JP5530024B1 - 表皮蒸散生鮮魚の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用して、本来の鮮度や外観や味が維持され食味・食感に優れる表皮蒸散生鮮魚を衛生的に容易に高歩留まりで製造する方法の提供。
【解決手段】表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚の製造方法であって、下記工程（１）〜（４）を少なくとも含むことを特徴とする表皮蒸散生鮮魚の製造方法によって課題を解決できる。
（１）生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、生鮮魚原料の場合はそのまま、凍結魚原料の場合は解凍した解凍魚を原料とし、これらの魚原料をフィーレ加工および／または骨取り加工して加工品を調製する工程。（２）工程（１）で調製した加工品を原料移動装置に載置し、移動する前記加工品に、レーザー光照射装置のスキャナによって、移動方向と交差する方向にスキャンしながら水分吸収性に優れる選択波長のレーザー光をその表皮全面に制御して連続的にスポット照射することによって表皮全面に順次均一に所定の熱エネルギーを供給し、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散する工程。（３）工程（２）で前記表皮のみを蒸散した製品を製品取出し装置により取り出す工程。（４）取り出した製品を必要に応じて冷凍し、真空包装する工程。
【選択図】図１
【解決手段】表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚の製造方法であって、下記工程（１）〜（４）を少なくとも含むことを特徴とする表皮蒸散生鮮魚の製造方法によって課題を解決できる。
（１）生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、生鮮魚原料の場合はそのまま、凍結魚原料の場合は解凍した解凍魚を原料とし、これらの魚原料をフィーレ加工および／または骨取り加工して加工品を調製する工程。（２）工程（１）で調製した加工品を原料移動装置に載置し、移動する前記加工品に、レーザー光照射装置のスキャナによって、移動方向と交差する方向にスキャンしながら水分吸収性に優れる選択波長のレーザー光をその表皮全面に制御して連続的にスポット照射することによって表皮全面に順次均一に所定の熱エネルギーを供給し、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散する工程。（３）工程（２）で前記表皮のみを蒸散した製品を製品取出し装置により取り出す工程。（４）取り出した製品を必要に応じて冷凍し、真空包装する工程。
【選択図】図１
Description
本発明は、表皮蒸散生鮮魚の製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生食することもできる表皮蒸散生鮮魚を衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できる表皮蒸散生鮮魚の製造方法に関するものである。
図１６は、生鮮魚原料（フィーレ加工および／または骨取り加工した切り身）あるいは凍結魚原料（以下、生鮮魚原料と称す場合がある）の断面説明図である。生鮮魚原料１は、大別すると、表皮２、真皮３、脂肪層４および筋肉層５からなっている。
魚を生で食す場合（例えば、刺身、塩しめ、酢しめなど）、その表皮を噛み切ることができないため、大抵は剥皮が必要とされる。しかし剥皮により真皮の外観（魚の模様）が損なわれてしまうことが多く、歩留まりも低下してしまう問題がある。例えば、大西洋サバは外観を維持したまま剥皮することが非常に難しいことが判っている。
そこで、従来、表皮２を除去する必要が生じた際には、図１７に示すように、生鮮魚原料１の表皮２と真皮３の間に包丁６を入れて身を壊さぬように表皮２を剥いだり、図１８に示すように、生鮮魚原料１を容器７中に収容した液体の食用用薬品８（化学処理用等）に浸し、その後、人為的に表皮２を剥いだり、図１９に示すように、赤外線ヒーター９等の熱源を表皮２面に向けて置いて加熱して表皮２を焼損して人為的に皮を除去することなどが行われていた。
そこで、従来、表皮２を除去する必要が生じた際には、図１７に示すように、生鮮魚原料１の表皮２と真皮３の間に包丁６を入れて身を壊さぬように表皮２を剥いだり、図１８に示すように、生鮮魚原料１を容器７中に収容した液体の食用用薬品８（化学処理用等）に浸し、その後、人為的に表皮２を剥いだり、図１９に示すように、赤外線ヒーター９等の熱源を表皮２面に向けて置いて加熱して表皮２を焼損して人為的に皮を除去することなどが行われていた。
一方、レーザー光、超音波、風圧、水圧などを利用して食品などに傷マークを付ける提案（特許文献１参照）や、魚の切り身の搬送経路上に光を照射する位置決め光照射手段を備えた魚体処理装置が提案（特許文献２参照）されている。
しかし、図１７に示した従来のやり方は、人の手により行なうため、高度な技術が必要である一方、不衛生であり、身の損壊が生じやすく歩留まりが低下する問題があり、図１８に示した従来の化学処理のやり方は、生鮮魚原料１全体を液体の食用用薬品８に漬け込むため、鮮度や本来の味が失われるという問題があり、図１９に示した赤外線ヒーター９による加熱のやり方は、熱加減の調整が難しく、表皮２を除去できたとしても、放射熱が筋肉層５まで到達するため、製品に生感がなく、パサパサして焦げ臭が残り、食感も悪い等の問題があったなどの他、どの従来のやり方も多くの時間と手間が掛かるというさらなる問題があった。
本発明の目的は、生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、生鮮魚原料の場合はそのまま、凍結魚原料の場合は解凍した解凍魚を原料とし、衛生的に、表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できる製造方法を提供することである。
上記課題を解消するための本発明の請求項１記載の発明は、表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚の製造方法であって、下記工程（１）〜（４）を少なくとも含むことを特徴とする表皮蒸散生鮮魚の製造方法である。
（１）生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、生鮮魚原料の場合はそのまま、凍結魚原料の場合は解凍した解凍魚を原料とし、これらの魚原料をフィーレ加工および／または骨取り加工して加工品を調製する工程。
（２）工程（１）で調製した加工品を原料移動装置に載置し、移動する前記加工品に、レーザー光照射装置のスキャナによって、移動方向と交差する方向にスキャンしながら水分吸収性に優れる選択波長のレーザー光をその表皮全面に制御して連続的にスポット照射することによって表皮全面に順次均一に所定の熱エネルギーを供給し、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散する工程。
（３）工程（２）で前記表皮のみを蒸散した製品を製品取出し装置により取り出す工程。
（４）取り出した製品を必要に応じて冷凍し、真空包装する工程。
（１）生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、生鮮魚原料の場合はそのまま、凍結魚原料の場合は解凍した解凍魚を原料とし、これらの魚原料をフィーレ加工および／または骨取り加工して加工品を調製する工程。
（２）工程（１）で調製した加工品を原料移動装置に載置し、移動する前記加工品に、レーザー光照射装置のスキャナによって、移動方向と交差する方向にスキャンしながら水分吸収性に優れる選択波長のレーザー光をその表皮全面に制御して連続的にスポット照射することによって表皮全面に順次均一に所定の熱エネルギーを供給し、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散する工程。
（３）工程（２）で前記表皮のみを蒸散した製品を製品取出し装置により取り出す工程。
（４）取り出した製品を必要に応じて冷凍し、真空包装する工程。
本発明の請求項２記載の発明は、請求項１記載の表皮蒸散生鮮魚の製造方法において、前記工程（２）において、表皮の食感が無くなる最小限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは焦げる一歩手前の最大限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは前記最小限の熱エネルギーを超え前記最大限の熱エネルギー未満の範囲の熱エネルギーを供給して、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散することを特徴とする。
本発明の請求項３記載の発明は、請求項１あるいは請求項２記載の表皮蒸散生鮮魚の製造方法において、前記工程（２）において、エネルギー密度が０．０３６〜０．１０９（Ｗ／ｍｍ２）の範囲の熱エネルギーを供給して、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散することを特徴とする。
本発明の請求項４記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の表皮蒸散生鮮魚の製造方法において、前記選択波長のレーザー光が、波長３〜１５μｍのレーザー光であることを特徴とする。
本発明の請求項１記載の発明は、表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚の製造方法であって、前記工程（１）〜（４）を少なくとも含むことを特徴とする表皮蒸散生鮮魚の製造方法であり、
生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できるという、顕著な効果を奏する。
生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できるという、顕著な効果を奏する。
本発明の請求項２記載の発明は、請求項１記載の表皮蒸散生鮮魚の製造方法において、前記工程（２）において、表皮の食感が無くなる最小限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは焦げる一歩手前の最大限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは前記最小限の熱エネルギーを超え前記最大限の熱エネルギー未満の範囲の熱エネルギーを供給して、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散することを特徴とするものであり、
より確実に、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できるという、さらなる顕著な効果を奏する。
より確実に、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できるという、さらなる顕著な効果を奏する。
本発明の請求項３記載の発明は、請求項１あるいは請求項２記載の表皮蒸散生鮮魚の製造方法において、
前記工程（２）において、エネルギー密度が０．０３６〜０．１０９（Ｗ／ｍｍ２）の範囲の熱エネルギーを供給して、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散することを特徴とするものであり、
しめ鯖、塩鯖、鯖刺身、しめサンマ、塩サンマ、サンマ刺身、しめアジ、塩アジ、アジ刺身などを含む魚種の場合、前記エネルギー密度範囲内でより確実に、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できるという、さらなる顕著な効果を奏する。
前記工程（２）において、エネルギー密度が０．０３６〜０．１０９（Ｗ／ｍｍ２）の範囲の熱エネルギーを供給して、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散することを特徴とするものであり、
しめ鯖、塩鯖、鯖刺身、しめサンマ、塩サンマ、サンマ刺身、しめアジ、塩アジ、アジ刺身などを含む魚種の場合、前記エネルギー密度範囲内でより確実に、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できるという、さらなる顕著な効果を奏する。
本発明の請求項４記載の発明は、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の表皮蒸散生鮮魚の製造方法において、
前記選択波長のレーザー光が、波長３〜１５μｍのレーザー光であることを特徴とするものであり、
波長３〜１５μｍのレーザー光は水分吸収性に優れる代表的なレーザー光であるのでそのレーザー光発生装置なども容易に経済的に入手し易く、前記波長範囲内のレーザー光を用いて、より確実に、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に経済的に製造できるという、さらなる顕著な効果を奏する。
前記選択波長のレーザー光が、波長３〜１５μｍのレーザー光であることを特徴とするものであり、
波長３〜１５μｍのレーザー光は水分吸収性に優れる代表的なレーザー光であるのでそのレーザー光発生装置なども容易に経済的に入手し易く、前記波長範囲内のレーザー光を用いて、より確実に、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に経済的に製造できるという、さらなる顕著な効果を奏する。
以下、図面を用いて本発明を詳細に説明する。
図１は、本発明で用いる製造装置の一例を説明する説明図である。
図１において、１０は本発明で用いる製造装置を示し、１１は供給された生鮮魚原料１を載置して矢印方向へ移動させる原料移動装置を示し、１２はレーザー光発生装置、１３はレーザー光発生装置１２で発生したレーザー光１４を、移動方向と交差する方向にスキャンしながら生鮮魚原料１の表皮全面に制御されて連続的にスポット照射するスキャナユニット、１５は生鮮魚原料をレーザー光１４を照射前に非接触で検出するための原料検出手段、１６は、これらの装置を制御するための制御装置である。１７は製品取出し装置、１８は真空包装装置、１９は真空包装された表皮蒸散生鮮魚を示す。
図１は、本発明で用いる製造装置の一例を説明する説明図である。
図１において、１０は本発明で用いる製造装置を示し、１１は供給された生鮮魚原料１を載置して矢印方向へ移動させる原料移動装置を示し、１２はレーザー光発生装置、１３はレーザー光発生装置１２で発生したレーザー光１４を、移動方向と交差する方向にスキャンしながら生鮮魚原料１の表皮全面に制御されて連続的にスポット照射するスキャナユニット、１５は生鮮魚原料をレーザー光１４を照射前に非接触で検出するための原料検出手段、１６は、これらの装置を制御するための制御装置である。１７は製品取出し装置、１８は真空包装装置、１９は真空包装された表皮蒸散生鮮魚を示す。
原料検出手段１５から生鮮魚原料１が所定の位置にきた信号が制御装置１６に送られると、制御装置１６からレーザー光発生装置１２に、予め実験などにより設定された波長、出力などのレーザー光を発生するように信号が送られ、制御装置１６からスキャナユニット１３に予め実験などにより設定されたスキャナの速度および揺れ角度などで、レーザー光発生装置１２から移送されたレーザー光を移動方向と交差する方向にスキャンしながら生鮮魚原料１の表皮全面に制御されて連続的にスポット照射する信号が送られ、そして制御装置１６のタイマー回路に予め実験など（例えば下記のような実験評価例により）により設定された一定の時間、レーザー・スキャナー動作が生鮮魚原料１に対して行なわれようになっており、表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚が得られる。
原料検知手段１５（検知センサー）に次の生鮮魚原料１の信号が入らない場合はこれで停止の信号が送られるが、次の生鮮魚原料１が、上記動作中に原料検知手段１５（検知センサー）で検出された場合は、タイマー時間がリセットされ、再度上記動作が一定時間繰り返される。
原料検知手段１５（検知センサー）に次の生鮮魚原料１の信号が入らない場合はこれで停止の信号が送られるが、次の生鮮魚原料１が、上記動作中に原料検知手段１５（検知センサー）で検出された場合は、タイマー時間がリセットされ、再度上記動作が一定時間繰り返される。
図２は、図示しない製造装置１０のスキャナユニット１３からレーザー光１４を生鮮魚原料１の表皮２にスポット照射する状態の一例を説明する説明図である。３は真皮、４は脂肪層および５は筋肉層を示す。
（実験評価例）
表皮面にレーザーの痕（焦げ目）がついた場合は、表皮２の下部の真皮３が損なわれたと判定する。
表皮面に焦げなどがなく、薄っすらレーザーの痕が見える場合は、表皮２の下部の真皮３が損なわれなかったと判定する。さらに、口に入れ食感などの官能試験にて確認する。
このような実験評価により、その魚種において、表皮２の食感が無くなる最小限の熱エネルギーを確定するとともに、焦げる一歩手前の最大限の熱エネルギーを確定することができる。
上記のような実験評価にしたがって評価し、外観・食感などがよければ、その魚種に関しては、表皮２の食感が無くなる最小限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは焦げる一歩手前の最大限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは前記最小限の熱エネルギーを超え前記最大限の熱エネルギー未満の熱エネルギーを供給して処理すると、表皮２の下部の真皮３が損なわれず、表皮２のみが蒸散されており、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができるような表皮蒸散生鮮魚を得ることができる。
表皮面にレーザーの痕（焦げ目）がついた場合は、表皮２の下部の真皮３が損なわれたと判定する。
表皮面に焦げなどがなく、薄っすらレーザーの痕が見える場合は、表皮２の下部の真皮３が損なわれなかったと判定する。さらに、口に入れ食感などの官能試験にて確認する。
このような実験評価により、その魚種において、表皮２の食感が無くなる最小限の熱エネルギーを確定するとともに、焦げる一歩手前の最大限の熱エネルギーを確定することができる。
上記のような実験評価にしたがって評価し、外観・食感などがよければ、その魚種に関しては、表皮２の食感が無くなる最小限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは焦げる一歩手前の最大限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは前記最小限の熱エネルギーを超え前記最大限の熱エネルギー未満の熱エネルギーを供給して処理すると、表皮２の下部の真皮３が損なわれず、表皮２のみが蒸散されており、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができるような表皮蒸散生鮮魚を得ることができる。
また、後述する実施例１に記載した測定法で測定して得られたエネルギー密度が０．０３６〜０．１０９（Ｗ／ｍｍ２）の範囲の熱エネルギーを供給して表皮のみを蒸散すると、しめ鯖、塩鯖、鯖刺身、しめサンマ、塩サンマ、サンマ刺身、しめアジ、塩アジ、アジ刺身などを含む魚種の場合、確実に、生鮮魚原料本来の鮮度や外観が維持され、食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できる。
エネルギー密度０．０３６（Ｗ／ｍｍ２）は表皮２の食感が無くなる最小限の熱エネルギーに相当し、エネルギー密度０．１０９（Ｗ／ｍｍ２）は焦げる一歩手前の最大限の熱エネルギーに相当する。
エネルギー密度０．０３６（Ｗ／ｍｍ２）は表皮２の食感が無くなる最小限の熱エネルギーに相当し、エネルギー密度０．１０９（Ｗ／ｍｍ２）は焦げる一歩手前の最大限の熱エネルギーに相当する。
図３（ａ）〜（ｃ）は、レーザー光１４を表皮２にスポット照射するとその熱エネルギーによりもたられる作用を説明する断面説明図である。
図３（ａ）に示したように、本発明で用いる製造装置１０のスキャナユニット１３からレーザー光１４を生鮮魚原料１の表皮２にスポット照射すると、図３（ｂ）に示したように、その照射熱エネルギーにより表皮２の細胞破壊が生じたり、熱収縮が発生したりするとともに下部の真皮３を損なわず、矢印で示したように真皮３のみの蒸散が良好に行なわれる状態が生じる。
しかし、図３（ｃ）に示したように、レーザー光１４のエネルギーが強すぎたり、長時間照射し過ぎたりすると、水蒸気などの揮発性ガスによる内圧力効果などの作用もあって、下部の真皮３や脂肪層４なども損なわれてしまい、表皮２のみを蒸散することができない。
図３（ａ）に示したように、本発明で用いる製造装置１０のスキャナユニット１３からレーザー光１４を生鮮魚原料１の表皮２にスポット照射すると、図３（ｂ）に示したように、その照射熱エネルギーにより表皮２の細胞破壊が生じたり、熱収縮が発生したりするとともに下部の真皮３を損なわず、矢印で示したように真皮３のみの蒸散が良好に行なわれる状態が生じる。
しかし、図３（ｃ）に示したように、レーザー光１４のエネルギーが強すぎたり、長時間照射し過ぎたりすると、水蒸気などの揮発性ガスによる内圧力効果などの作用もあって、下部の真皮３や脂肪層４なども損なわれてしまい、表皮２のみを蒸散することができない。
図４は、移動する生鮮魚原料１に、レーザー光を、矢印で示した移動方向と交差する方向にスキャンしながら横移動させて、生鮮魚原料１の表皮２全面に制御して連続的にスポット照射する状況を、上方から見た際の説明図である。
レーザー光を横移動させるので、原料移動装置１２の例えばベルトコンベアを横移動させる必要がない。
レーザー光を横移動させるので、原料移動装置１２の例えばベルトコンベアを横移動させる必要がない。
図５は、本発明で製造した表皮蒸散生鮮魚の断面説明図である。レーザー光１４のスポット径、スキャン幅、スキャン速度、選択波長、照射時間、パワー密度、作動距離などを制御して照射エネルギーを制御して供給して、生鮮魚原料１の表皮２にスポット照射して所定の熱エネルギーを供給すると、図５に示したように、表皮２の下部の真皮３が損なわれず、表皮２のみを蒸散した表皮蒸散生鮮魚２０が得られる。
レーザー光は例えば炭酸ガスレーザーやＹＡＧレーザーなどでもよく、連続波でもパルス波でもよいが、波長が、水分吸収性が優れている波長群から選択される選択波長であることが必要である。選択波長であればよく、特に限定されないが、波長３〜１５μｍのレーザー光は好ましく使用できる。
波長３〜１５μｍのレーザー光は水分吸収性に優れる代表的なレーザー光であるのでそのレーザー光発生装置なども容易に経済的に入手し易く、前記波長範囲内のレーザー光を用いて、より確実に、鮮度や本来の外観が維持され、食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できるからである。波長３μｍ未満および１５μｍを超えると水分吸収性が劣り照射時間が長くなり不経済となる恐れがある。
レーザー光は例えば炭酸ガスレーザーやＹＡＧレーザーなどでもよく、連続波でもパルス波でもよいが、波長が、水分吸収性が優れている波長群から選択される選択波長であることが必要である。選択波長であればよく、特に限定されないが、波長３〜１５μｍのレーザー光は好ましく使用できる。
波長３〜１５μｍのレーザー光は水分吸収性に優れる代表的なレーザー光であるのでそのレーザー光発生装置なども容易に経済的に入手し易く、前記波長範囲内のレーザー光を用いて、より確実に、鮮度や本来の外観が維持され、食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できるからである。波長３μｍ未満および１５μｍを超えると水分吸収性が劣り照射時間が長くなり不経済となる恐れがある。
得られた表皮蒸散生鮮魚は、パネリスト１０人により食して食味・食感などのテスト結果、食感判定では歯触り、噛んだ時の肉離れ、などが格段に増し、食味にも優れるという好結果を得た。
本発明で使用する製造装置１０は原料移動装置１１のライン上に流れる生鮮魚原料１が所定位置に移送されたかを、原料検出手段１５によりレーザー光１４の照射前に非接触で検出し、それによって制御装置１６からの信号によってレーザー光発生装置１２およびスキャナユニット１３の制御を行うため、人的な接触がなく、安全な状態で加工を完了することができる。
本発明で使用する製造装置１０は原料移動装置１１のライン上に流れる生鮮魚原料１が所定位置に移送されたかを、原料検出手段１５によりレーザー光１４の照射前に非接触で検出し、それによって制御装置１６からの信号によってレーザー光発生装置１２およびスキャナユニット１３の制御を行うため、人的な接触がなく、安全な状態で加工を完了することができる。
本発明で使用する生鮮魚原料の原料移動装置１１は、特に限定されず、ベルトコンベアなど公知の装置・方法を用いることができる。市販の装置・方法を用いることもできる。
以上、レーザー光の選択波長、出力、照射時間、パワー密度、スポット径、スキャン幅、作動距離（レーザー光照射元から魚表面までの距離）、スキャンニング速度などについて記載したが、これらは、魚種、大きさ、水分含有率、季節、捕獲場所などによって異なるので、短時間に効率良く、表皮のみを蒸散できる条件を予めテストにより決めておくことが好ましい。
本発明で使用する製品取出し装置１７や真空包装装置１８は、特に限定されず公知の装置・方法を用いることができる。市販の装置・方法を用いることもできる。
次に、本発明の表皮蒸散生鮮魚の製造方法について説明する。
本発明の表皮蒸散生鮮魚の製造方法は、下記（１）〜（４）を少なくとも含むことを特徴とするものである。
工程（１）は、生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、生鮮魚原料の場合はそのまま、凍結魚原料の場合は解凍した解凍魚を原料とし、これらの魚原料をフィーレ加工および／または骨取り加工して加工品を調製する工程である。
本発明の表皮蒸散生鮮魚の製造方法は、下記（１）〜（４）を少なくとも含むことを特徴とするものである。
工程（１）は、生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、生鮮魚原料の場合はそのまま、凍結魚原料の場合は解凍した解凍魚を原料とし、これらの魚原料をフィーレ加工および／または骨取り加工して加工品を調製する工程である。
本発明で使用する魚類としては、サバ、アジ、サンマ、ニシン、ブリ、カジキ、マダラ、スケソウダラ、シロイトダラ、ホキ、メルルーサ、サケ、トラウト、コガネガレイ、カラスガレイ、ヒラメ、アカウオ、キンメダイ、メバル、シルバー、メロ、ホッケ、クロムツ、タイ、イトヨリダイ、アマダイ、ナイルパーチ、タチウオ、サワラ、イサキ、キャットフィッシュ、ティラピア、なども挙げることができる。
原料魚は頭や内臓を除去し、分割される。冷凍品の場合は常法により解凍し、頭、腹肉や内臓を除去し、３枚におろした左右肉２枚を得る。
生鮮魚原料の場合はそのまま使用するが、凍結魚原料の場合は解凍して解凍魚原料として使用する。
原料魚は頭や内臓を除去し、分割される。冷凍品の場合は常法により解凍し、頭、腹肉や内臓を除去し、３枚におろした左右肉２枚を得る。
生鮮魚原料の場合はそのまま使用するが、凍結魚原料の場合は解凍して解凍魚原料として使用する。
工程（２）は、工程（１）で調製した加工品を原料移動装置に載置し、移動する前記加工品に、レーザー光照射装置のスキャナによって、移動方向と交差する方向にスキャンしながら水分吸収性に優れる選択波長のレーザー光をその表皮全面に制御して連続的にスポット照射することによって表皮全面に順次均一に所定の熱エネルギーを供給し、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散する工程である。
原料検出手段１５から生鮮魚原料１が所定の位置にきた信号が制御装置１６に送られると、制御装置１６からレーザー光発生装置１２に、予め実験などにより設定された出力のレーザー光を発生するように信号が送られ、制御装置１６からスキャナユニット１３に予め実験などにより設定されたスキャナの速度で、レーザー光発生装置１２から移送されたレーザー光を移動方向と交差する方向にスキャンしながら生鮮魚原料１の表皮全面に制御されて連続的にスポット照射する信号が送られ、制御装置１６のタイマー回路に予め実験などにより設定された一定の時間、レーザー・スキャナー動作が、生鮮魚原料１に対して行なわれ、表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚が得られる。
原料検知手段１５（検知センサー）に次の生鮮魚原料１の信号が入らない場合はこれで停止の信号が送られるが、次の生鮮魚原料１が、上記動作中に原料検知手段１５（検知センサー）で検出された場合は、タイマー時間がリセットされ、再度上記動作が一定時間繰り返される。
原料検知手段１５（検知センサー）に次の生鮮魚原料１の信号が入らない場合はこれで停止の信号が送られるが、次の生鮮魚原料１が、上記動作中に原料検知手段１５（検知センサー）で検出された場合は、タイマー時間がリセットされ、再度上記動作が一定時間繰り返される。
レーザー光照射条件の１例：
１．出力：３０Ｗ
２．選択波長：１０．５７〜１０．６３μｍ
３．照射時間：５〜１５秒
４．エネルギー密度：０．０３６〜０．１０９Ｗ／ｍｍ２
１．出力：３０Ｗ
２．選択波長：１０．５７〜１０．６３μｍ
３．照射時間：５〜１５秒
４．エネルギー密度：０．０３６〜０．１０９Ｗ／ｍｍ２
工程（３）は、製品取出し装置により製品を取り出す工程である。
工程（４）は、必要に応じて冷凍し、真空包装する工程である。
上記実施の形態の説明は、本発明を説明するためのものであって、特許請求の範囲に記載の発明を限定し、或は範囲を減縮するものではない。又、本発明の各部構成は上記実施の形態に限らず、特許請求の範囲に記載の技術的範囲内で種々の変形が可能である。
次に実施例により本発明を詳しく説明するが、本発明の主旨を逸脱しない限りこれらの実施例に限定されるものではない。
以下に記載の％は質量％を示す。
以下に記載の％は質量％を示す。
（実施例１）
下記のレーザー光照射装置を用いて、冷凍西洋サバを用いて図７に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（しめサバ）を製造した。
すなわち、原料冷凍西洋サバを塩水に1時間程浸漬して、解凍し、３枚に下ろした後、飽和塩水に２時間浸漬して塩じめし、調味酢に３時間浸漬して酢じめした。
そして、下記のエネルギー密度の測定法に記載の条件で、表皮の蒸散を行なう際に、３試料を用いて、表皮の食感が無くなる最小限処理をした（エネルギー密度０．０３６Ｗ／ｍｍ２）場合の破断荷重（ｇ）、表皮が破断するまでの破断荷重測定機のプランジャーの浸入距離（ｍｍ）、およびジェリー強度（ｇ・ｃｍ）を、図６に示した測定法により測定して求めるとともに、焦げる一歩手前の最大限処理をした（エネルギー密度０．０５５Ｗ／ｍｍ２）場合の破断荷重（ｇ）、破断荷重測定機のプランジャーのサバ内部への浸入距離（ｍｍ）、およびジェリー強度（ｇ・ｃｍ）を同様にして求め、それぞれ平均値および標準偏差を計算し、結果を表１に示した。
なお、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）は破断する時の荷重（破断荷重）（ｇ）×破断するまでの浸入距離（ｃｍ）である。
下記のレーザー光照射装置を用いて、冷凍西洋サバを用いて図７に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（しめサバ）を製造した。
すなわち、原料冷凍西洋サバを塩水に1時間程浸漬して、解凍し、３枚に下ろした後、飽和塩水に２時間浸漬して塩じめし、調味酢に３時間浸漬して酢じめした。
そして、下記のエネルギー密度の測定法に記載の条件で、表皮の蒸散を行なう際に、３試料を用いて、表皮の食感が無くなる最小限処理をした（エネルギー密度０．０３６Ｗ／ｍｍ２）場合の破断荷重（ｇ）、表皮が破断するまでの破断荷重測定機のプランジャーの浸入距離（ｍｍ）、およびジェリー強度（ｇ・ｃｍ）を、図６に示した測定法により測定して求めるとともに、焦げる一歩手前の最大限処理をした（エネルギー密度０．０５５Ｗ／ｍｍ２）場合の破断荷重（ｇ）、破断荷重測定機のプランジャーのサバ内部への浸入距離（ｍｍ）、およびジェリー強度（ｇ・ｃｍ）を同様にして求め、それぞれ平均値および標準偏差を計算し、結果を表１に示した。
なお、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）は破断する時の荷重（破断荷重）（ｇ）×破断するまでの浸入距離（ｃｍ）である。
図７中の剥皮の欄の記載（表皮を手で剥ぐｏｒレーザー照射）について説明する。
実施例１においては（表皮をレーザー照射）して表皮を蒸散して前記破断荷重（ｇ）、浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）および歩留まり（％）の測定を行い、結果を表１に示したが、表１中の比較のための試料（未処理）については生鮮魚原料そのままで、すなわち表皮がついたまま前記破断荷重（ｇ）、浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）の測定を行い、結果を表１に示した。
そして、実施例１において測定した歩留まりについては、表２に示すとともに、レーザー光照射処理を行わず、表皮を（手で剥いだ）場合の留まりも測定し、その結果を、表２の、処理なし（剥皮）の項に示した。
以上のように（表皮を手で剥ぐｏｒレーザー照射）とは、実施例１ではレーザー照射処理を行い、比較のために（表皮を手で剥ぐ）場合についてもテストしたことを示す。
他の図８〜１５についても同様である。
実施例１においては（表皮をレーザー照射）して表皮を蒸散して前記破断荷重（ｇ）、浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）および歩留まり（％）の測定を行い、結果を表１に示したが、表１中の比較のための試料（未処理）については生鮮魚原料そのままで、すなわち表皮がついたまま前記破断荷重（ｇ）、浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）の測定を行い、結果を表１に示した。
そして、実施例１において測定した歩留まりについては、表２に示すとともに、レーザー光照射処理を行わず、表皮を（手で剥いだ）場合の留まりも測定し、その結果を、表２の、処理なし（剥皮）の項に示した。
以上のように（表皮を手で剥ぐｏｒレーザー照射）とは、実施例１ではレーザー照射処理を行い、比較のために（表皮を手で剥ぐ）場合についてもテストしたことを示す。
他の図８〜１５についても同様である。
そして、腹骨やピンボーンを抜く骨取りをした後、真空包装し、冷凍庫中で１晩凍結させた。
解凍して、パネリスト１０人により食して食味・食感などのテストを行なった結果、食感判定では歯触り、噛んだ時の肉離れ、などが格段に増し、食味にも優れるという好結果を得た。
解凍して、パネリスト１０人により食して食味・食感などのテストを行なった結果、食感判定では歯触り、噛んだ時の肉離れ、などが格段に増し、食味にも優れるという好結果を得た。
なお、表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されていることは、試料を目視および顕微鏡観察をすること、およびパネリスト１０人により食して食味・食感などの前記テストを行なって、食感、食味、噛んだ時の肉離れなどを判定する際に同時に真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されているかどうかを判定した。
（レーザー光照射装置）
レーザー種 炭酸ガスレーザー （空冷）
使用選択波長 ＣＯ２ １０．６４μｍ
モード種 連続波動作（デューティ可変）
出力 ３０Ｗ （最大値）
光学スキャナ 掃引周波数 １００Ｈｚ （最大）
スキャン幅 凡そ２００ｍｍ （最大）
作動距離（レーザー光照射元から魚表面までの距離） 約２００ｍｍ
照射ビーム径（スポット径） Φ３〜１０ｍｍ
パワー密度 実射 Φ３ｍｍで ４２４Ｗ/ｃｍ２ （最大値）
Φ５ｍｍで １５３Ｗ/ｃｍ２ （最大値）
Φ１０ｍｍで ３８Ｗ/ｃｍ２ （最大値）
レーザー種 炭酸ガスレーザー （空冷）
使用選択波長 ＣＯ２ １０．６４μｍ
モード種 連続波動作（デューティ可変）
出力 ３０Ｗ （最大値）
光学スキャナ 掃引周波数 １００Ｈｚ （最大）
スキャン幅 凡そ２００ｍｍ （最大）
作動距離（レーザー光照射元から魚表面までの距離） 約２００ｍｍ
照射ビーム径（スポット径） Φ３〜１０ｍｍ
パワー密度 実射 Φ３ｍｍで ４２４Ｗ/ｃｍ２ （最大値）
Φ５ｍｍで １５３Ｗ/ｃｍ２ （最大値）
Φ１０ｍｍで ３８Ｗ/ｃｍ２ （最大値）
（エネルギー密度の測定法）
前記レーザー光照射装置（出力：３０Ｗ）を使用し、
１．照射ビーム径（スポット径）：Φ３ｍｍ
２．魚の搬送速度：１０±Ｘｍｍ／ｓｅｃ（但し、Ｘは、表皮の食感が無くなる最小限処理をする場合と、焦げる一歩手前の最大限処理をする場合とでは異なる）
３．レーザー光スキャン幅：５ｃｍ
４．レーザー光スキャン速度：スキャン幅５ｃｍを２０往復／ｓｅｃ
５．魚表面のレーザー光照射面積：５ｃｍ×（１０±Ｘｍｍ／ｓｅｃ）
６．魚が搬送速度１０±Ｘｍｍ／ｓｅｃで移動している間にレーザー光照射面積５ｃｍ×（１０±Ｘｍｍ）に照射されたレーザー光のエネルギー密度（Ｗ／ｍｍ２）を算出する。
前記レーザー光照射装置（出力：３０Ｗ）を使用し、
１．照射ビーム径（スポット径）：Φ３ｍｍ
２．魚の搬送速度：１０±Ｘｍｍ／ｓｅｃ（但し、Ｘは、表皮の食感が無くなる最小限処理をする場合と、焦げる一歩手前の最大限処理をする場合とでは異なる）
３．レーザー光スキャン幅：５ｃｍ
４．レーザー光スキャン速度：スキャン幅５ｃｍを２０往復／ｓｅｃ
５．魚表面のレーザー光照射面積：５ｃｍ×（１０±Ｘｍｍ／ｓｅｃ）
６．魚が搬送速度１０±Ｘｍｍ／ｓｅｃで移動している間にレーザー光照射面積５ｃｍ×（１０±Ｘｍｍ）に照射されたレーザー光のエネルギー密度（Ｗ／ｍｍ２）を算出する。
例えば、前記レーザー光照射装置（出力：３０Ｗ）を使用し、魚の搬送速度５ｃｍ／ｓｅｃ、レーザー光スキャン幅５ｃｍ、スキャン速度：スキャン幅５ｃｍを２０往復／ｓｅｃであると、エネルギー密度＝３０Ｗ／２５００ｍｍ２＝０．０１２（Ｗ／ｍｍ２）となる。
破断荷重測定機：最大荷重５００ｇの英弘精機株式会社製テキスチャーアナライザーを使用し、プランジャーはＫｎｉｆｅ Ｅｄｇｅ Ｓｌｏｔｔｅｄ Ｉｎｓｅｒｔ（ＨＤＰ／ＢＳ）を使用して破断荷重（ｇ）、表皮が破断するまでの破断荷重測定機のプランジャーの浸入距離（ｍｍ）を測定した。
図６（ａ）、（ｂ）は、破断荷重測定機を使用して破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）を測定する方法を説明する説明図である。
図６（ａ）は、試料２４を得るためにフィーレ２１を切断するための説明図である。図６（ａ）に示したように、フィレ２１の頭側２２から５ｃｍの箇所から連続して１ｃｍ幅に３枚切り取り試料とした。そして、図６（ｂ）は、試料２４を測定する状態を説明する説明図である。図６（ｂ）に示したように、図示しない破断荷重測定機のプランジャー２３を測定する試料２４の方向に降下させて測定した。測定温度２０℃、プランジャー２３の下降速度２ｍｍ／ｓｅｃの条件で行なった。
なお、破断荷重は破断するに要する力（噛み切る際に必要な力）、プランジャーの浸入距離は破断するまでの（噛み切れるまでの）変形の度合い、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）は破断する時の荷重（破断荷重）（ｇ）×破断するまでの浸入距離（ｃｍ）であり、歯ごたえの強さと対応するものである。
図６（ａ）は、試料２４を得るためにフィーレ２１を切断するための説明図である。図６（ａ）に示したように、フィレ２１の頭側２２から５ｃｍの箇所から連続して１ｃｍ幅に３枚切り取り試料とした。そして、図６（ｂ）は、試料２４を測定する状態を説明する説明図である。図６（ｂ）に示したように、図示しない破断荷重測定機のプランジャー２３を測定する試料２４の方向に降下させて測定した。測定温度２０℃、プランジャー２３の下降速度２ｍｍ／ｓｅｃの条件で行なった。
なお、破断荷重は破断するに要する力（噛み切る際に必要な力）、プランジャーの浸入距離は破断するまでの（噛み切れるまでの）変形の度合い、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）は破断する時の荷重（破断荷重）（ｇ）×破断するまでの浸入距離（ｃｍ）であり、歯ごたえの強さと対応するものである。
前記のように、破断荷重（ｇ）、浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）の結果を表１に示し、歩留まりを求めた結果を表２に示す。
表１から実施例１の表皮蒸散生鮮魚は、エネルギー密度（０．０３６〜０．０５５Ｗ／ｍｍ２）で表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、噛み切る際に必要な力および噛み切れるまでの変形の度合い、および歯ごたえが適当であり、生のままでも食することができ、食すると鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れており、しかも表２から歩留まりが高いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表２から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表２から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
（実施例２）
冷凍西洋サバを用いて図８に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（塩サバ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表３および歩留まりの結果を表４に示す。
冷凍西洋サバを用いて図８に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（塩サバ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表３および歩留まりの結果を表４に示す。
表３から実施例２の表皮蒸散生鮮魚は、エネルギー密度（０．０４７〜０．０５５Ｗ／ｍｍ２）で表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、噛み切る際に必要な力および噛み切れるまでの変形の度合い、および歯ごたえが適当であり、生のままでも食することができ、食すると鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れており、しかも表４から歩留まりが高いことが判った。
それに対して比較の試料は、表３から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表４から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
それに対して比較の試料は、表３から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表４から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
（実施例３）
冷凍西洋サバを用いて図９に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（サバ刺身）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表５および歩留まりの結果を表６に示す。
冷凍西洋サバを用いて図９に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（サバ刺身）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表５および歩留まりの結果を表６に示す。
表５から実施例３の表皮蒸散生鮮魚は、エネルギー密度（０．０６５〜０．０７３Ｗ／ｍｍ２）で表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、噛み切る際に必要な力および噛み切れるまでの変形の度合い、および歯ごたえが適当であり、生のままでも食することができ、食すると鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れており、しかも表６から歩留まりが高いことが判った。
それに対して比較の試料は、表５から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表６から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
それに対して比較の試料は、表５から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表６から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
（実施例４）
国産冷凍サンマを用いて図１０に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（しめサンマ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表７および歩留まりの結果を表８に示す。
国産冷凍サンマを用いて図１０に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（しめサンマ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表７および歩留まりの結果を表８に示す。
表７から実施例４の表皮蒸散生鮮魚は、エネルギー密度（０．０３６〜０．０５８Ｗ／ｍｍ２）で表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、噛み切る際に必要な力および噛み切れるまでの変形の度合い、および歯ごたえが適当であり、生のままでも食することができ、食すると鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れており、しかも表８から歩留まりが高いことが判った。
それに対して比較の試料は、表７から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表８から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
それに対して比較の試料は、表７から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表８から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
（実施例５）
国産冷凍サンマを用いて図１１に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（塩サンマ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表９および歩留まりの結果を表１０に示す。
国産冷凍サンマを用いて図１１に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（塩サンマ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表９および歩留まりの結果を表１０に示す。
表９から実施例５の表皮蒸散生鮮魚は、エネルギー密度（０．０４４〜０．０５８Ｗ／ｍｍ２）で表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、噛み切る際に必要な力および噛み切れるまでの変形の度合い、および歯ごたえが適当であり、生のままでも食することができ、食すると鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れており、しかも表１０から歩留まりが高いことが判った。
それに対して比較の試料は、表９から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１０から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
それに対して比較の試料は、表９から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１０から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
（実施例６）
国産冷凍サンマを用いて図１２に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（サンマ刺身）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表１１および歩留まりの結果を表１２に示す。
国産冷凍サンマを用いて図１２に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（サンマ刺身）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表１１および歩留まりの結果を表１２に示す。
表１１から実施例６の表皮蒸散生鮮魚は、エネルギー密度（０．０５５〜０．０７６Ｗ／ｍｍ２）で表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、噛み切る際に必要な力および噛み切れるまでの変形の度合い、および歯ごたえが適当であり、生のままでも食することができ、食すると鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れており、しかも表１２から歩留まりが高いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１１から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１２から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１１から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１２から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
（実施例７）
国産生アジを用いて図１３に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（しめアジ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表１３および歩留まりの結果を表１４に示す。
国産生アジを用いて図１３に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（しめアジ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表１３および歩留まりの結果を表１４に示す。
表１３から実施例７の表皮蒸散生鮮魚は、エネルギー密度（０．０６２〜０．０８７Ｗ／ｍｍ２）で表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、噛み切る際に必要な力および噛み切れるまでの変形の度合い、および歯ごたえが適当であり、生のままでも食することができ、食すると鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れており、しかも表１４から歩留まりが高いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１３から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１４から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１３から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１４から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
（実施例８）
国産生アジを用いて図１４に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（塩アジ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表１５および歩留まりの結果を表１６に示す。
国産生アジを用いて図１４に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（塩アジ）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表１５および歩留まりの結果を表１６に示す。
表１５から実施例８の表皮蒸散生鮮魚は、エネルギー密度（０．０８４〜０．０８７Ｗ／ｍｍ２）で表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、噛み切る際に必要な力および噛み切れるまでの変形の度合い、および歯ごたえが適当であり、生のままでも食することができ、食すると鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れており、しかも表１６から歩留まりが高いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１５から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１６から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１５から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１６から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
（実施例９）
国産生アジを用いて図１５に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（アジ刺身）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表１７および歩留まりの結果を表１８に示す。
国産生アジを用いて図１５に示した工程で表皮蒸散生鮮魚（アジ刺身）を製造した以外は実施例１と同様にして破断荷重（ｇ）、プランジャーの浸入距離（ｍｍ）、ジェリー強度（ｇ・ｃｍ）、および歩留まりを求めた。
なお、表皮の剥離を手作業で行なった比較のための試料についても同様にして測定した。
それぞれの結果を表１７および歩留まりの結果を表１８に示す。
表１７から実施例９の表皮蒸散生鮮魚は、エネルギー密度（０．１０９〜０．１０９Ｗ／ｍｍ２）で表皮の下部の真皮が損なわれず、表皮のみが蒸散されており、噛み切る際に必要な力および噛み切れるまでの変形の度合い、および歯ごたえが適当であり、生のままでも食することができ、食すると鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れており、しかも表１８から歩留まりが高いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１７から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１８から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
それに対して比較の試料は、表１７から表皮がついたままであるので、表皮を噛み切ることができず、しかも表１８から表皮を手で剥いだ比較のための試料については歩留まりが低いことが判った。
本発明の製造方法を用いて、生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生鮮魚原料本来の外観や鮮度や本来の味が維持され食味・食感に優れる、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚を、衛生的に、高歩留まりで、容易に製造できるという、顕著な効果を奏するので産業上の利用価値が高い。
１ 生鮮魚原料
２ 表皮
３ 真皮
４ 脂肪層
５ 筋肉層
６ 包丁
７ 容器
８ 食用用薬品
９ 赤外線ヒーター
１０ 製造装置
１１ 原料移動装置
１２ レーザー光発生装置
１３ スキャナユニット
１４ レーザー光
１５ 原料検出手段
１６ 制御装置
１７ 製品取出し装置
１８ 真空包装装置
１９ 真空包装された表皮蒸散生鮮魚
２０ 表皮蒸散生鮮魚
２１ フィーレ
２２ 頭側
２３ プランジャー
２４ 試料
２ 表皮
３ 真皮
４ 脂肪層
５ 筋肉層
６ 包丁
７ 容器
８ 食用用薬品
９ 赤外線ヒーター
１０ 製造装置
１１ 原料移動装置
１２ レーザー光発生装置
１３ スキャナユニット
１４ レーザー光
１５ 原料検出手段
１６ 制御装置
１７ 製品取出し装置
１８ 真空包装装置
１９ 真空包装された表皮蒸散生鮮魚
２０ 表皮蒸散生鮮魚
２１ フィーレ
２２ 頭側
２３ プランジャー
２４ 試料
Claims (4)
- 表皮の下部の真皮が損なわれず、前記表皮のみが蒸散されており、生のままでも食することができる表皮蒸散生鮮魚の製造方法であって、下記工程（１）〜（４）を少なくとも含むことを特徴とする表皮蒸散生鮮魚の製造方法。
（１）生鮮魚原料あるいは凍結魚原料を使用し、生鮮魚原料の場合はそのまま、凍結魚原料の場合は解凍した解凍魚を原料とし、これらの魚原料をフィーレ加工および／または骨取り加工して加工品を調製する工程。
（２）工程（１）で調製した加工品を原料移動装置に載置し、移動する前記加工品に、レーザー光照射装置のスキャナによって、移動方向と交差する方向にスキャンしながら水分吸収性に優れる選択波長のレーザー光をその表皮全面に制御して連続的にスポット照射することによって表皮全面に順次均一に所定の熱エネルギーを供給し、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散する工程。
（３）工程（２）で前記表皮のみを蒸散した製品を製品取出し装置により取り出す工程。
（４）取り出した製品を必要に応じて冷凍し、真空包装する工程。 - 前記工程（２）において、表皮の食感が無くなる最小限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは焦げる一歩手前の最大限の熱エネルギーを供給して処理するか、あるいは前記最小限の熱エネルギーを超え前記最大限の熱エネルギー未満の範囲の熱エネルギーを供給して、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散することを特徴とする請求項１記載の表皮蒸散生鮮魚の製造方法。
- 前記工程（２）において、エネルギー密度が０．０３６〜０．１０９（Ｗ／ｍｍ２）の範囲の熱エネルギーを供給して、前記表皮の下部の真皮を損なわずに、前記表皮のみを蒸散することを特徴とする請求項１あるいは請求項２記載の表皮蒸散生鮮魚の製造方法。
- 前記選択波長のレーザー光が、波長３〜１５μｍのレーザー光であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の表皮蒸散生鮮魚の製造方法。
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| JP5690433B1 (ja) * | 2014-07-17 | 2015-03-25 | 株式会社極洋 | 可食表皮を備えた生鮮魚、その製造方法およびその製造装置 |
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Citations (4)
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| JP2013081431A (ja) * | 2011-10-12 | 2013-05-09 | Matsushita Kaisan:Kk | 魚の剥皮方法 |
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