JP5556310B2

JP5556310B2 - シリンダ装置

Info

Publication number: JP5556310B2
Application number: JP2010082424A
Authority: JP
Inventors: 裕之山口
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2010-03-31
Filing date: 2010-03-31
Publication date: 2014-07-23
Anticipated expiration: 2030-03-31
Also published as: JP2011214639A

Description

本発明は、流体を封入したシリンダとシリンダから外部へ延出されたロッドとの間にシール要素が設けられた緩衝器等のシリンダ装置に関するものである。

例えば自動車のサスペンション装置に用いられる筒型の油圧緩衝器（シリンダ装置）においては、一般的に、油液が封入されたシリンダのピストンロッド突出側の端部に、シール要素が装着されて、ピストンロッドとの間を摺動可能にシールしている。このシール要素には、ピストンロッドの円滑な摺動を確保しつつ、高圧下における油液の漏れ及び埃、雨水等の異物の浸入を防止し、かつ、充分な耐久性を有することが要求される。

そして、例えば特許文献１に記載されたシリンダ装置のシール要素は、金属製の補強部材にゴム製の内面リップ及びメインリップを加硫接着したメインシールと、フッ素樹脂材料で形成されたバックアップリングとを有し、バックアップリングとメインシールとが嵌合した構造を有する。詳細には、内面リップとメインリップとが同一のゴム材料により金属製の補強部材に加硫接着されている。
これにより、シール性を高めるとともに、サブアセンブリを可能にして、組付性を向上させている。

特開２００５−２３９６６号公報

ところで、シール要素に最適な形成材料を選定して、シール特性を向上させることが望まれている。具体的には、上記メインリップには、ロッドに対する摺動性のシール機能が必要である。このため、メインリップの形成材料としては、例えば耐熱性、摺動性、シール性、および耐変形性などを有するものが要求される。
一方、内面リップには、シリンダ内側面に対するシール機能が要求されるが、摺動性は必要とされない。また、組付性及びシール性等の観点から、補強部材への接着性が必要とされる。このため、内面リップの形成材料としては、例えば非摺動性のシール性、および加硫接着による大きな接着強度を有するものなどが要求される。

しかし、特許文献１に記載のシリンダ装置では、メインリップと内面リップとが、同一のゴム材料により補強部材に加硫接着されるため、メインリップに最適な形成材料と内面リップに最適な形成材料とを別材料として採用することができない。例えば、メインリップの形成材料として、耐熱性が高いものであっても、加硫接着による接着強度が低いものは採用することができない。つまり、特許文献１に記載のシリンダ装置では、メインリップと内面リップに最適な材料を選定する自由度が低くなっている。

本発明は、ロッドに対する摺動シール部材、およびシリンダに対する非摺動シール部材がそれぞれ最適な材料で形成され、簡単な構造で、高いシール性を有するシール要素を備えたシリンダ装置を提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は、シリンダと該シリンダ内から外部へ延出するロッドとの間にシール要素が設けられたシリンダ装置であって、前記シール要素は、前記シリンダの外側に面して配設され、前記シリンダ内に嵌合される環状の第１補強部材と、前記シリンダの内側に面して前記第１補強部材と接して配置される環状の第２補強部材と、前記第２補強部材の外周側に加硫接着された外周側非摺動シール部材と、前記第２補強部材の内周側に加硫接着され、前記ロッドと摺接しない内周側非摺動シール部材と、前記内周側非摺動シール部材の内周側であって前記第１補強部材と前記内周側非摺動シール部材とにより前記ロッドの軸方向に挟持され、前記ロッドと摺接する摺動シール部材とを備えていることを特徴とする。

本発明によれば、ロッドに対する摺動シール部材および非摺動シール部材がそれぞれ最適な材料で形成され、簡単な構造で、高いシール性を有するシール要素を備えたシリンダ装置を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るシリンダ装置としての油圧緩衝器の縦断面図である。図１に示す油圧緩衝器の要部であるシール要素の取付部を拡大して示す縦断面図である。図２に示すシール要素の縦断面図である。図２に示すシール要素の分解縦断面図であり、（ａ）はダストシール、（ｂ）はメインシール（摺動シール部材）、（ｃ）は非摺動シール部材をそれぞれ示す。

以下、本発明の実施形態について、図１から図４を参照して説明する。
本実施形態に係るシリンダ装置としての油圧緩衝器１は、単筒式油圧緩衝器であって、有底円筒状のシリンダ２の開口部にロッドガイド３及びシール要素であるオイルシール４が取付けられ、シリンダ２内の底部側に、フリーピストン５が摺動可能に嵌装されている。シリンダ２の上端部には、キャップ６が外嵌されて、オイルシール４を保護している。
シリンダ２内は、フリーピストン５によって底部側のガス室７と他端側の油室８とに画成されており、ガス室７には高圧ガスが封入され、油室８には油液が封入されている。

シリンダ２の油室８には、ピストン９が摺動可能に嵌装され、このピストン９によって、油室８内がシリンダ上室８Ａとシリンダ下室８Ｂとの２室に画成されている。ピストン９には、ピストンロッド１０の一端がナット１１によって連結されており、ピストンロッド１０の他端側は、ロッドガイド３およびオイルシール４に、摺動可能かつ液密的に挿通されて外部へ延出されている。

ピストン９には、シリンダ上下室８Ａ、８Ｂ間を連通させる伸び側油路１２および縮み側油路１３が設けられている。伸び側油路１２および縮み側油路１３には、それぞれ、その油液の流動を制御して減衰力を発生させるオリフィスおよびディスクバルブ等からなる伸び側減衰力発生機構１４および縮み側減衰力発生機構１５が設けられている。

この構成により、ピストンロッド１０が伸び行程時には、シリンダ２内のピストン９の摺動にともない、シリンダ上室８Ａの油液がピストン９の伸び側油路１２を通ってシリンダ下室８Ｂへ流れ、伸び側減衰力発生機構１４によって減衰力が発生する。また、縮み行程時には、シリンダ下室８Ｂの油液が縮み側油路１３を通ってシリンダ上室８Ａへ流れ、縮み側減衰力発生機構１５によって減衰力が発生する。このとき、ピストンロッド１０の侵入、退出による油室８の容積変化をフリーピストン５が移動してガス室７の高圧ガスを圧縮、膨張することによって補償する。

ロッドガイド３は、図２に示すように、段付円筒状に形成され、シリンダ２内に取付けられている。ロッドガイド３に形成されたガイドボア３１には、摺動部材としてのガイドブッシュ３２が圧入され、ガイドブッシュ３２にピストンロッド１０が挿通されている。ガイドブッシュ３２は、ピストンロッド１０を軸方向に摺動可能に案内する。
ロッドガイド３の上端部には、オイルシール４に当接する環状の当接部３３が形成されている。ロッドガイド３は、シリンダ２内に嵌合され、シリンダ２をかしめて固定されている。詳細には、ロッドガイド３の外周部の下端に段部３４が形成され、段部３４がシリンダ２の内周面に内側に向かって突出した突出部２１に当接することで、ロッドガイド３がシリンダ２内に軸方向に固定されている。

シリンダ２の上端部には、ロッドガイド３の当接部３３に当接し、ピストンロッド１０が挿通されるオイルシール４が取付けられており、ロッドガイド３とオイルシール４との間に油室８Ｃが形成されている。油室８Ｃは、ロッドガイド３を軸方向に貫通する通路３５を介してシリンダ上室８Ａに連通されている。

＜オイルシール４＞
次に、本実施形態の要部であるオイルシール４について、図２から図４を参照して説明する。オイルシール４は、シリンダ２内に嵌合され、下端面の一部分がロッドガイド３の当接部３３に当接し、上端面の外周部付近が、シリンダ２の側壁の先端部を内側にかしめて形成されたカシメ部２２に当接されることで固定されている。
図２に示すように、オイルシール４は、シリンダ２の外側に面して配置されるダストシール１６と、シリンダ２の内側に面して配置される非摺動シール部材１７と、摺動シール部材としてのメインシール（メインリップ）１８とを有する。

＜ダストシール１６＞
ダストシール１６は、金属等の剛性材料で形成された、第１補強部材としての環状の補強部材１６１と、ゴム材料で形成され弾性を備えるダストリップ１６２（摺動シール部）と、薄肉部１６３と、薄肉部１６４と、ばね１６５とを有する。補強部材１６１には、ダストリップ１６２と、薄肉部１６３と、薄肉部１６４とが加硫接着されている。ここで、加硫とは、加硫剤をゴム材料に配合し、架橋させることでゴムの弾性や強度を大きくすることであり、加硫剤として硫黄を用いるもののほか、そのゴム材料に適した硫黄以外の加硫剤を用いるポリアミン加硫、ポリオール加硫、パーオキサイド加硫等を含む概念である。

補強部材１６１は、シリンダ２の内周面に嵌合する外径と、ピストンロッド１０の外径よりやや大きい内径とを有する。補強部材１６１の外側端面（上端面）には、シリンダ２のカシメ部２２が当接する。

ダストリップ１６２は、補強部材１６１の外側端面の内周部に設けられ、先端部がピストンロッド１０の外周面に摺動可能に密着して、埃、雨水等の異物の浸入を防止するとともに、ピストンロッド１０の表面に付着した油液を掻き落す。ダストリップ１６２は、耐熱性が高い材料で形成されている。

薄肉部１６３は補強部材１６１の内周面を覆い、薄肉部１６４は補強部材１６１の外側端面の一部を覆うように形成されている。薄肉部１６３と、薄肉部１６４と、ダストリップ１６２とは、所定のゴム材料で一体に補強部材１６１に加硫接着されている。

ばね１６５は、環状に形成され、ダストリップ１６２の外周部に装着されており、ダストリップ１６２をピストンロッド１０側に付勢することで、ダストリップ１６２とピストンロッド１０との密着性を高める。

＜非摺動シール部材１７＞
非摺動シール部材１７は、シリンダ２の内側に面して配置され、シリンダ２内に嵌合される。非摺動シール部材１７は、金属等の剛性材料で形成された第２補強部材としての補強部材１７１と、内面リップとしての外周側非摺動シール部材１７２と、内周側非摺動シール部材１７３と、薄肉部１７４とを有する。

補強部材１７１は、環状に形成され、外径が補強部材１６１の外径と略同じであり、内径がダストシール１６の補強部材１６１の内径よりも大きく、メインシール１８の外径よりも大きく、軸方向に沿った厚みが補強部材１６１の厚みと比較して大きい。また、補強部材１７１は、シリンダ２の内側に面して配置されるとともに、上端面１７１ａが補強部材１６１の内側端面１６１ａと接して配置される。

外周側非摺動シール部材１７２は、補強部材１７１の外周側の内側端面に加硫接着され、外周部がシリンダ２の内周面に密着して、シリンダ２内の油液の漏れを防止する。つまり、外周側非摺動シール部材１７２は、シリンダ２の内周面に対して非摺動性の（すなわち、摺動性を要求されない）シール機能を有する。外周側非摺動シール部材１７２の耐熱性は、メインシール１８と比較して小さい。

内周側非摺動シール部材１７３は、補強部材１７１の内周側の端面に加硫接着されている。内周側非摺動シール部材１７３は、外径が補強部材１７１の内径と同じであり、内径が補強部材１６１の内径よりやや大きい形状に形成されている。内周側非摺動シール部材１７３の外周側の厚みは、補強部材１７１の厚みと略同じであり、中央部の厚みは外周側より大きい。
内周側非摺動シール部材１７３の内周側の上端側（補強部材１６１側）には、被嵌合部としての段部１７３ａが形成されている。段部１７３ａには、メインシール１８が嵌合する。詳細には、段部１７３ａは、径方向に平坦な面を備える平坦部１７３ｂと、平坦部１７３ｂに対して鋭角な傾斜面を備えた傾斜部１７３ｃとを有する。平坦部１７３ｂの内周側には、平坦部１７３ｂの端面から径方向内側に下方向に傾斜する傾斜部１７３ｄが形成されている。傾斜部１７３ｄには、メインシール１８の外周部が当接される。図示の実施形態では、平坦部１７３ｂと内周側非摺動シール部材１７３の下端面１７３ｅとの間の距離は、内周側非摺動シール部材１７３の上端面１７３ｆと下端面１７３ｅとの間の距離に対して小さく、略半分となっている。

薄肉部（ゴム層）１７４は、補強部材１７１の内側端面（下面部）を覆っている。薄肉部１７４と、外周側非摺動シール部材１７２と、内周側非摺動シール部材１７３とは、同一のゴム材料により一体に補強部材１７１に加硫接着されており、補強部材１７１に対する接着強度が、例えば外周側非摺動シール部材１７２と内周側非摺動シール部材１７３それぞれが単体で補強部材１７１に加硫接着している場合と比較して高い。シリンダ２にオイルシール４を組付けた時、薄肉部１７４の下端面には、ロッドガイド３の当接部３３が当接する。
本実施形態では、非摺動シール部材１７に薄肉部１７４が形成されているが、この形態に限られるものではなく、薄肉部１７４を省略してもよい。

外周側非摺動シール部材１７２の形成材料としては、外周側非摺動シール部材１７２が非摺動性のシール性、及び加硫接着による補強部材１７１に対する大きな接着強度を有するようなものを採用する。本実施形態では、外周側非摺動シール部材１７２、内周側非摺動シール部材１７３、薄肉部１７４が同一の形成材料で形成されており、例えば、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、Ｈ−ＮＢＲ（水素添加ニトリルゴム）、アクリルゴム、シリコンゴム、ＦＫＭ（フッ素ゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、混合材などを形成材料として採用することができ、本実施形態ではＮＢＲを採用する。
上述したように、外周側非摺動シール部材１７２と、内周側非摺動シール部材１７３とを、同じ材料にて一体に補強部材１７１に加硫接着することで、低い製造コストで高いシール特性の非摺動シール部材１７を製造することができる。

＜メインシール１８＞
メインシール１８は、環状に形成されており、外周部が非摺動シール部材１７の内周側非摺動シール部材１７３に嵌合し、内周部がピストンロッド１０に摺接する。メインシール１８は、下端部１８ａが油室８Ｃに面するように配置されている。
メインシール１８の形成材料としては、メインシール１８が、ピストンロッド１０に対する摺動性、低摩擦性、耐熱性、シール性、耐変形性などを備えるような材料が用いられる。メインシール１８の耐熱性は、外周側非摺動シール部材１７２および内周側非摺動シール部材１７３と比較して大きい。

メインシール１８の形成材料としては、例えば、ＦＫＭ（フッ素ゴム）、シリコンゴム、ＡＣＭ（アクリルゴム）、ＥＰＤＭ、ウレタン等を採用することができ、本実施形態ではＦＫＭを採用する。

環状のメインシール１８は、径方向断面形状が略Ｌ字形状に形成されており、上端が径方向外側に延出した形状である。メインシール１８は、内径がピストンロッド１０の外径と略同じであり、外径が内周側非摺動シール部材１７３の段部１７３ａの径と同じである。

また、メインシール１８は、内周側面に、径方向断面が径方向内側に向って下向きに傾斜した形状の傾斜面部１８１を有し、この傾斜面部１８１がピストンロッド１０に対して摺動自在に当接するように構成されている。

また、メインシール１８は、径方向外側に向けて突出した形状の嵌合部１８２を有し、この嵌合部１８２が、内周側非摺動シール部材１７３の内周側に形成された被嵌合部としての段部１７３ａに嵌合するように構成されている。嵌合部１８２は、詳細には、傾斜部１８３と、下部当接部１８４と、上部当接部１８５とを有する。

傾斜部１８３は、径方向外側に向って下側（非摺動シール部材１７側）に向って傾斜した形状に形成され、内周側非摺動シール部材１７３の傾斜部１７３ｃに当接する。
下部当接部１８４は、径方向外側に向けて突出した形状の嵌合部１８２の下端面に形成され、内周側非摺動シール部材１７３の平坦部１７３ｂに当接する。
上部当接部１８５は、ダストシール１６の補強部材１６１の内側端面１６１ａの内周部に当接する。

また、メインシール１８は、外周側端面に、下部当接部１８４から下方向に向って縮径する形状の傾斜部１８６を有し、傾斜部１８６が、内周側非摺動シール部材１７３の傾斜部１７３ｄに当接するように構成されている。

次に、ダストシール１６、非摺動シール部材１７、及びメインシール１８の組付けについて、図２、図３、図４を参照しながら説明する。
先ず、メインシール１８の嵌合部１８２を、非摺動シール部材１７の内周側非摺動シール部材１７３の被嵌合部としての段部１７３ａに嵌合させ、詳細にはメインシール１８の傾斜部１８３と、内周側非摺動シール部材１７３の傾斜部１７３ｃとを当接させることにより、メインシール１８と非摺動シール部材１７とを一体にサブアセンブリとすることができる。

そして、非摺動シール部材１７の補強部材１７１の上端面１７１ａと、内周側非摺動シール部材１７３の上端面１７３ｆと、メインシール１８の上部当接部１８５とをそれぞれ、ダストシール１６の補強部材１６１の内側端面１６１ａに当接させた状態で、これらがシリンダ２に固定される。

次に、オイルシール４のシリンダ２への取付部の構造について、図２を参照しながら説明する。ロッドガイド３は、上述のようにシリンダ２内に嵌合され、シリンダ２の周囲をかしめて軸方向に固定されている。オイルシール４は、シリンダ２内に嵌合され、非摺動シール部材１７の補強部材１７１の下端面が、直接又は薄肉部１７４を介してロッドガイド３の当接部３３に当接する。そして、ダストシール１６の補強部材１６１の外側端面の外周側が、シリンダ２のカシメ部２２に当接させることにより、シリンダ２内にオイルシール４を固定する。すなわち、オイルシール４が、シリンダ２のカシメ部２２と、ロッドガイド３の当接部３３とにより挟持されることにより、オイルシール４がシリンダ２内の所定位置に固定される。

上記実施形態の油圧緩衝器１のオイルシール４は、シリンダ２に装着された状態で、ダストリップ１６２によって、ピストンロッド１０との間をシールして埃、雨水などの異物の浸入を防止し、メインシール１８によってピストンロッド１０との間をシールし、外周側非摺動シール部材１７２によって、シリンダ２の内周面との間をシールする。これにより、オイルシール４は、シリンダ２内の油液の漏れを防止する。

以上、説明したように、本実施形態のシリンダ装置としての油圧緩衝器１は、シリンダ２とシリンダ２内から外部へ延出するピストンロッド１０との間に、シール要素としてのオイルシール４を備える。オイルシール４は、シリンダ２の外側に面して配設され、シリンダ２内に嵌合される環状の補強部材１６１と、シリンダ２の内側に面して補強部材と接して配置される環状の補強部材１７１と、補強部材１７１の外周側に加硫接着された外周側非摺動シール部材１７２と、補強部材１７１の内周側に加硫接着された内周側非摺動シール部材１７３と、内周側非摺動シール部材１７３に嵌合され、ピストンロッド１０と摺接する摺動シール部材としてのメインシール１８とを有する。

このため、メインシール１８に最適な形成材料と、外周側非摺動シール部材１７２及び内周側非摺動シール部材１７３に最適な形成材料とを別材料として採用することができる。つまり、メインシール１８と外周側非摺動シール部材１７２に最適な材料を選定する自由度が高くなり、補強部材毎に機能別シールを加硫接着、又は配設することで、シール機能に特化した材料選定が可能になる。
そして、上述したように、簡単な構造で、高いシール性のオイルシール４を有する油圧緩衝器１を提供することができる。
また、メインシール１８の形成材料としてフッ素ゴムを採用することで、高い摺動性及びシール性を有するオイルシール４を備えた油圧緩衝器１を提供することができる。

本実施形態では、メインシール１８は、補強部材１７１に加硫接着されておらず、嵌合部１８２が補強部材１７１に加硫接着された内周側非摺動シール部材１７３の段部１７３ａに嵌合する構造を有する。このため、メインシール１８の材料選定自由度が高い。例えば、メインシール１８の形成材料として、外周側非摺動シール部材１７２及び内周側非摺動シール部材１７３の形成材料と比較して、補強部材１７１に対する加硫接着による接着強度が低くても、耐熱性が大きい材料を採用する。こうすることで、高いシール性を有するオイルシール４を備えた油圧緩衝器１を提供することができる。

また、本実施形態のオイルシール４は、メインシール１８の嵌合部１８２と、非摺動シール部材１７の内周側非摺動シール部材の段部１７３ａとを嵌合させることにより、これらを一体にサブアセンブリとすることができ、このサブアセンブリをシリンダ２に簡単に組み付けることが可能である。つまり、オイルシール４は高い組付性を有する。この高い組付性により油圧緩衝器１の製造コストを低減することができる。また、上述のサブアセンブリ化によりメインシール１８の組忘れを防止することができ、オイルシール４の品質安定性を確保することが可能である。

また、本実施形態では、外周側非摺動シール部材１７２と、内周側非摺動シール部材１７３とが、補強部材１７１に同一材料にて加硫接着されているので、オイルシール４の製造コストを低減することができる。

また、本実施形態では、組付時、メインシール１８の嵌合部１８２が、内周側非摺動シール部材１７３の段部１７３ａに嵌合し、詳細には、嵌合部１８２の傾斜部１８３が、内周側非摺動シール部材１７３の傾斜部１７３ｃに当接し、下部当接部１８４が平坦部１７３ｂに当接している。このため、メインシール１８と内周側非摺動シール部材１７３との結合強度が大きくなる。
また、メインシール１８の上部当接部１８５がダストシール１６の補強部材１６１の内側端面１６１ａに当接し、下部当接部１８４が平坦部１７３ｂに当接し、傾斜部１８６が内周側非摺動シール部材１７３の傾斜部１７３ｄに当接している。つまり、メインシール１８が、ダストシール１６と、内周側非摺動シール部材１７３とにより挟持された状態で、シリンダ２内に組み付けられているので、メインシール１８と内周側非摺動シール部材１７３との結合強度が大きくなる。

また、例えば、メインシール１８が高い耐熱性と高い剛性とを有し、内周側非摺動シール部材１７３が低い剛性を有する構造とすることで、摺動時におけるピストンロッド１０とメインシール１８との密着性を高めることができる。

また、本実施形態では、オイルシール４は、メインシール１８の傾斜部１８６と内周側非摺動シール部材１７３の傾斜部１７３ｄとが当接し、メインシール１８の傾斜部１８３と内周側非摺動シール部材１７３の傾斜部１７３ｃとが当接した構造であるので、ピストンロッド１０からオイルシール４に作用する軸力に対して、メインシール１８を安定的に保持してピストンロッド１０との密着性を維持することができる。

また、本実施形態では、ダストシール１６の補強部材１７１の内周部がゴム製の薄肉部１６３に覆われてピストンロッド１０側に露出していないので、組付時にピストンロッド１０を傷付けることがない。

シリンダ２内に嵌合されたオイルシール４は、シリンダ２の側壁の先端部をかしめてカシメ部２２を補強部材１６１に当接させることによって固定されるので、補強部材１６１を支点としてカシメ部２２を折曲することができ、容易かつ確実にカシメ固定を行うことがきる。

なお、上記実施形態では、一例として、本発明を単筒式油圧緩衝器に適用した場合について説明しているが、本発明は、これに限らず、複筒式の油圧緩衝器に適用することもできる。また、本発明は、油圧緩衝器以外にも、流体を封入したシリンダからロッドが外部へ延出する構造のものであれば、他のシリンダ装置にも適用することが可能である。また、上記実施形態の油圧緩衝器１内の作動流体は、油液に限らず、ガス等の他の流体でもよい。

１油圧緩衝器（シリンダ装置）、４オイルシール（シール要素）、１０ピストンロッド（ロッド）、１６ダストシール、１７非摺動シール部材、１８メインシール（摺動シール部材）、１６１補強部材（第１補強部材）、１７１補強部材（第２補強部材）、１７２外周側非摺動シール部材、１７３内周側非摺動シール部材。

Claims

シリンダと該シリンダ内から外部へ延出するロッドとの間にシール要素が設けられたシリンダ装置であって、
前記シール要素は、
前記シリンダの外側に面して配設され、前記シリンダ内に嵌合される環状の第１補強部材と、
前記シリンダの内側に面して前記第１補強部材と接して配置される環状の第２補強部材と、
前記第２補強部材の外周側に加硫接着された外周側非摺動シール部材と、
前記第２補強部材の内周側に加硫接着され、前記ロッドと摺接しない内周側非摺動シール部材と、
前記内周側非摺動シール部材の内周側であって前記第１補強部材と前記内周側非摺動シール部材とにより前記ロッドの軸方向に挟持され、前記ロッドと摺接する摺動シール部材とを備えていることを特徴とするシリンダ装置。
前記摺動シール部材は、前記外周側非摺動シール部材及び前記内周側非摺動シール部材と比して、耐熱性が高いことを特徴とする請求項１に記載のシリンダ装置。