JP5565418B2 - 組み合わせシールリング付転がり軸受ユニット - Google Patents

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Description

この発明は、例えば自動車の車輪を懸架装置に対して回転自在に支持するための転がり軸受ユニット、より具体的には、回転側軌道輪と静止側軌道輪との互いに対向する周面同士の間に存在して複数個の転動体を設置した環状空間の端部開口を、スリンガとシールリングとからなる組み合わせシールリングにより塞いでいる、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットの改良に関する。
図１５〜１６は、自動車の車輪を懸架装置に対して回転自在に支持するための転がり軸受ユニットの従来構造の１例を示している。図１５〜１６に示した転がり軸受ユニット１は、使用時に懸架装置に支持固定されて回転しない静止側軌道輪である外輪２と、使用時に車輪を支持固定した状態で回転する回転側軌道輪であるハブ３とを、互いに同心に配置している。そして、この外輪２の内周面に設けた、それぞれが静止側軌道である複列の外輪軌道４と、前記ハブ３の外周面に設けた、それぞれが回転側軌道である複列の内輪軌道５との間に、それぞれが転動体である玉６を、両列毎に複数個ずつ配置している。各玉６は、それぞれ保持器７により、転動自在に保持されている。なお、前記ハブ３は、ハブ本体１８と、このハブ本体１８の軸方向内端部（本明細書において、軸方向に関して「外」とは、自動車への組み付け状態で車両の幅方向外側、すなわち各図の左側を意味する。反対に、軸方向に関して「内」とは、車両の幅方向中央側、すなわち各図の右側を意味する。）に外嵌固定した内輪１９とからなる。そして、前記両内輪軌道５のうち、軸方向外側の内輪軌道５は、前記ハブ本体１８の軸方向中間部外周面に、軸方向内側の内輪軌道５は、前記内輪１９の外周面に、それぞれ形成されている。なお、重量の嵩む自動車に使用される場合には、転動体として、玉の代わりに、ころが用いられる場合がある。
前記外輪２の内周面と前記ハブ３の外周面との間で前記各玉６を設置した環状空間８の両端開口は、それぞれシールリング９と組み合わせシールリング１０とによって、全周にわたり塞がれている。これにより、前記環状空間８内に存在するグリースが外部空間に漏洩することの防止と、外部空間に存在する水分や塵芥などの異物が前記環状空間８内に侵入することの防止を図っている。前記シールリング９は、弾性材製で円環状のシール部材１１と、このシール部材１１を補強する円環状の芯金１２とを備える。そして、この芯金１２を前記外輪２の軸方向外端部に締り嵌めで内嵌した状態で、前記シール部材１１を構成する複数本のシールリップの先端縁を前記ハブ本体１８の軸方向中間部外周面に、全周にわたり摺接させている。
また、前記組み合わせシールリング１０は、スリンガ１３とシールリング１４とからなる。このスリンガ１３は、金属板をバーリング加工などのプレス加工による打ち抜きや、曲げ加工などにより、断面Ｌ字形で全体を円環状に構成したもので、軸方向に伸長する円筒部１５と、この円筒部１５の軸方向内端部から径方向外方に折れ曲がった円輪部１６と、これら円筒部１５と円輪部１６との連続部分に存在する、断面円弧形の湾曲部１７とからなる。このようなスリンガ１３は、前記円筒部１５を、前記内輪１９の軸方向内端部外周面に設けた円筒状のスリンガ用嵌合面２０に締り嵌めで外嵌（圧入外嵌）することにより、前記内輪１９に対し固定している。また、前記シールリング１４は、弾性材製で円環状のシール部材２１と、このシール部材２１を補強する円環状の芯金２２とを備える。このようなシールリング１４は、この芯金２２の外周縁部に設けた円筒部２３を、前記外輪２の軸方向内端部内周面に設けた円筒状のシールリング用嵌合面２４に締り嵌めで内嵌（圧入内嵌）することにより、前記外輪２に対し固定している。また、この状態で、前記シール部材２１を構成する複数本のシールリップの先端縁を前記スリンガ１３の表面に、全周にわたり摺接させている。なお、前記内輪１９の外周面の軸方向内端縁部分と、前記外輪２の内周面の軸方向内端縁部分とには、それぞれ断面円弧形の面取り部２５、２６を設けている。これら各面取り部２５、２６は、前記スリンガ用、シールリング用各嵌合面２０、２４に前記各円筒部１５、２３を軸方向内側から圧入する際の乗り上げガイドとして機能するものである。
このような転がり軸受ユニット１を製造する場合に、外輪２およびハブ３（ハブ本体１８、内輪１９）は、所定の形状および寸法を得るための旋削加工、硬度や靱性を高めるための熱処理、外輪軌道４、内輪軌道５、シールリング用嵌合面２４、スリンガ用嵌合面２０などの面精度や面粗さなどを整えるための研削加工といった複数の工程を経て造られる。特許文献１には、このうちの研削加工を効率よく行う方法として、図１７に示すように、軸方向内側の内輪軌道５とスリンガ用嵌合面２０とを、総型の回転砥石３１により同時に研削する方法や、図１８に示すように、軸方向内側の外輪軌道４とシールリング用嵌合面２４とを、総型の回転砥石３５により同時に研削する方法が記載されている。
ところが、上述の図１７〜１８に示した方法で研削加工を行うと、次のような不具合を生じる可能性がある。すなわち、前記内輪１９を製造する場合、互いに隣接して設けられる、前記スリンガ用嵌合面２０と前記面取り部２５とは、熱処理前の状態では、熱処理に先立って行う旋削加工により、互いの端縁同士を滑らかに連続させた状態に形成されている。これは、前記外輪２を製造する場合の前記シールリング用嵌合面２４と前記面取り部２６においても同様である。
しかしながら、熱処理を経て、研削加工を施した後の状態では、前記端縁同士の連続部が、滑らかではなくなっている。すなわち、前記内輪１９では、前記スリンガ用嵌合面２０と前記面取り部２５のうち、スリンガ用嵌合面２０のみが、前記外輪２では、前記シールリング用嵌合面２４と前記面取り部２６のうち、シールリング用嵌合面２４のみが、それぞれ研削されるため、研削面であるスリンガ用嵌合面２０と旋削面である面取り部２５との繋ぎ目２７部分、および、研削面であるシールリング用嵌合面２４と旋削面である面取り部２６との繋ぎ目３２部分に、先の尖った角部（断面形状に関して微分不能な角部）からなる稜部が形成される。
特に、内輪１９および外輪２の各部位の肉厚差が大きいことに起因して、各部位の熱処理膨張量差が大きくなりやすく、熱処理後の真円度の崩れも大きくなることから、上述した研削加工時の削り代を大きく取る必要がある。この結果、前記繋ぎ目２７部分および繋ぎ目３２部分に前記稜部が、先端が鋭く、しかも円周方向に不均一に形成される。このため、前記スリンガ用嵌合面２０に前記スリンガ１３の円筒部１５を、および、前記シールリング用嵌合面２４に前記シールリング１４の円筒部２３を、それぞれ軸方向内側から圧入する際に、前記繋ぎ目２７および繋ぎ目３２部分が、この円筒部１５および円筒部２３の乗り上げガイドとして正常に機能せず、前記スリンガ１３および前記シールリング１４の姿勢が傾いてしまったり、前記円筒部１５の内周面および円筒部２３の外周面に、前記稜部によって軸方向の傷が付けられたりする可能性がある。
特に、前記スリンガ１３の場合、円筒部１５の剛性は、円輪部１６に近い部分程高くなっている。このため、前記スリンガ用嵌合面２０に対する前記円筒部１５の嵌合締め代が全体的に均一に設定されている場合には、これらスリンガ用嵌合面２０と円筒部１５との嵌合面圧は、前記円輪部１６に近い部分程高くなる。このことは、上述した圧入時に前記円筒部１５の内周面に付けられる軸方向の傷の幅や深さも、前記円輪部１６に近い部分程大きくなり、この円輪部１６に最も近い部分、すなわち前記円筒部１５の内周面の軸方向内端部で、最も大きくなることを意味している。また、前記傷の形成に伴って、前記円筒部１５の内周面から除去される切り屑が、構成刃先として作用し、圧入の進行と共に大きくなり、前記傷の断面も大きくなる。この結果、前記傷が、この円筒部１５の内周面の軸方向内端部を貫通し、この円筒部１５の内周面、すなわち前記スリンガ用嵌合面２０と嵌合接触する部分に、軸方向の全長にわたり、軸方向内側に向かう程断面が大きくなる傷が形成されやすくなる。
前記シールリング１４の場合も、上述した圧入に伴って、芯金２２を構成する円筒部２３の外周面、すなわち前記シールリング用嵌合面２４と嵌合接触する部分に、軸方向の全長にわたる傷が形成される可能性がある。ただし、上述した従来構造の場合には、前記芯金２２に固定されたシール部材２１の外周縁部が、前記外輪２の軸方向内端部内周面に全周にわたり弾性的に接触している。このため、前記円筒部２３の外周面に軸方向の全長にわたる傷が形成されたとしても、前記シール部材２１の外周縁部によって、前記円筒部２３と前記シールリング用嵌合面２４との嵌合部のシール性を、ある程度保持することができる。
これに対し、前記スリンガ１３の場合には、前記シールリング１４の場合と異なり、シール部材を備えていない。このため、上述した圧入に伴って、前記スリンガ１３を構成する円筒部１５の内周面に軸方向の全長にわたって傷が形成された場合には、この傷によって、この円筒部１５と前記スリンガ用嵌合面２０との嵌合部のシール性が損なわれてしまう。すなわち、この傷を通じて、前記環状空間８内に存在するグリースが外部空間に漏洩しやすくなると共に、外部空間に存在する水分や塵芥などの異物が前記環状空間８内に侵入しやすくなる。
特開２００６−３２９３２２号公報
上述したような事情に鑑み、本発明は、シールリング付転がり軸受ユニットにおいて、少なくとも一方の軌道輪とスリンガとの嵌合部のシール性能が損なわれないように組み立てられる構造を提供することを目的とする。
本発明のシールリング付転がり軸受ユニットは、転がり軸受ユニットと、組み合わせシールリングとを備える。
このうちの転がり軸受ユニットは、互いに同心に配置された回転側軌道輪および静止側軌道輪と、これら回転側軌道輪および静止側軌道輪の互いに対向する周面にそれぞれ設けられた回転側軌道と静止側軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備える。
また、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪とのうちの一方の軌道輪の周面の軸方向の一部で他方の軌道輪の周面に対向する部分には、円筒状のスリンガ用嵌合面が設けられている。
また、前記組み合わせシールリングは、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪との互いに対向する周面同士の間に存在する環状空間の端部開口を塞ぐもので、スリンガと、シールリングとを備える。
このうちのスリンガは、金属板製で、軸方向に伸長し、かつ、前記スリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入される円筒部と、この円筒部の軸方向両端部のうち、この円筒部のスリンガ用嵌合面への圧入方向と反対側の軸方向端部である軸方向一端部から前記他方の軌道輪に向け径方向に折れ曲がって伸長する円輪部と、この円輪部と前記円筒部との連続部に存在する断面円弧形の湾曲部とを備え、円環状に全体的に造られている。
また、前記シールリングは、円環状の芯金と、この芯金により補強された、弾性材製で円環状のシール部材とを備えたもので、このうちの芯金を前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部で前記スリンガに対向する部分に嵌合固定すると共に、前記シール部材を構成する複数本のシールリップの先端部を、前記スリンガの表面に全周にわたり摺接させている。
特に、本発明の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいては、前記一方の軌道輪の表面のうち、前記スリンガ用嵌合面部分と、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このスリンガ用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる、互いに連続した部分全体を、前記一方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削することにより、先の尖った角部、すなわち断面形状に関して微分不能な角部がなく、滑らかに連続した平滑面としている。ここで、請求項１に記載した発明の場合には、前記別の面部分は、軸方向片側に向かう程、前記他方の軌道輪から離れる方向に傾斜した、前記一方の軌道輪の中心軸に対する傾斜角度が５〜１５度である円すい面部により構成されている。これに対し、請求項２に記載した発明の場合には、前記別の面部分は、軸方向片側に向かう程、前記他方の軌道輪から離れる方向に傾斜した、前記一方の軌道輪の中心軸に対する傾斜角度が５〜１５度である円すい面部、および、この円すい面部の軸方向片側に隣接する、円筒状の段部により構成されている。
また、前記連続部分の軸方向片側端縁の直径は、前記一方の軌道輪が内輪である場合には圧入前の前記スリンガの前記円筒部の内径寸法よりも小さく、前記一方の軌道輪が外輪である場合には圧入前の前記スリンガの前記円筒部の外径寸法よりも大きく、なっている。
さらに、前記スリンガの前記円筒部の内外両周面のうち、前記一方の軌道輪側の周面に単一円筒面になっている部分が存在し、この単一円筒面になっている部分の軸方向他端部および中間部のみが、前記スリンガ用嵌合面に締り嵌めで嵌合固定されている。
本発明の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいては、一方の軌道輪の表面のうち、スリンガ用嵌合面部分とこのスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分との繋ぎ目部分は、断面形状に関して微分不能な角部、すなわち尖った角部になっておらず、この繋ぎ目部分が、滑らかな平滑面により構成されている。なお、この滑らかに連続した平滑面の概念には、この繋ぎ目部分が、角部になっていたとしても先端が丸まっている場合も含まれる。さらに、この繋ぎ目部分は、円周方向のうねりがほぼ存在しない部分になっている。言い換えれば、前記繋ぎ目部分は、前記スリンガ用嵌合面にスリンガの円筒部を圧入する際に、この円筒部の乗り上げガイドとして正常に機能して、このスリンガの姿勢が傾くことを防止できると共に、この円筒部の周面に軸方向の傷を付けにくい形状となっている。従って、この圧入の際に、この円筒部の周面に軸方向の傷が付くことにより、前記一方の軌道輪と前記スリンガとの嵌合部のシール性が損なわれるといった不具合を、発生しにくくできる。
一方、前記スリンガの前記円筒部のうち、前記一方の軌道輪側の周面が単一円筒面になっている部分の軸方向他端部および中間部のみを、前記スリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入しているため、この圧入の際、仮に、前記スリンガ用嵌合面部分とこのスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分との繋ぎ目部分が、断面形状に関して微分不能な角部、すなわち尖った角部になっていて、このことに起因して、前記スリンガの円筒部の周面に軸方向の傷が付けられた場合でも、この軸方向の傷が、前記スリンガ用嵌合面と前記スリンガとの嵌合部を、軸方向に貫通する状態で形成されることはない。すなわち、この軸方向の傷の生成は、前記嵌合部の外部空間側の端部で止まり、この外部空間に開口しない。従って、前記傷が前記嵌合部を軸方向に貫通し、この嵌合部のシール性が大きく損なわれるといった事態が発生することを回避できる。
また、本発明の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいては、前記スリンガ用嵌合面に前記スリンガの円筒部の軸方向他端部および中間部のみを、このスリンガ用嵌合面に締り嵌めで嵌合固定している。このため、このスリンガ用嵌合面とスリンガの円筒部の周面との実質的な軸方向の接触幅を実質的に広くとることができ、および／または、スリンガ用嵌合面とスリンガの円筒部の周面との接触面圧を、全周にわたりほぼ均一にできるといった効果を奏することもできる。このため、ロバスト性を向上させることができ、これらスリンガ用嵌合面と円筒部との嵌合部のシール性を良好にするための設計を容易にすることができる。
図１は、本発明に関連する参考例の第１例を示す、組み合わせシールリングを嵌合した状態を示す拡大断面図である。 図２は、本参考例の内輪表面の研削方法を示す部分断面図である。 図３は、図２のα部拡大図である。 図４は、本参考例の外輪表面の研削方法を示す部分断面図である。 図５は、図４のβ部拡大図である。 図６は、本発明に関連する参考例の第２例を示す、内輪とスリンガとの嵌合部の軸方向内端部分の拡大断面図である。 図７は、本発明に関連する参考例の第３例を示す、内輪の外周面にスリンガを圧入する直前の状態を示す部分拡大断面図である。 図８は、本発明に関連する参考例の第４例を示す、図１と同様の図である。 図９は、本発明の実施の形態の第１例を示す、図１と同様の図である。 図１０は、本発明の実施の形態の第１例の変形例を示す、図１と同様の図である。 図１１は、本発明の実施の形態の第１例のさらなる変形例を示す、図１と同様の図である。 図１２は、本発明の実施の形態の第２例を示す、図１と同様の図である。 図１３は、本発明に関連する参考例の第５例を示す、図１と同様の図である。 図１４は、本発明に関連する参考例の第６例を示す、図１と同様の図である。 図１５は、従来構造の１例を示す断面図である。 図１６は、図１５のγ部拡大断面図である。 図１７は、従来の内輪表面の研削方法の１例を示す部分断面図である。 図１８は、従来の外輪表面の研削方法の１例を示す部分断面図である。
［本発明に関連する参考例の第１例］
図１〜５は、本発明に関連する参考例の第１例を示している。なお、本参考例の特徴は、内輪１９ａの軸方向内端部外周面の形状と、外輪２ａの軸方向内端部内周面の形状と、これらの加工方法とを工夫した点にある。その他の部分の構造および作用は、前述の図１５〜１６に示した従来構造の場合と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略もしくは簡略にし、以下、本参考例の特徴部分を中心に説明する。
本参考例の場合、前記内輪１９ａの外周面のうち、軸方向内端部に存在する円筒状のスリンガ用嵌合面２０部分と、軸方向内端縁に存在する断面円弧形の面取り部２５ａの外径側部分（軸方向外側部分）と、これら両部分の繋ぎ目２７ａ部分との、連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部、すなわち尖った角部がなく、滑らかに連続した研削面（平滑面）としている。このために本参考例の場合には、前記内輪１９ａの製造工程の仕上げ段階、すなわち、所定の形状および寸法を得るための旋削加工と、硬度や靭性を高めるための熱処理とを、順次行った後の段階において、図２〜３に示すように、前記内輪１９ａの表面のうち、軸方向外端面４３部分、並びに、軸方向外端寄りに存在するカウンタボア２８部分と、内輪軌道５部分と、前記スリンガ用嵌合面２０部分と、前記面取り部２５ａの外径側部分と、該カウンタボア２８部分と内輪軌道５部分の繋ぎ目２９、該内輪軌道５部分と該スリンガ用嵌合面２０部分との繋ぎ目３０、該スリンガ用嵌合面２０部分と該面取り部２５ａの外径側部分との繋ぎ目２７ａ部分とからなる、連続部分に、総型の回転砥石３１ａによって、同時に研削加工を施している。
本参考例の場合、この回転砥石３１ａの回転中心軸Ｘは、前記内輪軌道５を転走する各玉６（図１５参照）に付与する接触角αの方向と直角な方向に配置し、かつ、前記回転砥石３１ａの切り込み送り方向は、この接触角αの方向（前記回転中心軸Ｘと直角な方向）にほぼ一致させている。また、本参考例の場合には、前記内輪軌道５を、正確な輪郭形状を有し、かつ、後工程である超仕上げで消せる程度の良好な粗さの研削面に加工できるようにすべく、前記回転砥石３１ａとして、比較的粒度が細かく、結合度の高いものを選択使用している。一般に、このような回転砥石３１ａの場合、切り込み送り方向に対する加工面の傾斜角度が４５度よりも小さくなると、この加工面に目詰まりが発生しやすくなり、この結果、被加工面に研削焼けや研削割れが生じやすくなる。そこで、本参考例の場合には、前記回転砥石３１ａの加工面のうち、前記面取り部２５ａの外径側部分（この面取り部２５ａのうち、前記切り込み送り方向に対する接線の傾斜角度が４５度以上になる部分）と対向する部分（図３の区間Ｐ部分）の断面形状のみを、当該外径側部分の断面形状と合致する円弧形状とし、それよりも軸方向内側（図３の右側）の部分の断面形状を、前記切り込み送り方向に対する傾斜角度θaが４５度となる直線形状としている。
上述したように、前記回転砥石３１ａの切り込み送り方向は、前記接触角αの方向に一致させている。この接触角αは、通常、前記内輪１９ａの径方向に対して３０〜４０度程度である。このため、前記面取り部２５ａの研削範囲は、この面取り部２５ａの軸方向外端縁から、前記内輪１９ａの径方向に対して（軸方向内側に向けて）１５〜５度程度までの範囲となる。なお、本参考例の場合には、前記切り込み送り方向に対する、前記スリンガ用嵌合面２０の傾斜角度よりも、前記面取り部２５ａの研削範囲の傾斜角度の方が大きくなるため、この面取り部２５ａの研削範囲の表面粗さを、前記スリンガ用嵌合面２０の表面粗さよりも良好にすることができる。従って、この面取り部２５ａの研削範囲に関する、後述するスリンガ１３の圧入時の乗り上げガイドとしての機能を高めることができる。
また、本参考例の場合、前記外輪２ａの内周面のうち、軸方向内端部に存在する円筒状のシールリング用嵌合面２４部分と、軸方向内端縁に存在する断面円弧形の面取り部２６ａの内径側部分（軸方向外側部分）と、これら両部分の繋ぎ目３２ａ部分とからなる、連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部、すなわち尖った角部がなく、滑らかに連続した平滑面（研削面）としている。このために本参考例の場合には、前記外輪２ａの製造工程の仕上げ段階、すなわち、所定の形状および寸法を得るための旋削加工と、硬度や靭性を高めるための熱処理とを、順次行った後の段階で、図４〜５に示すように、前記外輪２ａの表面のうち、軸方向内側の外輪軌道４部分と、軸方向内端寄り部分に存在するカウンタボア３３部分と、これら両部分の繋ぎ目３４部分とからなる連続部分、並びに、前記シールリング用嵌合面２４部分と、前記面取り部２６ａの内径側部分と、これら両部分の繋ぎ目３２ａ部分とからなる連続部分に、総型の回転砥石３５ａによって同時に研削加工を施している。
本参考例の場合、この回転砥石３５ａの回転中心軸Ｙは、前記外輪２ａの中心軸に対して平行に配置し、かつ、前記回転砥石３５ａの切り込み送り方向は、前記外輪２ａの径方向に一致させている。また、本参考例の場合には、前記外輪軌道４を、正確な輪郭形状を有し、かつ、後工程である超仕上げで消せる程度の良好な粗さの研削面に加工できるようにすべく、前記回転砥石３５ａとして、比較的粒度が細かく、結合度の高いものを選択使用している。
同様の理由から、前記回転砥石３５ａの加工面のうち、前記面取り部２６ａの内径側部分（この面取り部２６ａのうち、前記切り込み送り方向に対する接線の傾斜角度が４５度以上になる部分）と対向する部分（図５の区間Ｑ部分）の断面形状のみを、当該内径側部分の断面形状と合致する円弧形状とし、それよりも軸方向内側（図４の右側）の部分の断面形状を、前記切り込み送り方向に対する傾斜角度θbが４５度となる直線形状としている。上述のように、前記回転砥石３５ａの切り込み送り方向は、前記外輪２ａの径方向に一致させているので、前記面取り部２６ａの研削範囲は、この面取り部２６ａの軸方向外端縁から、前記外輪２ａの径方向に対して（軸方向内側に向けて）４５度までの範囲となる。同様に、前記切り込み送り方向に対する、前記シールリング用嵌合面２４の傾斜角度よりも、前記面取り部２６ａの研削範囲の傾斜角度の方が大きくなるため、この面取り部２６ａの研削範囲の表面粗さを、前記シールリング用嵌合面２４の表面粗さよりも良好にすることができる。従って、この面取り部２６ａの研削範囲に関する、後述するシールリング１４の圧入時の乗り上げガイドとしての機能を高めることができる。
上述のように構成する本参考例の組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットおよびその製造方法の場合、内輪１９ａの表面のうち、スリンガ用嵌合面２０部分と面取り部２５ａの外径側部分との繋ぎ目２７ａ部分は、断面形状に関して微分不能な、尖った角部にはなっておらず、しかも円周方向のうねりがほぼ存在しない部分になっている。言い換えれば、当該繋ぎ目２７ａ部分は、前記スリンガ用嵌合面２０にスリンガ１３の円筒部１５を圧入する際に、この円筒部１５の内周面に軸方向の傷を付けにくくなっている。従って、この圧入の際に、この円筒部１５の内周面に軸方向の傷が付くことにより、前記内輪１９ａと前記スリンガ１３との嵌合部のシール性が損なわれるといった不具合を、発生しにくくできる。さらに、前記面取り部２５ａの外径側部分の表面粗さは、前記スリンガ用嵌合面２０の表面粗さよりも良好であるため、上述した圧入時に前記面取り部２５ａの外径側部分で引っ掛かりが生じて、前記スリンガ１３の姿勢が傾くといった不具合が生じることを回避できる。
また、本参考例の場合、外輪２ａの表面のうち、シールリング用嵌合面２４部分と面取り部２６ａの内径側部分と繋ぎ目３２ａ部分は、断面形状に関して微分不能な、尖った角部にはなっておらず、しかも円周方向のうねりがほぼ存在しない部分になっている。言い換えれば、当該繋ぎ目３２ａ部分は、前記シールリング用嵌合面２４にシールリング１４を構成する芯金２２の円筒部２３を圧入する際に、この円筒部２３の外周面に軸方向の傷を付けにくくなっている。従って、この圧入の際に、この円筒部２３の外周面に軸方向の傷が付くことにより、前記外輪２ａと前記シールリング１４との嵌合部のシール性が損なわれるといった不具合を、発生しにくくできる。さらに、前記面取り部２６ａの内径側部分の表面粗さは、前記シールリング用嵌合面２４の表面粗さよりも良好であるため、上述した圧入時に前記面取り部２６ａの内径側部分で引っ掛かりが生じて、前記シールリング１４の姿勢が傾くといった不具合が生じることを回避できる。
なお、上述した参考例の第１例の場合には、内輪１９ａの面取り部２５ａの研削範囲が、外輪２ａの面取り部２６ａの研削範囲よりも狭くなりがちであるが、この内輪１９ａの面取り部２５ａの研削範囲の軸方向内端縁の直径は、少なくとも圧入前のスリンガ１３の円筒部１５の内径寸法よりも小さくする必要がある。このような要求に応えられる程、前記内輪１９ａの面取り部２５ａの研削範囲を確保できそうにない場合には、前記傾斜角度θaを４５度よりもある程度、具体的には、加工面の目詰まりが容易に発生しない程度まで小さくしたり、前記内輪１９ａの面取り部２５ａの形状や寸法を変更したりして、上述した要求に応えられるようにする。あるいは、前記内輪１９ａの中心軸に対する前記回転砥石３１ａの回転中心軸の傾斜角度を、上述した参考例の第１例の場合よりも小さくしてもよい。
［本発明に関連する参考例の第２例］
図６は、本発明に関連する参考例の第２例を示している。本参考例の場合、内輪１９ｂの外周面の軸方向内端部に設けた面取り部２５ｂは、この内輪１９ｂの熱処理前の旋削加工によって形成された、内径側の断面円弧形の凸曲面部３６と、同じく熱処理後の研削加工によって形成された、外径側の円すい面部３７とが組み合わさった、複合曲面を備えている。すなわち、本参考例の場合には、前記熱処理前の旋削加工により、断面形状が単一円弧形の面取り部を形成した後、前記熱処理後の研削加工により、この面取り部の外径側部分を前記円すい面部３７に仕上げることによって、前記面取り部２５ｂを形成している。なお、本参考例の場合も、前記内輪１９ｂの外周面のうち、スリンガ用嵌合面２０部分と、前記面取り部２５ｂの外径側部分（前記円すい面部３７に仕上げられる部分）と、これら両部分の繋ぎ目２７ａ部分とからなる連続部分を、総型の回転砥石により同時に研削することにより、この連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部がない平滑面としている。
このような構成を有する本参考例の場合には、前記面取り部２５ｂの外径側部分（研削面）を円すい面部３７としているため、この外径側部分の軸方向内端縁の直径を、圧入前のスリンガ１３の円筒部１５の内径寸法よりも小さくすることが容易となる。その他の構成および作用は、上述した参考例の第１例の場合と同様である。
［本発明に関連する参考例の第３例］
図７は、本発明に関連する参考例の第３例を示している。本参考例の場合には、内輪１９ｃの外周面のうち、スリンガ用嵌合面２０の軸方向片側隣りである軸方向内側隣りに、軸方向内側に向かう程、外径寸法が小さくなる円すい面部３８を、この円すい面部３８の軸方向内側隣りに円筒状の小径段部３９を、それぞれ設けている。そして、これらスリンガ用嵌合面２０部分と、円すい面部３８部分と、小径段部３９部分と、該スリンガ用嵌合面２０部分と該円すい面部３８部分との繋ぎ目４０部分と、該円すい面部３８部分と該小径段部３９部分との繋ぎ目４１部分とからなる連続部分を、総型の回転砥石により同時に研削することにより、この連続部分全体を、断面形状に関して微分不能な角部がない平滑面としている。また、前記スリンガ用嵌合面２０の外径寸法Ｄaは、圧入前のスリンガ１３の円筒部１５の内径寸法Ｄbよりも、嵌合締め代分だけ大きい（Ｄa＞Ｄb）が、前記小径段部３９の外径寸法Ｄcは、圧入前のスリンガ１３の円筒部１５の内径寸法Ｄbよりも、わずかに小さい（Ｄc＜Ｄb）。
このような構成を有する本参考例の場合、前記スリンガ用嵌合面２０に前記スリンガ１３の円筒部１５を圧入する際に、前記小径段部３９は、この円筒部１５の芯出しガイドとして、前記円すい面部３８は、この円筒部１５の乗り上げガイドとして、それぞれ機能する。特に、本参考例の場合には、この円筒部１５の芯出しガイドである小径段部３９が存在するため、この円筒部１５の中心軸が圧入の初期段階で傾斜し、この円筒部１５の内周面にかじりを起点とした軸方向傷が付くといった不具合が発生することを防止できる。
また、前記スリンガ用嵌合面２０と前記円すい面部３８とが、繋ぎ目４０部分によって滑らかに繋がっている。このため、圧入時に、この繋ぎ目４０部分によって前記円筒部１５の内周面に軸方向の傷が付けられることを防止できる。これと共に、前記円筒部１５が前記円すい面部３８および繋ぎ目４０部分を通過する際に受ける、径方向外方に向いた力を抑制できる。従って、この通過に伴い、前記円筒部１５の直径が軸方向外側に向かう程大きくなるといったような塑性変形が生じることを十分に抑制でき、この円筒部１５の内周面と前記スリンガ用嵌合面２０との密着性を良好にできる。その他の構成および作用は、前述の図１〜５に示した参考例の第１例の場合と同様である。
なお、上述した参考例の第３例の内輪１９ｃの軸方向内端部（前記小径段部３９を形成した部分）が、外輪の軸方向内端面よりも軸方向内方に突出した構造を有する転がり軸受ユニットの場合には、前記小径段部３９の外径寸法Ｄcと、前記スリンガ１３の圧入治具４２の内径寸法Ｄdとの関係がＤd＞Ｄcとなるようにして、該小径段部３９を該圧入治具４２の芯出しガイドとしても機能させることができる。
［本発明に関連する参考例の第４例］
図８は、本発明に関連する参考例の第４例を示している。本参考例の場合には、内輪１９ａのスリンガ用嵌合面２０に、スリンガ１３の円筒部１５の軸方向他端部である軸方向外端部（図８の左端部）および中間部のみを、軸方向内側から圧入することにより、締り嵌めで外嵌している。すなわち、本参考例の場合には、このように外嵌した状態で、スリンガ１３の円筒部１５の内周面と湾曲部１７の内周面との繋ぎ目である、スリンガＲエンド部４４を、前記スリンガ用嵌合面２０と面取り部２５ａとの繋ぎ目２７ａよりも、軸方向内側（図８の右側）に配置している。別な言い方をすれば、前記円筒部１５のうち、内周面が単一円筒面になっている部分の軸方向外端部および中間部のみを、前記スリンガ用嵌合面２０に締り嵌めで外嵌している。このような構成を有する本参考例の場合には、前記スリンガ用嵌合面２０に、前記スリンガ１３の円筒部１５のうち、内周面が単一円筒面になっている部分の軸方向外端部および中間部のみを、軸方向内側から圧入するため、この圧入の際、仮に、前記スリンガ用嵌合面２０と面取り部２５ａとの繋ぎ目２７ａ部分によって、前記円筒部１５の内周面に軸方向の傷が付けられたとしても、この軸方向の傷が、前記スリンガ用嵌合面２０と前記円筒部１５との嵌合部を、軸方向に貫通する状態で形成されることはない。すなわち、この軸方向の傷の生成は、前記嵌合部の外部空間側の端部（図８の右端部）で止まり、この外部空間に開口しない。従って、前記傷が前記嵌合部を軸方向に貫通し、この嵌合部のシール性が大きく損なわれるといった事態が発生することを回避できる。
また、本参考例の場合、前記スリンガ用嵌合面２０と前記スリンガ１３の円筒部１５の周面との実質的な軸方向の接触幅を広くできる。すなわち、前記スリンガ用嵌合面２０に前記スリンガ１３の円筒部１５全体を圧入すると、このスリンガ１３の軸方向一端部である軸方向内端部（図８の右端部）に存在する円輪部１６の円周方向応力の影響により、前記スリンガ用嵌合面２０に対して、前記円筒部１５の周面の軸方向内端縁部分のみが強く接触し、この周面の軸方向の他の部分はほとんど接触しなくなるといった状態になりやすい。このような状態になった場合には、前記スリンガ用嵌合面２０と前記円筒部１５の周面との実質的な軸方向の接触幅が非常に狭くなる、すなわち、実質的な軸方向の接触幅が、この円筒部１５の軸方向内端縁部分の軸方向幅となる。
これに対して、本参考例の場合、スリンガ用嵌合面２０にスリンガ１３の円筒部１５のうち、内周面が単一円筒面になっている部分の軸方向外端部および中間部（円輪部１６から離れた位置に存在し、剛性がほぼ一様になっている部分）のみを圧入しており、この円筒部１５の軸方向一端部である軸方向内端部（円輪部１６近くの位置に存在し、他の部分に比べて剛性が高くなっている部分）を圧入しないことにより、このスリンガ１３の軸方向内端部に存在する円輪部１６の円周方向応力の影響をほとんど受けることなく、前記スリンガ用嵌合面２０に対して、前記円筒部１５の軸方向内端部および中間部の周面全体を強く接触させることができる。この結果、前記スリンガ用嵌合面２０と前記円筒部１５の周面との実質的な軸方向の接触幅を広くできる、すなわち、実質的な軸方向の接触幅を、この円筒部１５の軸方向内端部および中間部の軸方向幅にできる。
さらに、本参考例の場合、スリンガ用嵌合面２０とスリンガ１３の円筒部１５の周面との接触面圧を、全周にわたりほぼ均一にできる。すなわち、前記スリンガ用嵌合面２０に前記スリンガ１３の円筒部１５全体を圧入すると、前記円輪部１６の円周方向応力の影響により、前記円筒部１５の周面の軸方向内端縁部分が最も強く、前記スリンガ用嵌合面に接触する状態になりやすい。ところが、前記スリンガ１３は、金属板のプレス成形品であることに起因して、前記円筒部１５の内周面の軸方向内端縁部分の出来映え形状が、円周方向に関して不均一になりやすい。このような状態となると、前記スリンガ用嵌合面２０と前記円筒部１５の周面との接触面圧が、円周方向に関して不均一になりやすい。
これに対して、本参考例の場合、スリンガ用嵌合面２０にスリンガ１３の円筒部１５のうち、内周面が単一円筒面になっている部分の軸方向内端部および中間部のみを圧入することにより、このスリンガ用嵌合面２０の軸方向片端縁部分、すなわち、このスリンガ用嵌合面２０とその軸方向片側隣りである軸方向内側隣りに存在する面取り部２５ａとの繋ぎ目部分２７ａが最も強く、前記円筒部１５の周面の軸方向中間部に接触する。この繋ぎ目部分２７ａは、総型の回転砥石により研削成形されているため、出来映え形状が円周方向に関して均一になっている。また、前記円筒部１５の周面の軸方向中間部の出来映え形状も、この円筒部１５の周面の軸方向内端縁部分に比べると、円周方向に関して比較的均一に近い状態になっている。このため、前記スリンガ用嵌合面２０と前記円筒部１５の周面との接触面圧を、全周にわたりほぼ均一にできる。
このように、スリンガ用嵌合面２０とスリンガ１３の円筒部１５の周面との実質的な軸方向の接触幅を広くできると共に、これらスリンガ用嵌合面２０と円筒部１５の周面との接触面圧を全周にわたりほぼ均一にできることから、この嵌合部のシール性を良好にできる。また、かかる構成により、製品のロバスト性を向上させることができ、これらスリンガ用嵌合面２０と円筒部１５との嵌合部のシール性を良好にするための設計も容易となる。
なお、上述の構成による効果は、「スリンガの円筒部の内外両周面のうち、一方の軌道輪側の周面に存在する単一円筒面になっている部分の軸方向他端部および中間部のみをスリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入することにより締り嵌めで嵌合固定する」構成を採用すれば、「一方の軌道輪の表面のうち、前記スリンガ用嵌合面部分と、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する別の面部分と、このスリンガ用嵌合面と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる、互いに連続した部分全体が、前記一方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削されることにより、断面形状に関して微分不能な角部がなく滑らかに連続した平滑面になっている」構成を採用しなくても得られる。ただし、前者の構成と同時に後者の構成を採用すれば、当該効果を十分に高められる。さらに、この嵌合部の接触面圧の勾配に基づく前記円輪部１６の倒れが防止されることにより、この円輪部１６の表面に摺接するシール部材のシールリップの耐久性が低下することを防止できる。
その他の構成および作用は、前述の図１〜５に示した参考例の第１例の場合と同様である。ただし、上述のように、本参考例による、スリンガ１３の円筒部１５の軸方向内端部を、内輪１９ａのスリンガ用嵌合面２０に圧入しない技術による効果は、繋ぎ目２７ａ部分が尖っている場合でも得られる。
［実施の形態の第１例］
図９は、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例の場合も、上述した参考例の第４例の場合と同様、内輪１９ｄのスリンガ用嵌合面２０に、スリンガ１３の円筒部１５のうち、内周面が単一円筒面になっている部分の軸方向他端部である軸方向外端部（図９の左端部）および中間部のみを、軸方向内側から圧入することにより、締り嵌めで外嵌している。ただし、本例の場合には、前述の図６に示した参考例の第２例の場合と同様、前記スリンガ用嵌合面２０の軸方向片側隣りである軸方向内側に隣接する部分に円すい面部３７ａを設けており、この円すい面部３７ａの軸方向寸法を大きくすることによって、前記内輪１９ｄの軸方向内端面を、外輪２ａの軸方向内端面と面一にし（同一平面上に位置させ）ている。また、前記スリンガ１３の円輪部１６の内側面には、回転速度検出装置を構成するための円輪状のエンコーダ４５を添着固定すると共に、このエンコーダ４５の内側面を、前記外輪２ａおよび内輪１９ｄの軸方向内端面と面一にしている。本例の場合、これら各面を面一にすることにより、量産時の作業性向上を図っている。
なお、エンコーダを添着せずに、スリンガ１３の円輪部１６の内側面を、外輪２ａおよび内輪１９ｄの軸方向内端面と面一にしてもよい。いずれにせよ、円すい面部３７ａを設けることで、スリンガ１３の円筒部１５のうち、内周面が単一円筒面になっている部分の軸方向一端部である軸方向内端部（図９の右端部）を内輪１９ｄのスリンガ用嵌合面２０に圧入することなく、エンコーダ４５または円輪部１６の内側面を前記外輪２ａおよび内輪１９ｄの軸方向内端面と面一にすることで、量産時の作業性を向上させることができる。その他の構成および作用は、上述した各例の場合と同様である。
図１０および図１１は、本発明の実施の形態の第１例の変形例を示している。なお、両者の相違点は、エンコーダ４５の添着の有無である。これらの場合、前述の図９に示した例と同様に、内輪１９ｄの軸方向内端面を、外輪２ａの軸方向内端面と面一にしている。ただし、図１０の例におけるエンコーダ４５の内側面、図１１の例におけるスリンガ１３の円輪部１６の内側面について、いずれも前記外輪２ａおよび内輪１９ｄの軸方向内端面よりも軸方向外側に配置している。これらの変形例においては、突出した外輪２ａおよび内輪１９ｄがエンコーダ４５または円輪部１６の内側面を保護することにより、組立作業時における不用意な力の入力やエンコーダ４５の表面傷の発生を防止できる。
［実施の形態の第２例］
図１２は、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合には、内輪１９ｅの外周面のうち、スリンガ用嵌合面２０よりも軸方向内側に存在する部分の形状が、前述の図７に示した参考例の第３例の場合と同様の形状（円すい面部３８および小径段部３９を有する形状）になっている。その他の構成および作用は、上述した実施の形態の第１例の場合と同様であり、内輪１９ｅおよび外輪２ａの軸方向内端面とエンコーダ４５の内側面とを面一にしている。
［本発明に関連する参考例の第５例］
図１３は、本発明に関連する参考例の第５例を示している。本参考例の場合、前述した参考例の第１例の場合と同様に、内輪１９ａのスリンガ用嵌合面２０に、スリンガ１３ａの円筒部１５を軸方向内側から圧入することにより、締り嵌めで外嵌している。ただし、スリンガ１３ａの円筒部１５の内周面のうち、スリンガＲエンド４４から軸方向外側に、軸方向外側に向かうほど外径寸法が小さくなるテーパ面部４７を、このテーパ面部４７の軸方向外側に、該テーパ面部４７と前記円筒部１５の内周面のうち前記スリンガ用嵌合面２０に圧入される部分との繋ぎ目４６を、それぞれ設けている。この繋ぎ目４６とスリンガＲエンド部４４の間をテーパ形状とすることにより、内輪１９ａに円すい面部または小径段部を設けなくても、上述した実施の形態の第２例と同様の効果を得ている。なお、スリンガ１３ａは金属板をプレス加工したものであり、テーパ部４７もプレス加工により成形される。
［本発明に関連する参考例の第６例］
図１４は、本発明に関連する参考例の第６例を示している。本例の場合、スリンガ１３ｂの円筒部１５の内周面のうち、参考例の第５例におけるテーパ面部４７に相当する部分の形状が、円筒状の段部４８となっており、この段部４８の軸方向外側に、前記円筒部１５の内周面のうち前記スリンガ用嵌合面２０に圧入される部分との繋ぎ目４６を設けている。その他の構成および作用は、前述の実施の形態の第４例と同様である。なお、段部４８は、バーリング加工のパンチの面取りを、曲げだけ行う場合の適正値より若干小さく設定し、面取りと内径部の境目付近をパンチに引っ掛け、引き延ばすことで肉を薄く加工することにより成形することができる。
なお、本発明を実施する場合、組み合わせシールリングを組み付ける転がり軸受ユニットは、前述の図１５に示した内輪回転型のものに限らず、外輪回転型のものであってもよい。また、参考例の第２〜６例および実施の形態の第１〜２例（変形例を含む）については、スリンガとスリンガ用嵌合面との関係についてのみ説明を行ったが、同様の構成を、シールリングとシールリング用嵌合面との関係についても適用できることは明らかである。
１ 転がり軸受ユニット
２、２ａ 外輪
３ ハブ
４ 外輪軌道
５ 内輪軌道
６ 玉
７ 保持器
８ 環状空間
９ シールリング
１０ 組み合わせシールリング
１１ シール部材
１２ 芯金
１３ スリンガ
１４ シールリング
１５ 円筒部
１６ 円輪部
１７ 湾曲部
１８ ハブ本体
１９、１９ａ〜１９ｅ 内輪
２０ スリンガ用嵌合面
２１ シール部材
２２ 芯金
２３ 円筒部
２４ シールリング用嵌合面
２５、２５ａ、２５ｂ 面取り部
２６、２６ａ 面取り部
２７、２７ａ 繋ぎ目
２８ カウンタボア
２９ 繋ぎ目
３０ 繋ぎ目
３１、３１ａ 回転砥石
３２、３２ａ 繋ぎ目
３３ カウンタボア
３４ 繋ぎ目
３５、３５ａ 回転砥石
３６ 凸曲面部
３７、３７ａ 円すい面部
３８ 円すい面部
３９ 小径段部
４０ 繋ぎ目
４１ 繋ぎ目
４２ 圧入治具
４３ 軸方向外端面
４４ スリンガＲエンド部
４５ エンコーダ
４６ 繋ぎ目
４７ テーパ面部
４８ 段部

Claims (2)

  1. 転がり軸受ユニットと、組み合わせシールリングとを備え、
    このうちの転がり軸受ユニットは、互いに同心に配置された回転側軌道輪および静止側軌道輪と、これら回転側軌道輪および静止側軌道輪の互いに対向する周面にそれぞれ設けられた回転側軌道と静止側軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備えたものであり、
    前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪とのうちの一方の軌道輪の周面の軸方向の一部で他方の軌道輪の周面に対向する部分には、円筒状のスリンガ用嵌合面が設けられており、
    前記組み合わせシールリングは、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪との互いに対向する周面同士の間に存在する環状空間の端部開口を塞ぐもので、スリンガと、シールリングとを備え、
    このうちのスリンガは、金属板製で、軸方向に伸長し、かつ、前記スリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入される円筒部と、この円筒部の軸方向両端部のうち、この円筒部のスリンガ用嵌合面への圧入方向と反対側の軸方向端部である軸方向一端部から前記他方の軌道輪に向け径方向に折れ曲がって伸長する円輪部と、この円輪部と前記円筒部との連続部に存在する断面円弧形の湾曲部とを備え、円環状に全体的に造られたものであり、
    前記シールリングは、円環状の芯金と、この芯金により補強された、弾性材製で円環状のシール部材とを備えたもので、このうちの芯金を前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部で前記スリンガに対向する部分に嵌合固定すると共に、前記シール部材を構成する複数本のシールリップの先端部を、前記スリンガの表面に全周にわたり摺接させている、
    組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいて、
    前記一方の軌道輪の表面のうち、前記スリンガ用嵌合面部分と、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する、軸方向片側に向かう程、前記他方の軌道輪から離れる方向に傾斜した、前記一方の軌道輪の中心軸に対する傾斜角度が５〜１５度である円すい面部により構成されている別の面部分と、このスリンガ用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる連続部分を、前記一方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削することにより、該連続部分全体が、断面形状に関して微分不能な角部がなく滑らかに連続した平滑面となっており、
    前記連続部分の軸方向片側端縁の直径は、前記一方の軌道輪が内輪である場合には圧入前の前記スリンガの前記円筒部の内径寸法よりも小さく、前記一方の軌道輪が外輪である場合には圧入前の前記スリンガの前記円筒部の外径寸法よりも大きく、なっており、
    前記スリンガの前記円筒部の内外両周面のうち、前記一方の軌道輪側の周面に単一円筒面になっている部分が存在し、この単一円筒面になっている部分の軸方向他端部および中間部のみが、前記スリンガ用嵌合面に締り嵌めで嵌合固定されている、
    ことを特徴とする、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニット。
  2. 転がり軸受ユニットと、組み合わせシールリングとを備え、
    このうちの転がり軸受ユニットは、互いに同心に配置された回転側軌道輪および静止側軌道輪と、これら回転側軌道輪および静止側軌道輪の互いに対向する周面にそれぞれ設けられた回転側軌道と静止側軌道との間に転動自在に設けられた複数個の転動体とを備えたものであり、
    前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪とのうちの一方の軌道輪の周面の軸方向の一部で他方の軌道輪の周面に対向する部分には、円筒状のスリンガ用嵌合面が設けられており、
    前記組み合わせシールリングは、前記回転側軌道輪と前記静止側軌道輪との互いに対向する周面同士の間に存在する環状空間の端部開口を塞ぐもので、スリンガと、シールリングとを備え、
    このうちのスリンガは、金属板製で、軸方向に伸長し、かつ、前記スリンガ用嵌合面に、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側から圧入される円筒部と、この円筒部の軸方向両端部のうち、この円筒部のスリンガ用嵌合面への圧入方向と反対側の軸方向端部である軸方向一端部から前記他方の軌道輪に向け径方向に折れ曲がって伸長する円輪部と、この円輪部と前記円筒部との連続部に存在する断面円弧形の湾曲部とを備え、円環状に全体的に造られたものであり、
    前記シールリングは、円環状の芯金と、この芯金により補強された、弾性材製で円環状のシール部材とを備えたもので、このうちの芯金を前記他方の軌道輪の周面の軸方向の一部で前記スリンガに対向する部分に嵌合固定すると共に、前記シール部材を構成する複数本のシールリップの先端部を、前記スリンガの表面に全周にわたり摺接させている、
    組み合わせシールリング付転がり軸受ユニットにおいて、
    前記一方の軌道輪の表面のうち、前記スリンガ用嵌合面部分と、このスリンガ用嵌合面の軸方向片側隣りに存在する、軸方向片側に向かう程、前記他方の軌道輪から離れる方向に傾斜した、前記一方の軌道輪の中心軸に対する傾斜角度が５〜１５度である円すい面部、および、この円すい面部の軸方向片側に隣接する、円筒状の段部により構成されている別の面部分と、このスリンガ用嵌合面部分と別の面部分との繋ぎ目部分とからなる連続部分を、前記一方の軌道輪の熱処理後に、総型の回転砥石により同時に研削することにより、該連続部分全体が、断面形状に関して微分不能な角部がなく滑らかに連続した平滑面となっており、
    前記連続部分の軸方向片側端縁の直径は、前記一方の軌道輪が内輪である場合には圧入前の前記スリンガの前記円筒部の内径寸法よりも小さく、前記一方の軌道輪が外輪である場合には圧入前の前記スリンガの前記円筒部の外径寸法よりも大きく、なっており、
    前記スリンガの前記円筒部の内外両周面のうち、前記一方の軌道輪側の周面に単一円筒面になっている部分が存在し、この単一円筒面になっている部分の軸方向他端部および中間部のみが、前記スリンガ用嵌合面に締り嵌めで嵌合固定されている、
    ことを特徴とする、組み合わせシールリング付転がり軸受ユニット。
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