JP5523938B2 - キーシリンダの取付け構造 - Google Patents

Description

本発明は、キーシリンダの取付け構造に関し、特に、車両へのキーシリンダの取付け構造に関する。

車両後部のトランクには、ストライカーに係止することでトランクドアを係止状態に維持するラッチ部が固定されている。例えば、、ライセンスプレート取付け部の天井部にはアウターハンドルが回動自在に設けられており、このアウターハンドルを外部から操作することで、ラッチ部の操作を可能にしている。また、キー操作によりトランクを施錠または開錠するためのキーシリンダが装着されているものがある。例えば、車両の後方のトランクには、オープナー機能付きのキーシリンダがガーニッシュ部と共に固定されており、このキーシリンダを操作することでラッチ部と係合したストライカーの解除を外部からでき、トランクを開錠あるいは施錠できるように構成されている（例えば、特許文献１）。

特開２００１−２６２２０号公報

しかし、特許文献１に示すようなキーシリンダがトランクにおいて略水平状態で装着されている構成では、キーシリンダの組付けの作業性は良いが、キーシリンダをトランクにおいて下方向から組付ける構成とした場合には、組付け時にキーシリンダ及びそれを車両側に固定するための固定用ボルトが落下しないように下方向から支持しながら組立て作業を行なうことになり、作業性が低下する場合があった。

従って、本発明の目的は、キーシリンダをトランクにおいて下方向から組付ける構成であっても組立て作業性の良好なキーシリンダの取付け構造を提供する。

［１］本発明は上記目的を達成するため、車両のトランクに形成された基準穴及び副基準穴へ取付けボルトにより取付け固定されるフランジを備えたハウジング部に収容され、前記トランクの施錠・開錠を行なうキーシリンダと、前記キーシリンダに取付けられ、前記フランジの取付け穴の中心に向って突出して形成された突起部を備えたパッドとを有し、前記取付けボルトの前記取付け穴への組付け時に、前記パッドの前記突起部が、前記取付けボルトと前記取付け穴との間に介在し、前記基準穴側の前記取付けボルトと前記フランジの前記取付け穴との間に介在する前記パッドの前記突起部のラップ代が、前記副基準穴側の前記取付けボルトと前記フランジの前記取付け穴との間に介在する前記パッドの前記突起部のラップ代よりも大きく設定されていることを特徴とするキーシリンダの取付け構造を提供する。

［２］前記キーシリンダは、前記車両の前記トランクに対して下方向から取付けされることを特徴とする上記［１］に記載のキーシリンダの取付け構造であってもよい。

［３］また、前記パッドは、軟質材料で形成されていることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載のキーシリンダの取付け構造であってもよい。

本発明によれば、キーシリンダをトランクにおいて下方向から組付ける構成であっても組立て作業性の良好なキーシリンダの取付け構造を提供することができる。

図１は、本発明の実施の形態に係るキーシリンダの取付け構造が適用される車両のトランクを後方から見た斜視図。 図２は、図１におけるキーシリンダの取付け構造部分のＡ−Ａ断面図。 図３（ａ）は、組付けられたキーシリンダ１００の図２におけるＢ矢視図であり、図３（ｂ）は、キーシリンダ１００が取付けられるレインフォースメント２２のＢ矢視平面図、図３（ｃ）は、キーシリンダ１００の図２におけるＢ矢視図、図３（ｄ）は、パッド３００のＢ矢視平面図。 図４は、図２、図３（ａ）におけるキーシリンダの取付け構造部分のＣ−Ｃ断面図。 図５（ａ）は、パッドの平面図であり、図５（ｂ）は、（ａ）図におけるＧ−Ｇ断面図。 図６（ａ）は、図４のＥ部およびＦ部の拡大図であり、図６（ｂ）は、（ａ）図におけるそれぞれの穴部のＨ矢視図。

（本発明の実施の形態）
図１は、本発明の実施の形態に係るキーシリンダの取付け構造が適用される車両のトランクを後方から見た斜視図である。図２は、図１におけるキーシリンダの取付け構造部分のＡ−Ａ断面図である。

車両１のトランク２に装着されるキーシリンダ１００は、キーシリンダ１００のシリンダケース１１０に設けられたフランジ１２０が、トランク２のインナーパネル２１に溶着されたレインフォースメント２２に、スタッドボルト２００Ａ、２００Ｂとナット２１０Ａ、２１０Ｂにより締結されて固定されている。キーシリンダ１００は、車両１の下方向（図２に示すＢ方向）から取付けられた状態であって、キーシリンダ１００の操作は、下方向からキーをキー挿入口１３０に挿入して回転操作することによりトランク２の開錠等を行なう。

（キーシリンダ１００の構成）
キーシリンダ１００は、車両１側へ取付け固定するためのフランジ１２０を備えたハウジングとしてのシリンダケース１１０と、このシリンダケース１１０内に収容され正規のキーであるマッチキーＫの挿入回転操作によって回転可能なロータユニット（図示省略）とを備えている。

図３（ａ）は、組付けられたキーシリンダ１００の図２におけるＢ矢視図であり、図３（ｂ）は、キーシリンダ１００が取付けられるレインフォースメント２２のＢ矢視平面図、図３（ｃ）は、キーシリンダ１００の図２におけるＢ矢視図、図３（ｄ）は、パッド３００のＢ矢視平面図である。図４は、図２、図３（ａ）におけるキーシリンダ１００の取付け構造部分のＣ−Ｃ断面図である。図５（ａ）は、パッドの平面図であり、図５（ｂ）は、（ａ）図におけるＧ−Ｇ断面図である。また、図６（ａ）は、図４のＥ部およびＦ部の拡大図であり、図６（ｂ）は、（ａ）図におけるそれぞれの穴部のＨ矢視図である。以下、これらの図に基づいてキーシリンダ１００の取付け構造を説明する。

図３（ｂ）に示すように、キーシリンダ１００が取付けられるレインフォースメント２２には、キーシリンダ１００の本体部１１５が貫通して収容できる本体穴部２２ａと、シリンダケース１１０のフランジ１２０に形成された取付け穴に対応する基準穴２２ｂと副基準穴２２ｃが形成されている。

シリンダケース１１０は、ロータユニットを収容可能な内部空間を有する円筒状の本体部１１５と本体部１１５から径方向に張り出したフランジ１２０を備えている。このフランジ１２０が、トランク２のインナーパネル２１に溶着された補強部材であるレインフォースメント２２に対して、パッド３００を介して、スタッドボルト２００Ａ、２００Ｂとナット２１０Ａ、２１０Ｂにより締結される。

シリンダケース１１０には、その内周面に開口し、かつ内部空間に連通するタンブラ嵌合孔（図示省略）が設けられ、マッチキーＫの挿入回転操作によってタンブラ（図示省略）とシリンダケース１１０との係合が解除されることによりロータユニット（図示省略）が回転可能な状態となる。

キーシリンダ１００は、ロータユニット（図示省略）にマッチキーＫを挿抜可能なキー挿入口１３０を有し、シリンダケース１１０の内部空間に回動可能に収容され、かつロータ復帰用のスプリング（図示せず）によって復帰特性が付与されている。そして、キー挿入口１３０にマッチキーＫを挿入してロータユニット（図示省略）を回転操作することにより初期位置から所定の回転位置まで回転でき、ラッチ部４００を解除動作するように構成されている。

図２に示すように、キーシリンダ１００のキー挿入口１３０と反対側には、操作ロッド１４０が取付けられており、この操作ロッド１４０は連結部１５０を介して駆動リンク１６０に連結されている。駆動リンク１６０は、ラッチ部４００に接続されている。キーシリンダ１００の回転操作により、操作ロッド１４０の回転運動が駆動リンク１６０により伝達され、ラッチ部４００の解除動作が行なわれる。

図３（ｂ）に示すように、レインフォースメント２２に形成される基準穴２２ｂと副基準穴２２ｃは、本体穴部２２ａを中心として穴間隔がＡに穴形成されている。また、基準穴２２ｂと副基準穴２２ｃの穴径は、共にｄとされている。

これに対し、図３（ｃ）に示すように、シリンダケース１１０には、フランジ１２０にスタッドボルト２００Ａ、２００Ｂが貫通してレインフォースメント２２にナット２１０Ａ、２１０Ｂで固定されるための取付け穴１２０ａ、１２０ｂが形成されている。この取付け穴１２０ａ、１２０ｂは、レインフォースメント２２の基準穴２２ｂと副基準穴２２ｃにそれぞれ対応して形成されている。

ここで、シリンダケース１１０の中心から取付け穴１２０ａまでの寸法はＢ＋Ａ／２、シリンダケース１１０の中心から取付け穴１２０ｂまでの寸法はＡ／２とされ、取付け穴１２０ａと１２０ｂの穴間隔は、Ｂ＋Ａとされている。また、取付け穴１２０ａ、１２０ｂの穴径は、共にＤとされている。

図３（ｄ）は、図３（ａ）におけるパッド３００のＢ矢視平面図である。また、図５（ａ）は、パッドの平面図であり、図５（ｂ）は、（ａ）図におけるＧ−Ｇ断面図である。パッド３００は、例えば、ゴム等の軟質材料で、弾性を有する材料で形成されている。このパッド３００は、図４に示すように、シリンダケース１１０のフランジ１２０にスタッドボルト２００Ａ、２００Ｂが挿入される側から装着される。

図５（ａ）に示すように、パッド３００の平面図における形状は、シリンダケース１１０のフランジ１２０に対応した形状とされ、中央部には、本体部１１５を貫通してシリンダケース１１０へ装着するための中心穴３００ａが形成されている。この中心穴３００ａの径は、本体部１１５の径よりも大きく形成されている。

また、シリンダケース１１０のフランジ１２０に設けられた取付け穴１２０ａと１２０ｂに対応して、スタッドボルト２００Ａ、２００Ｂが挿入され貫通する穴部３００ｂ、３００ｃが形成されている。この穴部３００ｂ、３００ｃには、穴の縁部から取付け穴の中心に向かってそれぞれ突起部３００ｄ、３００ｅが形成されている。

図５（ｂ）に示すように、パッド３００は、基本肉厚ｔ１で形成されているが、突起部３００ｄはｔ２で形成され、また、突起部３００ｅはｔ３で形成されている。また、フランジ１２０の両端に対応する端部には、フランジ１２０の両端に引っ掛けられる引っ掛け部３００ｆ、３００ｇが形成されている。

（キーシリンダ１００の組付け）
キーシリンダ１００の車両１への組付けは、次のような工程（手順）で行なうことができる。予め、パッド３００をキーシリンダ１００に装着しておく。すなわち、キーシリンダ１００は、ロータユニット（図示省略）が組込まれてキーシリンダとして機能する状態で、さらに、パッド３００がシリンダケース１１０のフランジ１２０にスタッドボルト２００Ａ、２００Ｂが挿入される側から装着されている。

パッド３００は、その中心穴３００ａがシリンダケース１１０の本体部１１５に挿入され、両端の引っ掛け部３００ｆ、３００ｇがフランジ１２０の両端に引っ掛けられ、互いの厚み方向に略接した状態でフランジ１２０に装着されている。

上記の状態で、作業者は、図２に示すＢ方向から、レインフォースメント２２に形成されている本体穴部２２ａにキーシリンダ１００の本体部１１５を挿入する。このとき、レインフォースメント２２に設けられた基準穴２２ｂと副基準穴２２ｃに対応して、フランジ１２０の取付け穴１２０ａ、１２０ｂを概略合わせる。

この状態では、キーシリンダ１００を作業者が下方向から支えておく。

スタッドボルト２００Ａを、図２に示すＢ方向から、フランジ１２０の取付け穴１２０ａおよびレインフォースメント２２に設けられた基準穴２２ｂを貫通して挿入する。同様にして、スタッドボルト２００Ｂを、フランジ１２０の取付け穴１２０ｂおよびレインフォースメント２２に設けられた副基準穴２２ｃを貫通して挿入する。このときの、スタッドボルト２００Ａとパッド３００の突起部３００ｄ、および、スタッドボルト２００Ｂとパッド３００の突起部３００ｅの関係は、図６（ａ）、（ｂ）のようになっている。

図６（ａ）に示すように、スタッドボルト２００Ａおよび２００Ｂが挿入されると、パッド３００の突起部３００ｄおよび３００ｅは、スタッドボルトの挿入に伴って挿入方向に屈曲する。すなわち、図６（ａ）に示す状態となり、スタッドボルト２００Ａとパッド３００の突起部３００ｄは噛み合った状態となり、スタッドボルト２００Ａは下方向には容易には脱落しない。同様に、スタッドボルト２００Ｂとパッド３００の突起部３００ｅは噛み合った状態となり、スタッドボルト２００Ｂは下方向には容易には脱落しない。

スタッドボルト２００Ａ、２００Ｂとパッド３００の突起部３００ｄ、３００ｅ、およびフランジ１２０の取付け穴１２０ａ、１２０ｂとの関係は、図６（ｂ）に示すようになる。パッド３００は、ゴム等の弾性を有する材料であるので、スタッドボルト２００Ａとフランジ１２０の取付け穴１２０ａとの間隙部に突起部３００ｄが嵌り込むとスタッドボルト２００Ａと取付け穴１２０ａの内壁が図６（ｂ）に示すように当接する。ここで、上記説明したスタッドボルト２００Ａとフランジ１２０の取付け穴１２０ａとの間隙部の寸法（Ｄ−ｄ）に対して、図５（ｂ）で示した突起部３００ｄの厚さｔ２が大きく設定されていれば、スタッドボルト２００Ａは図６（ｂ）に示す右方向へ押圧される。これにより、スタッドボルト２００Ａの下方向への落下を防止できる。

上記のように、間隙部の寸法（Ｄ−ｄ）よりも突起部３００ｄの厚さｔ２を大きく設定した状態で、さらに、次のような関係を満たすように寸法関係を設定する。ここで、間隙部の寸法（Ｄ−ｄ）と突起部３００ｄの厚さｔ２との差は、弾性限度内での圧縮量であって、これをラップ代（つぶれ代）という。

図６（ａ）、（ｂ）に示すレインフォースメント２２の基準穴２２ｂ側では、図６（ｂ）に示すように、ラップ代は、（Ｄ−ｄ）−ｔ２である。一方、レインフォースメント２２の副基準穴２２ｃ側では、ラップ代は、（Ｄ−ｄ）／２−ｔ３である。基準穴２２ｂ側のラップ代（Ｄ−ｄ）−ｔ２を副基準穴２２ｃ側のラップ代（Ｄ−ｄ）／２−ｔ３よりも大きく設定することにより、スタッドボルト２００Ａは図６（ｂ）に示す右方向へ押圧されて、スタッドボルト２００Ａと取付け穴１２０ａの内壁が図６（ｂ）に示すように確実に当接する。これにより、組付け時のキーシリンダ１００の取付け位置が精度よく決まることになる。例えば、基準穴２２ｂ側のラップ代を１ｍｍ、副基準穴２２ｃ側のラップ代を０．５ｍｍに設定し、これに基づいてパッド３００を作製することにより上記示したような効果を得ることができる。ここで、例えば、図５（ｂ）に示したパッド３００のｔ１を２ｍｍとすれば、ｔ２は３ｍｍ、ｔ３は２．５ｍｍとなる。

スタッドボルト２００Ａおよび２００Ｂを挿入して、パッド３００、フランジ１２０、レインフォースメント２２を貫通した状態で、それぞれナット２１０Ａ、２１０Ｂにより締結される。すなわち、図６（ａ）に示すように、スタッドボルト２００Ａ、２００Ｂとナット２１０Ａ、２１０Ｂとでフランジ１２０とレインフォースメント２２がとも締めされて固定される。このとき、スタッドボルト２００Ａと２００Ｂの間隔は、図６（ａ）に示すようにＡであって、ラップ代の値によらずキーシリンダ１００の取付け位置が精度よく決まることになる。

キーシリンダ１００を車両１側へ組付けた後、図２、４に示されるように、ガーニッシュ５００を取付けることで、一連の組付け工程が終了する。

（本発明の実施の形態の効果）
本発明の実施の形態に係るキーシリンダ１００の取付け構造によれば、次のような効果を有する。
（１）キーシリンダ１００のフランジ１２０にパッド３００が装着され、その突起部３００ｄ、３００ｅがスタッドボルト２００Ａ、２００Ｂの挿入により屈曲し、スタッドボルト２００Ａ、２００Ｂとパッド３００の突起部３００ｄ、３００ｅは噛み合った状態となる。これにより、スタッドボルトは下方向には容易には脱落せず、キーシリンダ１００を下方向から組付ける場合でも作業性の向上を図ることが可能となる。
（２）レインフォースメント２２の基準穴２２ｂ側のラップ代を副基準穴２２ｃ側のラップ代よりも大きく設定することにより、スタッドボルト２００Ａは図６（ｂ）に示す右方向へ押圧されて、スタッドボルト２００Ａと取付け穴１２０ａの内壁が図６（ｂ）に示すように確実に当接する。これにより、組付け時のキーシリンダ１００の取付け位置が精度よく決まるという効果を有する。

尚、本発明は、上記した実施の形態に限定されず、本発明の技術思想を逸脱あるいは調整しない範囲内で種々の変形が可能である。

１…車両
２…トランク
２１…インナーパネル、２２…レインフォースメント、２２ａ…本体穴部、２２ｂ…基準穴、２２ｃ…副基準穴
１００…キーシリンダ、１１０…シリンダケース、１１５…本体部
１２０…フランジ、１２０ａ、１２０ｂ…取付け穴
１３０…キー挿入口
１４０…操作ロッド
１５０…連結部
１６０…駆動リンク
２００Ａ、２００Ｂ…スタッドボルト
２１０Ａ、２１０Ｂ…ナット
３００…パッド、３００ａ…中心穴、３００ｂ、３００ｃ…穴部、３００ｄ、３００ｅ…突起部、３００ｆ、３００ｇ…引っ掛け部
４００…ラッチ部
５００…ガーニッシュ
Ｋ…マッチキー

Claims (3)

1. 車両のトランクに形成された基準穴及び副基準穴へ取付けボルトにより取付け固定されるフランジを備えたハウジング部に収容され、前記トランクの施錠・開錠を行なうキーシリンダと、
   前記キーシリンダに取付けられ、前記フランジの取付け穴の中心に向って突出して形成された突起部を備えたパッドとを有し、
   前記取付けボルトの前記取付け穴への組付け時に、前記パッドの前記突起部が、前記取付けボルトと前記取付け穴との間に介在し、
   前記基準穴側の前記取付けボルトと前記フランジの前記取付け穴との間に介在する前記パッドの前記突起部のラップ代が、前記副基準穴側の前記取付けボルトと前記フランジの前記取付け穴との間に介在する前記パッドの前記突起部のラップ代よりも大きく設定されていることを特徴とするキーシリンダの取付け構造。
2. 前記キーシリンダは、前記車両の前記トランクに対して下方向から取付けされることを特徴とする請求項１に記載のキーシリンダの取付け構造。
3. 前記パッドは、軟質材料で形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のキーシリンダの取付け構造。

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