JP5523362B2 - スパークプラグ用ガスケットの製造方法、スパークプラグの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備え、または、該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるスパークプラグ用のガスケットの製造技術に関する。

内燃機関、例えば自動車用等のガソリンエンジンの点火に使用されるスパークプラグは、中心電極の外側に絶縁体が、さらにその外側に主体金具が設けられ、中心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極がその主体金具に取り付けられた構造を有する。そして、主体金具の外周面に形成された取付ネジ部により、エンジンのシリンダヘッドに取り付けて使用される。また、主体金具の外周面に形成される取付ネジ部の基端部には環状のガスケットがはめ込まれる。このガスケットは、主体金具のネジ部をシリンダヘッド側のネジ孔にねじ込むことにより、ネジ部基端側に形成されたフランジ状のシール部と、ネジ孔の開口周縁部との間で潰れるように圧縮変形して、ネジ孔とガスシール部との間をシールする役割を果たす。

かかるガスケットは、上述した圧縮変形を生じさせるための屈曲形状を備えているので、当該屈曲形状によって略閉じられた閉塞形状を有するものが多く用いられている（例えば、下記特許文献３）。また、このガスケットは、一般的に炭素鋼等の鉄系材料で構成され、その表面には防食のためのメッキが施されることが多い。メッキは、一般的に、基材を成形してガスケットを製造した後に施される（例えば、下記特許文献１）。

しかしながら、略閉じられた閉塞形状を有するガスケットは、メッキ処理の工程において、閉塞形状の内部にメッキ液が十分に行き渡らず、内部に十分なメッキを施すことができない場合があった。そのため、閉塞形状の内部の耐食性が外部と比べて低下することがあった。かかる問題は、メッキが施されたガスケットに限らず、種々のコーティング処理が施されたガスケットにも共通するものであった。

特開２００１−３２６０５５号公報 特開２００１−３２６０５４号公報 特開２０００−１３３４１０号公報 特開２００５−１９７２０６号公報

上述の問題の少なくとも一部を考慮し、本発明が解決しようとする課題は、略閉じられた閉塞形状を有するスパークプラグ用ガスケットの耐食性を向上させることである。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決することを目的とし、以下の形態又は適用例として実現することが可能である。

［適用例１］略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備えた、または、該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されたスパークプラグ用のガスケットを製造するための金属部材を用意する第１の工程と、前記金属部材を折り返す曲げ加工を施し、前記閉塞形状を備える最終形状となる前の段階の途中形状を成形する第２の工程と、前記金属部材を被膜処理する第３の工程とを備えたガスケットの製造方法であって、
前記第２の工程の後であって、前記金属部材を前記最終形状に成形する前に、前記第３の工程を実施することを特徴とするガスケットの製造方法。

かかるガスケットの製造方法は、金属部材を加工して、略閉じられた閉塞形状を備える最終形状となる前の段階の途中形状を成形した後、最終形状に成形する前に、金属部材を被膜処理する。したがって、被膜処理によって、閉塞形状の内面についても、他の部分の表面と同程度の厚みの被膜層を形成することができる。その結果、耐食性を向上させたガスケットを製造することができる。しかも、予め被膜処理した金属部材を成形する場合と比べて、被膜処理後の金属部材の変形量が小さくなるので、成形工程での被膜層の剥がれを抑制して、好適な品質のガスケットを製造することができる。

［適用例２］前記被膜処理された金属部材に加工を施し、前記最終形状を成形する第４の工程を備えたことを特徴とする適用例１記載のガスケットの製造方法。
かかるガスケットの製造方法は、ガスケットのみを単独で製造することができる。

［適用例３］前記第４の工程における加工は、前記途中形状からの曲げ角度が９０度以下の加工であることを特徴とする適用例２記載のガスケットの製造方法。
かかるガスケットの製造方法は、被膜処理の後に行う第４の工程における加工で９０度よりも大きな曲げを行わないので、被膜処理によって形成された被膜層の剥がれを抑制して、好適な品質のガスケットを製造することができる。

［適用例４］前記第４の工程における加工は、前記閉塞形状を形成する部位に、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位を少なくとも１つ以上成形する工程を含むことを特徴とする適用例２ないし適用例３のいずれか記載のガスケットの製造方法。
かかるガスケットの製造方法は、金属部材を用いて途中形状を成形した後に、被膜処理を行い、その後に最終形状への成形を行うので、予め被膜処理した金属部材を成形する場合と比べて、被膜処理後の金属部材の変形量が小さい。したがって、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位を形成しても、被膜層の剥がれを抑制したガスケットを製造することができる。

［適用例５］適用例２ないし適用例４のいずれか記載の方法で製造するガスケットを用いて主体金具を備えたスパークプラグを製造するスパークプラグの製造方法であって、前記第１ないし第３の工程を全て実施して製造した前記閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるガスケットの一部を前記主体金具側に向けて圧縮加工することによって該主体金具の外周部に該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるガスケットを装着する装着工程を備え、
前記装着工程は、前記第４の工程を兼ねたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
かかるスパークプラグの製造方法は、ガスケットのスパークプラグへの装着工程と、最終形状を成形する第４の工程とを兼ねるので、工程数を減らし、製造工程を簡略化することができる。

［適用例６］適用例２ないし適用例４のいずれか記載の方法で製造したガスケットを用いて主体金具を備えたスパークプラグを製造するスパークプラグの製造方法であって、前記第１ないし第４の工程を全て実施して製造した前記閉塞形状を少なくとも一部に備えるガスケットを前記主体金具の外周部に装着することを特徴とするスパークプラグの製造方法。
かかるスパークプラグの製造方法は、閉塞形状を備えるガスケットを製造してから、当該ガスケットをスパークプラグに装着する。したがって、ガスケットのスパークプラグへの装着工程において、特別な設備が必要とならないので、ガスケットの汎用性を向上させることができる。

また、本発明は、適用例７〜９のガスケット、これらを主体金具の外周部に装着したスパークプラグとしても実現することができる。
［適用例７］略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備え、該閉塞形状の内面を含む全ての表面に被膜層を備えたガスケットであって、前記被膜層の厚みは、前記閉塞形状の内面と、該内面を除く前記全ての表面とで略等しいことを特徴とするガスケット。

［適用例８］適用例７記載のガスケットであって、
前記被膜層の厚みは、２μｍ以上１５μｍ以下であることを特徴とするガスケット。

［適用例９］適用例７または適用例８記載のガスケットであって、
前記閉塞形状を形成する部位には、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位が少なくとも１つ以上存在することを特徴とするガスケット。

本発明の実施例としてのスパークプラグ１００の概略構成を示す部分断面図である。 スパークプラグ１００が備えるガスケット６０の断面形状を示す説明図である。 ガスケット６０を接地電極３０側から見た外観図である。 ガスケット６０の製造手順を示す説明図である。 従来例としてのガスケット６０ａの製造手順を示す説明図である。 ガスケット６０の耐食性試験およびメッキ密着性試験の結果を示す図表である。 ガスケット６０のメッキ密着性試験の結果を示す図表である。 第２実施例としてのスパークプラグ１００の製造手順を示す説明図である。 変形例としてのガスケット５６０の断面形状を示す説明図である。 変形例としてのガスケット６６０の断面形状を示す説明図である。 変形例としてのガスケット７６０の断面形状を示す説明図である。 変形例としてのガスケット８６０の断面形状を示す説明図である。

Ａ．第１実施例：
Ａ−１．スパークプラグ１００の概略構成：
本発明の実施形態について説明する。本発明の第１実施例としてのスパークプラグ１００の部分断面図を図１に示す。以下では、図１中の軸線ＯＬに沿った上側をスパークプラグ１００の先端側とし、下側を後端側として説明する。スパークプラグ１００は、絶縁碍子１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０と、ガスケット６０とを備える。

中心電極２０は、絶縁碍子１０の先端から突出する棒状の電極であり、絶縁碍子１０の内部を通じて、絶縁碍子１０の後端に設けられた端子金具４０に電気的に接続されている。中心電極２０の外周は、絶縁碍子１０によって保持され、絶縁碍子１０の外周は、端子金具４０から離れた位置で主体金具５０によって保持されている。

絶縁碍子１０は、中心電極２０および端子金具４０を収容する軸孔１２が中心に形成された筒状の絶縁体であり、アルミナを始めとするセラミックス材料を焼成して形成されている。絶縁碍子１０の軸方向中央には外径を大きくした中央胴部１９が形成されている。中央胴部１９よりも後端側には、端子金具４０と主体金具５０との間を絶縁する後端側胴部１８が形成されている。中央胴部１９よりも先端側には、後端側胴部１８よりも外径が小さい先端側胴部１７が形成され、先端側胴部１７の更に先には、先端側胴部１７よりも小さい外径であって中心電極２０側へ向かうほど外径が小さくなる脚長部１３が形成されている。

主体金具５０は、絶縁碍子１０の後端側胴部１８の一部から脚長部１３に亘る部位を包囲して保持する円筒状の金具であり、本実施例では、低炭素鋼から成る。主体金具５０は、工具係合部５１と、取付ネジ部５２と、シール部５４とを備える。主体金具５０の工具係合部５１は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド（図示省略）に取り付ける工具が嵌合する。主体金具５０の取付ネジ部５２は、エンジンヘッドの取付ネジ孔に螺合するネジ山を有する。主体金具５０のシール部５４は、取付ネジ部５２の根元に鍔状に形成され、シール部５４とエンジンヘッドとの間には、板体を折り曲げて形成した環状のガスケット６０が嵌挿される。このガスケット６０の詳細については後述する。主体金具５０の先端面５７は、中空の円状であり、その中央には、絶縁碍子１０の脚長部１３から中心電極２０が突出する。

中心電極２０は、有底筒状に形成された電極母材２１の内部に、電極母材２１よりも熱伝導性に優れる芯材２５を埋設した棒状の部材である。本実施例では、電極母材２１は、ニッケルを主成分とするニッケル合金から成り、芯材２５は、銅または銅を主成分とする合金から成る。中心電極２０は、電極母材２１の先端が絶縁碍子１０の軸孔１２から突出した状態で絶縁碍子１０の軸孔１２に挿入され、セラミック抵抗３およびシール体４を介して端子金具４０に電気的に接続される。

接地電極３０は、その一端側の端部である基端部３７が主体金具５０の先端面５７に接合され、他端側の端部である先端部３８が中心電極２０の先端部と対向するように屈曲されている。接地電極３０の先端部３８と中心電極２０の先端部との間には、火花ギャップが形成されている。

Ａ−２．ガスケット６０の概略構成：
スパークプラグ１００が備えるガスケット６０の断面を図２に示す。図２では、図１に示したガスケット６０の断面を拡大して示している。図示するように、ガスケット６０の断面は、ガスケット６０の環状形状の径方向の一端側の端部６１と他端側の端部６２との間に、屈曲部６３〜６６を備えている。かかる断面形状は、環状形状の周方向に連続している。屈曲部６３〜６６の曲げ半径は、曲げ半径Ｒ１〜Ｒ４に形成されている。なお、ここでの曲げＲとは、屈曲部の内径と外径とのうちの外径側における値である。

このガスケット６０は、端部６１と、屈曲部６３および屈曲部６４の間の部位とがほぼ接触して、略閉じられた閉塞形状７１が形成されている。同様に、屈曲部６３および屈曲部６４の間の部位と、屈曲部６６および端部６２の間の部位とがほぼ接触して、略閉じられた閉塞形状７２が形成されている。詳しくは、ガスケット６０の製造方法として後述するが、この閉塞形状７１，７２の内側の表面（以下、内面ともいう）７３，７４と、内面７３，７４を除くガスケット６０の表面（以下、外面ともいう）７５とには、全面的に被膜処理が施されている。なお、本願において、略閉じられた閉塞形状とは、完全に閉じられた形状と、僅かに隙間が開いた形状とを含む。僅かに隙間が開いた形状とは、成形したガスケット６０を被膜液に浸漬して被膜処理を行う際に、被膜液が閉塞形状７１，７２に十分に流入することが妨げられ、内面７３，７４の被膜層の膜厚が、外面７５の被膜層の膜厚よりも小さくなる程度の隙間が開いた形状をいう。かかる隙間は、例えば、Ｚｎが５〜２０ｇ／L、ＮａＯＨが８０〜１８０ｇ／Lの亜鉛メッキ液を用いて被覆処理を行う場合には、概ね０．０５ｍｍ以下の隙間である。

かかるガスケット６０は、主体金具５０の外周部に装着される。そして、ガスケット６０が装着されたスパークプラグ１００をエンジンヘッドにネジ止めによって装着すると、ガスケット６０に軸線ＯＬ方向の圧縮力が加わり、ガスケット６０がエンジンヘッドとシール部５４との間で、軸線ＯＬ方向に圧縮変形する。そして、この圧縮変形に伴い生じる弾性復帰力によって、エンジンヘッドとガスケット６０との間と、シール部５４とガスケット６０との間とをそれぞれ密着させて、シール性が確保される。

かかるガスケット６０を接地電極３０側から見た外観図を図３に示す。図２に示したガスケット６０の断面は、図３に示すガスケット６０のＡ−Ａ断面に該当する。環状のガスケット６０の外側には、屈曲部６３の先端側の端面が見えている。また、ガスケット６０の内側には、屈曲部６６の先端側の端面が見えている。また、ガスケット６０の環状形状の内縁部には、環状形状の周方向に沿って所定の間隔で環状形状の内向きに突出した３つの爪部６７〜６９が形成されている。

この爪部６７〜６９は、爪部６７〜６９が形成されていないガスケット６０をスパークプラグ１００の主体金具５０の外周に挿入し、ガスケット６０がシール部５４と、取付ネジ部５２の最も後端側のネジ山との間に配置された状態で、爪部６７〜６９が形成される部位を環状形状の中心軸ＣＡ方向に圧縮加工することによって形成される。爪部６７〜６９は、取付ネジ部５２のネジ山の頂部の位置よりも中心軸ＣＡ方向側に突出して形成されるので、爪部６７〜６９が形成されることによって、ガスケット６０は、抜け落ちを防止した態様で主体金具５０の外周部に装着される。なお、爪部は、３つに限らず、２つ以下であってもよいし、４つ以上であってもよい。

Ａ−３．ガスケット６０の製造方法：
上述したガスケット６０の製造方法について説明する。ガスケット６０の製造手順を図４に示す。図示するように、ガスケット６０の製造においては、まず、ガスケット６０の基材となる板状の金属部材２１０を用意する（ステップＳ１１０）。本実施例では、金属部材２１０として冷間圧延鋼板を用いた。図４の右側には、ガスケット６０の製造過程の形状を、図２に示したガスケット６０に対応する断面形状として示している。なお、ステップＳ１１０は、請求項の第１の工程に該当する。

金属部材２１０を用意すると、次に、金属部材２１０を折り返して曲げ加工を施し、第１の成形部材２２０を得る（ステップＳ１２０）。この第１の成形部材２２０は、円形の第１の成形部材２２０の円形形状に沿って凸形状が形成され、その円形形状の中央部に凹形状が形成されている。本実施例では、プレス加工によって、第１の成形部材２２０を成形するものとした。なお、この工程は、請求項の第２の工程に該当する。

第１の成形部材２２０を得ると、次に、第１の成形部材２２０の中央部、すなわち、凹形状の底面部を打ち抜いて、第２の成形部材２３０を得る（ステップＳ１３０）。なお、この工程は、上記ステップＳ１２０の前段で行ってもよい。また、金属部材２１０に代えて、中央部が打ち抜かれた金属部材を用意する場合には、ステップＳ１３０は省略できる。

第２の成形部材２３０を得ると、次に、第２の成形部材２３０にさらに曲げ加工を施し、第３の成形部材２４０を得る（ステップＳ１４０）。この第３の成形部材２４０の形状は、ガスケット６０の最終形状の前段階の形状である。第３の成形部材２４０の形状を途中形状ともいう。ステップＳ１４０では、第２の成形部材２３０の断面の外径側の端部を内側に曲げるとともに、内径側の端部を外側に曲げる加工が行われる。なお、この工程は、請求項の第２の工程に該当する。また、上記ステップＳ１２０〜Ｓ１４０の工程は、トランスファー加工によって行ってもよい。

第３の成形部材２４０を得ると、次に、第３の成形部材２４０を被膜液に浸漬して、第３の成形部材２４０の表面に全面的に所定の膜厚で被膜層を形成する被膜処理を行う（ステップＳ１５０）。この被膜処理は、本実施例においては、亜鉛メッキ処理である。ただし、メッキの種類は、特に限定するものではなく、例えば、ニッケルメッキ、金メッキ、銀メッキ、銅メッキなどであってもよい。また、メッキ層に対して、さらにクロメート処理を行ってもよい。もとより、被膜処理は、メッキに限らず、防錆などを目的とした種々のコーティング処理としてもよい。こうしたコーティング処理としては、例えば、Ｓｉ，Ｚｒ，Ｍｎ，Ｐのうちのいずれかを１種類以上含有する無機成分のみの被膜層を形成するもの、Ｃ，Ｏなどの有機成分のみの被膜層を形成するもの、これらの有機および無機成分の複合成分からなる被膜層を形成するものなどとすることができる。勿論、メッキ処理とコーティング処理とを組み合わせてもよい。なお、ステップＳ１５０は、請求項の第３の工程に該当する。また、１つの金属部材２１０から複数のガスケット６０を製造する場合には、少なくともステップＳ１５０までに、各々のガスケット６０の単位にカットしておくことが望ましい。こうすれば、ガスケット６０の端部を含めて全面的に被膜層を形成することができる。

被膜処理を行うと、最後に、被膜処理した第３の成形部材２４０に曲げ加工を施し、ガスケット６０の最終的な形状である最終形状に成形する（ステップＳ１６０）。ここでの最終形状とは、図３に示したガスケット６０の形状、つまり、略閉じられた閉塞形状７１，７２を備えた形状であって、爪部６７〜６９が形成されていない形状である。本実施例においては、ステップＳ１６０における加工は、上記ステップＳ１４０で成形した途中形状から見て、更に加えられる曲げの曲げ角度が９０度以下となる加工としている。換言すれば、ステップＳ１６０で曲げ角度が９０以下の加工を行えば、最終形状が得られる程度まで、上記ステップＳ１４０で曲げ加工を行う。こうして、ガスケット６０は完成となる。なお、ステップＳ１６０は、請求項の第４の工程に該当する。

このようにして製造されたガスケット６０は、上述したように、ガスケット６０が装着されていないスパークプラグ１００の主体金具５０の外周部に挿入される。そして、爪部６７〜６９を形成すれば、スパークプラグ１００が完成する。

Ａ−４．効果：
上述したガスケット６０の製造方法の効果について説明する。まず、本実施例の効果をより明確にするために、従来手法としてのガスケット６０ａの製造方法について説明する。ガスケット６０ａの従来の製造手順を図５に示す。なお、ガスケット６０ａは、ガスケット６０と同一の構造を有しているので、ガスケット６０ａの各々の部位は、ガスケット６０の対応する各々の部位に付した符号の末尾に「ａ」を付して呼ぶこととする。図５において、本実施例と同一内容の工程については、図４と同一の符号を付して、説明を簡略化する。ガスケット６０ａの製造においては、まず、金属部材２１０ａを用意する（ステップＳ１１０）。次に、金属部材２１０ａに曲げ加工を施し、第１の成形部材２２０ａを得る（ステップＳ２２０ａ）。次に、第１の成形部材２２０ａの中央部を打ち抜いて、第２の成形部材２３０ａを得る（ステップＳ１３０）。

第２の成形部材２３０ａを得ると、さらに曲げ加工を施して、第４の成型部材３４０ａを得る（ステップＳ３４０）。この第４の成型部材３４０ａの形状は、上述した最終形状である。最終形状の第４の成型部材３４０ａを得ると、最後に、第４の成型部材３４０ａに被膜処理を施す（ステップＳ３５０）。被膜処理の内容は、上記ステップＳ１５０と同様である。こうして、ガスケット６０ａが完成する。つまり、従来のガスケット６０ａの製造工程では、最終形状を成型してから、被膜処理を行う。

一方、本実施例におけるガスケット６０の製造方法は、金属部材２１０を加工して、略閉じられた閉塞形状７１，７２を備える最終形状となる前の段階の途中形状を有する第３の成形部材２４０に対して被膜処理を行い、その後、最終形状を有するガスケット６０に成形する。したがって、被膜処理によって、閉塞形状７１，７２の内面７３，７４についても、外面７５と同程度の厚みの被膜層を形成することができる。その結果、耐食性を向上させたガスケット６０を製造することができる。しかも、予め被膜処理した金属部材を成形する場合と比べて、被膜処理後の金属部材の変形量が小さい。したがって、成形工程での被膜層の剥がれを抑制して、好適な品質のガスケット６０を製造することができる。

また、ガスケット６０の製造方法は、被膜処理の後に行う途中形状から最終形状への加工時に、９０度よりも大きな曲げを行わないので、被膜処理によって形成された被膜層の剥がれを抑制して、好適な品質のガスケット６０を製造することができる。

上述したガスケット６０の製造方法による効果を確認するために、メッキ層の膜厚を複数段階設定した本実施例のガスケット６０と、上述したガスケット６０ａとを製造し、耐食性試験およびメッキ密着性試験を実施した。その結果を図６に示す。製造したガスケット６０および６０ａは、被膜処理として、亜鉛メッキを施したものである。

図６に示すように、製造したガスケット６０の各々は、外面７５のメッキ膜厚が１，２，３，５，１０，１５，２０μｍとなるように被膜処理が施されたものである。これらのガスケット６０では、上述した本実施例の効果により、内面７３，７４についても、外面７５と同一の膜厚のメッキ層が形成された。一方、ガスケット６０ａの各々では、外面７５ａの膜厚はガスケット６０と同一であるが、内面７３ａ，７４ａの膜厚は、外面７５ａよりも明らかに小さくなった。なお、図示する膜厚は実測値である。

耐食性試験では、Ｚｎメッキを施したガスケット６０および６０ａについて、ＪＩＳＨ８５０２に規定されたメッキの耐食性試験方法における「５．中性塩水噴霧試験方法」を４８時間行い、全表面に対する白錆が占める割合を確認した。当該割合が０％の場合に「極めて良好」を意味する「◎」、０％よりも大きく、１０％未満である場合に「性能を満足する」を意味する「○」、１０％以上である場合に「性能不足」を意味する「×」として３段階の評価を行った。

また、メッキ密着性試験では、Ｚｎメッキを施したガスケット６０および６０ａについて、屈曲していない直線形状部分を、外径側の曲げ半径Ｒが０．５ｍｍとなるように９０度折り曲げた後のメッキの剥がれを確認した。そして、メッキの損傷がない場合に「極めて良好」を意味する「◎」、クラックが生じた場合に「性能を満足する」を意味する「○」、メッキの剥がれが生じた場合に「性能不足」を意味する「×」として３段階の評価を行った。

耐食性試験の結果は、ガスケット６０では、外面７５の膜厚が２，３μｍの場合に「○」、５，１０，１５，２０μｍの場合に「◎」となった。一方、ガスケット６０ａでは、５μｍの場合に「○」、１０，１５，２０μｍの場合に「◎」となった。つまり、図６においてハッチングで表示した外面７５の膜厚が２，３，５μｍの場合に、本実施例のガスケット６０は、耐食性が向上していることが分かる。また、メッキ密着性試験の結果は、ガスケット６０と６０ａとでは、同一の結果となっており、本実施例のガスケット６０は、最終形状を成型してから被膜処理を行う場合と比べても、メッキ密着性が低下しないことが分かる。すなわち、外面７５の膜厚が１，２，３，５，１０μｍの場合に「◎」、１５μｍの場合に「○」、２０μｍの場合に「×」となった。なお、被膜処理としてニッケルメッキを施した場合についても、同様の試験を行ったが、膜厚、耐食性、メッキ密着性共に、図６と同様の結果が得られた。

以上の実験結果（図６）から明らかなように、ガスケット６０は、耐食性とメッキ密着性とを好適に兼ね備えた品質とするためには、メッキ膜厚を２μｍ以上１５μｍ以下とすることが望ましく、５μｍ以上１０μｍ以下とすることがさらに好ましい。図６から明らかなように、２μｍ以上５μｍ未満の膜厚であっても好適な品質が得られる点がガスケット６０の１つの特徴である。また、メッキ密着性試験の条件と結果とから、上記ステップＳ１６０での加工における曲げ角度が９０度以下であれば、確実にメッキ剥がれを抑制できることが分かる。

また、上述したガスケット６０の製造方法による効果を確認するために、曲げ半径Ｒ１〜Ｒ４の最小値Ｒｍｉｎを変化させて、本実施例のガスケット６０と、比較例としてのガスケット６０ｂとを製造し、メッキの密着性を確認した。なお、ガスケット６０ｂは、ガスケット６０と同一の構造を有しているので、ガスケット６０ｂの各々の部位は、ガスケット６０の対応する各々の部位に付した符号の末尾に「ｂ」を付して呼ぶこととする。比較例としてのガスケット６０ｂは、板状の金属部材を予めメッキ処理した後に、成形工程、すなわち、上記ステップＳ１２０〜１４０およびＳ１６０に相当する工程を実施して製造したガスケットである。ガスケット６０ｂは、予めメッキ処理を施した金属部材を成形して製造するので、ガスケット６０と同様に、外面７５ｂと、内面７３ｂ，７４ｂとでメッキ膜厚が略同一である。

かかかる試験の結果を図７に示す。この例では、上述したメッキ密着性試験と同一の評価基準を用いている。図示するように、試験結果は、ガスケット６０ｂでは、曲げ半径Ｒｍｉｎが０．３，０．４ｍｍの場合に「×」、０．５ｍｍの場合に「○」であるのに対して、ガスケット６０では、０．３，０．４，０．５ｍｍのいずれの場合も「◎」となった。つまり、図７においてハッチングで表示した曲げ半径Ｒｍｉｎが０．３，０．４，０．５ｍｍの場合に、本実施例のガスケット６０は、メッキの密着性が向上していることが分かる。これは、メッキ処理後に大きな曲げ角度で曲げ加工を行うと、メッキの剥がれが生じるが、本実施例の製造方法によれば、メッキ処理後に行われる加工の曲げ角度が小さいために、メッキの密着性が向上したことを示している。

このように、ガスケット６０は、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位を少なくとも１つ以上備えるように形成しても、メッキの密着性を好適に確保できることを特徴の１つとしている。曲げ半径が小さいと言うことは、より小型化が可能であることを意味し、ガスケット６０やスパークプラグ１００の小型化に資する。

Ｂ．第２実施例：
本発明の第２実施例としてのスパークプラグ１００の製造方法について説明する。ガスケット６０を含むスパークプラグ１００の構成は、第１実施例と同様である。第２実施例が第１実施例と異なる点は、ガスケット６０の製造方法である。具体的には、ガスケット６０の製造工程の一部と、スパークプラグ１００の製造工程の一部とを兼ねた点が第１実施例と異なる。以下、第１実施例と異なる点を中心に、スパークプラグ１００の製造方法として説明する。

第２実施例としてのスパークプラグ１００の製造手順を図８に示す。図８において、第１実施例と同一の工程については、図４と同一の符号を付して説明を簡略化する。図示するように、第２実施例としてのスパークプラグ１００の製造においては、ガスケット６０の基材となる板状の金属部材２１０を用意し、曲げ加工と打ち抜きとを行って、第３の成形部材２４０を得る（ステップＳ１１０〜１４０）。第３の成形部材２４０を得ると、次に、第３の成形部材２４０に対して被膜処理を行う（ステップＳ１５０）。

被膜処理を行うと、最後に、ガスケット６０が装着されていないスパークプラグ１００を用意し、当該スパークプラグ１００の主体金具５０に装着する（ステップＳ４６０）。具体的には、主体金具５０の外周に第３の成形部材２４０の環状部分を挿入し、圧縮加工によって爪部６７〜６９を形成するのと同時に、第３の成形部材２４０を最終形状に成形する。つまり、本実施例では、ガスケット６０のスパークプラグ１００への装着工程と、ガスケット６０を途中形状から最終形状へ成形する工程とを兼ねている。なお、ステップＳ４６０は、請求項の装着工程および第４の工程に該当する。

かかるスパークプラグ１００の製造方法は、ガスケット６０のスパークプラグ１００への装着工程と、途中形状から最終形状を成形する工程とを兼ねるので、工程数を減らし、製造工程を簡略化することができる。

Ｃ．変形例：
上述の実施形態においては、図２に示した断面形状のガスケット６０を例示したが、ガスケット６０の形状は、図２の形状に限られるものではないことは勿論である。上述したガスケット６０の製造方法やスパークプラグ１００の製造方法は、略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備えた種々の形状のガスケットに適用可能である。以下、本実施例の製造方法が適用可能な他の形状のガスケットについて例示する。例えば、図９に示すように、板状部材の両端が内側に屈曲して、両端付近の部位同士が略接触し、閉塞形状５７１が形成された断面形状を有するガスケット５６０に適用してもよい。

あるいは、図１０に示すように、板状部材が「Ｚ」文字形状に屈曲し、さらに、その両端が内側に向かって屈曲して他の部位に略接触して、閉塞形状６７１，６７２が形成された断面形状を有するガスケット６６０に適用してもよい。あるいは、板状部材が渦巻き形状に屈曲し、その両端が他の部位に略接触して、内部に閉塞形状７７１，７７２が形成された断面形状を有するガスケット７６０に適用してもよい。

あるいは、図１２に示すように、板状部材が渦巻き形状に屈曲し、その内部側の一端が他の部位に略接触して、内部に閉塞形状８７１が形成された断面形状を有するガスケット８６０に適用してもよい。これらの説明からも明らかなように、閉塞形状は２つに限らず１つであってもよい。もちろん３つ以上であってもよい。また、閉塞形状は、ガスケットの断面形状の一部に形成されていてもよいし、全部に形成されていてもよい。

以上、本発明の実施形態について説明したが、上述した実施形態における本発明の構成要素のうち、独立クレームに記載された要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略、または、組み合わせが可能である。また、本発明はこうした実施形態に限られるものではなく、本発明の要旨を脱しない範囲において、種々なる態様で実施できることは勿論である。

５０，５６０，６６０，７６０，８６０…主体金具
６０…ガスケット
７１，７２，５７１，６７１，６７２，７７１，７７２，８７１…閉塞形状
７３，７４…内面
７５…外面
１００…スパークプラグ
２１０…金属部材

Claims (6)

1. 略閉じられた閉塞形状を少なくとも一部に備えた、または、該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されたスパークプラグ用のガスケットを製造するための金属部材を用意する第１の工程と、前記金属部材を折り返す曲げ加工を施し、前記閉塞形状を備える最終形状となる前の段階の途中形状を成形する第２の工程と、前記金属部材を被膜処理する第３の工程とを備えたガスケットの製造方法であって、
   前記第２の工程の後であって、前記金属部材を前記最終形状に成形する前に、前記第３の工程を実施することを特徴とするガスケットの製造方法。
2. 前記被膜処理された金属部材に加工を施し、前記最終形状を成形する第４の工程を備えたことを特徴とする請求項１記載のガスケットの製造方法。
3. 前記第４の工程における加工は、前記途中形状からの曲げ角度が９０度以下の加工であることを特徴とする請求項２記載のガスケットの製造方法。
4. 前記第４の工程における加工は、前記閉塞形状を形成する部位に、曲げ半径が０．４ｍｍ以下である部位を少なくとも１つ以上成形する工程を含むことを特徴とする請求項２ないし請求項３のいずれか記載のガスケットの製造方法。
5. 請求項２ないし請求項４のいずれか記載の方法で製造するガスケットを用いて主体金具を備えたスパークプラグを製造するスパークプラグの製造方法であって、
   前記第１ないし第３の工程を全て実施して製造した前記閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるガスケットの一部を前記主体金具側に向けて圧縮加工することによって該主体金具の外周部に該閉塞形状を少なくとも一部に備えることが予定されるガスケットを装着する装着工程を備え、
   前記装着工程は、前記第４の工程を兼ねたことを特徴とするスパークプラグの製造方法。
6. 請求項２ないし請求項４のいずれか記載の方法で製造したガスケットを用いて主体金具を備えたスパークプラグを製造するスパークプラグの製造方法であって、
   前記第１ないし第４の工程を全て実施して製造した前記閉塞形状を少なくとも一部に備えるガスケットを前記主体金具の外周部に装着することを特徴とするスパークプラグの製造方法。

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