関し、さらに詳しくは、パンチで押圧したことにより形成される、開口幅に対して十分に大きな高さで且つ大きな先端側面積の突部を有する成形体を効率良く且つ確実に得ることができる成形体の製造方法に関する。

従来より、燃料電池用セパレータとして、複数の微小突部を設けて、水素、酸素等のガスを流すガス流路を形成してなるものが知られている。この燃料電池用セパレータの製造方法としては、金属製の板材をダイ及びパンチによりプレスして複数の突部を形成する方法が一般に知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１には、例えば、図１２（ａ）に示すように、第１のプレス型１０６で板材１０５に張出し部１２０を形成し、その後、図１２（ｂ）（ｃ）に示すように、第２のプレス型１０７で張出し部１２０の周縁部の内側を押圧して突部１０３を形成することが開示されている。これにより、突部形成部位での材料の移動が効果的に行われ、板厚減少に起因する割れを防止している。

特開２０００−３１７５３１号公報

しかし、上記特許文献１の技術では、突部１０３を形成するために少なくとも２つプレス型１０６，１０７を用いて二度のプレス加工する必要があり生産効率が悪い。

ここで、上記燃料電池用セパレータでは、通常、突部を開口幅に対して十分に大きな高さとすることでガス流路を大きくするとともに、突部の先端側面積を大きくすることとで集電効率を高めることが求められる。しかし、上記特許文献１の技術では、各プレス型１０６，１０７を用いるプレス加工のいずれもが張出し成形であるため、例えば、図１２（ｂ）に示すように、板材１０５は、ダイ１０８の基端縁部１０８ａとパンチ１０９の先端縁部１０９ａとの２点間で引っ張られつつ延ばされ、板材１０５を材料伸び率を超えて大きく延ばすことができない。そのため、突部１０３を開口幅に対して十分に大きな高さとすることができず、ガス流路を大きくすることが困難となる。一方、突部１０３の先端側面積を比較的狭くすれば、突部１０３の高さを大きくしてガス流路を大きくできるが、集電効率を高めることが困難となる。なお、上述の燃料電池用セパレータの他に、例えば、板材をプレス加工して突部を形成してなる自動車部品、家電部品等を製造する場合であっても、突部を開口幅に対して十分に大きな高さで且つ大きな先端側面積とすることが望まれている。

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、パンチで押圧したことにより形成される、開口幅に対して十分に大きな高さで且つ大きな先端側面積の突部を有する成形体を効率良く且つ確実に得ることができる成形体の製造方法を提供することを目的とする。

上記問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、板材をダイ及びパンチによりプレスして突部を有する成形体を製造する方法であって、前記パンチの先端面で前記板材を押圧して張出し部を形成し、その後、前記ダイの傾斜面と前記パンチの傾斜面との間で前記張出し部の側壁を挟みつつ圧延して前記突部を形成し、前記ダイ及び前記パンチは、前記張出し部の底壁及び前記板材の隣接する前記張出し部の間の部位から離間した状態で前記張出し部の側壁を圧延することを要旨とする。
請求項２に記載の発明は、請求項１記載において、前記ダイの傾斜面の傾斜角度（θ１）は１５〜２５度であり、前記パンチの傾斜面の傾斜角度（θ２）は１５〜２５度であることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２記載において、型締め状態の前記ダイの傾斜面及び前記パンチの傾斜面の間隔（ｓ）と、プレス前の前記板材の板厚（ｔ）との比（ｓ／ｔ）は０．２〜０．８であることを要旨とする。
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか一項記載において、前記ダイ及び前記パンチが前記張出し部の底壁及び前記板材の隣接する前記張出し部の間の部位から離間した状態は、前記ダイ及び前記パンチの型締めまで維持されることを要旨とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか一項記載において、前記突部が形成された後に、他のダイ及びパンチにより、該他のダイ及びパンチが前記突部の側壁から離間した状態で、前記突部の底壁及び前記板材の隣接する前記突部の間の部位が圧延されることを要旨とする。

本発明の成形体の製造方法によると、パンチの先端面で板材が押圧されて張出し部が形成され、その後、ダイの傾斜面とパンチの傾斜面との間で張出し部の側壁が挟まれつつ圧延されて突部が形成され、突部を有する成形体が得られる。このように、一度のプレス加工において、張出し成形により張出し部を形成してから、その張出し部の側壁を圧延して突部を形成するようにしたので、張出し部の側壁の圧延により材料の移動が効果的に行われる。その結果、開口幅に対して十分に大きな高さで且つ大きな先端側面積の突部を有する成形体を効率良く且つ突部のやぶれ等を抑制して確実に得ることができる。
また、前記ダイの傾斜面の傾斜角度（θ１）が１５〜２５度であり、前記パンチの傾斜面の傾斜角度（θ２）が１５〜２５度である場合は、張出し部の側壁の圧延による材料の移動がより効果的に行われ、やぶれ等をより確実に抑制して突部の高さ及び先端側面積をより大きくすることができる。また、プレスの加圧力が大きくなりすぎず、ダイス及びパンチにかかる力を抑えてそれらの変形、損傷等を防止することができる。
さらに、型締め状態の前記ダイの傾斜面及び前記パンチの傾斜面の間隔（ｓ）と、プレス前の前記板材の板厚（ｔ）との比（ｓ／ｔ）が０．２〜０．８である場合は、張出し部の側壁の圧延による材料の移動がより効果的に行われ、やぶれ等をより確実に抑制して突部の高さ及び先端側面積をより大きくすることができる。また、プレスの加圧力が大きくなりすぎず、ダイス及びパンチにかかる力を抑えてそれらの変形、損傷等を防止することができる。

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
実施例に係る燃料電池用セパレータを模式的に示す要部斜視図である。実施例に係る第１プレス型の型開き状態を示す縦断面図である。図２の要部拡大図である。上記第１プレス型による張出し成形を説明するための説明図であり、型開き及び型締めの中間の状態を示す縦断面図である。上記第１プレス型の型締め直前の状態を示す縦断面図である。上記第１プレス型の型締め状態を示す縦断面図である。上記第１プレス型で形成された半完成状態の燃料電池用セパレータの縦断面図である。実施例に係る第２プレス型の型開き状態を示す縦断面図である。上記第２プレス型の型締め状態を示す縦断面図である。上記第２プレス型で形成された完成状態の燃料電池用セパレータの縦断面図である。他の形態の燃料電池用セパレータを模式的に示す要部斜視図である。従来の燃料電池用セパレータの製造方法を説明するための説明図であり、（ａ）は第１のプレス型の型締め状態を示し、（ｂ）は第２のプレス型の型開き状態を示し、（ｃ）は第２のプレス型の型締め状態を示す。

ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

１．成形体の製造方法
本実施形態１．に係る成形体の製造方法は、板材をダイ及びパンチによりプレスして突部を有する成形体を製造する方法であって、パンチ（９）の先端面（１１ｃ）で板材（５）を押圧して張出し部（２０）を形成し、その後、ダイ（８）の傾斜面（１０ｂ）とパンチ（９）の傾斜面（１１ｂ）との間で張出し部の側壁（２０ａ）を挟みつつ圧延して突部（３）を形成することを特徴とする（例えば、図４及び図５等参照）。上記板材は、通常、金属製である。

本実施形態１．に係る成形体の製造方法としては、例えば、上記ダイの傾斜面（１０ｂ）の傾斜角度（θ１）は１５〜２５度であり、上記パンチの傾斜面（１１ｂ）の傾斜角度（θ２）は１５〜２５度である形態を挙げることができる（例えば、図３等参照）。この場合、例えば、上記傾斜角度（θ１）及び傾斜角度（θ２）は略同じ値であることができる。なお、上記「傾斜角度（θ１）」及び「傾斜角度（θ２）」とは、上記ダイに対するパンチのスライド方向に対する角度を意図する。

本実施形態１．に係る成形体の製造方法としては、例えば、型締め状態のダイの傾斜面及びパンチの傾斜面の間隔（ｓ）と、プレス前の上記板材の板厚（ｔ）との比（ｓ／ｔ）は０．２〜０．８である形態を挙げることができる（例えば、図３及び図６等参照）。上記間隔（ｓ）は、例えば、０．０２〜０．１６ｍｍであることができる。また、上記板材の板厚（ｔ）は、例えば、０．１〜０．２ｍｍであることができる。なお、上記「間隔（ｓ）」とは、型締め状態のダイの傾斜面とパンチの傾斜面との最小間隔を意図する。

本実施形態１．に係る成形体の製造方法としては、例えば、ダイの基端面と傾斜面とを連絡する円弧面（１２）の半径（ｒ１）は、０．０５〜０．３ｍｍであり、パンチの先端面と傾斜面とを連絡する円弧面（１３）の半径（ｒ２）は、０．０５〜０．３ｍｍである形態を挙げることができる（例えば、図４等参照）。これにより、張出し部の底壁及び隣接する張出し部の間の部位の長さ（面積）を大きくできるとともに、突部のやぶれ等をより確実に抑制することができる。

本実施形態１．に係る成形体の製造方法としては、例えば、上記ダイ及びパンチが張出し部の底壁（２０ｂ）から離間した状態で張出し部の側壁（２０ａ）を圧延する形態を挙げることができる（例えば、図５等参照）。これにより、張出し部の側壁の圧延による張出し部の底壁側への材料の移動がより効果的に行われ、やぶれ等をより確実に抑制して突部の高さ及び先端側面積をより大きくすることができる。この場合、上記ダイ及びパンチが隣接する張出し部の間の部位（２１）から離間した状態で張出し部の側壁を圧延することが好ましい。張出し部の側壁側への材料の移動に加えて、隣接する張出し部の間の部位側への材料の移動がより効果的に行われるためである。

なお、上記「成形体」の用途等は特に問わない。この成形体は、例えば、燃料電池用セパレータとして利用される。この燃料電池用セパレータは、通常、一定面積内で多数の微小突部を設けてガス流路として利用される。また、上記突部の高さ（ｈ）と開口幅（ｗ）との比（ｈ／ｗ）は、例えば、０．４〜０．８であることができる（例えば、図７等参照）。また、上記「板材」の材質、大きさ等は特に問わない。この板材としては、例えば、チタン、チタン合金、ステンレス鋼等を挙げることができる。

以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。なお、本実施例では、本発明に係る「成形体」として燃料電池用セパレータを例示する。

（１）燃料電池用セパレータの構成
本実施例に係る燃料電池用セパレータ１は、図１に示すように、平板状の本体２と、この本体２の平面方向に所定のピッチ間隔ｐで並設され且つガス流路４を形成する複数の突部３と、を備えている。この燃料電池用セパレータ１は、板材５を後述する第１プレス型及び第２プレス型でプレス加工して得られる。この板材５は、金属製（例えば、チタン合金等）である。

（２）第１プレス型の構成
本実施例に係る第１プレス型７は、図２及び図３に示すように、複数の凹部８ａを有するダイ８と、このダイ８に対して接近・離反可能であり且つ複数の凸部９ａを有するパンチ９と、を備えている。このダイ８は、平面状の基端面１０ａと、この基端面１０ａに連なり且つ凹部８ａの内周面を形成する傾斜面１０ｂと、この傾斜面１０ｂの底面側に連なり且つ凹部８ａの底端面を形成する平面状の底端面１０ｃと、を備えている。この傾斜面１０ｂのパンチ９のスライド方向に対する傾斜角度θ１は約２０度とされている。また、上記パンチ９は、平面状の基端面１１ａと、この基端面１１ａに連なり且つ凸部９ａの外周面を形成する傾斜面１１ｂと、この傾斜面１１ｂの先端側に連なり且つ凸部９ａの先端面を形成する平面状の先端面１１ｃと、を備えている。この傾斜面１１ｂのパンチ９のスライド方向に対する傾斜角度θ２は約２０度とされている。

図４に示すように、上記ダイ８の基端面１０ａと傾斜面１０ｂとを連絡する円弧面１２の半径ｒ１は約０．１ｍｍとされている。また、上記パンチ９の先端面１１ｃと傾斜面１１ｂとを連絡する円弧面１３の半径ｒ２は約０．１ｍｍとされている。また、図６に示すように、型締め状態のダイ８の傾斜面１０ｂ及びパンチ９の傾斜面１１ｂの間隔ｓと板材の板厚ｔとの比（ｓ／ｔ）は約０．３とされている。

（３）第２プレス型の構成
本実施例に係る第２プレス型１５は、図８及び図９に示すように、複数の凹部１６ａを有するダイ１６と、このダイ１６に対して接近・離反可能であり且つ複数の凸部１７ａを有するパンチ１７と、を備えている。このダイ１６は、平面状の基端面１８ａと、この基端面１８ａに連なり且つ凹部１６ａの内周面を形成する内周面１８ｂと、この内周面１８ｂの底面側に連なり且つ凹部１６ａの底端面を形成する平面状の底端面１８ｃと、を備えている。また、上記パンチ１７は、平面状の基端面１９ａと、この基端面１９ａに連なり且つ凸部１７ａの外周面を形成する外周面１９ｂと、この外周面１９ｂの先端側に連なり且つ凸部１７ａの先端面を形成する平面状の先端面１９ｃと、を備えている。

（４）燃料電池用セパレータの製造方法
次に、上記構成の第１及び第２プレス型７，１５を用いた燃料電池用セパレータの製造方法について説明する。先ず、図３に示すように、型開き状態の第１プレス型７のダイ８及びパンチ９の間に板材５をセットする。次に、図４に示すように、ダイ８に対してパンチ９を近接させると、パンチ９の先端面１１ｃで板材５が押圧されてダイ８の凹部８ａ内に張出し部２０が形成される。この張出し部２０は、平板状の底壁２０ｂと、この底壁２０ｂの周縁側から立ち上がる側壁２０ａと、を有している。

次いで、図５に示すように、ダイ８に対してパンチ９を更に近接させると、ダイ８の傾斜面１０ｂとパンチ９の傾斜面１１ｂとの間で張出し部２０の側壁２０ａが挟まれつつ絞られて突部３（図６参照）が形成され、半完成状態の燃料電池用セパレータ１が得られる。この突部３の形成の際には、張出し部２０の側壁２０ａの圧延の開始と略同時又は直後に、上記ダイ８の底端面１０ｃ及びパンチ９の先端面１１ｃが張出し部２０の底壁２０ｂから離れ且つ上記ダイ８の基端面１０ａ及びパンチ９の基端面１１ａが隣接する張出し部２０の間の部位２１から離れた状態で張出し部２０の側壁２０ａが絞られ、それらの離間状態は型締めまで維持される。

次いで、図８に示すように、型開き状態の第２プレス型１５のダイ１６及びパンチ１７の間に上述の半完成状態の燃料電池用セパレータ１をセットする。次に、図９に示すように、ダイ１６に対してパンチ１７を近接させると、ダイ１６の底端面１８ｃとパンチ１７の先端面１９ｃとの間で突部３の底壁３ａが圧延されるとともに、ダイ１６の基端面１８ａとパンチ１７の基端面１９ａとの間で隣接する突部３の間の部位２２が潰されて、完成状態の燃料電池用セパレータ１が得られる。

（５）実験例及び比較例について
次に、上記実施例において、ダイ８の傾斜面の傾斜角度θ１及びパンチ９の傾斜面の傾斜角度θ２を変更した実験例１、２及び比較例１、２について説明する。各傾斜角度θ１，θ２を１２度とした比較例１では、パンチ９のスライド速度に拘わらず、パンチ９の先端面１１ｃが張出し部２０の底壁２０ｂに接触した状態で張出し部２０の側壁２０ａが圧延されて突部３のやぶれが観察された。また、各傾斜角度θ１，θ２を２７度とした比較例２では、プレスの加圧力が大きくなりすぎず、第１プレス型７の変形が観察された。これに対して、各傾斜角度θ１，θ２を１５度とした実験例１及び各傾斜角度θ１，θ２を２５度とした実験例２では、突部３のやぶれ及び第１プレス型７の変形等は観察されなかった。

（６）実施例の効果
以上より、本実施例の燃料電池用セパレータの製造方法によると、パンチ９の先端面１１ｃで板材５が押圧されて張出し部２０が形成され、その後、ダイ８の傾斜面１０ｂとパンチ９の傾斜面１１ｂとの間で張出し部２０の側壁２０ａが挟まれつつ圧延されて突部３が形成され、複数の突部３を有する燃料電池用セパレータ１が得られる。このように、一度のプレス加工において、張出し成形により張出し部２０を形成してから、その張出し部２０の側壁２０ａを圧延して突部３を形成するようにしたので、張出し部２０の側壁２０ａの圧延により材料の移動が効果的に行われる。そのため、開口幅ｗに対して十分に大きな高さｈで且つ大きな先端側面積の突部３を有する燃料電池用セパレータ１を効率良く且つ突部３のやぶれ等を抑制して確実に得ることができる。その結果、板材５の材料伸び率に左右されずに、燃料電池用セパレータ１において、突部３の高さを高くすることでガス流路を大きくできるとともに、突部３の先端側面積を大きくすることで集電効率を高めることができる。

また、本実施例では、第１プレス型７において、ダイ８の傾斜面１０ｂの傾斜角度θ１及びパンチ９の傾斜面１１ｂの傾斜角度θ２を約２０度としたので、張出し部２０の側壁２０ａの圧延による材料の移動がより効果的に行われ、やぶれ等をより確実に抑制して突部３の高さｈ及び先端側面積をより大きくすることができる。また、プレスの加圧力が大きくなりすぎず、ダイス８及びパンチ９にかかる力を抑えてそれらの変形、損傷等を防止することができる。

また、本実施例では、型締め状態のダイ８の傾斜面１０ｂ及びパンチ９の傾斜面１１ｂの間隔ｓと板材５の板厚ｔとの比（ｓ／ｔ）を約０．３としたので、張出し部２０の側壁２０ａの圧延による材料の移動がより効果的に行われ、やぶれ等をより確実に抑制して突部３の高さｈ及び先端側面積をより大きくすることができる。また、プレスの加圧力が大きくなりすぎず、ダイス８及びパンチ９にかかる力を抑えてそれらの変形、損傷等を防止することができる。

また、本実施例では、ダイ８の基端面１０ａと傾斜面１０ｂとを連絡する円弧面１２の半径ｒ１を約０．１ｍｍとし、パンチ９の先端面１１ｃと傾斜面１１ｂとを連絡する円弧面１３の半径ｒ２を約０．１ｍｍとしたので、張出し部２０の底壁２０ｂ及び隣接する張出し部２０の間の部位２１の長さ（面積）を大きくできるとともに、突部３のやぶれ等をより確実に抑制することができる。

また、本実施例では、ダイ８及びパンチ９が張出し部２０の底壁２０ｂ及び隣接する張出し部２０の間の部位２１に接触しない状態で張出し部２０の側壁２０ａを圧延するようにしたので、張出し部２０の側壁２０ａの圧延の際に、張出し部２０の底壁２０ｂ及び隣接する張出し部２０の間の部位２１側への材料の移動がより効果的に行われ、やぶれ等をより確実に抑制して突部３の高さｈ及び先端側面積をより大きくすることができる。

さらに、本実施例では、第１プレス型７を用いて張出し部２０の側壁２０ａを圧延して突部３を形成し、その後、第２プレス型１５を用いて突部３の底壁３ａ及び隣接する突部３の間の部位２２を圧延するようにしたので、突部３の底壁３ａ及び隣接する突部３の間の部位２２の長さ（面積）を大きくできる。

尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。すなわち、上記実施例では、本体２の平面方向に沿って複数の突部３を並設してガス流路４をなす燃料電池用セパレータ１を例示したが、これに限定されず、例えば、図１１に示すように、本体２’の一方向に沿って複数の長尺状の突部３’を並設してガス流路４’をなす燃料電池用セパレータ１’としてもよい。

また、上記実施例では、平面形状が多角形の突部３を例示したが、これに限定されず、例えば、平面形状が円形、楕円形の突部としてもよい。また、平面形状の異なる突部を組み合わせて設けるようにしてもよい。

また、上記実施例では、第１及び第２プレス型７，１５を用いる二度のプレス加工で完成状態の燃料電池用セパレータ１を得るようにしたが、これに限定されず、例えば、第２プレス型１５を廃止して、第１プレス型７での一度のプレス加工で完成状態の燃料電池用セパレータを得るようにしてもよい。また、第１及び第２プレス型７，１５に更に他のプレス型を加えて三度以上のプレス加工で燃料電池用セパレータを得るようにしてもよい。

また、上記実施例では、第１プレス型７のパンチ９として先端側が平面状のものを例示したが、これに限定されず、例えば、先端側が凸状のパンチとしてもよい。また、上記実施例では、第１プレス７のダイ８として底端側が平面状のものを例示したが、これに限定されず、例えば、底端側が凹状のダイとしてもよい。

さらに、上記実施例では、張出し部２０の側壁２０ａの圧延の開始と略同時又は直後にダイ８及びパンチ９が張出し部２０の底壁２０ｂ等から離間するようにしたが、これに限定されず、例えば、張出し部２０の側壁２０ａの圧延の開始から所定時間の経過後にダイ８及びパンチ９が張出し部２０の底壁２０ｂ等から離間するようにしてもよい。

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。

突部を有する成形体を製造する技術として広く利用される。特に、複数の突部を有する燃料電池用セパレータを製造する技術として好適に利用される。

１，１’；燃料電池用セパレータ、３，３’；突部、５；板材、８；ダイ、９；パンチ、１０ｂ；ダイの傾斜面、１１ｂ；パンチの傾斜面、２０；張出し部、２０ａ；側壁、２０ｂ；底壁、θ１；ダイの傾斜面の傾斜角度、θ２；パンチの傾斜面の傾斜角度、ｓ；型締め状態のダイ及びパンチの間隔、ｔ；板材の板厚。

Claims

板材をダイ及びパンチによりプレスして突部を有する成形体を製造する方法であって、
前記パンチの先端面で前記板材を押圧して張出し部を形成し、その後、前記ダイの傾斜面と前記パンチの傾斜面との間で前記張出し部の側壁を挟みつつ圧延して前記突部を形成し、
前記ダイ及び前記パンチは、前記張出し部の底壁及び前記板材の隣接する前記張出し部の間の部位から離間した状態で前記張出し部の側壁を圧延することを特徴とする成形体の製造方法。
前記ダイの傾斜面の傾斜角度（θ１）は１５〜２５度であり、前記パンチの傾斜面の傾斜角度（θ２）は１５〜２５度である請求項１記載の成形体の製造方法。
型締め状態の前記ダイの傾斜面及び前記パンチの傾斜面の間隔（ｓ）と、プレス前の前記板材の板厚（ｔ）との比（ｓ／ｔ）は０．２〜０．８である請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
前記ダイ及び前記パンチが前記張出し部の底壁及び前記板材の隣接する前記張出し部の間の部位から離間した状態は、前記ダイ及び前記パンチの型締めまで維持される請求項１乃至３のいずれか一項に記載の成形体の製造方法。
前記突部が形成された後に、他のダイ及びパンチにより、該他のダイ及びパンチが前記突部の側壁から離間した状態で、前記突部の底壁及び前記板材の隣接する前記突部の間の部位が圧延される請求項１乃至４のいずれか一項に記載の成形体の製造方法。