JP5568809B2 - 熱成形シート積層用フィルム - Google Patents
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Description
該基層の片面に形成された、プロピレン系ランダム共重合体99〜99.97質量%と有機結晶核剤0.03〜1質量%とを含み、1μm以上の厚みを有する光沢層とからなり、無延伸または低延伸フィルムである、熱成形シート積層用フィルム。
核磁気共鳴分光装置(日本電子(株)製JNM−GSX−270(13C−核共鳴周波数67.8MHz)を用いて、次の条件で測定した。
パルス幅:90度パルス
パルス繰返し時間:3秒
積算回数:10000回
溶媒:オルトジクロルベンゼン/重ベンゼンの混合溶媒(76/24容量%)
試料濃度:120mg/2.5ml溶媒
測定温度:120℃
共重合組成の定量はM.kakugo,Y,Naito,K.Mizunuma,T.Miyatake,[Macromolecules,15,1150(1982)]に従って行った。
JIS K7210に準拠して、230℃でのMFRを測定した。
JIS K7105に準拠して、60度鏡面法で測定した。
△:グロス65%以上、75%未満
×:グロス65%未満
(4)示差走査熱量計によって測定される融点および結晶化温度
約5〜6mgの試料を秤量後アルミパンに封入し、示差走査熱量計(セイコー電子工業(株)製DSC6200R)にて、20ml/分で供給される窒素気流中で230℃まで昇温し、この温度で10分間保持し、次いで降温速度10℃/分で20℃まで冷却する。次いで、昇温速度10℃/分で230℃まで昇温する際に得られる吸熱曲線において最大吸熱を示すピーク温度を融点とした。また、結晶化温度は、JIS K7121に準じて樹脂を一旦融解した後、冷却し結晶化が開始した際の温度を測定した。
積層用フィルムから幅10mm、長さ100mmのサンプルを、製膜加工時のフィルムの流れ方向に切り出し、サンプルの両端を引張試験機(オートグラフ:(株)島津製作所製)のチャックで固定した。この場合、サンプルの長さ方向のチャック間隙が20mmになるように調整した。引張速度20mm/minで引張試験を行い、引張応力−歪み曲線を作成した。
Em:引張弾性率
Δδ:直線上の2点間の、サンプルの元の平均断面積による応力の差
Δε:同じ2点間の歪みの差
(6)寸法変化率
積層用フィルム(厚み25μm)から幅100mm、長さ100mmのサンプルを、製膜加工時のフィルムの流れ方向に切り出し、10Nの重りを取り付け100℃の雰囲気に加熱されたオーブンに10分入れ、23℃の雰囲気で2分放置した後の寸法変化率を測定した。
前記光沢の評価と同様にして容器成型を50回行い、成形品の割れ(フィルム割れ)を目視により判定し、不良率を計算した。
(8)白濁感
上記(7)に記した成形品の容器内面(光沢層面)についてスガ試験機(株)製カラーコンピューター型式SM−3を用いてハンター白色度「W(Lab)」値を測定した。
△:(フィルム積層後の成形容器のハンター白色度)−(フィルムを積層する前のポリプロピレン系シートのハンター白色度)=2%以上、5%未満
×:(フィルム積層後の成形容器のハンター白色度)−(フィルムを積層する前のポリプロピレン系シートのハンター白色度)=5%以上
(9)シートとの接着性
上記(3)に記した成形機および金型を用いた成形品にて、樹脂シートと積層用フィルムとの接着強度を引張試験機(オートグラフ:(株)島津製作所製)にて幅15mmで引張速度300mm/minで180°剥離引張試験を行い、以下の3段階で評価した。
○ :接着強度0.5N/15mm以上、1.0N/15mm未満
× :接着強度0.5N/15mm未満
実施例1
フィルム用原料樹脂として表1に示す樹脂A(融点165℃のプロピレン単独重合体(住友化学社製FLX80G7))99.8質量%に表2に示す核剤Iを0.2質量%ブレンドし65mmφ押出機にて250℃で押出しペレット化し、得られた樹脂を基層用とした。表1に示す樹脂E(エチレン含有量が3.4質量%、融点が146℃のプロピレン−エチレンランダム共重合体(日本ポリプロ社製FW3GT))99.8質量%に表2に示す核剤Iを0.2質量%ブレンドし65mmφ押出機にて250℃で押出しペレット化し、得られた樹脂を光沢層用とした。次に光沢層用樹脂を押出機A(50mmφ押出機)に、基層用樹脂を押出機B(75mmφ押出機)に供給し250℃で加熱溶融しフィードブロック方式で共押出法にてダイリップ1.2mmのTダイスより押出し、40℃の冷却ロール上で冷却固化しながら光沢層が5μm、基層が20μmになる様調整し、計25μmのフィルムとし、基層側表面に表面張力が42mN/mになるようにコロナ放電処理を施した後、巻取り機にて巻取り、熱成形シート積層用フィルムを得た。
光沢層が2μm、基層が23μmになる様調整し、計25μm(実施例2)へ、光沢層が10μm、基層が15μmになる様調整し、計25μm(実施例3)に変更すること以外は、実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。実施例2では、成形容器のグロスは皿容器で77%、丼容器で76%と表面光沢が良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12〜13%とほとんど変化なく白濁感のない容器であった。実施例3では、成形容器のグロスは皿容器で79%、丼容器で79%と表面光沢が良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12%と変化なく全く白濁感のない容器であった。
実施例1の光沢層用樹脂を表1に示す樹脂H(エチレン含有量が4.2質量%、融点が135℃のメタロセン触媒系プロピレン−エチレンランダム共重合体(日本ポリプロ社製WFW4))とした以外は、全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で82%、丼容器で81%と表面光沢が極めて良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12〜13%とほとんど変化が少なく白濁感のない容器であった。
実施例4の光沢層と基層の厚みを、光沢層が2μm、基層が23μmになる様調整し、計25μm(実施例5)へ、光沢層が10μm、基層が15μmになる様調整し、計25μm(実施例6)に変更すること以外は、実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。実施例5では、成形容器のグロスは皿容器で81%、丼容器で81%と表面光沢が極めて良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器13%とほとんど変化なく白濁感のない容器であった。実施例6では、成形容器のグロスは皿容器で84%、丼容器で82%と表面光沢が良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12%と変化なく全く白濁感のない容器であった。
実施例4の基層用樹脂を表1に示す樹脂B(融点164℃のプロピレン単独重合体(サンアロマー社製PC600A))とした以外は、全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で82%、丼容器で82%と表面光沢が極めて良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12〜13%とほとんど変化が少なく白濁感のない容器であった。
実施例4の光沢層および基層に添加する核剤Iの添加量を0.1質量%とした以外は、全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で80%、丼容器で80%と表面光沢が極めて良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12〜13%とほとんど変化が少なく白濁感のない容器であった。
実施例4の光沢層用樹脂を表1に示す樹脂F(エチレン含有量が3.2質量%、ブテン含有量が1.5質量%、融点が137℃のプロピレン−エチレン−ブテン三元ランダム共重合体(日本ポリプロ社製FW4BT))とし(実施例9)、光沢層用樹脂を表1に示す樹脂G(エチレン含有量が2.2質量%、ブテン含有量が6.8質量%、融点が133℃のプロピレン−エチレン−ブテン三元ランダム共重合体(プライムポリマ社製F794NV))とした(実施例10)以外は、全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。実施例9、10ともに、成形容器のグロスは皿容器で78%、丼容器で78%と表面光沢が良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12〜13%とほとんど変化が少なく白濁感のない容器であった。
表1に示す樹脂A99.8質量%に表2に示す核剤Iを0.2質量%ブレンドし65mmφ押出機にて250℃で押出しペレット化し、得られた樹脂を基層用とした。表1に示す樹脂H99.8質量%に表2に示す核剤Iを0.2質量%ブレンドし65mmφ押出機にて250℃で押出しペレット化し、得られた樹脂を光沢層用とした。接着層樹脂として表1に示す樹脂E単体を使用した。光沢層用樹脂を押出機A(50mmφ押出機)に、基層用樹脂を押出機B(75mmφ押出機)に、接着層用樹脂を押出機C(50mmφ押出機)に供給し250℃で加熱溶融しフィードブロック方式で共押出法にてダイリップ1.2mmのTダイスより押出し、60℃の冷却ロール上で冷却固化しながら光沢層が5μm、基層が15μm、接着層が5μmになる様調整し、計25μmのフィルムとし、接着層側表面に表面張力が42mN/mになるようにコロナ放電処理を施した以外は実施例4と全く同様にラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で81%、丼容器で80%と表面光沢が極めて良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12〜13%とほとんど変化が少なく白濁感のない容器であった。
実施例11の基層と接着層の厚みを、基層が18μm、接着層が2μmになる様調整し、計25μm(実施例12)へ、光沢層が8μm、基層が12μmになる様調整し、計25μm(実施例13)に変更すること以外は、実施例11と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。実施例12では、成形容器のグロスは皿容器で81%、丼容器で80%と表面光沢が極めて良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12〜13%とほとんど変化なく白濁感のない容器であった。実施例13では、成形容器のグロスは皿容器で80%、丼容器で79%と表面光沢が良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12〜13%とほとんど変化が少なく白濁感のない容器であった。
実施例11の接着層樹脂を、表1に示す樹脂H99.8質量%に核剤Iを0.2質量%添加した樹脂とした以外は実施例11と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で82%、丼容器で81%と表面光沢が極めて良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12%と変化なく全く白濁感のない容器であった。
実施例1の光沢層と基層の厚みを、光沢層が10μm、基層が40μmになる様調整し、計50μmに変更すること以外は、実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で85%、丼容器で83%と表面光沢が極めて良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12%と変化なく全く白濁感のない容器であった。
フィルム用原料樹脂として表1に示す樹脂A97.5質量%に表2に示す核剤IIを2.5質量%ブレンドし、得られた樹脂を基層用とした。表1に示す樹脂H97.5質量%に表2に示す核剤IIIを2.5質量%ブレンドし得られた樹脂を光沢層用とした。次に光沢層用樹脂を押出機A(50mmφ押出機)に、基層用樹脂を押出機B(75mmφ押出機)に供給した以外は実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で71%、丼容器で70%と表面光沢はやや良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12%と変化なく全く白濁感のない容器であった。
実施例1のフィルムのコロナ放電処理を施した面の上に、タルクが30質量%添加されたポリプロピレン系シート(朱赤)厚み0.4mmを250℃で押出しながら40℃の冷却ロールで固化しポリプロピレン系熱成形シートを得た。
フィルム用原料樹脂として表1に示す樹脂A(融点165℃のプロピレン単独重合体(住友化学社製FLX80G7))94質量%に表2に示す核剤IVを6質量%ブレンドし65mmφ押出機にて250℃で押出しペレット化し、得られた樹脂を基層用とした。表1に示す樹脂E(エチレン含有量が3.4質量%、融点が146℃のプロピレン−エチレンランダム共重合体(日本ポリプロ社製FW3GT))94質量%に表2に示す核剤IVを6質量%ブレンドし65mmφ押出機にて250℃で押出しペレット化し、得られた樹脂を光沢層用とした。次に光沢層用樹脂を押出機A(50mmφ押出機)に、基層用樹脂を押出機B(75mmφ押出機)に供給し250℃で加熱溶融しフィードブロック方式で共押出法にてダイリップ1.2mmのTダイスより押出し、40℃の冷却ロール上で冷却固化しながら光沢層が5μm、基層が20μmになる様調整し、計25μmのフィルムとし、基層側表面に表面張力が42mN/mになるようにコロナ放電処理を施した後、巻取り機にて巻取り、熱成形シート積層用フィルムを得た。
実施例18の光沢層用樹脂を表1に示す樹脂H(エチレン含有量が4.2質量%、融点が135℃のメタロセン触媒系プロピレン−エチレンランダム共重合体(日本ポリプロ社製WFW4))とした以外は、全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で82%、丼容器で81%と表面光沢が極めて良好なものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器12%と変化なく白濁感のない容器であった。
実施例1の各層の原料樹脂にて有機結晶核剤を添加しないこと以外は実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。
実施例1の各層の原料樹脂にて有機結晶核剤の添加量を0.02質量部とした以外は実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。
実施例1の基層に用いる樹脂Aの変わりに、表1に示す樹脂C(融点161℃のプロピレン単独重合体(住友化学社製FLX80G1))を用いた以外は実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。
実施例1の基層に用いる樹脂Aの変わりに、表1に示す樹脂D(融点157℃のプロピレン単独重合体(日本ポリプロ社製FB3EBT))を用いた以外は実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。
実施例1の光沢層に用いる樹脂Eの変わりに、表1に示す樹脂A(融点165℃のプロピレン単独重合体(住友化学社製FLX80F7))を用いた以外は実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。
実施例4の光沢層と基層の厚みを、光沢層が0.5μm、基層が24.5μmになる様調整し、計25μmとした以外は、実施例4と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で62%、丼容器で61%と表面光沢に劣るものであり、白濁感についてもフィルム貼り合わせ前のポリプロピレン系シートのハンター白色度が12%、成形後の容器19%と白濁感のある容器であった。
実施例4の光沢層と基層の厚みを、光沢層が20μm、基層が5μmになる様調整し、計25μmとした以外は、実施例4と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。結果を表5に示した。成形容器のグロスは皿容器で62%、丼容器で61%と表面光沢に劣るものであった。
実施例1の基層に用いる樹脂Aの変わりに、表1に示す樹脂E(エチレン含有量が3.4質量%、融点が146℃のプロピレン−エチレンランダム共重合体(日本ポリプロ社製FW3GT))を用いた以外は実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。
実施例1の光沢層に用いる樹脂Eの変わりに、表1に示す樹脂C90質量%と樹脂I(エチレン含有量が89.4質量%、ヘキセン含有量が10.6質量%、融点が110℃のメタロセン触媒系エチレン系ランダム共重合体(住友化学社製FV402))10質量%をブレンドしたものとし、基層に用いる樹脂Aの変わりに、樹脂E(エチレン含有量が3.4質量%、融点が146℃のプロピレン−エチレンランダム共重合体(日本ポリプロ社製FW3GT))を用いた以外は実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。
比較例5のフィルムのコロナ放電処理を施した面の上に、タルクが30質量%添加されたポリプロピレン系シート(朱赤)厚み0.4mmを250℃で押出しながら40℃の冷却ロールで固化しポリプロピレン系熱成形シートを得た。
実施例18の各層の原料樹脂にて有機結晶核剤の添加量を0.01質量部とした以外は実施例1と全く同様に製膜、ラミネート、熱成形、及び、評価を行った。
Claims (7)
- 融点が162℃以上であるプロピレン単独重合体99〜99.97質量%と有機結晶核剤0.03〜1質量%とを含み、10μm以上の厚みを有する基層と、
該基層の少なくとも片面に形成された、プロピレン系ランダム共重合体99〜99.97質量%と有機結晶核剤0.03〜1質量%とを含み、1μm以上の厚みを有する光沢層とからなり、無延伸または低延伸フィルムである、熱成形シート積層用フィルム。 - 基層の片面に光沢層が形成され、該光沢層とは反対側の基層面に、融点が130℃以上のプロピレン系ランダム共重合体よりなり1μm以上の厚みを有する接着層が積層されてなる請求項1に記載の熱成形シート積層用フィルム。
- フィルムの総厚みが15〜100μmであり、基層の厚みが全体の50〜90%である、請求項1または2に記載の熱成形シート積層用フィルム。
- 光沢層と反対側のフィルム表面に印刷層を有する請求項1〜4のいずれかに記載の熱成形シート積層用フィルム。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の熱成形シート積層用フィルムを、前記光沢層を表層として樹脂シートの少なくとも一方の面に積層した、熱成形用シート。
- 請求項6に記載の熱成形用シートを熱成形して得られた熱成形体。
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