WO2019176784A1 - ショックアブソーバ - Google Patents

Abstract

ショックアブソーバ（１０）は、軸受（１４２）及び軸受保持部材（１４１）を有する軸受ユニット（１４０）と、シール部材（１３２）及びシール保持部材（１３１）を有するシールユニット（１３０）と、を備え、シール保持部材（１３１）は、シール部材（１３２）が収容されるシール収容部（１３４）と、ピストンロッド（３）が挿通される挿通孔（１３８）と、を有し、シール部材（１３２）は、伸側室（６１）の作動流体圧により、ピストンロッド（３）の外周面及びシール収容部（１３４）に押し付けられ、軸受（１４２）は、シール部材（１３２）に対向する軸受（１４２）の一端面（１４２ａ）が軸受保持部材（１４１）の貫通孔（１６０）の開口面（１６０ａ）に一致する、または、貫通孔（１６０）の開口面（１６０ａ）から突出するように設けられる。

Description

ショックアブソーバ

　本発明は、ショックアブソーバに関する。

　ＪＰ２０１１－２１４６３９Ａには、有底円筒状のシリンダの開口部にロッドガイド及びオイルシールが取り付けられた緩衝器が開示されている。ロッドガイドに形成されたガイドボアには、摺動部材としてのブッシュが圧入され、ブッシュにピストンロッドが挿通される。ロッドガイドとオイルシールとの間には、ロッドガイドを軸方向に貫通する通路を介してシリンダ上室と連通する油室が形成されている。

　ＪＰ２０１１－２１４６３９Ａに記載の緩衝器では、ガイドボアの上端部に隙間が形成されているため、ブッシュとオイルシールとの間に異物が溜まりやすい。このため、溜まった異物がオイルシールとピストンロッドとの間に侵入し、オイルシールが損傷するおそれがある。

　また、ＪＰ２０１１－２１４６３９Ａに記載の緩衝器では、オイルシールを保持する補強部材とピストンロッドとの間に隙間が設けられている。この隙間は、大きすぎるとオイルシールのメインシールが入り込み、オイルシールが損傷するおそれがある。

　本発明は、シール部材の損傷を防止することを目的とする。

　本発明のある態様によれば、ショックアブソーバであって、作動流体が封入されたシリンダと、前記シリンダ内に摺動自在に設けられ、前記シリンダ内を伸側室と圧側室とに区画するピストンと、前記シリンダに進退自在に挿入されて前記ピストンに連結されたピストンロッドと、内周に前記ピストンロッドが摺接する軸受及び前記軸受が挿入される貫通孔が設けられた軸受保持部材を有する軸受ユニットと、前記ピストンロッドの外周に摺接して作動流体の漏れを防ぐシール部材及び前記シール部材を保持するシール保持部材を有するシールユニットと、前記シールユニットと前記軸受ユニットとの間に設けられる圧力室と、を備え、前記軸受保持部材には、前記伸側室の作動流体を前記圧力室に導く連通路が設けられ、前記シール保持部材は、前記シール部材が収容されるシール収容部と、前記ピストンロッドが挿通される挿通孔と、を有し、前記シール部材は、前記圧力室に導かれる前記伸側室の作動流体圧により、前記ピストンロッドの外周面及びシール収容部に押し付けられ、前記軸受は、前記シール部材に対向する前記軸受の一端面が前記軸受保持部材の前記貫通孔の開口面に一致する、または、前記貫通孔の開口面から突出するように設けられる。

図１は、本発明の第１実施形態に係るショックアブソーバの断面図である。 図２は、本発明の第１実施形態に係るショックアブソーバにおけるロッドガイドアッセンブリを示す拡大断面図である。 図３は、本発明の第１実施形態に係るショックアブソーバにおけるブッシュと、ピストンロッド－シールハウジング間の隙間と、の位置関係について示す図である。 図４は、第１実施形態の比較例に係るショックアブソーバにおけるブッシュと、ピストンロッド－シールハウジング間の隙間と、の位置関係について示す図である。 図５は、本発明の第２実施形態に係るショックアブソーバにおけるロッドガイドアッセンブリを示す拡大断面図である。 図６は、本発明の第３実施形態に係るショックアブソーバにおけるロッドガイドアッセンブリを示す拡大断面図であり、ロッドガイドの断面は、図７におけるＶＩ－ＶＩ線に沿う断面を示す。 図７は、図６のＶＩＩ方向から見たロッドガイドの背面図である。 図８は、本発明の第３実施形態に係るショックアブソーバにおける軸受ユニットが正しい向きで配置された状態を示す断面図である。 図９は、本発明の第３実施形態に係るショックアブソーバにおける軸受ユニットが誤った向きで配置された状態を示す断面図である。 図１０は、ショックアブソーバのロッドガイドアッセンブリの組立手順を示すフローチャートである。 図１１は、本発明の第３実施形態に係るショックアブソーバが最も伸長したときの状態を示す断面図である。 図１２は、本発明の第４実施形態に係るショックアブソーバにおける軸受ユニットが正しい向きで配置された状態を示す断面図である。 図１３は、本発明の第４実施形態に係るショックアブソーバにおける軸受ユニットが誤った向きで配置された状態を示す断面図である。 図１４は、本発明の実施形態の変形例に係るショックアブソーバにおけるロッドガイドアッセンブリを示す拡大断面図である。 図１５は、本発明の実施形態の別の変形例に係るショックアブソーバにおけるロッドガイドの背面図である。 図１６は、本発明の実施形態のさらに別の変形例に係るショックアブソーバにおけるシリンダの支持突起に係合するロッドガイドの外側角部の拡大断面図である。

　＜第１実施形態＞
　以下、図面を参照して、本発明の第１実施形態に係るショックアブソーバ１０について説明する。本実施の形態に係るショックアブソーバ１０は、自動車等の車両に利用され、シリンダ１が車輪及び車軸を有する走行装置に連結されるとともに、シリンダ１から突出するピストンロッド（以下、単にロッドとも記す）３の端部が車体フレームに連結された正立型に設定される。このため、路面の凹凸による衝撃が車輪に入力されると、シリンダ１にロッド３が出入りしてショックアブソーバ１０が伸縮作動する。

　ショックアブソーバ１０は、自動車以外の車両に利用されてもよいし、シリンダ１が車体側に連結されるとともに、ロッド３が車輪側に連結された倒立型に設定されてもよい。以下の説明では、正立型のショックアブソーバ１０を例に説明し、車体フレームに連結されるロッド３の先端部をショックアブソーバ１０の上端部、走行装置に連結されるシリンダ１の先端部をショックアブソーバ１０の下端部として、ショックアブソーバ１０の上下方向を規定する。

　ショックアブソーバ１０は、車体フレームと走行装置との間に介装され、減衰力を発生させて車体の振動を抑制する装置である。ショックアブソーバ１０は、図１に示すように、有底円筒状のシリンダ１と、シリンダ１の上側開口部に固定されるロッドガイドアッセンブリ１００と、シリンダ１に進退自在に挿入される円柱状のロッド３と、ロッド３の下端部に連結される環状のピストン２と、を備える。

　ピストン２は、シリンダ１内に摺動自在に設けられ、シリンダ１内を伸側室６１と圧側室６２とに区画する。伸側室６１は、シリンダ１の内周面とピストン２の上面と後述するロッドガイド１４１（図２参照）の下面とによって形成される。圧側室６２は、シリンダ１の内周面とピストン２の下面と後述するフリーピストン４の上面とによって形成される。ロッド３は、ロッドガイドアッセンブリ１００により摺動自在に支持される。伸側室６１及び圧側室６２は、作動流体としての作動油が封入される液室（作用室）である。

　ショックアブソーバ１０は、シリンダ１に摺動自在に挿入され気室６３を画成するフリーピストン４を備える単筒式ショックアブソーバである。フリーピストン４の外周には、気室６３の気密性を保持するシール部材４ａが設けられる。

　シリンダ１の気室６３側の下端部は閉塞される。シリンダ１の下端部には、ショックアブソーバ１０を車両に取り付けるための連結部材１ａが設けられる。

　ショックアブソーバ１０が収縮してロッド３がシリンダ１に進入すると、フリーピストン４が気室６３側に移動し、進入したロッド３の体積の分だけ気室６３の気体が圧縮される。ショックアブソーバ１０が伸長してロッド３がシリンダ１から退出すると、フリーピストン４が圧側室６２側に移動し、退出したロッド３の体積の分だけ気室６３の気体が膨張する。これにより、ショックアブソーバ１０の作動時のシリンダ１内の容積変化が補償される。

　ロッド３は、上端部がシリンダ１から延出し、下端部がシリンダ１に挿入される。ロッド３は、上端部にショックアブソーバ１０を車両に取り付けるためのおねじ３ａが形成され、下端部にナット８が螺合するおねじ３ｂが形成される。

　ピストン２は、伸側室６１と圧側室６２とを連通する通路２ａ，２ｂを有する。ピストン２の伸側室６１側には、複数の環状のリーフバルブを有する減衰バルブ５が設けられる。ピストン２の圧側室６２側には、複数の環状のリーフバルブを有する減衰バルブ６が設けられる。ピストン２、減衰バルブ５、及び減衰バルブ６は、ナット８によりロッド３の端部に固定される。

　減衰バルブ５は、ショックアブソーバ１０の収縮時に伸側室６１と圧側室６２との差圧により開弁して通路２ａを開放するとともに、通路２ａを通って圧側室６２から伸側室６１に移動する作動油の流れに抵抗を与える。減衰バルブ５は、ショックアブソーバ１０の伸長時に閉弁して通路２ａを閉塞する。つまり、減衰バルブ５は、ショックアブソーバ１０の収縮時に減衰力を発生する減衰力発生要素である。

　減衰バルブ６は、ショックアブソーバ１０の伸長時に開弁して通路２ｂを開放するとともに、通路２ｂを通って伸側室６１から圧側室６２に移動する作動油の流れに抵抗を与える。減衰バルブ６は、ショックアブソーバ１０の収縮時に閉弁して通路２ｂを閉塞する。つまり、減衰バルブ６は、ショックアブソーバ１０の伸長時に減衰力を発生する減衰力発生要素である。

　図２に示すように、ロッドガイドアッセンブリ１００は、ダストシール１２２を有するシールユニットであるダストシールユニット１２０と、オイルシール１３２を有するシールユニットであるオイルシールユニット１３０と、ロッド３を軸方向に移動自在に軸支する軸受ユニット１４０と、を有する。なお、軸方向とは、ロッド３の中心軸に沿う方向、すなわちロッド３の移動方向のことである。

　シリンダ１の内周には、周方向に沿う環状の溝１ｃが形成され、この溝１ｃにシリンダ１とは別体に設けられる係止具としての止め輪（スプリングピン）１０９が嵌合される。止め輪１０９は、円形状の断面を有する環状の部材であり、軸受ユニット１４０に係合し、軸受ユニット１４０の軸方向の位置を規定する位置規定部である。シリンダ１の内周面から突出する止め輪１０９の上側に、軸受ユニット１４０、オイルシールユニット１３０、ダストシールユニット１２０をこの順に積層し、シリンダ１の上端部を内側にかしめ、かしめ部１ｂを形成する。これにより、かしめ部１ｂと止め輪１０９との間で、軸受ユニット１４０、オイルシールユニット１３０、ダストシールユニット１２０が積層状態でシリンダ１の上側開口部に固定される。

　軸受ユニット１４０は、ロッド３の外周面が摺接する内周面を有するブッシュ１４２と、ブッシュ１４２を保持する軸受保持部材としてのロッドガイド１４１と、を有する。ロッドガイド１４１は、ブッシュ１４２が挿入される貫通孔１６０を有する。ブッシュ１４２は、金属により円筒状に形成された円筒部（地金部分）の内周面にポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の樹脂がコーティングされた軸受である。ブッシュ１４２は、ロッドガイド１４１に設けられた貫通孔１６０に圧入固定される。

　ダストシールユニット１２０は、金属製のインサート部材１２１と、インサート部材１２１に被覆されるゴム製のゴム部材と、を有し、このゴム部材はダストシール１２２と外周シール１２３とを有する。ダストシール１２２は、ロッド３の外周面に摺接して、埃や雨水等の異物がシリンダ１内に侵入することを防止する。外周シール１２３は、シリンダ１の内周面に接触して、ロッドガイドアッセンブリ１００の外周を通じてシリンダ１内の作動油が外部に漏れることを防止する。ダストシール１２２と外周シール１２３とは、連結ゴム部（不図示）により連結される。

　オイルシールユニット１３０は、ロッド３の外周面に摺接して、ロッド３の外周を通じてシリンダ１内の作動油が外部に漏れることを防ぐシール部材としてのオイルシール１３２と、オイルシール１３２の径方向外側に設けられオイルシール１３２を保持するシール部材としてのシールホルダ１３３と、オイルシール１３２及びシールホルダ１３３を保持するシール保持部材としてのシールハウジング１３１と、を有する。

　金属製のシールハウジング１３１には、オイルシール１３２及びシールホルダ１３３を収容する凹形状のシール収容部であるシール収容凹部１３４が設けられる。シール収容凹部１３４は、小径凹部１３５と、小径凹部１３５よりも内径が大きい大径凹部１３６と、を有し、下端面（軸受ユニット１４０側の端面）が開口された段差形状を呈する。シールホルダ１３３は、大径凹部１３６の底面及び側面とロッドガイド１４１に当接した状態で保持される。オイルシール１３２は、シールホルダ１３３により小径凹部１３５の底面１３５ａ及びロッド３の外周面に押し付けられた状態で保持される。

　シールハウジング１３１には、後述する油室１５１に導かれる作動油圧により上方へ押圧されるオイルシール１３２を軸方向に支持する支持部１３７が形成される。つまり、支持部１３７の下端面（軸受ユニット１４０側の端面）が上述の小径凹部１３５の底面１３５ａに相当する。この支持部１３７には、ロッド３が挿通される挿通孔１３８が形成される。挿通孔１３８は、小径凹部１３５の底面１３５ａからシールハウジング１３１の上端面に亘って軸方向に貫通する貫通孔である。挿通孔１３８の内周面とロッド３の外周面との間には、環状の隙間１３９が形成される。

　環状のオイルシール１３２は小径凹部１３５に挿入され、環状のシールホルダ１３３は大径凹部１３６に圧入される。オイルシール１３２は、フッ素ゴム等の弾性部材により形成される。シールホルダ１３３は、ニトリルゴム等の弾性部材により形成される。

　ロッドガイド１４１は、止め輪１０９上に配置され、伸側室６１を区画し、オイルシールユニット１３０を下方から支持する。つまり、軸受ユニット１４０は、ロッド３を軸方向に摺動自在に支持するだけでなく、オイルシールユニット１３０のシールハウジング１３１を支持する支持部材として機能する。ロッドガイド１４１は、伸側室６１とは反対側の端面（オイルシールユニット１３０側の端面）に、シールホルダ１３３に接触する接触部１４３と、シールホルダ１３３とは離間する非接触部１４４と、を有する。

　接触部１４３は、シールホルダ１３３の外周部及びシールハウジング１３１に接触する。非接触部１４４は、シールホルダ１３３の内周部に対して軸方向に離間する。オイルシールユニット１３０と軸受ユニット１４０との間には、油室１５１が設けられる。油室１５１は、ロッドガイド１４１と、オイルシールユニット１３０の下端面と、ロッド３の外周面と、によって略環状の圧力室として画成される。油室１５１には、軸方向に窪む環状溝１４７が形成される。環状溝１４７は、油室１５１内の異物（コンタミ）を積極的に溜める凹部であり、異物がロッド３の周囲に溜まることを抑制する。

　ロッドガイド１４１には、油室１５１と伸側室６１とを連通する連通路１４６が形成される。連通路１４６は、ロッドガイド１４１を軸方向に貫通する貫通路１４６ａと、シールハウジング１３１に対向するロッドガイド１４１の端面に径方向に延びて形成される径方向通路１４６ｂと、によって構成される。連通路１４６は、伸側室６１の作動油を油室１５１に導いて、伸側室６１側の圧力をシールホルダ１３３及びオイルシール１３２に伝える。

　シールホルダ１３３の端面には、油室１５１に導かれる伸側室６１の作動油圧が作用し、シールホルダ１３３が軸方向に圧縮されて径方向に膨出する。このため、オイルシール１３２がロッド３の外周面及び小径凹部１３５の底面１３５ａに押し付けられる。これにより、ロッド３の外周面が、オイルシール１３２によってシールされる。オイルシール１３２は、小径凹部１３５の底面１３５ａ（支持部１３７の下端面）によって軸方向に支持されているので、位置ずれすることなくロッド３に押し付けられる。したがって、ショックアブソーバ１０のシール性を向上させることができる。

　図３に示すように、ロッドガイド１４１には、ブッシュ１４２が圧入される貫通孔１６０が設けられる。貫通孔１６０は、ブッシュ１４２が挿入される大径部１６１と、大径部１６１の下方に連続して設けられる小径部１６２と、を有する。小径部１６２は、下方に向かって徐々に内径が小さくなるテーパ部と、テーパ部の下端から下方に延在するストレート部と、を有する。ストレート部は、軸方向の位置にかかわらず、内径が同じである。

　ブッシュ１４２は、オイルシール１３２に軸方向で対向するブッシュ１４２の軸方向一端面である上端面１４２ａが、ロッドガイド１４１の貫通孔１６０の軸方向一端側の開口面である上部開口面１６０ａに一致するように設けられる。ブッシュ１４２の上端面１４２ａとオイルシール１３２の下端面との間の離間距離は、ショックアブソーバ１０の作動中にオイルシール１３２とブッシュ１４２とが接触しない寸法に設定される。

　このような構成を採用したことにより得られる本実施形態の作用効果を、図４に示す本実施形態の比較例に係るショックアブソーバ９１０と比較して具体的に説明する。

　図４に示すように、本実施形態の比較例では、ブッシュ１４２は、ブッシュ１４２の軸方向他端面である下端面１４２ｂが、ロッドガイド１４１の貫通孔９６０の軸方向他端側の開口面である下部開口面９６０ｂに一致するように設けられる。つまり、本実施形態の比較例では、ブッシュ１４２の上端面１４２ａが貫通孔９６０の上部開口面９６０ａよりも下側、すなわち貫通孔９６０の内側に位置するように、ブッシュ１４２が配置される。

　このように、本実施形態の比較例では、貫通孔９６０の上部（ブッシュ１４２の上端面１４２ａ側）において、ロッド３の外周面と貫通孔９６０の内周面との間に隙間９６９が形成される。つまり、ロッド３の周囲に環状の凹部が形成されるので、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に異物が溜まりやすい。ロッド３がシリンダ１から退出するショックアブソーバ１０の伸長時には、作動油が粘性抵抗によりロッド３に引きずられてオイルシール１３２とロッド３との間に侵入する。このため、本実施形態の比較例では、ロッド３の周囲に溜まった異物が作動油とともにオイルシール１３２とロッド３との間に侵入し、オイルシール１３２が損傷するおそれがある。

　これに対して本実施形態では、図３に示すように、貫通孔１６０の上部（ブッシュ１４２の上端面１４２ａ側）において、ロッド３の外周面と貫通孔１６０の内周面との間に隙間が形成されていない。このため、本実施形態では、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に異物が溜まることを抑制することができる。その結果、オイルシール１３２の損傷を防止することができる。

　さらに、本実施形態では、比較例に比べて、ブッシュ１４２の上端面１４２ａを、ロッド３の外周面と挿通孔１３８の内周面との間の隙間１３９の近くに位置させることができる。具体的には、図３に示す本実施形態における隙間１３９の上端Ａ１とブッシュ１４２の上端Ｂ１との間の軸方向距離ｘ１は、図４に示す比較例における隙間９３９の上端Ａ９とブッシュ１４２の上端Ｂ９との間の軸方向距離ｘ９よりも小さい（ｘ１＜ｘ９）。

　図４に示すように、本実施形態の比較例では、ロッド３に横力が作用し、ブッシュ１４２の上端Ｂ９を固定支点としてロッド３が撓んだときに、隙間９３９の上端Ａ９におけるロッド３の撓み量（径方向の変形量）が本実施形態よりも大きくなる。ロッド３とシールハウジング１３１とが干渉すると、異音及び摩耗が発生する。このため、本実施形態の比較例では、ロッド３とシールハウジング１３１との干渉を避けるために、挿通孔９３８の内径を本実施形態の挿通孔１３８の内径よりも大きく設定する必要がある。しかしながら、オイルシール１３２は、作動油圧によってシール収容凹部１３４の底面１３５ａに押し付けられている。このため、挿通孔９３８の内周面とロッド３の外周面との間の隙間９３９が大きすぎると、オイルシール１３２が隙間９３９に入り込み、オイルシール１３２が損傷するおそれがある。

　これに対して、本実施形態では、上述したように、ブッシュ１４２が貫通孔１６０の上部に配置され、図３に示す軸方向距離ｘ１が比較例の軸方向距離ｘ９（図４参照）よりも小さく設定されている。したがって、本実施形態では、ブッシュ１４２の上端Ｂ１を固定支点としてロッド３が撓んだときに、隙間１３９の上端Ａ１におけるロッド３の撓み量が比較例よりも小さくなる。このため、本実施形態では、支持部１３７に形成される挿通孔１３８の内径を比較例の挿通孔９３８の内径よりも小さく設定することができる。これにより、本実施形態の隙間１３９は、比較例の隙間９３９よりも小さくなる。その結果、本実施形態では、挿通孔１３８の内周面とロッド３の外周面との間の隙間１３９にオイルシール１３２が入り込むことが防止され、オイルシール１３２が損傷することを防止できる。

　ブッシュ１４２は、上部開口面１６０ａから貫通孔１６０の内側に挿入される。小径部１６２の内径は、大径部１６１の内径及びブッシュ１４２の外径よりも小さいため、ブッシュ１４２を貫通孔１６０に取り付ける際、ブッシュ１４２が貫通孔１６０から抜け出ることはない。

　図１に示すように、ロッド３におけるピストン２から所定距離だけ上方に離れた位置には、環状のストッパ１７１が固着される。ストッパ１７１は、環状のリバウンドクッション１７０を支持する。リバウンドクッション１７０は、ゴム等の弾性変形可能な弾性部材により形成され、ロッド３の外周に設けられる。リバウンドクッション１７０は、ショックアブソーバ１０の最伸長時にロッドガイド１４１（図２参照）に接触して弾性変形し、最伸長時のショックアブソーバ１０の衝撃を緩和する。

　リバウンドクッション１７０は、図２に示すロッドガイド１４１に接触して弾性変形した際に、リバウンドクッション１７０の一部が貫通孔１６０の内側に入り込むことがある。

　本実施形態では、図３に示すように、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂが、下部開口面１６０ｂよりも上側、すなわち貫通孔１６０の軸方向内側に位置している。ブッシュ１４２の下端面１４２ｂと、貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂとの間の距離は、ロッド３の最伸長時に、リバウンドクッション１７０がブッシュ１４２に接触しない距離に設定される。つまり、本実施形態では、ロッド３の最伸長時にリバウンドクッション１７０がブッシュ１４２に接触することに起因して、ブッシュ１４２が上方へ押されること（すなわち、オイルシール１３２に向かって押されること）を防止することができる。

　さらに、本実施形態では、ブッシュ１４２が挿入される大径部１６１よりもリバウンドクッション１７０側（下側）に、大径部１６１よりも内径が小さい小径部１６２が設けられている。換言すれば、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂと貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂとの間に、ブッシュ１４２の外径よりも小さい内径の小径部１６２が設けられている。小径部１６２により、リバウンドクッション１７０が貫通孔１６０に入り込む量が抑制されるため、リバウンドクッション１７０がブッシュ１４２に接触することをより効果的に防止できる。また、これにより、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂと貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂとの間の距離を小さくできる。つまり、本実施形態によれば、小径部１６２を設けない場合に比べてブッシュ１４２の軸長を長く設定することができ、ロッド３の偏心を抑制できる。

　上述した第１実施形態によれば、次の作用効果を奏する。

　ブッシュ１４２は、その上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致するように設けられているので、ブッシュ１４２の上端面１４２ａ側において、ロッドガイド１４１の貫通孔１６０の内周面とロッド３の外周面との間に隙間が形成されない。貫通孔１６０の上部に隙間が形成されないため、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に異物が溜まることが抑制される。したがって、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に溜まった異物がオイルシール１３２に接触することを起因としたオイルシール１３２の損傷を防止することができる。

　さらに、ブッシュ１４２の上端Ｂ１を固定支点としたロッド３の撓みが抑制されるので、シールハウジング１３１の挿通孔１３８の内周面とロッド３の外周面との間の隙間１３９を小さく設定することができる。これにより、シールハウジング１３１とロッド３との間の隙間１３９にオイルシール１３２が入り込むことに起因したオイルシール１３２の損傷を防止することができる。

　＜第２実施形態＞
　図５を参照して、本発明の第２実施形態に係るショックアブソーバ１０Ａについて説明する。以下では、上記第１実施形態と異なる点を中心に説明し、図中、上記第１実施形態で説明した構成と同一の構成または相当する構成には同一の符号を付して説明を省略する。

　第１実施形態では、ブッシュ１４２の上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致するように、ブッシュ１４２が位置決めされていた。これに対して、第２実施形態では、ブッシュ１４２の上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａから突出するように、ブッシュ１４２が位置決めされている。つまり、ブッシュ１４２の上端面１４２ａは、貫通孔１６０の上部開口面１６０ａよりも上側、すなわち貫通孔１６０の外側に位置している。ブッシュ１４２の突出量（突出高さ）は、ショックアブソーバ１０Ａの作動中にオイルシール１３２とブッシュ１４２とが接触しない寸法に設定される。

　このように、第２実施形態では、ブッシュ１４２の上端部が貫通孔１６０からオイルシール１３２に向かって突出しているので、ブッシュ１４２の上端面１４２ａ側において、ロッドガイド１４１の貫通孔１６０の内周面とロッド３の外周面との間に隙間が形成されない。貫通孔１６０の上部に隙間が形成されないため、第１実施形態と同様、ブッシュ１４２とオイルシール１３２との間に異物が溜まることが抑制され、オイルシール１３２の損傷が防止される。

　さらに、ブッシュ１４２の上端Ｂ２と、シールハウジング１３１の挿通孔１３８の内周面とロッド３の外周面との間の隙間１３９の上端Ａ２と、の間の軸方向距離ｘ２が、第１実施形態の軸方向距離ｘ１（図３参照）よりも小さい（ｘ２＜ｘ１）。したがって、第２実施形態では、第１実施形態よりもシールハウジング１３１とロッド３との間の隙間１３９を小さく設定することができる。これにより、シールハウジング１３１とロッド３との間の隙間１３９にオイルシール１３２が入り込むことに起因したオイルシール１３２の損傷を第１実施形態よりも効果的に防止できる。

　＜第３実施形態＞
　図６～図１１を参照して本発明の第３実施形態に係るショックアブソーバ１０Ｂについて説明する。以下では、上記第１実施形態と異なる点を中心に説明し、図中、上記第１実施形態で説明した構成と同一の構成または相当する構成には同一の符号を付して説明を省略する。

　図６及び図７に示すように、ロッドガイド１４１は、円環状の部材である。以下、図６に示すようにロッドガイドアッセンブリ１００Ｂが適切に組み立てられた状態のときにおける上面を表面１４１ｆ、下面を裏面１４１ｂとして、ロッドガイド１４１の表裏を定義する。

　ロッドガイド１４１は、表面１４１ｆを上側、裏面１４１ｂを下側とした向きが正しい向きであって、反対に、表面１４１ｆを下側、裏面１４１ｂを上側とした向きは誤った向きである。ロッドガイド１４１は、円環状の部材であるので、表裏を逆にしてもシリンダ１に挿入することができる。このため、ロッドガイドアッセンブリ１００Ｂを組み立てる際、ロッドガイド１４１を誤って逆向きに配置した状態でシリンダ上端部のかしめ加工を行ってしまう誤組が発生するおそれがある。

　そこで、本第３実施形態では、誤組の発生を防止するために、ロッドガイド１４１が誤った向きでシリンダ１内に挿入された場合に、ロッドガイド１４１が正しい向きでシリンダ１内に挿入された場合に比べて、シリンダ１の上端部をかしめる際の出代Ｘが短くなるように、ロッドガイド１４１を形成した。これにより、シリンダ上端部のかしめ加工を行う前工程で出代Ｘを測定することにより、誤組の判断を行うことができる。以下、詳しく説明する。

　図６に示すように、ロッドガイド１４１は、外側角部１４８ａが止め輪１０９に当接することにより、止め輪１０９によって支持される。第３実施形態に係るロッドガイド１４１は、ロッドガイド１４１の表裏が正しい向きでシリンダ１に挿入されたときに、伸側室６１に臨む裏面１４１ｂから伸側室６１側（下側）に突出する複数の突出部１１０を有する。

　図６及び図７に示すように、複数の突出部１１０は、周方向に沿って等間隔で配置される。各突出部１１０は、平面視でロッド３の中心軸を中心とする円弧状に形成される。突出部１１０は、断面が台形状であり、その基端から先端面１１０ａに向かって幅（両側の側面１１０ｂ間の寸法）が小さくなるように形成される。先端面１１０ａは、ロッド３の中心軸に直交する平坦な面であり、一対の両側側面１１０ｂは、先端面１１０ａから基端に向かって突出部１１０が幅広となるように傾斜するテーパ面である。

　図８は、ショックアブソーバ１０Ｂにおける軸受ユニット１４０が正しい向きで配置された状態を示す断面図であり、図９は、ショックアブソーバ１０Ｂにおける軸受ユニット１４０が誤った向きで配置された状態を示す断面図である。

　図８に示すように、正しい向きで軸受ユニット１４０が止め輪１０９上に配置されている場合に、ロッドガイド１４１におけるシールハウジング１３１に接触する円環状の面を接触領域Ｃ１と定義する。突出部１１０は、その先端面１１０ａが、ロッドガイド１４１が止め輪１０９に当接する当接部Ｐ０よりも径方向内側（中心側）であって、かつ、円環状の接触領域Ｃ１の内周よりも径方向外側に位置するように、形成される。別の言い方をすれば、突出部１１０は、軸方向から見たときに、先端面１１０ａが円環状の接触領域Ｃ１内に位置するように、形成される。

　これにより、図９に示すように、誤った向きで軸受ユニット１４０がシリンダ１内に組み込まれた場合、突出部１１０の先端面１１０ａがシールハウジング１３１に当接する。このため、正しい向きで軸受ユニット１４０が配置されたときに比べて出代Ｘが短くなる。

　なお、突出部１１０は、軸方向から見たときに、円環状の接触領域Ｃ１に突出部１１０の先端面１１０ａの一部が重なっていれば、誤った向きで軸受ユニット１４０が配置された場合に、突出部１１０の先端面１１０ａの一部をシールハウジング１３１に当接させることができる。つまり、突出部１１０は、その先端面１１０ａの一部が、円環状の接触領域Ｃ１の内周よりも径方向外側に位置するように形成すればよい。

　ところで、シリンダ１の上端部のかしめ加工に先立って、止め輪１０９上に複数の部品を積層させた状態では、積層される各部品間には僅かな隙間が形成される。このため、例えば、シリンダ１の上端部をかしめる際の出代Ｘは、積層される各部品の公差の合計と、積層される各部品間の隙間の合計と、の総計が大きいほど小さくなる。つまり、シリンダ端部の出代Ｘは、各部品の公差の合計と各部品間の隙間の合計の総計に応じて変化する。

　従来のショックアブソーバでは、止め輪の断面の直径が、各部品の公差の合計と各部品の隙間（最大値）の合計の総計よりも小さくなる場合がある。ＪＰ２０１５－２１８８１９Ａには、緩衝器の組立方法として、シリンダの内周に設けられる止め輪の上側に、シート、ロッドガイドアッセンブリ及びシール部材をこの順に積層して、シリンダの上端部を内側にかしめることが記載されている。また、ＪＰ２０１５－２１８８１９Ａには、シート３０に止め輪１４が接する引掛溝３０ｆを設け、引掛溝３０ｆの底部から外周部３０ｂの作用室Ｌ側の端面までの距離が止め輪１４の断面の直径よりも小さいことが開示されている。

　しかしながら、ＪＰ２０１５－２１８８１９Ａに記載の技術では、止め輪１４が接する引掛溝３０ｆの底部から外周部３０ｂの作用室Ｌ側の端面までの距離が、各部品の公差の合計と各部品の隙間（最大値）の合計の総計よりも小さい。このため、ＪＰ２０１５－２１８８１９Ａに記載の技術では、シート３０が正しい向きで配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘと、シート３０が誤った向きで止め輪１４上に配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘとの差が小さく、シート３０の誤組の判断を行うことができない。つまり、ＪＰ２０１５－２１８８１９Ａに記載の技術では、正しい向きで配置された場合と誤った向きで配置された場合における出代Ｘの差が、公差や部品間の隙間による影響によるものなのか、誤組によるものなのかの判断ができないおそれがある。このため、ＪＰ２０１５－２１８８１９Ａに記載の緩衝器では、シート、ロッドガイドアッセンブリ及びシール部材を積層する際、各部品が誤って逆向きに配置された状態でシリンダに組み付けられる誤組が発生するおそれがある。

　突出部１１０の軸方向長さである突出高さＨ１が、積層される各部品の公差の合計と、積層される各部品間の隙間（最大値）の合計の総計よりも小さいと、誤組判断を行うことが困難になる。このため、容易に誤組判断を行えるように、突出部１１０の突出高さＨ１は、図８に示すように、その先端面１１０ａが止め輪９の下端よりも下方に位置するように設定することが好ましい。また、突出部１１０の突出高さＨ１は、止め輪１０９の断面の直径よりも大きい寸法に設定することがより好ましい。例えば、突出部１１０の突出高さＨ１は、１ｍｍ以上の寸法に設定される。これにより、軸受ユニット１４０を正しい向きで配置した場合と誤った向きで配置した場合とで、積層される各部品の公差の合計と各部品間の隙間（最大値）の合計との総計以上に出代Ｘを変化させることができ、誤組の判断をより容易に行うことができる。

　本第３実施形態に係るショックアブソーバ１０Ｂのロッドガイドアッセンブリ１００Ｂの組立方法について説明する。図１０は、ショックアブソーバ１０Ｂのロッドガイドアッセンブリ１００Ｂの組立手順を示すフローチャートである。図１０に示すように、ロッドガイドアッセンブリ１００Ｂの組立方法は、準備工程Ｓ１００と、位置規定部形成工程Ｓ１１０と、軸受ユニット配置工程Ｓ１２０と、オイルシールユニット配置工程Ｓ１３０と、ダストシールユニット配置工程Ｓ１４０と、誤組判断工程Ｓ１５０と、かしめ加工工程Ｓ１６０と、を備える。

　準備工程Ｓ１００では、ロッドガイドアッセンブリ１００Ｂを構成する各部品を準備する。ロッドガイド１４１の貫通孔１６０に、ブッシュ１４２を圧入し、軸受ユニット１４０を形成する。シールハウジング１３１のシール収容凹部１３４に、オイルシール１３２を挿入し、続けてシールホルダ１３３を挿入し、オイルシールユニット１３０を形成する。インサート部材１２１にダストシール１２２及び外周シール１２３を有するゴム部材を被覆し、ダストシールユニット１２０を形成する。

　位置規定部形成工程Ｓ１１０では、シリンダ１の内周に周方向に沿って形成される溝１ｃに、止め輪１０９を嵌合させる。

　軸受ユニット配置工程Ｓ１２０は、位置規定部形成工程Ｓ１１０の後に行われる。軸受ユニット配置工程Ｓ１２０では、シリンダ１の上側開口部からシリンダ１の内側に軸受ユニット１４０を挿入し、止め輪１０９の上に軸受ユニット１４０を載置する。

　オイルシールユニット配置工程Ｓ１３０は、軸受ユニット配置工程Ｓ１２０の後に行われる。オイルシールユニット配置工程Ｓ１３０では、シリンダ１の上側開口部からシリンダ１の内側にオイルシールユニット１３０を挿入し、軸受ユニット１４０の上にオイルシールユニット１３０を載置する。

　ダストシールユニット配置工程Ｓ１４０は、オイルシールユニット配置工程Ｓ１３０の後に行われる。ダストシールユニット配置工程Ｓ１４０では、シリンダ１の上側開口部からシリンダ１の内側にダストシールユニット１２０を挿入し、オイルシールユニット１３０の上に載置する。

　誤組判断工程Ｓ１５０は、ダストシールユニット配置工程Ｓ１４０の後に行われる。誤組判断工程Ｓ１５０では、図８及び図９に示すように、ダストシールユニット１２０のインサート部材１２１の上端からシリンダ１の上端までの出代Ｘを測定し、測定した出代Ｘが予め定められた閾値Ｘｔ１以上であるか否かを判断する。閾値Ｘｔ１は、正しい向きで軸受ユニット１４０が配置されているか否かを判断するために設定される。

　図８に示すように、正しい向きで軸受ユニット１４０がシリンダ１内に組み込まれている場合、平坦な接触部１４３の端面がシールハウジング１３１に当接する。このとき、止め輪１０９とロッドガイド１４１の外側角部１４８ａとの当接部Ｐ０から接触部１４３とシールハウジング１３１との当接面までの距離はＬ０となる。

　ロッドガイド１４１の表面１４１ｆ側の外側角部１４８ｂは、ロッドガイド１４１の裏面１４１ｂ側の外側角部１４８ａと同様の形状である。このため、図９に示すように、誤った向きで軸受ユニット１４０がシリンダ１内に組み込まれている場合、外側角部１４８ｂが止め輪１０９に当接し、止め輪１０９によって軸受ユニット１４０の軸方向の位置が規定される。このとき、止め輪１０９とロッドガイド１４１の外側角部１４８ｂとの当接部Ｐ１から突出部１１０の先端面１１０ａとシールハウジング１３１との当接面までの距離はＬ１となる。

　誤った向きで軸受ユニット１４０がシリンダ１内に組み込まれたときの距離Ｌ１は、正しい向きで軸受ユニット１４０がシリンダ１内に組み込まれたときの距離Ｌ０に比べて、突出部１１０の突出高さＨ１だけ長くなる（Ｌ１＞Ｌ０，Ｌ１＝Ｌ０＋Ｈ１）。

　したがって、誤った向きで軸受ユニット１４０がシリンダ１内に組み込まれたときの出代Ｘ１は、正しい向きで軸受ユニット１４０がシリンダ１内に組み込まれたときの出代Ｘ０に比べて、突出部１１０の突出高さＨ１だけ短くなる（Ｘ１＜Ｘ０，Ｘ１＝Ｘ０－Ｈ１）。

　上記閾値Ｘｔ１は、Ｘ１よりも大きく、かつ、Ｘ０よりも小さい値が設定される（Ｘ１＜Ｘｔ１＜Ｘ０）。図１０に示すように、誤組判断工程Ｓ１５０において、測定した出代Ｘが閾値Ｘｔ１以上である場合、軸受ユニット１４０が正しい向きで配置されていると判断し、かしめ加工工程Ｓ１６０に進む。誤組判断工程Ｓ１５０において、測定した出代Ｘが閾値Ｘｔ１未満である場合、軸受ユニット１４０が逆向き（誤った向き）で配置されていると判断し、ユニット取り出し工程Ｓ１５５に進む。

　ユニット取り出し工程Ｓ１５５では、ダストシールユニット１２０、オイルシールユニット１３０及び軸受ユニット１４０をシリンダ１から取り出し、軸受ユニット配置工程Ｓ１２０に戻る。

　誤組判断工程Ｓ１５０において、軸受ユニット１４０が正しい向きで配置されていると判断された場合、かしめ加工工程Ｓ１６０において、シリンダ１の上端部を内側にかしめ、かしめ部１ｂを形成する。これにより、ロッドガイドアッセンブリ１００Ｂが完成する。

　このように、突出部１１０は、軸受ユニット１４０が正しい向きで止め輪１０９上に配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘ（Ｘ＝Ｘ０）と、軸受ユニット１４０が誤った向きで止め輪１０９上に配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘ（Ｘ＝Ｘ１）と、を異ならせる機能を有する。これにより、誤組判断工程Ｓ１５０において、容易に、ロッドガイドアッセンブリ１００Ｂの誤組を判断することができる。

　突出部１１０は、上記機能に加え、リバウンドクッション１７０の耐久性を向上させる機能を有する。図１１は、ショックアブソーバ１０Ｂが最も伸長したときの状態を示す図である。図１１に示すように、ショックアブソーバ１０Ｂが最も伸長したとき、リバウンドクッション１７０は、軸受ユニット１４０に対向する端面である環状の接触面１７０ａがロッドガイド１４１の裏面１４１ｂに接触し、弾性変形する。突出部１１０の基端部の内径Ｄ１は、弾性変形していない状態のリバウンドクッション１７０の接触面１７０ａの外径Ｄ２よりも大きい（Ｄ１＞Ｄ２）。このため、ショックアブソーバ１０Ｂの最伸長時にリバウンドクッション１７０が径方向に拡がることにより、ショックアブソーバ１０Ｂの衝撃を効果的に緩和することができる。さらに、ショックアブソーバ１０Ｂの最伸長時に、弾性変形により径方向に拡がったリバウンドクッション１７０は、その外周が突出部１１０の内側の側面１１０ｂに接触し、その径方向外方への変形が規制される。リバウンドクッション１７０が過度に変形することを防止できるので、リバウンドクッション１７０の耐久性を向上することができる。

　上述したように、突出部１１０は周方向に沿う形状であるため（図７参照）、リバウンドクッション１７０の径方向の変形を均一に抑制することができる。したがって、リバウンドクッション１７０の耐久性をより効果的に向上することができる。上述したように、突出部１１０の内側の側面１１０ｂは、テーパ面として形成されている。このため、リバウンドクッション１７０が、突出部１１０の内側の側面１１０ｂに当接することに起因して損傷することはない。

　図７に示すように、貫通路１４６ａの伸側室６１側の開口面は、周方向に隣り合う突出部１１０間に配置される。また、貫通路１４６ａの伸側室６１側の開口面は、突出部１１０の径方向内縁１１０ｉよりも径方向外側に配置される。なお、貫通路１４６ａの伸側室６１側の開口面は、全部が、突出部１１０の径方向内縁１１０ｉより径方向外側に配置されている必要はない。つまり、貫通路１４６ａの伸側室６１側の開口面の一部が、突出部１１０の径方向内縁１１０ｉよりも径方向外側に配置されていればよい。

　これにより、図１１に示すように、ショックアブソーバ１０Ｂが最も伸長したときに、貫通路１４６ａの開口が、リバウンドクッション１７０によって塞がれることを防止できる。このため、伸側室６１の圧力をオイルシール１３２に作用させ続けることができるので、オイルシール１３２によるシール性能を維持することができる。また、ロッドガイド１４１の裏面１４１ｂにおいて、リバウンドクッション１７０の軸方向端面が接触する領域を、上記貫通路１４６ａの開口等の凹凸のない平坦な面とすることができる。これにより、リバウンドクッション１７０がロッドガイド１４１に衝突したときに、リバウンドクッション１７０が損傷することを防止することがでる。したがって、リバウンドクッション１７０の耐久性を向上することができる。

　このような第３実施形態によれば、上記第１実施形態の作用効果に加え、次の作用効果を奏する。

　ロッドガイド１４１は、図８に示すように、ロッドガイド１４１の表裏が正しい向きでシリンダ１に挿入されたときには、突出部１１０が設けられる面（裏面１４１ｂ）の反対側の面（表面１４１ｆ）がシールハウジング１３１に接触し、図９に示すように、ロッドガイド１４１の表裏が正しい向きとは反対の誤った向きでシリンダ１に挿入されたときには、突出部１１０の先端面１１０ａがシールハウジング１３１に接触するように形成される。

　このような構成によれば、軸受ユニット１４０が正しい向きで止め輪１０９上に配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘ（Ｘ＝Ｘ０）と、軸受ユニット１４０が誤った向きで止め輪１０９上に配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘ（Ｘ＝Ｘ１）と、を異ならせることができる。これにより、誤組の判断を容易に行うことができるので、誤組の発生を防止することができる。その結果、誤組に起因する油漏れを防止することができる。

　＜第４実施形態＞
　図１２及び図１３を参照して、本発明の第４実施形態に係るショックアブソーバ１０Ｃについて説明する。以下では、上記第３実施形態と異なる点を中心に説明し、図中、上記第３実施形態で説明した構成と同一の構成または相当する構成には同一の符号を付して説明を省略する。図１２は、ショックアブソーバ１０Ｃにおける軸受ユニット２４０が正しい向きで配置された状態を示す断面図であり、図１３は、ショックアブソーバ１０Ｃにおける軸受ユニット２４０が誤った向きで配置された状態を示す断面図である。

　上記第３実施形態では、突出部１１０を設けることにより、正しい向きでロッドガイド１４１が配置された場合の出代Ｘ（Ｘ＝Ｘ０）と誤った向きでロッドガイド１４１が配置された場合の出代Ｘ（Ｘ＝Ｘ１）とを異なるものとする例について説明した。これに対して、本第４実施形態では、ロッドガイド１４１に形成される突出部１１０に代えて、ロッドガイド２４１に段部２４９が形成される。

　段部２４９は、ロッドガイド２４１の表面２４１ｆの外周部において、ロッドガイド２４１の全周に亘って形成される。段部２４９は、軸方向に平行な側面２４９ｂと、軸方向に直交する底面２４９ａと、を有する。

　図１３に示すように、段部２４９は、ロッドガイド２４１が誤った向きで配置されたときに、その底面２４９ａが止め輪１０９に当接するように形成される。本第４実施形態では、段部２４９を形成することにより、段部２４９の径方向内側の接触部１４３が、突出部２１０として形成される。

　つまり、本第４実施形態に係るロッドガイド２４１は、図１３に示すように、ロッドガイド２４１の表裏が誤った向きでシリンダ１に挿入されたときには、突出部２１０が設けられる面（表面２４１ｆ）の反対側の面（裏面２４１ｂ）がシールハウジング１３１に接触する。また、ロッドガイド２４１は、図１２に示すように、ロッドガイド２４１の表裏が正しい向きでシリンダ１に挿入されたときには、突出部２１０の先端面２１０ａがシールハウジング１３１に接触する。

　図１３に示すように、突出部２１０は、ロッドガイド２４１が誤った向きでシリンダ１に挿入されたときに、止め輪１０９に当接する当接部Ｐ２よりも径方向内側（中心側）に設けられる。突出部２１０の突出高さＨ２は、その先端面２１０ａが止め輪１０９の下端よりも下方に位置するように設定される。

　図１２に示すように、正しい向きで軸受ユニット２４０がシリンダ１内に組み込まれている場合、平坦な接触部１４３の端面がシールハウジング１３１に当接する。このとき、止め輪１０９とロッドガイド１４１の外側角部１４８ａとの当接部Ｐ０から接触部１４３とシールハウジング１３１との当接面までの距離はＬ０となる。

　一方、図１３に示すように、誤った向きで軸受ユニット２４０がシリンダ１内に組み込まれている場合、本来、リバウンドクッション１７０が接触する裏面２４１ｂがシールハウジング１３１に当接する。

　上述したように、ロッドガイド２４１の表面２４１ｆ側の外周部には、段部２４９が形成される。このため、誤った向きで軸受ユニット２４０がシリンダ１内に組み込まれている場合、段部２４９の底面２４９ａが止め輪１０９に当接し、軸受ユニット２４０が支持される。止め輪１０９とロッドガイド２４１の段部２４９との当接部Ｐ２からロッドガイド２４１の裏面２４１ｂとシールハウジング１３１との当接面までの距離はＬ２となる。

　誤った向きで軸受ユニット２４０がシリンダ１内に組み込まれたときの距離Ｌ２は、正しい向きで軸受ユニット２４０がシリンダ１内に組み込まれたときの距離Ｌ０に比べて、短くなる（Ｌ２＜Ｌ０）。

　したがって、誤った向きで軸受ユニット２４０がシリンダ１内に組み込まれたときの出代Ｘ２は、正しい向きで軸受ユニット２４０がシリンダ１内に組み込まれたときの出代Ｘ０に比べて、長くなる（Ｘ２＞Ｘ０）。

　本第４実施形態に係るロッドガイドアッセンブリ１００Ｃの組立手順は、上記第３実施形態に係るロッドガイドアッセンブリ１００Ｂの組立手順と同様である。ただし、誤組判断工程は、以下のようにして行われる。

　本第４実施形態では、誤組判断工程において、測定した出代Ｘが予め定められた閾値Ｘｔ２未満であるか否かを判断する。閾値Ｘｔ２は、正しい向きで軸受ユニット２４０が配置されているか否かを判断するために設定される。閾値Ｘｔ２は、Ｘ０よりも大きく、かつ、Ｘ２よりも小さい値が設定される（Ｘ０＜Ｘｔ２＜Ｘ２）。

　誤組判断工程において、測定した出代Ｘが閾値Ｘｔ２未満である場合、軸受ユニット２４０が正しい向きで配置されていると判断し、かしめ加工工程Ｓ１６０に進む。誤組判断工程において、測定した出代Ｘが閾値Ｘｔ２以上である場合、軸受ユニット２４０が逆向き（誤った向き）で配置されていると判断し、ユニット取り出し工程Ｓ１５５に進む。

　このような本第４実施形態によれば、上記第３実施形態と同様、軸受ユニット２４０が正しい向きで止め輪１０９上に配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘ（Ｘ＝Ｘ０）と、軸受ユニット２４０が誤った向きで止め輪１０９上に配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘ（Ｘ＝Ｘ２）と、を異ならせることができる。これにより、誤組の判断を容易に行うことができるので、誤組の発生を防止することができる。その結果、誤組に起因する油漏れを防止することができる。

　次のような変形例も本発明の範囲内であり、変形例に示す構成と上述の実施形態で説明した構成を組み合わせたり、上述の異なる実施形態で説明した構成同士を組み合わせたり、以下の異なる変形例で説明する構成同士を組み合わせることも可能である。

　＜変形例１＞
　ロッドガイド１４１の貫通孔１６０の形状は、上記実施形態で説明した形状に限定されない。例えば、図１４に示すように、小径部３６２の内周面とロッド３の外周面との間の距離ができるだけ近くなるように、小径部３６２を貫通孔３６０に形成してもよい。本変形例１では、大径部１６１と小径部３６２との間に、ロッド３の中心軸に直交する段差面が形成される。このように、小径部３６２を大径部１６１の下端から径方向内側に向かって突出するように形成することにより、第１実施形態よりもロッドガイド１４１の耐久性を向上することができる。また、第１実施形態において、図３に示す貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂとブッシュ１４２の下端面１４２ｂとの間の距離を十分に確保できる場合には、貫通孔１６０の小径部１６２を省略してもよい。

　＜変形例２＞
　リバウンドクッション１７０を備えていないショックアブソーバ１０に本発明を適用することもできる。この場合、ブッシュ１４２の軸長を長く設定し、ブッシュ１４２の下端面１４２ｂを貫通孔１６０の下部開口面１６０ｂに一致させてもよい。少なくとも、ブッシュ１４２の上端面１４２ａがロッドガイド１４１の貫通孔１６０の上部開口面１６０ａに一致する、または、貫通孔１６０の上部開口面１６０ａから突出するように、ブッシュ１４２が配置されていればよい。

　＜変形例３＞
　上記第３実施形態では、ロッドガイド１４１において、複数の突出部１１０が所定の間隔を空けて周方向に沿うように設けられる例（図７参照）について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、図１５に示すように、ロッドガイド３４１において、円環状の単一の突出部３１０を設けてもよい。また、本変形例３では、第３実施形態で説明した貫通路１４６ａに代えて、ロッドガイド３４１の外周に軸方向に延在する溝３４６ａが設けられる。溝３４６ａは、径方向通路１４６ｂに連通し、伸側室６１の作動油を油室１５１に導く連通路を構成する。このような変形例によれば、上記第３実施形態で説明した効果と同様の効果を奏する。

　＜変形例４＞
　上記第３実施形態では、突出部１１０の断面が台形状である例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、突出部１１０の断面は半円形状であってもよい。また、半球状の突出部を複数設けるようにしてもよい。

　＜変形例５＞
　上記実施形態では、止め輪１０９が、ロッドガイド１４１，２４１の軸方向の位置を規定する位置規定部として機能する例について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、図１６に示すように、円筒状のシリンダ１の一部をロールかしめによって内側に突出させることにより、位置規定部としての支持突起５０９を形成してもよい。支持突起５０９は、例えば、断面半円形に形成される。支持突起５０９は、シリンダ１の全周に亘って形成してもよいし、周方向に等間隔で複数形成してもよい。

　＜変形例６＞
　上記実施形態では、単筒式のショックアブソーバ１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃを例に説明したが、本発明は、これに限定されない。２つのシリンダの隙間に気室が形成される複筒式のショックアブソーバや、気室としてシリンダの外部にタンクを設けたショックアブソーバ等に本発明を適用してもよい。

　＜変形例７＞
　上記実施形態では、シリンダ１に封入される作動流体が作動油である例について説明したが、本発明はこれに限定されない。水等、種々の作動流体を採用することができる。

　以下、本発明の実施形態の構成、作用、及び効果をまとめて説明する。なお、括弧内の構成は例示である。

　ショックアブソーバ１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、作動流体が封入されたシリンダ１と、シリンダ１内に摺動自在に設けられ、シリンダ１内を伸側室６１と圧側室６２とに区画するピストン２と、シリンダ１に進退自在に挿入されてピストン２に連結されたピストンロッド３と、内周にピストンロッド３が摺接する軸受（ブッシュ１４２）及び軸受（ブッシュ１４２）が挿入される貫通孔１６０が設けられた軸受保持部材（ロッドガイド１４１）を有する軸受ユニット１４０と、ピストンロッド３の外周に摺接して作動流体の漏れを防ぐシール部材（オイルシール１３２）及びシール部材（オイルシール１３２）を保持するシール保持部材（シールハウジング１３１）を有するシールユニット（オイルシールユニット１３０）と、シールユニット（オイルシールユニット１３０）と軸受ユニット１４０との間に設けられる圧力室（油室１５１）と、を備える。軸受保持部材（ロッドガイド１４１）には、伸側室６１の作動流体を圧力室（油室１５１）に導く連通路１４６が設けられる。シール保持部材（シールハウジング１３１）は、シール部材（オイルシール１３２）が収容されるシール収容部（シール収容凹部１３４）と、ピストンロッド３が挿通される挿通孔１３８と、を有する。シール部材（オイルシール１３２）は、圧力室（油室１５１）に導かれる伸側室６１の作動流体圧により、ピストンロッド３の外周面及びシール収容部（シール収容凹部１３４）に押し付けられる。軸受（ブッシュ１４２）は、シール部材（オイルシール１３２）に対向する軸受（ブッシュ１４２）の一端面（上端面１４２ａ）が軸受保持部材（ロッドガイド１４１）の貫通孔１６０の開口面（上部開口面１６０ａ）に一致するように設けられる。または、軸受（ブッシュ１４２）は、シール部材（オイルシール１３２）に対向する軸受（ブッシュ１４２）の一端面（上端面１４２ａ）が軸受保持部材（ロッドガイド１４１）の貫通孔１６０の開口面（上部開口面１６０ａ）から突出するように設けられる。

　この構成では、軸受（ブッシュ１４２）の一端面（上端面１４２ａ）が軸受保持部材（ロッドガイド１４１）の貫通孔１６０の開口面（上部開口面１６０ａ）に一致する、または、貫通孔１６０の開口面（上部開口面１６０ａ）から突出するように、軸受（ブッシュ１４２）が設けられるので、軸受（ブッシュ１４２）の一端面（上端面１４２ａ）側において、軸受保持部材（ロッドガイド１４１）とピストンロッド３との間に隙間が形成されない。このため、軸受（ブッシュ１４２）とシール部材（オイルシール１３２）との間に異物が溜まることが抑制される。したがって、軸受（ブッシュ１４２）とシール部材（オイルシール１３２）との間に溜まった異物がシール部材（オイルシール１３２）に接触することを起因としたシール部材（オイルシール１３２）の損傷を防止することができる。さらに、軸受（ブッシュ１４２）の一端（上端Ｂ１，Ｂ２）を支点としたピストンロッド３の撓みが抑制されるので、シール保持部材（シールハウジング１３１）とピストンロッド３との間の隙間１３９を小さく設定することができる。これにより、シール保持部材（シールハウジング１３１）とピストンロッド３との間の隙間１３９にシール部材（オイルシール１３２）が入り込むことに起因したシール部材（オイルシール１３２）の損傷を防止することができる。

　ショックアブソーバ１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、ピストンロッド３の外周に設けられピストンロッド３の最伸長時に軸受保持部材（ロッドガイド１４１）に接触する、弾性変形可能なリバウンドクッション１７０をさらに備え、ブッシュ１４２の他端面（下端面１４２ｂ）が、貫通孔１６０の軸方向内側に位置している。

　この構成では、ピストンロッド３の最伸長時にリバウンドクッション１７０が軸受（ブッシュ１４２）に接触することに起因して、軸受（ブッシュ１４２）がシール部材（オイルシール１３２）に向かって押されることを防止することができる。

　ショックアブソーバ１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、貫通孔１６０が、軸受（ブッシュ１４２）が挿入される大径部１６１と、大径部１６１よりもリバウンドクッション１７０側に設けられ、大径部１６１よりも内径が小さい小径部１６２，３６２と、を有している。

　この構成では、小径部１６２，３６２により軸受（ブッシュ１４２）が貫通孔１６０から抜け出ることが防止され、小径部１６２，３６２によりリバウンドクッション１７０が軸受（ブッシュ１４２）に接触することをより効果的に防止できる。

　ショックアブソーバ１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃは、シール保持部材（シールハウジング１３１）が、シール部材（オイルシール１３２）を軸方向に支持する支持部１３７を有し、支持部１３７に挿通孔１３８が形成される。

　この構成では、シール部材（オイルシール１３２）を支持部１３７によって軸方向に支持し、ピストンロッド３に押し付けられるシール部材（オイルシール１３２）の位置ずれを防止することができるので、ショックアブソーバ１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃのシール性を向上させることができる。さらに、軸受（ブッシュ１４２）は、その一端面（上端面１４２ａ）が軸受保持部材（ロッドガイド１４１）の貫通孔１６０の開口面（上部開口面１６０ａ）に一致する、または、貫通孔１６０の開口面（上部開口面１６０ａ）から突出するように設けられているので、軸受（ブッシュ１４２）の一端面（上端面１４２ａ）を、ピストンロッド３の外周面と挿通孔１３８の内周面との間の隙間１３９の近くに位置させることができる。これにより、軸受（ブッシュ１４２）の一端（上端Ｂ１，Ｂ２）を支点としてピストンロッド３が撓んだときの上記隙間１３９におけるピストンロッド３の撓み量が抑制されるので、上記隙間１３９を小さく設定することができる。ピストンロッド３の外周面と、シール部材（オイルシール１３２）を支持する支持部１３７に形成される挿通孔１３８の内周面との間の隙間１３９を小さく設定することにより、シール部材（オイルシール１３２）が隙間１３９に入り込むことに起因したシール部材（オイルシール１３２）の損傷を防止することができる。

　ショックアブソーバ１０Ｂ，１０Ｃは、軸受ユニット１４０，２４０が、シールユニット（オイルシールユニット１３０）を支持する支持部材であり、シリンダ１の内周に設けられ支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）の軸方向の位置を規定する位置規定部（止め輪１０９，支持突起５０９）と、シリンダ１の端部に形成され、位置規定部（止め輪１０９，支持突起５０９）との間で、支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）及びシールユニット（オイルシールユニット１３０）を積層状態で固定するかしめ部１ｂと、をさらに備える。支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）は、支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）の表裏が第１の向きでシリンダ１に挿入されたときに、位置規定部（止め輪１０９，支持突起５０９）に当接する位置よりも中心側において伸側室６１側に突出する突出部１１０，２１０，３１０を有する。支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）は、支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）の表裏が第１の向きでシリンダ１に挿入されたときには、突出部１１０，２１０，３１０が設けられる面の反対側の面がシール保持部材（シールハウジング１３１）に接触し、支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）の表裏が第１の向きとは反対の第２の向きでシリンダ１に挿入されたときには、突出部１１０，２１０，３１０の先端部がシール保持部材（シールハウジング１３１）に接触する。

　この構成では、支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）が正しい向きで位置規定部（止め輪１０９，支持突起５０９）上に配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘと、支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）が誤った向きで位置規定部（止め輪１０９，支持突起５０９）上に配置された場合におけるシリンダ端部の出代Ｘと、を異ならせることができる。したがって、支持部材（軸受ユニット１４０，２４０）の誤組の判断を容易に行うことができる。これにより、誤組の発生を防止することができるので、誤組に起因する油漏れを防止することができる。

　ショックアブソーバ１０Ｂは、ピストンロッド３の外周に設けられショックアブソーバ１０Ｂの最伸長時に支持部材（軸受ユニット１４０）に接触する接触面１７０ａを有する、弾性変形可能な環状のリバウンドクッション１７０をさらに備え、突出部１１０，３１０が、ショックアブソーバ１０Ｂの最伸長時にリバウンドクッション１７０の外周に接触する。

　この構成では、突出部１１０，３１０によりリバウンドクッション１７０の径方向の変形を抑制することができるので、リバウンドクッション１７０の耐久性を向上できる。

　ショックアブソーバ１０Ｂ，１０Ｃは、位置規定部が、シリンダ１とは別体に設けられ、円形状の断面を有する環状の止め輪１０９であり、シリンダ１の内周には、止め輪１０９が嵌合される環状の溝１ｃが設けられ、突出部１１０，２１０，３１０の軸方向長さである突出高さＨ１が、止め輪１０９の断面の直径よりも大きい。

　この構成では、突出部１１０，２１０，３１０の突出高さＨ１，Ｈ２が止め輪１０９の断面の直径よりも大きいので、誤組の判断をより容易に行うことができる。

　ショックアブソーバ１０Ｂは、突出部１１０，３１０が、周方向に沿って設けられる。

　この構成では、突出部１１０，３１０によりリバウンドクッション１７０の径方向の変形を均一に抑制することができるので、より効果的にリバウンドクッション１７０の耐久性を向上できる。

　ショックアブソーバ１０Ｂは、突出部１１０，３１０の基端部の内径Ｄ１が、弾性変形していない状態のリバウンドクッション１７０の接触面１７０ａの外径Ｄ２よりも大きい。

　この構成では、ショックアブソーバ１０Ｂの最伸長時にリバウンドクッション１７０が径方向に拡がることにより、ショックアブソーバ１０Ｂの衝撃を効果的に緩和することができる。

　ショックアブソーバ１０Ｂは、支持部材（軸受ユニット１４０）には、伸側室６１の圧力をシール部材（オイルシール１３２）に伝える連通路１４６が設けられ、連通路１４６の伸側室６１側の開口の一部が、突出部１１０，３１０の径方向内縁１１０ｉよりも径方向外側に配置される。

　ショックアブソーバ１０Ｂは、突出部１１０が、円弧状であり、周方向に沿って複数設けられ、隣り合う突出部１１０間に連通路１４６の伸側室６１側の開口が配置される。

　これらの構成では、連通路１４６の伸側室６１側の開口がリバウンドクッション１７０により塞がれることを防止できる。このため、伸側室６１の圧力をシール部材（オイルシール１３２）に作用させ続けることができるので、シール部材（オイルシール１３２）によるシール性能を維持することができる。

　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一部を示したに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。

　本願は２０１８年３月１５日に日本国特許庁に出願された特願２０１８－０４８２１９及び２０１８年３月１５日に日本国特許庁に出願された特願２０１８－０４８２２０に基づく優先権を主張し、これらの出願の全ての内容は参照により本明細書に組み込まれる。

Claims (7)

1. 　ショックアブソーバであって、
   　作動流体が封入されたシリンダと、
   　前記シリンダ内に摺動自在に設けられ、前記シリンダ内を伸側室と圧側室とに区画するピストンと、
   　前記シリンダに進退自在に挿入されて前記ピストンに連結されたピストンロッドと、
   　内周に前記ピストンロッドが摺接する軸受及び前記軸受が挿入される貫通孔が設けられた軸受保持部材を有する軸受ユニットと、
   　前記ピストンロッドの外周に摺接して作動流体の漏れを防ぐシール部材及び前記シール部材を保持するシール保持部材を有するシールユニットと、
   　前記シールユニットと前記軸受ユニットとの間に設けられる圧力室と、を備え、
   　前記軸受保持部材には、前記伸側室の作動流体を前記圧力室に導く連通路が設けられ、
   　前記シール保持部材は、
   　前記シール部材が収容されるシール収容部と、
   　前記ピストンロッドが挿通される挿通孔と、を有し、
   　前記シール部材は、前記圧力室に導かれる前記伸側室の作動流体圧により、前記ピストンロッドの外周面及びシール収容部に押し付けられ、
   　前記軸受は、前記シール部材に対向する前記軸受の一端面が前記軸受保持部材の前記貫通孔の開口面に一致する、または、前記貫通孔の開口面から突出するように設けられるショックアブソーバ。
2. 　請求項１に記載のショックアブソーバであって、
   　前記ピストンロッドの外周に設けられ前記ピストンロッドの最伸長時に前記軸受保持部材に接触する、弾性変形可能なリバウンドクッションをさらに備え、
   　前記軸受の他端面は、前記貫通孔の軸方向内側に位置しているショックアブソーバ。
3. 　請求項２に記載のショックアブソーバであって、
   　前記貫通孔は、
   　前記軸受が挿入される大径部と、
   　前記大径部よりも前記リバウンドクッション側に設けられ、前記大径部よりも内径が小さい小径部と、を有しているショックアブソーバ。
4. 　請求項１に記載のショックアブソーバであって、
   　前記シール保持部材は、前記シール部材を軸方向に支持する支持部を有し、
   　前記支持部に前記挿通孔が形成されるショックアブソーバ。
5. 　請求項１に記載のショックアブソーバであって、
   　前記軸受ユニットは、前記シールユニットを支持する支持部材であり、
   　前記シリンダの内周に設けられ前記支持部材の軸方向の位置を規定する位置規定部と、
   　前記シリンダの端部に形成され、前記位置規定部との間で、前記支持部材及び前記シールユニットを積層状態で固定するかしめ部と、をさらに備え、
   　前記支持部材は、前記支持部材の表裏が第１の向きで前記シリンダに挿入されたときに、前記位置規定部に当接する位置よりも中心側において前記伸側室側に突出する突出部を有し、
   　前記支持部材は、前記支持部材の表裏が前記第１の向きで前記シリンダに挿入されたときには、前記突出部が設けられる面の反対側の面が前記シール保持部材に接触し、前記支持部材の表裏が前記第１の向きとは反対の第２の向きで前記シリンダに挿入されたときには、前記突出部の先端部が前記シール保持部材に接触するショックアブソーバ。
6. 　請求項５に記載のショックアブソーバであって、
   　前記ピストンロッドの外周に設けられ前記ショックアブソーバの最伸長時に前記支持部材に接触する接触面を有する、弾性変形可能な環状のリバウンドクッションをさらに備え、
   　前記突出部は、前記ショックアブソーバの最伸長時に前記リバウンドクッションの外周に接触するショックアブソーバ。
7. 　請求項５に記載のショックアブソーバであって、
   　前記位置規定部は、前記シリンダとは別体に設けられ、円形状の断面を有する環状の止め輪であり、
   　前記シリンダの内周面には、前記止め輪が嵌合される環状の溝が設けられ、
   　前記突出部の軸方向長さが、前記止め輪の断面の直径よりも大きいショックアブソーバ。

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