JP5514841B2 - 吸水性樹脂の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸水性樹脂の製造方法に関する。より詳しくは、本発明は、高濃度重合（固形分濃度を４５重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは５５重量％以上とする重合方法）において、高物性の吸水性樹脂を提供するための乾燥方法の改良に関する。

吸水性樹脂（ＳＡＰ／Ｓｕｐｅｒ Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ Ｐｏｌｙｍｅｒ）は水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤であり、紙オムツ、生理用ナプキン等の吸収性物品、更には、農園芸用保水剤、工業用止水材等として、主に使い捨て用途に多用されている。このような吸水性樹脂としては、原料として多くの単量体や親水性高分子が提案されている。特に、アクリル酸及び／又はその塩を単量体として用いたポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂が、その吸水性能の高さから工業的に最も多く用いられている。

このような吸水性樹脂は単量体水溶液を重合して得られた含水ゲル状重合体を重合時又は重合後に細粒化し、得られた粒子状含水ゲル状重合体を乾燥して得られる（非特許文献１）。

ここで吸水性樹脂の乾燥方法としては、ベルト式乾燥機を用いる方法（特許文献１〜５）、ドラムドライヤー等で薄膜乾燥する方法（特許文献６）、有機溶媒中で共沸脱水する方法（特許文献７）、流動層で乾燥する方法（特許文献８）、振動流動乾燥する方法（特許文献９）、ローターで攪拌乾燥する方法（特許文献１０）等が知られている。

又、吸水性樹脂の乾燥条件として、物性向上（例えば、残存モノマー低減、吸水倍率向上、水可溶成分低減）のために、露点や温度を制御する方法（特許文献１１、１２）、乾燥途中に粗砕して攪拌乾燥する方法（特許文献１３）等が提案されている。

更に、吸水性樹脂の乾燥で、未乾燥物が発生することがあり、粉砕に過度の負荷がかかるため、このような未乾燥物を除去する方法（特許文献１４〜１６）も知られている。又、未乾燥物を発生させないため、重合ゲルの流動性を規定する方法（特許文献１７）、乾燥機でゲルのならし装置を用いる方法（特許文献１８、特許文献１９）、乾燥機への特定のゲル定量供給装置を用いる乾燥方法（特許文献２０）、熱風に加えて赤外線等を併用する方法（特許文献２１）が知られている。更に、乾燥効率の向上のために、含水ゲルに界面活性剤や無機微粒子を添加する方法（特許文献２２〜２６）も知られている。又、低中和率含水ゲルのための乾燥方法（特許文献２７）も提案されている。更に、乾燥前の含水ゲル中の熱分解性ラジカル重合開始剤含有指数を４０〜１００とし、１００〜２５０℃で乾燥する方法（特許文献２８）も知られている。

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Ｔｈｅ Ｍｏｄｅｒｎ Ｓｕｐｅｒａｂｓｏｒｂｅｎｔ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ（１９９８）ｐ．８７〜９３、Ｆｉｇ３．６等

近年、紙オムツ等の需要増のため、吸水性樹脂の生産規模がますます拡大しており、１ラインあたりのスケールアップや重合濃度アップ（単量体水溶液の高濃度化等）が図られる傾向にある。

しかし、生産規模の拡大に伴って、物性低下やスケールアップ時のトラブルも多発している。例えば、上記特許文献１〜１３に代表される乾燥工程では、スケールアップ時の未乾燥物の発生や過度の乾燥に伴う物性低下が見られた。又、特許文献１４〜１６等の未乾燥物（未乾燥ゲル）除去は付加的な工程が必要であり、コストアップや複雑なプラント運転を伴うものである。特許文献２２〜２６等の他の添加剤の使用もコストアップのみならず、他の添加剤による吸水性樹脂の物性低下（例えば、表面張力低下、加圧下吸水倍率の低下、着色等）を伴うこともあった。特許文献１７〜２１の方法も乾燥機に付加的な高価な装置や工程が必要であり、又、特許文献２７の乾燥方法も、中和率５５モル％以下の低中和の吸水性樹脂に限定された手法であり、一般的な吸水性樹脂（例えば、中和率が６０〜８０モル％）には適用できないものであった。特許文献２８の乾燥方法についても、過硫酸塩の増量に伴う着色等の問題を引き起こすことがあった。更に、吸水性樹脂の生産量の増大に伴って、生産性向上を目的として、重合時の濃度アップや仕込み量増加、重合時間や乾燥時間の短縮が図られるが、かような生産性向上は一般的には吸水性樹脂の物性低下を招来するものであった。

上記問題は、より固形分濃度の高い含水ゲル（重合後の含水ゲル状架橋重合体）を乾燥する場合に特に顕著であった。即ち、従来、吸水性樹脂の製造において、生産性向上、コスト削減、製造工程でのエネルギー削減（ＣＯ_２排出量の削減）等のために重合時の単量体濃度を２０重量％、３０重量％、４０重量％、５０重量％と上げることが周知であるが、単量体濃度を上げると一般に得られる吸水性樹脂の大幅な物性低下（吸水倍率の低下／水可溶分の増加）等が見られるという問題があり、重合時の濃度アップは物性を犠牲にするものであった。

そこで、本発明は、高固形分濃度（４５重量％以上、更には５０重量％以上、特に５５重量％以上）を有する粒子状含水ゲルを乾燥して吸水性樹脂を製造する方法において、物性を維持・向上した吸水性樹脂の効率的な乾燥方法を提供する。

本発明者らが上記問題について検討したところ、高い単量体濃度で重合しても重合後の含水ゲルの物性はさほど低下しないが、このような高固形分濃度の含水ゲルを乾燥すると大きな物性低下が見られることが分かった。即ち、重合時の濃度アップによる吸水性樹脂の物性低下の問題は、高濃度重合時の物性低下（重合後の含水ゲルの物性低下、特にゲルの吸水倍率と可溶分）よりも、高濃度乾燥時の物性低下（含水ゲルの乾燥後の物性低下、特に乾燥物の吸水倍率と可溶分、その相関関係である後述のＧＥＸ値）の問題が主であることを見出した。又、低固形分濃度の含水ゲル（２０〜４０重量％）と同様の条件で、高固形分濃度の含水ゲル（４５重量％以上、好ましくは５０重量％以上）を通気乾燥、特にベルト式乾燥機で乾燥した場合には、物性低下だけでなく、通気ベルトからの乾燥ゲルの落下や乾燥風による乾燥ゲルの飛散が顕著となり、収率の低下や装置トラブルを伴うばかりか、それに由来した乾燥不均一化に伴う物性低下も顕著となることが判明した。

上記問題を解決するため、本発明者らが鋭意検討した結果、固形分濃度の高い含水ゲルの乾燥において、通気ベルトからの粒子状含水ゲル状架橋重合体の落下飛散率を特定範囲に制御することで上記課題が解決できることを見いだした。

即ち、本発明の吸水性樹脂の製造方法（第１の方法）は、不飽和単量体を重合させる重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体を細粒化して得られた固形分濃度４５重量％以上の粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥させる乾燥工程と、を含む吸水性樹脂の製造方法であって、上記乾燥工程における乾燥で通気ベルト式乾燥機を用い、かつ、下記数式１で表される粒子状含水ゲル状架橋重合体の落下飛散率を１重量％以下とすることを特徴とする。

又、本発明の吸水性樹脂の他の製造方法（第２の方法）は、不飽和単量体を重合させる重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体を細粒化して得られた固形分濃度４５重量％以上の粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥させる乾燥工程と、を含む吸水性樹脂の製造方法であって、上記乾燥工程における乾燥で、通気プレートを具備する通気静置バッチ式乾燥機を用い、かつ、下記数式２で表される粒子状含水ゲル状架橋重合体の落下飛散率を１重量％以下とすることを特徴とする。

又、本発明の吸水性樹脂の他の製造方法（第３の方法）は、不飽和単量体を重合させる重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体を細粒化して得られる固形分濃度４５重量％以上の粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥させる乾燥工程と、を含む吸水性樹脂の製造方法であって、上記乾燥工程における乾燥で通気ベルト式乾燥機を用い、かつ、落下滞留物を周期的に乾燥機から除去することを特徴とする。

本発明によると、高固形分濃度（４５重量％以上、更には５０重量％以上、特に５５重量％以上）を有する粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥して吸水性樹脂を得る場合であっても、物性を維持・向上（特に、吸水倍率と水可溶分の相対的な関係）した吸水性樹脂を効率的に得ることができる。スケールアップや重合濃度アップ（固形分濃度アップ）を行った場合であっても、上記従来技術のように、乾燥への添加剤（界面活性剤）や製造装置の大幅な変更もあえて必要とせずに、物性低下、乾燥ムラの発生や収率低下を抑えて効率的に乾燥することができる。

図１は、本願発明の落下飛散率とＧＥＸ値との相関を示したグラフである。

以下、本発明に係る吸水性樹脂の製造方法について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更、実施し得る。具体的には、本発明は下記の各実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても、本発明の技術的範囲に含まれる。

〔１〕用語の定義
（１−１）「吸水性樹脂」
本発明における「吸水性樹脂」とは、水膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤を意味する。尚、「水膨潤性」とは、ＥＲＴ４４１．２−０２で規定するＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）が必須に５［ｇ／ｇ］以上、好ましくは１０〜１００［ｇ／ｇ］、更に好ましくは２０〜８０［ｇ／ｇ］であることをいう。又、「水不溶性」とは、ＥＲＴ４７０．２−０２で規定するＥｘｔ（水可溶分）が必須に０〜５０重量％、好ましくは０〜３０重量％、更に好ましくは０〜２０重量％、特に好ましくは０〜１０重量％であることをいう。

上記吸水性樹脂は、その用途に応じて適宜設計可能であり、特に限定されるものではないが、カルボキシル基を有する不飽和単量体を架橋重合させた、親水性架橋重合体であることが好ましい。又、全量（１００重量％）が重合体である形態に限定されず、上記性能を維持する範囲内において、添加剤等を含んでもよい。即ち、吸水性樹脂組成物であっても、本発明では吸水性樹脂と総称する。ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂の含有量は、好ましくは全体に対して７０〜９９．９重量％であり、より好ましくは８０〜９９．７重量％であり、更に好ましくは９０〜９９．５重量％である。吸水性樹脂以外のその他の成分としては、吸水速度や粉末（粒子）の耐衝撃性の観点から水が好ましく、必要により後述の添加剤が含まれる。

（１−２）「ポリアクリル酸（塩）」
本発明における「ポリアクリル酸（塩）」とは、任意にグラフト成分を含み、繰り返し単位として、アクリル酸及び／又はその塩（以下、アクリル酸（塩）と称する）を主成分とする重合体を意味する。

具体的には、重合に用いられる総単量体（内部架橋剤を除く）のうち、アクリル酸（塩）を必須に５０〜１００モル％を含む重合体をいい、好ましくは７０〜１００モル％、より好ましくは９０〜１００モル％、特に好ましくは実質１００モル％を含む重合体をいう。又、重合体としてのポリアクリル酸塩を用いる場合は、必須に水溶性塩を含み、中和塩として主成分が好ましくは一価塩、より好ましくはアルカリ金属塩又はアンモニウム塩、更に好ましくはアルカリ金属塩、特に好ましくはナトリウム塩を含む。

（１−３）「ＥＤＡＮＡ」及び「ＥＲＴ」
「ＥＤＡＮＡ」は、欧州不織布工業会（Ｅｕｒｏｐｅａｎ Ｄｉｓｐｏｓａｂｌｅｓ ａｎｄ Ｎｏｎｗｏｖｅｎｓ Ａｓｓｏｃｉａｔｉｏｎｓ）の略称である。「ＥＲＴ」は、欧州標準（ほぼ世界標準）である吸水性樹脂の測定方法（ＥＤＡＮＡ Ｒｅｃｏｍｍｅｄｅｄ Ｔｅｓｔ Ｍｅｔｈｏｄ）の略称である。

尚、本発明においては、特に断りのない限り、ＥＲＴ原本（公知文献：２００２年改定）に準拠して、吸水性樹脂等の物性を測定する。

（ａ）「ＣＲＣ」（ＥＲＴ４４１．２−０２）
「ＣＲＣ」は、Ｃｅｎｔｒｉｆｕｇｅ Ｒｅｔｅｎｔｉｏｎ Ｃａｐａｃｉｔｙ（遠心分離機保持容量）の略称であり、無加圧下吸水倍率（以下、「吸水倍率」と称することもある）を意味する。具体的には、不織布中の０．２００ｇの吸水性樹脂を、大過剰の０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して３０分間自由膨潤させた後、更に遠心分離機で水切りした後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。

（ｂ）「ＡＡＰ」（ＥＲＴ４４２．２−０２）
「ＡＡＰ」は、Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ Ａｇａｉｎｓｔ Ｐｒｅｓｓｕｒｅの略称であり、加圧下吸水倍率を意味する。具体的には、０．９００ｇの吸水性樹脂を、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に対して１時間、２．０６ｋＰａ（０．３ｐｓｉ、２１［ｇ／ｃｍ^２］）での荷重下で膨潤させた後の吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。尚、本発明においては、荷重条件を１時間、４．８３ｋＰａ（０．７ｐｓｉ、５０［ｇ／ｃｍ^２］）に変更して測定した。

（ｃ）「Ｅｘｔ」（ＥＲＴ４７０．２−０２）
「Ｅｘｔ」は、Ｅｘｔｒａｃｔａｂｌｅｓの略称であり、水可溶分（水可溶成分量）を意味する。具体的には、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｇに対して、吸水性樹脂１．０００ｇを１６時間攪拌した後、溶解したポリマー量をｐＨ滴定で測定した値（単位；重量％）である。

（ｄ）「ＦＳＣ」（ＥＲＴ４４０．２−０２）
「ＦＳＣ」は、Ｆｒｅｅ Ｓｗｅｌｌ Ｃａｐａｃｉｔｙの略称であり、自由膨潤倍率を意味する。具体的には、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液に吸水性樹脂０．２０ｇを３０分浸漬した後、遠心分離機で水切りを行わないで測定した吸水倍率（単位；［ｇ／ｇ］）である。

（ｅ）「Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」（ＥＲＴ４１０．２−０２）
「Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」は、吸水性樹脂中に残存しているモノマー量を意味する。具体的には、０．９重量％塩化ナトリウム水溶液２００ｍｌに吸水性樹脂１．０ｇを投入し２時間攪拌後、該水溶液に溶出したモノマー量を高速液体クロマトグラフィーで測定した値（単位；ｐｐｍ）である。

（ｆ）「ＰＳＤ」（ＥＲＴ４２０．２−０２）
「ＰＳＤ」は、Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎの略称であり、篩分級により測定される粒度分布を意味する。尚、重量平均粒子径（Ｄ５０）及び粒子径分布幅は欧州特許第０３４９２４０号明細書７頁２５〜４３行に記載された「（１） Ａｖｅｒａｇｅ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｄｉａｍｅｔｅｒ ａｎｄ Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ｏｆ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｄｉａｍｅｔｅｒ」と同様の方法で測定する。

（ｇ）その他、ＥＤＡＮＡで規定される吸水性樹脂の物性
「ｐＨ」（ＥＲＴ４００．２−０２）：吸水性樹脂のｐＨを意味する。
「Ｍｏｉｓｔｕｒｅ Ｃｏｎｔｅｎｔ」（ＥＲＴ４３０．２−０２）：吸水性樹脂の含水率を意味する。
「Ｆｌｏｗ Ｒａｔｅ」（ＥＲＴ４５０．２−０２）：吸水性樹脂の流下速度を意味する。
「Ｄｅｎｓｉｔｙ」（ＥＲＴ４６０．２−０２）：吸水性樹脂の嵩比重を意味する。
「Ｒｅｓｐｉｒａｂｌｅ Ｐａｒｔｉｃｌｅｓ」（ＥＲＴ４８０．２−０２）：吸水性樹脂の呼吸域粉塵を意味する。
「Ｄｕｓｔ」（ＥＲＴ４９０．２−０２）：吸水性樹脂中に含まれる粉塵を意味する。

（１−４）「通液性」
荷重下又は無荷重下における膨潤ゲルの粒子間を流れる液の流れ性を「通液性」という。この「通液性」の代表的な測定方法として、ＳＦＣ（Ｓａｌｉｎｅ Ｆｌｏｗ Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ／生理食塩水流れ誘導性）や、ＧＢＰ（Ｇｅｌ Ｂｅｄ Ｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ／ゲル床透過性）がある。

「ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）」は、荷重０．３ｐｓｉにおける吸水性樹脂０．９ｇに対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいう。米国特許第５６６９８９４号明細書に記載されたＳＦＣ試験方法に準じて測定される。

「ＧＢＰ」は、荷重下又は自由膨張における吸水性樹脂に対する０．６９重量％塩化ナトリウム水溶液の通液性をいう。国際公開第２００５／０１６３９３号パンフレットに記載されたＧＢＰ試験方法に準じて測定される。

（１−５）「色調」
本発明においては、製造直後の吸水性樹脂又はユーザー出荷直後の吸水性樹脂の色調を初期色調といい、通常、工場出荷前の色調で管理する。色調の測定方法については、国際公開第２００９／００５１１４号に記載される方法（Ｌａｂ値、ＹＩ値、ＷＢ値等）を例示することができる。

又、未使用状態で長期間の保管或いは流通時に生じる吸水性樹脂の色調変化を経時色調という。経時によって吸水性樹脂が着色するため、紙オムツの商品価値の低下となりうる。経時着色は数ヶ月〜数年単位で生じるため、国際公開第２００９／００５１１４号に開示される促進試験（高温・高湿下での促進試験）で検証する。

（１−６）その他
本明細書において、範囲を示す「Ｘ〜Ｙ」は、「Ｘ以上、Ｙ以下」であることを意味する。又、重量の単位である「ｔ（トン）」は、「Ｍｅｔｒｉｃ ｔｏｎ（メトリック トン）」であることを意味し、更に、特に注釈のない限り、「ｐｐｍ」は「重量ｐｐｍ」又は「質量ｐｐｍ」を意味する。又、本願明細書において、「質量」と「重量」、「質量％」と「重量％」、及び「質量部」と「重量部」は同義語であり、物性等の測定に関しては特に断りがない場合は室温（２０〜２５℃）／相対湿度４０〜５０％で測定する。更に、「〜酸（塩）」は「〜酸及び／又はその塩」を意味し、「（メタ）アクリル」は「アクリル及び／又はメタクリル」を意味する。

〔２〕吸水性樹脂の製造方法
（２−１）重合工程
本工程は、アクリル酸（塩）を主成分として含む水溶液を重合して、含水ゲル状架橋重合体（以下、「含水ゲル」と称する）を得る工程である。

（ａ）アクリル酸の製造方法
本発明で得られる吸水性樹脂の原材料として使用されるアクリル酸について、その製造方法は、特に限定されず、例えば、化石原料のプロピレンやプロパンの気相酸化からアクリル酸を得る方法や、非化石原料の天然物油脂から得られるグリセリン等の酸化からアクリル酸を得る方法が挙げられる。上記酸化は、アクロレインを経由或いは単離してもよく、直接酸化することによりアクリル酸を得てもよい。

非化石原料由来のアクリル酸を使用した吸水性樹脂の製造方法については、例えば、国際公開第２００６／０９２２７２号、同第２００６／１３６３３６号、同第２００８／０２３０４０号、同第２００７／１０９１２８号等に例示されている。又、非化石原料からのアクリル酸の製造方法については、例えば、国際公開第２００６／０８７０２４号、同第２００６／０８７０２３号、同第２００７／１１９５２８号、同第２００７／１３２９２６号、米国特許出願公開第２００７／０１２９５７０号等に例示されている。

（ｂ）アクリル酸中の不純物
本発明で使用されるアクリル酸中に含まれる不純物は、色調安定性効果や残存モノマーの観点から、プロトアネモニン及び／又はフルフラールを一定量以下に制御することが好ましく、その含有量は、０〜１０ｐｐｍが好ましく、０〜５ｐｐｍがより好ましく、０〜３ｐｐｍが更に好ましく、０〜１ｐｐｍが特に好ましい。

又、フルフラール以外のアルデヒド分及び／又はマレイン酸についても、上記と同じ観点から含有量が少ないほどよく、アクリル酸に対して０〜５ｐｐｍが好ましく、０〜３ｐｐｍがより好ましく、０〜１ｐｐｍが更に好ましく、０ｐｐｍ（検出限界以下）が特に好ましい。尚、フルフラール以外のアルデヒド分として、ベンズアルデヒド、アクロレイン、アセトアルデヒド等が挙げられる。

更に、残存モノマー低減の観点から、アクリル酸ダイマー含有量は０〜５００ｐｐｍが好ましく、０〜２００ｐｐｍがより好ましく、０〜１００ｐｐｍが更に好ましい。

（ｃ）単量体（架橋剤を除く）
本発明で得られる吸水性樹脂は、その原料（単量体）として、アクリル酸（塩）を主成分として含むことが好ましい。即ち、本発明では、不飽和単量体がアクリル酸を主成分とし、吸水性樹脂がポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂であることが好ましい。通常、単量体は、水溶液状態で重合される。該単量体水溶液中の単量体濃度は、通常１０〜９０重量％であり、好ましくは２０〜８０重量％、より好ましくは３０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜６０重量％である。

又、該水溶液の重合により得られる含水ゲルは、吸水性能の観点から、重合体の酸基の少なくとも一部が中和されていることが好ましい。上記中和は、アクリル酸の重合前、重合中又は重合後に行うことができるが、吸水性樹脂の生産性、ＡＡＰ（加圧下吸水倍率）やＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）の向上等の観点から、アクリル酸の重合前に中和を行うことが好ましい。つまり、中和されたアクリル酸（即ち、アクリル酸の部分中和塩）を単量体として使用することが好ましい。

上記中和の中和率は、特に制限されないが、酸基に対して１０〜１００モル％が好ましく、３０〜９５モル％がより好ましく、５０〜９０モル％が更に好ましく、６０〜８０モル％が特に好ましい。中和率が１０モル％未満の場合、特に、ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）や吸水速度が低下するおそれがある。

又、本発明においてアクリル酸（塩）を主成分として使用する場合、アクリル酸（塩）以外の親水性又は疎水性の不飽和単量体（以下、「他の単量体」と称することもある）を使用することもできる。このような他の単量体としては、特に限定されないが、メタクリル酸、（無水）マレイン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリロキシアルカンスルホン酸、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−ビニルアセトアミド、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ステアリルアクリレートやそれらの塩等が挙げられる。これら他の単量体を使用する場合、その使用量は、得られる吸水性樹脂の吸水特性を損なわない程度であれば、特に限定されないが、全単量体の重量に対して、０〜５０重量％が好ましく、０〜２０重量％がより好ましい。

（ｄ）中和の塩
上記単量体としてのアクリル酸又は重合後の重合体（含水ゲル）の中和に用いられる塩基性物質としては、特に限定されないが、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等のアルカリ金属の水酸化物や炭酸（水素）ナトリウム、炭酸（水素）カリウム等の炭酸（水素）塩等の一価の塩基性物質が好ましく、水酸化ナトリウムが特に好ましい。又、中和時の温度（中和温度）についても、特に制限されず、１０〜１００℃が好ましく、３０〜９０℃がより好ましい。尚、上記以外の中和処理条件等については、国際公開第２００４／０８５４９６号に開示されている条件等が、本発明に好ましく適用される。

（ｅ）架橋剤（内部架橋剤）
本発明においては、得られる吸水性樹脂の吸水性能の観点から、架橋剤（以下、「内部架橋剤」と称することもある）を使用することが特に好ましい。使用できる内部架橋剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル酸との重合性架橋剤や、カルボキシル基との反応性架橋剤、それらを併せ持った架橋剤等を例示することができる。具体的には、重合性架橋剤として、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリオキシエチレン）トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アリロキシアルカン等、分子内に重合性二重結合を少なくとも２個有する化合物が例示できる。又、反応性架橋剤として、エチレングリコールジグリシジルエーテル等のポリグリシジルエーテル；プロパンジオール、グリセリン、ソルビトール等の多価アルコール等の共有結合性架橋剤、アルミニウム塩等の多価金属化合物であるイオン結合性架橋剤が例示できる。これらの中でも、吸水性能の観点から、アクリル酸との重合性架橋剤が好ましく、特に、アクリレート系、アリル系、アクリルアミド系の重合性架橋剤が好適に使用される。これらの内部架橋剤は１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。上記内部架橋剤の使用量は、物性面から、架橋剤を除く上記単量体に対して、０．００１〜５モル％が好ましく、０．００５〜２モル％がより好ましく、０．０１〜１モル％が更に好ましく、０．０３〜０．５モル％が特に好ましい。

（ｆ）メトシフェノール類
本発明では、重合安定性の観点から、単量体にメトキシフェノール類が含まれることが好ましく、ｐ−メトキシフェノールが含まれることがより好ましい。メトキシフェノール類の含有量は、単量体（アクリル酸）に対して、１〜２５０ｐｐｍが好ましく、５〜２００ｐｐｍがより好ましく、１０〜１６０ｐｐｍが更に好ましく、２０〜１００ｐｐｍが特に好ましい。

（ｇ）鉄分
本発明では、吸水性樹脂の着色及び重合速度の観点から、単量体又は単量体水溶液中に鉄分として鉄イオンを含むことが好ましい。鉄イオンの含有量は、単量体に対して、Ｆｅ_２Ｏ_３換算値で、０〜１０ｐｐｍが好ましく、０〜５ｐｐｍがより好ましく、０を超え５ｐｐｍ未満が更に好ましく、０．００１ｐｐｍ以上５ｐｐｍ未満が更により好ましく、０．００１〜４ｐｐｍが特に好ましく、０．００５〜３ｐｐｍが最も好ましい。鉄イオン含有量の制御については、国際公開第２００６／１０９８４２号に記載された手法を採用することができる。尚、Ｆｅ_２Ｏ_３換算とは、Ｆｅのカウンターイオンの種類に関わらず、測定されたＦｅ（分子量５５．８４５）量をＦｅ_２Ｏ_３（分子量１５９．６９）量に補正することをいう。

上記鉄イオン含有量が上記範囲を逸脱する場合、吸水性樹脂の着色が生じるおそれがある。又、鉄イオン含有量をＮ．Ｄ（検出限界以下；０ｐｐｍ）とするには、多大なコストが費やされるにもかかわらず、コストに見合った効果が得られないばかりか、レドックス重合等では重合速度が遅くなるおそれがある。

尚、吸水性樹脂中の鉄分については、ＪＩＳ Ｋ １２００−６に記載されたＩＣＰ発光分光分析方法で測定することができる。ＩＣＰ発光分光分析装置は、（株）堀場製作所製ＵＬＴＩＭＡ等が市販されている。

（ｈ）単量体水溶液中のその他の成分
本発明で得られる吸水性樹脂の諸物性を改善するために、任意成分として、上記単量体水溶液に、以下の物質を添加することができる。即ち、澱粉、ポリアクリル酸（塩）、ポリビニルアルコール、ポリエチレンイミン等の水溶性樹脂或いは吸水性樹脂を、単量体に対して、例えば０〜５０重量％、好ましくは０〜２０重量％、より好ましくは０〜１０重量％、更に好ましくは０〜３重量％添加することができる。更に、各種の発泡剤（炭酸塩、アゾ化合物、気泡等）、界面活性剤、各種キレート剤、ヒドロキシカルボン酸や還元性無機塩等の添加剤を、単量体に対して、例えば０〜５重量％、好ましくは０〜１重量％添加することができる。

これらの中でも、吸水性樹脂の経時着色の抑制や耐尿性（ゲル劣化防止）の向上を目的とする場合には、キレート剤、ヒドロキシカルボン酸、還元性無機塩が好ましく使用され、キレート剤が特に好ましく使用される。この場合の使用量は、吸水性樹脂に対して、１０〜５０００ｐｐｍが好ましく、１０〜１０００ｐｐｍがより好ましく、５０〜１０００ｐｐｍが更に好ましく、１００〜１０００ｐｐｍが特に好ましい。尚、上記キレート剤、ヒドロキシカルボン酸、還元性無機塩については、国際公開第２００９／００５１１４号、欧州特許第２０５７２２８号、同第１８４８７５８号に開示される化合物が使用される。

（ｉ）重合開始剤
本発明において使用される重合開始剤は、重合形態によって適宜選択され、特に限定されない。例えば、熱分解型重合開始剤、光分解型重合開始剤、レドックス系重合開始剤等が挙げられる。具体的には、熱分解型重合開始剤としては、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；過酸化水素、ｔ−ブチルパーオキシド、メチルエチルケトンパーオキシド等の過酸化物；２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロリド、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロリド等のアゾ化合物等が挙げられる。又、光分解型重合開始剤としては、ベンゾイン誘導体、ベンジル誘導体、アセトフェノン誘導体、ベンゾフェノン誘導体、アゾ化合物等が挙げられる。更に、レドックス系重合開始剤としては、上記過硫酸塩や過酸化物に、Ｌ−アスコルビン酸、亜硫酸水素ナトリウム等の還元性化合物を組み合わせた系が挙げられる。上記熱分解型重合開始剤と光分解型重合開始剤とを併用することも、好ましい態様として挙げることができる。これらの重合開始剤の使用量は、上記単量体に対して、０．０００１〜１モル％が好ましく、０．００１〜０．５モル％がより好ましい。重合開始剤の使用量が１モル％を超える場合、吸水性樹脂の着色を引き起こすことがある。又、重合開始剤の使用量が０．０００１モル％を下回る場合、残存モノマーを増加させるおそれがある。

尚、上記重合開始剤を使用する代わりに、放射線、電子線、紫外線等の活性エネルギー線を照射することにより重合を行ってもよく、これらの活性エネルギー線と重合開始剤とを併用して重合してもよい。

（ｊ）重合方法
本発明においては、上記単量体水溶液を重合するに際して、得られる吸水性樹脂の吸水性能や重合制御の容易性等の観点から、通常、水溶液重合又は逆相懸濁重合が採用されるが、好ましくは水溶液重合、より好ましくは連続水溶液重合が採用される。中でも、吸水性樹脂の１ラインあたりの生産量が多い巨大スケールでの製造に好ましく適用される。該生産量として、好ましくは０．５［ｔ／ｈｒ］以上であり、より好ましくは１［ｔ／ｈｒ］以上、更に好ましくは５［ｔ／ｈｒ］以上、特に好ましくは１０［ｔ／ｈｒ］以上である。又、上記水溶液重合の好ましい形態として、連続ベルト重合（米国特許第４８９３９９９号、同第６２４１９２８号、米国特許出願公開第２００５／２１５７３４号等に開示）、連続ニーダー重合、バッチニーダー重合（米国特許第６９８７１５１号、同第６７１０１４１号等に開示）等が挙げられ、これらの中でも、水分を蒸発（特に固形分量を１重量％以上上昇）させる連続ニーダー重合又は連続ベルト重合が好ましく、連続ベルト重合が特に好ましい。

上記連続水溶液重合においては、重合開始温度を好ましくは３０℃以上、より好ましくは３５℃以上、更に好ましくは４０℃以上、特に好ましくは５０℃以上（上限は沸点）とする高温開始重合、或いは、単量体濃度を好ましくは３５重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、更に好ましくは４５重量％以上（上限は飽和濃度）とする高単量体濃度重合が、最も好ましい一例として例示できる。尚、上記重合開始温度は、単量体水溶液の重合機供給直前の液温で規定されるが、米国特許第６９０６１５９号及び同第７０９１２５３号等に開示された条件等を、本発明に好ましく適用することができる。

更に本発明においては、得られる吸水性樹脂の物性と乾燥効率の向上という観点から、重合時に水分を蒸発させることが好ましい。即ち、本発明の重合において、より高い固形分濃度の含水ゲルを得ればよく、固形分濃度上昇度（「重合後の含水ゲルの固形分濃度」−「重合前の単量体濃度」）が、１重量％以上が好ましく、２〜４０重量％がより好ましく、３〜３０重量％が更に好ましい。但し、得られる含水ゲルの固形分濃度が８０重量％以下であることが好ましい。

又、これらの重合は、空気雰囲気下でも実施可能であるが、着色防止の観点から窒素やアルゴン等の不活性ガス雰囲気（例えば、酸素濃度１容積％以下）下で実施することが好ましい。又、単量体又は単量体を含む溶液中の溶存酸素を不活性ガスで置換（例えば、溶存酸素濃度；１［ｍｇ／Ｌ］未満）した後に、重合することが好ましい。又、減圧、常圧、加圧の何れの圧力下でも実施することができる。重合後の含水ゲルは、重合機から排出した後に、残存モノマーの低減や連続生産でのリサイクルタイムの調整等で、必要により貯蔵（熟成）することもできる。

（２−２）ゲル細粒化工程（ゲル解砕工程）
本工程は、上記重合工程で得られた含水ゲルを必要により貯蔵（熟成）した後に解砕し、粒子状の含水ゲル（以下、「粒子状含水ゲル」と称する）を得る工程である。

上記重合工程で得られた含水ゲルは、そのまま乾燥を行ってもよいが、課題を解決するために、好ましくは重合時又は重合後、必要により解砕機（ニーダー、ミートチョパー、カッターミル等）を用いてゲル解砕され粒子状にされる。即ち、連続ベルト重合又は連続ニーダー重合による重合工程と乾燥工程との間に、含水ゲルの細粒化（以下、「ゲル解砕」とも称する）工程を更に含んでもよい。尚、逆相懸濁重合等、重合時に溶媒中での分散よってゲルが細粒化されている場合も、本発明の細粒化（重合工程の細粒化）に含むものとするが、好適には解砕機を用いて解砕される。

ゲル解砕時の含水ゲルの温度は、物性の面から、４０〜９５℃に保温或いは加熱されるのが好ましく、５０〜８０℃がより好ましい。又、ゲル解砕時又は解砕後の粒子状含水ゲルの樹脂固形分（固形分濃度）は、特に限定されるものではないが、物性の面から、４５重量％以上が好ましく、４５〜８０重量％がより好ましく、５５〜８０重量％が更に好ましく、下記（２−３）に記載の範囲が好ましい。尚、ゲル解砕工程においては、解砕効率向上を目的に、必要に応じて、水、多価アルコール、水と多価アルコールとの混合液、多価金属水溶液、或いはこれらの蒸気等を添加してもよい。又、本願発明を好ましく適用できる高固形分濃度（例えば、上述した４５〜８０重量％）の含水ゲルを解砕する場合には、解砕装置内を通風、好ましくは乾燥空気を通気してもよい。

ゲル解砕後の粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は、落下飛散率を低く制御する観点から、０．２〜４ｍｍが好ましく、０．３〜３ｍｍがより好ましく、０．５〜２ｍｍが更に好ましい。上記粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）が、上記範囲内となることで、乾燥が効率的に行われるため好ましい。又、５ｍｍ以上の粒径を有する粒子状含水ゲルの割合は、粒子状含水ゲル全体の０〜１０重量％が好ましく、０〜５重量％がより好ましい。

尚、上記粒子状含水ゲルの粒子径は、粉砕工程後の吸水性樹脂の粒子径と同様に、特定の目開きの篩で分級することによって求められる。又、重量平均粒子径（Ｄ５０）についても、同様に求めることができる。但し、上記粒子状含水ゲルの分級操作が、乾式の分級方法では凝集等により測定が困難である場合は、特開２０００−６３５２７号公報の段落〔００９１〕に記載の、湿式の分級方法を用いて測定する。

（２−３）乾燥工程
本発明は以下で説明するように、乾燥工程に特徴を有する。即ち、本発明は、高固形分濃度（４５重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは５５重量％以上）の粒子状含水ゲルを乾燥して吸水性樹脂を製造する方法において、物性を維持・向上した着色のない、乾燥ムラや収率低下のない吸水性樹脂の効率的な乾燥方法として、落下飛散率を１重量％以下に制御することで上記課題が解決できることを見いだした。

ここで、粒子状含水ゲルの固形分濃度は４５重量％以上、更には、５０重量％以上、５５重量％以上、６０重量％以上の順に好ましい。上限は含水ゲルである限り限定されないが、残存モノマー低減等の観点から、８０重量％以下、更には７５重量％以下、特に７０重量％以下である。尚、乾燥される粒子状含水ゲルの固形分濃度は、これら上下限の範囲で目的物性や生産性等に応じて適宜選択できるが、例えば、４５〜８０重量％、４５〜７５重量％、５０〜７５重量％、５０〜７０重量％、５５〜８０重量％、５５〜７０重量％、６０〜７０重量％等の範囲が選択でき、この順に好ましい。上記固形分濃度が４５重量％よりも低いと、生産性が低いだけでなく、本発明の特有の効果が現れに難い。又、固形分濃度が過度に高いと吸水倍率、可溶分、ＧＥＸ値等の物性が低下することがある。固形分濃度は重合時の単量体の濃度や重合時の蒸発、更に必要により重合中や重合後に添加する添加剤で決定されるが、添加剤として吸水性樹脂微粉やその含水ゲルを添加して固形分濃度を制御してもよい。即ち、重合工程における水分蒸発又は吸水性樹脂微粉やその水和物の添加により、粒子状含水ゲルの固形分濃度が高められてなることが好ましい。重合中や重合後の含水ゲルへ吸水性樹脂微粉（特に水を添加してない微紛）を添加することで、乾燥前の固形分の上昇や乾燥時のゲルの流動性や乾燥後のベルトからの剥離性も向上でき好ましい。

本発明では高固形分濃度の含水ゲルの乾燥において、上記落下飛散率を低く制御することに特徴があるが、落下飛散率の制御には、好ましくは、下記（ａ）乾燥機、（ｃ）含水ゲルの厚み、（ｄ）面積占有率が適用される。以下、好ましい乾燥方法を述べる。

（ａ）乾燥機
本発明で用いられる乾燥機は、通気乾燥機（「通気型乾燥機」とも称される）である。通気乾燥機は、被乾燥物が通気ベルトに積載された状態で乾燥機内を移送する間に熱風により乾燥される連続式の通気乾燥機と、被乾燥物が通気プレートに積載され、通気プレートが静置された状態で被乾燥物が熱風により乾燥される静置式（バッチ式）とがあり、それぞれ通気ベルト式乾燥機、通気静置バッチ式乾燥機、と称される。尚、通気ベルト式乾燥機は、「バンド型連続式通気乾燥機」等と称される場合もある。本発明においては、連続重合との連動性や、大スケールでの効率的な乾燥、吸水性樹脂の物性の観点から、通気乾燥機として通気ベルト式乾燥機を用いることが好ましい。

尚、通気ベルト式乾燥機等の通気連続式乾燥装置を用いた工業的スケールでの実験（乾燥条件の設定）には、一般に大量の連続乾燥（特に０．５［ｔ／ｈｒ］以上、更には１［ｔ／ｈｒ］以上、５［ｔ／ｈｒ］以上）及び数時間又は数日の生産が必要である。しかしながら、乾燥条件を一定にした場合に得られる吸水性樹脂の物性は、連続乾燥と、バッチ式乾燥とで、ほぼ同じ挙動を示すので、連続乾燥のシミュレーション実験として、バッチ式乾燥を採用することができる。つまり、連続乾燥のモデル実験として小スケール（１バッチ当り、数ｋｇ〜数１０ｋｇ）で乾燥実験を行い、大スケールでの連続乾燥と、小スケールでのバッチ乾燥との相関を確認しつつ、通気ベルト式乾燥機の運転条件を決定することができるのである。例えば、後述の実施例１〜３の通気静置バッチ式乾燥機における乾燥条件を、そのまま、通気ベルト式乾燥機における乾燥工程に適用することも可能である。このように、通気静置バッチ式乾燥機における乾燥結果をもとに、通気ベルト式乾燥機の乾燥条件を決定することで、単位時間あたりの乾燥量が１０倍以上、１００倍以上、２００〜１万倍のスケールアップが容易となる。

以下、通気乾燥機について詳述する。但し、本発明は、下記説明に限定されない。

本発明で使用される通気乾燥機のサイズ等は、特に制限はない。通気乾燥機が通気ベルト式乾燥機である場合、通気ベルトの長さが５〜１００ｍ、更には１０〜７０ｍ、特に２０〜６０ｍの範囲である大型の通気ベルト式乾燥機であることが好ましく、本発明はこのような通気ベルト式乾燥機を使用した巨大スケールの連続乾燥に特に好適である。この際の通気ベルトの幅も制限されないが、通常０．５〜１０ｍ、更には１〜５ｍで適宜決定される。尚、幅方向と長さ方向の比も目的に応じて決めればよいが、幅より進行方向が長く、通常３〜５００倍、更には５〜１００倍で適宜決定される。また、連続乾燥を行う場合、連続運転時間は特に限定されず、例えば、１０時間〜１０年間、１日間〜５年間、１０日間〜１年間等、適宜決定することができる。

本発明の乾燥は、通気ベルト式乾燥機を用いる場合は通気ベルト上で、通気静置バッチ式乾燥機を用いる場合は通気プレート上で行われる。通気ベルト又は通気プレートを構成する材料としては、金網（例；目開き１０００〜４５μｍ）やパンチングメタル（パンチングプレート）が例示されるが、好ましくはパンチングメタルが使用される。パンチングメタルの孔の形状は広く適用でき、例えば、丸穴，楕円穴，角穴，六角穴，長丸穴，長角穴，菱穴，十字穴やそれら複数形状の併用が例示でき、それら穴の並びも千鳥状でもよく並列状でもよい。更に、孔がルーバー（出窓）等立体的に形成されてもよいが、好ましくは平面構造の孔を有する。又、ピッチ方向はベルトの進行方向に縦でもよく、横でもよく、斜めでもよく、それらが併用されてもよい。尚、パンチングメタルの孔の大きさや開孔率は後述する。

通気ベルト式乾燥機を用いる場合、落下飛散率を低く制御するためにも、通気ベルト上での粒子状含水ゲルの移送速度は、ベルト幅、ベルト長、生産量、乾燥時間により適宜調整すればよいが、ベルト駆動装置の負荷、耐久性等の観点から、好ましくは０．３〜５［ｍ／分］、より好ましくは０．５〜２．５［ｍ／分］、更に好ましくは０．５〜２［ｍ／分］、特に好ましくは０．７〜１．５［ｍ／分］である。速度が早過ぎると装置の耐久性が低下するうえに、装置の振動も激しくなり落下飛散率が高くなってしまう。

本発明を達成するうえで、乾燥機内の温度、露点、風量を多段階に変化させることが好ましい。そのため、通気ベルト式乾燥機を使用する場合は、当該通気ベルト式乾燥機が多室構造を有するのが好ましい。特に、乾燥機が５室以上、特に６室以上、更には８室以上の通気ベルト式乾燥機であることが好ましい。上限はスケール等で適宜設定されるが、通常、２０室程度で十分である。

（ｂ）含水ゲルの厚み（厚み変化率）の定義
本発明において、通気ベルト式乾燥機を使用する場合、通気ベルト上に積層する粒子状含水ゲルの厚みとその状態については特に問わないが、均一乾燥と物性維持の観点から、均一な厚みとするよりも厚み方向に変化をもたせて通気ベルト上で乾燥することが好ましい。具体的には、下記数式３で定義される含水ゲルの幅方向の厚み変化率（１）を１．０５〜５．００とするのが好ましく、更に、下記数式４で定義される含水ゲルの幅方向の厚み変化率（２）を１．０５〜３．００とするのが好ましい。

上記数式３において、「幅方向における厚み」とは、含水ゲルの積載完了地点において、連続稼動する通気ベルトの進行方向に対して垂直方向に切った際の断面でのゲルの厚みを意味し、例えば、レーザー式距離計やレーザー式変位計等を用いて測定することができる。尚、「含水ゲルの厚み」とは、含水ゲル一粒の厚みを意味するものではなく、含水ゲル粒子が積載されてなる集合体としての厚みを意味する。「幅方向における最大厚み」とは、幅方向に厚みを連続的に又は通気ベルト中心から１０ｃｍ毎に（例えば、幅２ｍの通気ベルトの場合、最大２１箇所で）測定した際の最大値を意味する。又、「幅方向における平均厚み」とは、幅方向に厚みを連続的に又は通気ベルト中心から１０ｃｍ毎に（例えば、幅２ｍの通気ベルトの場合、最大２１箇所で）測定した際の平均値を意味する。

又、上記数式４において、「通気ベルトの両端部」とは、通気ベルトの両端のそれぞれから、通気ベルトの幅全体に対して１／３の幅の部分を意味する。「両端部における最大厚み」とは、両端部（左右１／３）での高さが最大となる位置において、測定した際の最大値を意味する。２つある両端部のうち、最大値がどちらの両端部にあっても構わない。又、「通気ベルトの中央部」とは、上記両端部以外の部分を意味する。「中央部における最大厚み」とは、中央部（中央１／３）の高さが最大となる位置において、測定した際の最大値を意味する。

含水ゲルの厚み変化は、通気ベルトの幅方向の中点から両端に向かって、対称に変化することがより好ましい。又、「両端部における最大厚み」は、通気ベルトの両端のそれぞれから、通気ベルトの幅全体に対して１／６の幅の２つの部分の少なくとも一方に存在することがより好ましい。

（ｃ）含水ゲルの厚み（粒子状含水ゲル積層物の厚み）
従来、吸水性樹脂の重合方法で、吸水倍率や可溶分等の物性向上のために、水平ベルトの幅方向の重合ゲル厚みを一定に制御する方法（米国特許６２４１９２８号明細書）は知られている。又、通気ベルト乾燥時のゲル厚みを一定に制御するために乾燥機でローラー等のゲルならし機を使用する乾燥方法（特許文献１７）も知られている。通気ベルト式乾燥機上でローラーを使用してゲルを搬送する方法（特許文献４、５）も知られている。

従来技術においては、特に固形分濃度が低い含水ゲルを乾燥するため、含水ゲルの厚み、即ち、粒子状含水ゲル積層物の厚みを均一に、一定の厚みに制御することで、物性の改良又は未乾燥物生成量の低減を提案している。

しかし、高固形分濃度の含水ゲル、特に上記範囲の固形分濃度である含水ゲルを乾燥する場合、粒子状含水ゲル積層物の厚みの制御を均一になるようにすると、乾燥効率（未乾燥物量や乾燥物の収率等）と吸水性樹脂物性（ＣＲＣ、可溶分、残存モノマー、乾燥物の色、ＡＡＰ、ＳＦＣ等）が相反するため、所望の物性を高い生産性で得ることが困難であることが見出された。

本発明において、上記厚み変化率（１）を１．０５〜５．００とすることが好ましい。当該厚み変化率（１）の下限は、好ましくは１．１０以上であり、より好ましくは１．１５以上であり、更に好ましくは１．２０以上であり、特に好ましくは１．２５以上であり、最も好ましくは１．３０以上である。又、上限は、好ましくは２．００以下であり、より好ましくは１．８０以下であり、更に好ましくは１．６０以下であり、特に好ましくは１．５０以下である。厚み変化率（１）の数値範囲としては、好ましくは１．１０〜３．００であり、より好ましくは１．１５〜２．００であり、更に好ましくは１．２０〜１．８０であり、特に好ましくは１．２５〜１．６０であり、最も好ましくは１．３０〜１．５０である。

本発明においては、上記厚み変化率（２）を１．０５〜３．００とすることが好ましい。当該厚み変化率（２）の下限は、好ましくは１．１０以上であり、より好ましくは１．１５以上であり、更に好ましくは１．２０以上であり、特に好ましくは１．２５以上であり、最も好ましくは１．３０以上である。又、上限は、３．００以下、好ましくは２．００以下であり、より好ましくは１．８０以下であり、更に好ましくは１．６０以下であり、特に好ましくは１．５０以下である。厚み変化率（２）の数値範囲としては、好ましくは１．１０〜３．００であり、より好ましくは１．１５〜２．００、更に好ましくは１．２０〜１．８０であり、特に好ましくは１．２５〜１．６０、最も好ましくは１．３０〜１．５０である。

又、本発明において通気ベルトの進行方向の厚みは、一定であってもよいが、周期的又は非周期的に変化させてもよい。進行方向に対して厚みを変化させる場合は、そのパターン（形状）や周期は特に限定されない。又、進行方向に対して厚みを変化させる場合は、上記幅方向の厚み変化率（１）及び（２）は、その平均値により規定される。よって、ある一定の区間において、微視的に厚み変化率（１）及び（２）が上記範囲を外れる場合がありうる。しかしながら、通気ベルトの全体を通じて厚み変化率（１）及び（２）が上記範囲に含まれていればよい。具体的には、厚み変化率（１）及び（２）が上記範囲に含まれる区間が、通気ベルト全体に対して６０％以上であることが好ましく、７５％であることがより好ましく、９０％以上であることが更に好ましく、１００％であることが特に好ましい。

又、通気ベルト上又は通気プレート上に積載される含水ゲルの厚みの平均値は、通常１〜３０ｃｍであり、好ましくは２〜２０ｃｍであり、より好ましくは５〜１５ｃｍであり、更に好ましくは７〜１３ｃｍである。又、通気ベルト上又は通気プレート上に積載される含水ゲルの厚みは、通常０〜３０ｃｍであり、好ましくは５〜２０ｃｍであり、より好ましくは８〜１５ｃｍであり、更に好ましくは９〜１１ｃｍである。特に通気ベルト式乾燥機を用いる場合は含水ゲルの厚みの平均値及び含水ゲルの厚みを上記範囲内に制御することによって、乾燥効率や吸水性樹脂の諸物性を向上させることができ、特に、吸水性樹脂の嵩比重を高く制御することができる。

（ｄ）面積占有率
本明細書において「面積占有率」とは、通気乾燥機として通気ベルト式乾燥機を用いる場合における、通気ベルトの面積に対する、通気ベルト上に積載された乾燥前の含水ゲルが通気ベルトに占める面積の割合（百分率）を意味する。具体的には、通気ベルト上に含水ゲルの積載が完了した地点から進行方向に１分間、好ましくは０．５分間、最も好ましくは０．１分間進んだ地点までの通気ベルトの面積で規定される。当該面積は、通気ベルトの速度によって適宜決定されるが、例えば、通気ベルト速度が１［ｍ／分］の場合、通気ベルト上に含水ゲルの積載が完了した地点から１ｍ、好ましくは０．５ｍ、最も好ましくは０．１ｍまでの面積となる。当該通気ベルトの面積を（Ａ）とし、この面積に積載される含水ゲルの占有面積を（Ｂ）とした場合に、面積占有率は、Ｂ／Ａ×１００［％］で表される。

尚、通気ベルト上に含水ゲルの積載が完了した地点とは、ベルトの幅方向で積載を見て、進行方向での積載終了時点を指し、例えば、幅方向に弧や波を描いて含水ゲルの積載が進行する場合、例えばその含水ゲルの進行方向の最先端部をもって規定できる。

本発明における乾燥工程では、当該面積占有率が８５〜１００％であることが好ましく、８７〜１００％であることがより好ましく、８７〜９９％であることが更に好ましく、９０〜９８％であることが特に好ましく、９３〜９７％であることが最も好ましい。面積占有率が上記範囲を外れると、吸水性樹脂の物性が低下したり、乾燥効率が低下したりすることがある。面積占有率が１００％未満である場合は、通気ベルトの少なくとも一部に含水ゲルが積載されないことを意味する。含水ゲルが積載されない部位は、通気ベルト上のどこの部位であってもよいが、通気ベルトの両端部に含水ゲルを積載しない一定領域が設けられることが好ましい。

上記と同様の効果及び理由により、通気ベルト式乾燥機を用いる場合における乾燥工程では、通気ベルトに積載される含水ゲルの幅占有率が８５〜１００％であることが好ましく、８７〜１００％であることがより好ましく、８７〜９９％であることが更に好ましく、９０〜９８％であることが特に好ましく、９３〜９７％であることが最も好ましい。本明細書において、「幅占有率」とは通気ベルトの断面に対する、通気ベルト上に積載された乾燥前の含水ゲルが通気ベルトに占める幅の割合（百分率）を意味する。具体的には、通気ベルト上に含水ゲルの積載が完了した地点での通気ベルトの幅方向での含水ゲルの占有率で規定される。ここで、面積占有率と幅占有率は、長期的に平均すれば実質的に同じ範囲となるため、相互に代替可能である。

又、通気ベルト式乾燥機を使用する場合は、通気ベルト上における含水ゲルの占有面積又は占有幅が周期的に変化する（例えば、進行方向に波を描く）場合は、面積占有率又は幅占有率は、当該周期における平均値により評価される。従って、周期又は変化の一部の区間において面積占有率又は幅占有率が上記範囲を外れる場合が含まれうる。しかしながら、通気ベルト上での該周期の全体を通じて面積占有率が上記範囲に含まれることが好ましいことは言うまでもない。具体的には、１周期又は連続乾燥期間を通じて、面積占有率又は幅占有率が上記範囲に含まれる区間が、通気ベルト全体に対して６０％以上であることが好ましく、７５％であることがより好ましく、９０％以上であることが更に好ましく、１００％であることが特に好ましい。即ち、１周期又は連続乾燥期間での平均面積及び／又は幅占有率が上記範囲を満たすことが好ましい。

（ｅ）開孔率及び孔
本発明において、開孔率とは、通気ベルト面又は通気プレート面の全面積（孔の面積も含む）に対する、パンチングメタル又は金属網の孔面積の比（百分率％）で規定される。落下飛散率を低く制御するためにも、開孔率は１５〜５０％、より好ましくは２０〜４５％、特に好ましくは２５〜４０％である。ここで、開効率は孔、ピッチ（Ｐ）等で決定され、一定領域に孔を有しない場合、例えば、パンチングメタルが縁を有する場合、その部分も含んだ面積で規定される。開孔率が上記から外れる場合、落下飛散率が低くなるばかりか吸水性樹脂の物性が低下することが見いだされ、更に、乾燥効率や通気ベルト式乾燥機を用いる場合における連続乾燥性が低下する傾向にある。

更に、本発明の通気ベルトのパンチングメタルに設けられる孔は下記の特定の大きさであることが好ましい。

孔ひとつの面積（複数種類の穴の場合は平均面積で平均開孔面積として規定）は粒子状含水ゲルの一粒の断面積より大きいことが好ましく、２〜１００倍、更には４〜５０倍の範囲である。又、孔の最大開孔距離（例えば、円形であれば直径、楕円形であれば長径）は粒子状含水ゲルの重量平均粒子径より大きいことが好ましく、２〜１００倍、更には４〜５０倍の範囲である。更に、孔の平均開孔面積は５〜５００ｍｍ^２、好ましくは１０〜１０ｍｍ^２、特に好ましくは１５〜５０ｍｍ^２とされる。上記範囲の規定より小さい場合、乾燥効率が低下し、大きい場合は乾燥物の落下飛散率が上昇するので好ましくない。

又、粒子状含水ゲルの少なくとも一部、更に１〜５０重量％は孔より小さいことが好ましい。尚、従来、金網（例えば目開き３００μｍ）上で含水ゲル（例えば１〜２ｍｍ）を乾燥する技術は知られているが、本発明では従来技術より大きな孔を使用しながらも、落下飛散率を低い範囲に制御することに特徴がある。そうすることで、比較的高濃度の単量体水溶液で重合した場合であっても、物性を維持向上した着色のなく乾燥ムラや収率低下することなく吸水性樹脂を得ることができる。

（ｆ）落下飛散率
本発明の落下飛散率は、乾燥工程において通気ベルト又は通気プレートから落下若しくは飛散せずに乾燥された乾燥物の重量を実測することで求めることができる。当該落下飛散率は、通気ベルト式乾燥機を用いる場合は下記数式１により、通気静置バッチ式乾燥機を用いる場合は下記数式２により表される。

又、別途、落下飛散率の第２の測定法として、通気ベルト又は通気プレートに供給された粒子状含水ゲルが乾燥終了後に乾燥機から取り出されるまでの間に、通気ベルト外からへ散逸（通常、含水ゲルやその乾燥物の落下と飛散の合計量）される含水ゲルを実測することでも求めることができる。当該落下飛散率は、通気ベルト式乾燥機を用いる場合は下記数式５により、通気静置バッチ式乾燥機を用いる場合は下記数式６により表される。

尚、上記２つの測定法は適宜選択されるが、落下飛散率は通気ベルト又は通気プレートから落下若しくは飛散せずに排出された乾燥物の重量を実測する方法が、より簡便で正確である。又、通気ベルトでの乾燥は、一般に大量（量・時間）の乾燥が必要であり、従って、後述の実施例１のように、バッチ式の静置通気乾燥機をモデルとして実験を行ってもよい。

本発明では、粒子状含水ゲルの落下飛散率を０〜１重量％、好ましくは０〜０．６重量％、より好ましくは０〜０．５重量％、更に好ましくは０〜０．４重量％、特に好ましくは０〜０．１重量％、最も好ましくは０〜０．０２重量％とされる。下限は０重量％が収率の面からは好ましいが、０重量％とする場合、通気ベルト又は通気プレートの網目や孔を小さくすることで達成できるが、かえって物性（吸水倍率や可溶分）が低下することもあり、よって、下限は０．００１重量％、更には０．００５重量％で十分である。上記の範囲外の場合、吸収物性の低下（例えば、後述のＧＥＸ値の低下）や着色、乾燥効率や収率が低下する場合がある。ここで、乾燥機内の底に溜まる落下滞留物は長時間の加熱乾燥で黒色異物の混入原因ともなりやすいので、このような乾燥機中の落下滞留物（例えば、乾燥機の下部への落下物等）は周期的に、例えば、連続乾燥での１８０日以内に、９０日以内に、１ヶ月（３０日）以内に、更には１週間以内に乾燥機から除去することが好ましい。除去には人手で行ってもよく、機械的・自動的にヴァキュームやブラシで除去を行ってよい。

又、上記落下滞留物は、乾燥機（例えば、非特許文献１のＦｉｇ．３．６に示されたバンド乾燥機）の下部等に一時的に或いは長期的に滞留するが、該落下滞留物の除去は、乾燥を停止して行っても、乾燥を継続した状態で行ってもよい。

更に、落下滞留物は、粒子状含水ゲルの固形分濃度が特に４５重量％以上、更には５０重量％以上、以下順に５５重量％以上、６０重量％以上で、より顕著となる。尚、粒子状含水ゲルの固形分濃度の上限は含水ゲルである限り限定されないが、８０重量％以下、更には７５重量％以下、特に７０重量％以下である。上記固形分濃度が４５重量％を下回る場合、落下滞留物を除去する効果が現れ難い。

即ち、本発明（第３の発明）は、不飽和単量体を重合させる重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体を細粒化して得られる固形分濃度４５重量％以上の粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥させる乾燥工程と、を含む吸水性樹脂の製造方法であって、上記乾燥工程における乾燥で通気ベルト式乾燥機を用い、かつ、落下滞留物を周期的に乾燥機から除去する製造方法も提供する。

上記落下滞留物の除去量は、落下飛散物の量で適宜決定され、落下飛散物の全量（１００重量％）までの範囲で除去される。落下飛散物の一部は、熱風と共に乾燥機外に排出されるため、落下飛散物の全量が必ずしも乾燥機中に滞留又は付着するわけではないが、乾燥機のベルトへの付着を含めた乾燥機に残存する滞留物の好ましくは５０〜１００重量％、特に好ましくは９０〜１００重量％が周期的に除去されればよい。即ち、上記乾燥機に滞留する落下飛散物（乾燥機外に熱風で排出された乾燥物を除いたもの）が除去され、その除去量は落下飛散物量を超えない範囲内で、全乾燥物に対して、１重量％以下が好ましく、０〜０．６重量％がより好ましく、０〜０．５重量％が更に好ましく、０〜０．４重量％が更により好ましく、０〜０．１重量％が特に好ましく、０〜０．０２重量％が最も好ましい。落下滞留物の除去量を上記範囲内とすることで、乾燥効率が向上し、落下飛散物の混入による着色や物性低下がない。かかる手法で、上記落下飛散率に制御され、その範囲内で落下滞留物を乾燥機から除去すればよい。

尚、ここで、含水ゲルの１重量％を超える落下飛散率が見られることやこのような落下飛散率が物性に悪影響を与えるのは高固形分濃度含水ゲル（固形分濃度４５重量％以上、５０重量％以上）の特徴であり、従来の低固形分濃度の含水ゲル（固形分濃度２０〜４０重量％）では粘着性が高いためこのような問題も実質的にない。しかしながら、本発明では高濃度重合での物性低下を解決するために鋭意検討した結果、意外なことに、乾燥時の含水ゲルの（数値として）わずかな落下飛散率の違いが物性に相関することを見出し（図１参照）、落下飛散率の制御によって、高濃度重合での物性低下を解決した。

尚、乾燥機として、通気ベルト式乾燥機又は通気静置バッチ式乾燥機の何れを使用した場合であっても、上記の落下飛散率の範囲とする限りにおいては、同様に本発明の効果が達成できる。すなわち、通気ベルト式乾燥機又は通気静置バッチ式乾燥機の何れを使用した場合であっても、上記落下飛散率を小さくするほど、吸収物性の低下（例えば、後述のＧＥＸ値の低下）や着色、或いは乾燥効率や収率の低下を抑制することができる。

落下飛散率（落下率と飛散率の合計）は、通気静置バッチ式乾燥機を用いる場合には、乾燥工程が終了した後に毎回測定してもよく、乾燥工程を複数回行った後に測定してもよい。また、通気ベルト式乾燥機を用いる場合には、時間毎に連続で測定してもよく、所定時間或いは所定日数での落下総量を測定し、その間の総生産量（総固形分量）から求めてもよい（例；１ヶ月の総落下量と１ヶ月の総生産量より計算。総落下量は通気ベルト下の落下した吸水性樹脂の重量）。

通気ベルト外又は通気プレート外への散逸は、通気ベルト又は通気プレートの孔からの含水ゲル粒子の落下や熱風による含水ゲル粒子の飛散等により発生する。通気ベルト式乾燥機を用いた連続乾燥の場合には一定時間運転後、これら散逸された含水ゲルを回収し、固形分量を測定しその平均値を求めることで落下率を算出することができる。その回収が困難な場合には、乾燥工程から次工程に移行した含水ゲルの固形分量を測定して落下率を算出すればよい。又、通気ベルト又は通気プレートに供される含水ゲルの固形分量は所定の重合条件である限りは一定となる。

粒子状含水ゲルの落下はパンチングメタルの上記孔径や金網の目開きを小さくすれば、特に含水ゲルの粒子より小さくすれば減少するが、孔が小さい場合、熱風の通気が悪く、逆に含水ゲルやその乾燥物の飛散が起る傾向にあり、よって、落下飛散率（落下率と飛散率の合計）はパンチングメタルや金網の目開きで一義的に決まるものではなく、好ましくは、下記の制御（特に含水ゲルの凝集処理）がなされる。

（ｇ）落下飛散率の制御方法
含水ゲルの落下率を制御する具体的方法としては、上記（２−３）に例示の方法（通気ベルト式乾燥機を用いる場合におけるベルトの移送速度、含水ゲルの厚み、面積占有率、開孔率）等を用いて、落下飛散率を上記範囲に制御できれば限定されないが、上記（２−３）に例示の方法やその他、特に、通気ベルト上又は通気プレート上に積層された粒子状含水ゲルを乾燥初期に凝集させる手段、いわば凝集区間を備えること、いわゆる、凝集処理が重要である。即ち、本発明の好ましい形態は、乾燥工程において、通気ベルト上又は通気プレート上で粒子状含水ゲルを凝集させる凝集区間を含む点に特徴を有する。

凝集区間における上記粒子状含水ゲルを凝集させる方法として、下記の（１）〜（５）が挙げられる。これらのうちの少なくとも１つの凝集区間を経た後、凝集された粒子状含水ゲルは１５０〜２５０℃で乾燥される；
（１）乾燥初期の乾燥速度を抑制して凝集時間を確保する方法、
（２）乾燥初期に乾燥室内の湿分を上げて凝集を促進させる方法、
（３）乾燥初期に圧着装置を設けて強制的に凝集させる方法、
（４）乾燥初期に凝集剤を噴霧して強制的に凝集させる方法、
（５）粒子状含水ゲルを冷却して凝集させる方法。

上記（１）の具体的条件としては、粒子状含水ゲルの固形分濃度が８０重量％を超える状態では凝集性いわばゲル粒子間の接着性が急激に低下するために、固形分濃度上昇幅が１０重量％以下（更には５重量％以下、実質０重量％）、及び／又は、固形分濃度が８０重量％以下、好ましくは７５重量％以下である間の乾燥時間を５分以上、好ましくは１０分以上となるようにすることで、高固形分濃度の含水ゲルを互いに凝集さればよい。上限は凝集性等で適宜決定されるが、生産性や物性面から２時間以内、１時間以内、０．５時間以内の順で好ましい。過度の凝集処理は生産性や物性を低下させる傾向にある。乾燥速度の抑制方法としては、通気ベルト上又は通気プレート上で、無風ないし低風速（例えば２．０［ｍ／秒］未満）で室温以上〜１５０℃、更には８０〜１５０℃、好ましくは８０℃〜１２０℃である。

尚、上記方法（１）における乾燥初期とは、乾燥開始から、固形分濃度上昇幅が１０重量％以下、及び／又は、固形分濃度が８０重量％以下である間を意味する（下記方法（２）〜（４）においても同様）。

通気ベルト式乾燥機が多室構造を有する場合、上記粒子状含水ゲルの乾燥開始からの固形分濃度の上昇幅が１０重量％以内に保持される時間が５分間以上であることが好ましい。また、細かい含水ゲルは落下飛散の原因となりやすいので、粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）は好ましくは１ｍｍ以上であり、より好ましくは１．５ｍｍ以上である。重量平均粒子径（Ｄ５０）の下限値を上記範囲に制御することによって、乾燥初期における急激な乾燥を防ぎ、固形分濃度上昇幅の上昇を抑えることができる。

上記（２）の具体的条件としては、乾燥機内（多室構造を有する通気ベルト式乾燥機の場合は乾燥室内）の露点を７０℃〜１００℃、好ましくは８０℃〜１００℃とすることであり、そのときの熱風の温度は８０〜１５０℃、好ましくは８０℃〜１２０℃とすることであり、又、熱風の風向きは通気ベルト面又は通気プレート面に対し上向き、下向き、及び水平、ならびにそれらを組み合わせて併用することができる。特に、通気ベルト式乾燥機を用いる場合は、乾燥工程の前半は上向きで後半は下向きとすることが粒子状含水ゲルの状態が均一となりやすいために好ましい。このような時間は１分〜１時間、５分〜０．５時間であり、その後は上記温度以上、露点以下の乾燥を行えばよい。

上記（３）の具体的条件としては、通気ベルト上又は通気プレート上の粒子状含水ゲル積層を、乾燥前に、圧縮ロール（加圧ロール）等を用いて圧縮し、含水ゲルの嵩比重を向上させる、好ましくは１．０１〜５倍、更には１．０５〜３倍、１．１〜２倍に圧縮（嵩比重を向上）すればよい。

上記（４）の具体的条件としては、乾燥前の含水ゲルに各種バインダーを添加、特に、水或いは無機酸、低分子又は高分子の有機酸水溶液の噴霧が挙げられる。一般に吸水性樹脂の含水ゲルは低固形分濃度（特に４０重量％以下、３０重量％以下）や低中和（特にポリアクリル酸で中和率０〜５０モル％、好ましくは０〜３０モル％、より好ましくは０〜１０モル％、更に好ましくは０モル％）では粘着性が増大するから、含水ゲルの表面のみ、上記の低中和や高含水率にすればよい。用いられる有機酸や無機酸としては、塩酸、硫酸、酢酸、プロピオン酸、亜硫酸、ポリアクリル酸、リン酸、乳酸、クエン酸、酒石酸等であり、これらを固形分量に対して０．００１〜１０重量部、更には０．０１〜１重量部で添加して含水ゲル表面の粘着性を向上させればよい。一般に有機酸や無機酸は吸水に寄与しないため、有機酸や無機酸の使用量が１０重量部を超える場合、コストや吸水能（単位重量あたりの吸水倍率，ＣＲＣやＡＡＰ）で不利となる場合がある。

上記（５）の具体的条件としては、含水ゲルは低温では粘着性を増大させるため、重合後の含水ゲルを所定温度まで冷却、好ましくは６０℃以下、以下順に、５０℃以下、４０℃以下が好ましく、特に３０℃以下にすればよい。過度の冷却は乾燥エネルギー面で不利であり、下限は室温で十分である。

以上の凝集方法のうち、上記の（１）〜（５）の方法のみを行ってもよいし、上記（２−３）に例示の方法（ベルトの移送速度、含水ゲルの厚み、面積占有率、開孔率）のみを行ってもよいが、（１）〜（５）の方法のうちの少なくとも１つを行うことが好ましく、（１）又は（２）の何れか１つを行うことが好ましい。又、これら（１）〜（５）の方法及び上記（２−３）に例示の方法のうち、１種を単独で行ってもよいし、２種以上を組み合わせて行ってもよい。

上記（１）〜（５）の凝集方法以外の他の凝集方法として、以下のものが例示される；
通気ベルト上又は通気プレート上で含水ゲル厚みを５ｃｍ以上となるように、含水ゲルを供する（散布する）方法；
乾燥工程において含水ゲルを露点５０〜１００℃の気体と５分以上接触後に、露点５０℃以下の気体で乾燥する方法；
通気ベルト又は通気プレートがパンチングメタルである方法、特に通気ベルト又は通気プレートの開孔率が２０〜５０％である方法。

好ましい凝集方法は上記（１）〜（５）、更には（１）及び／又は（２）であり、落下飛散率は１重量％以下、好ましくは０．６重量％以下、以下順に０．５重量％以下、０．４重量％以下、０．１重量％以下、０．０５重量％以下が好ましく、特に０．０２重量％以下とされる。

（ｈ）凝集区間（別称;凝集処理）以降の乾燥温度及び風速
乾燥温度１５０〜２３０℃の領域において該熱風乾燥機中の風速を３．０［ｍ／秒］以下に制御する。又、通気ベルト又は通気プレートに供給される熱風は、上向き、下向き、若しくは水平、又はそれらの組み合わせ（例えば、交互に上向きと下向き）のいずれでもよいが、中でも、下向きが好ましく、通気ベルト式乾燥機を用いる場合には、特に前半が上向き（Ｕｐ−Ｆｌｏｗ）、後半が下向き（Ｄｏｗｎ−Ｆｌｏｗ）で行われることで、より均一な乾燥が達成できる。尚、上向きや下向きの熱風は垂直方向（９０°）に限定されず、斜め方向（９０°前後、例えば±３０°程度）でもよい。

乾燥温度（熱媒温度で規定、特に熱風温度）は、１５０〜２３０℃が好ましく、より好ましくは１６０〜２００℃、更に好ましくは１７０〜１９０℃である。

粒子状含水ゲルを、乾燥温度１５０〜２３０℃で乾燥することにより、乾燥時間の短縮と得られる乾燥物の着色低減の両立が可能となる。ここで、乾燥温度とは、オイルや蒸気を熱媒として伝導伝熱による直接加熱を行う場合（例えばドラム乾燥機等）には、用いる熱媒の温度で規定される。特に、オイルや蒸気を熱媒として空気等を介在させて材料を間接的に加熱する場合（例えば通気バンド乾燥機等）には、雰囲気温度で規定される。一方、電子線の照射等熱媒を使用せずに乾燥する場合には、材料（乾燥中の含水ゲル状重合体）の温度で規定される。

（ｉ）凝集区間（別称;凝集処理）以降の乾燥時間
凝集区間以降の乾燥時間は粒子状含水ゲルの表面積、含水率、及び乾燥機の種類に依存し、目的とする含水率になるよう選択すればよいが、例えば１０〜１２０分間、より好ましくは２０〜６０分間である。乾燥工程で含水ゲル状架橋重合体を乾燥して得られる乾燥物は、その後、粉砕及び分級される。

（ｊ）凝集区間以降の露点
好ましくは凝集区間で露点を向上させたのち露点を低下させる。含水ゲル状重合体に凝集区間以降で接触させる気体は、７０℃より低い露点、好ましくは０〜７０℃未満、特に２０〜６０℃の露点を有するものが好ましい。この範囲に制御することで乾燥速度を向上することができる。更に、乾燥工程において、残存モノマー、吸水特性や着色の観点から、露点が乾燥機出口よりも乾燥機入口が高い、好ましくは１０〜５０℃、更には１５〜４０℃露点が高い熱風を含水ゲルに接触させることが好ましい。露点を上記範囲に制御することで、乾燥粉末の嵩比重の低下をも防止できる。

尚、本発明は、粒子状の含水ゲルは乾燥工程において、水蒸気−空気混合気体及び／又は水蒸気−不活性気体又は水蒸気を接触させることが好ましい。

（ｋ）含水ゲルの厚み、面積占有率の制御手段
通気ベルト式乾燥機を用いる場合の、含水ゲル（粒子状含水ゲル）の厚みを制御する具体的手段としては、上記範囲に制御できれば限定されないが、例えば、下記（１）〜（４）等が例示でき、それらを併用してもよい。

（１）通気ベルト式乾燥機へのゲルフィード量を幅方向において制御する。

（２）通気ベルト上に供給されたゲルの厚みを、幅方向に一定形状（例；波状，櫛状，ギザギザ状）を有する制御板やローラー等を用いて変化させることにより制御する。

（３）通気ベルト上に、幅方向の複数箇所から含水ゲルを供給して、通気ベルト上で畝状とすること等により厚みを制御する。その際に供給箇所毎に含水ゲルの供給量を変化させて厚みを制御してもよい。

（４）通気ベルトに含水ゲルを多段階に供給することで、含水ゲルの厚みを変化させることにより制御する。

上記（１）〜（４）において、含水ゲルの通気ベルトへの供給法は重合工程や細分化工程の装置（例えばニーダー、ミートチョパー）の出口から直接、通気ベルトに供給してもよく、特許文献３、１８〜２０等に開示のフィーダーを使用してもよい。

上記制御方法の具体例としては、粒子状含水ゲルの供給装置としてトラバースフィーダーや振動フィーダー（Ｏｓｃｉｌｌａｔｉｎｇ Ｆｅｅｄｅｒ）を用い、該装置のサーボモーター（ｓｅｒｖｏ ｍｏｔｏｒ）とインバーターモーター（ｉｎｖｅｒｔｅｒ ｍｏｔｏｒ）をシーケンス制御する方法が挙げられる。更に、粒子状の含水ゲルを上記供給装置から通気ベルトに供給する際、供給装置と通気ベルト面の間隙は２０〜８０ｃｍ、特に３０〜５０ｃｍが好ましく、供給装置から通気ベルトへ自由落下で供給することが好ましい。トラバースフィーダーや振動フィーダーを制御、好ましくはデジタル的（Ｏｎ−Ｏｆｆの連続或いは速度の周期的変更）に制御することによって、上記（ｃ）、（ｄ）で規定する範囲に粒子状含水ゲルの積層物を制御することができる。尚、上記特許文献１〜３は、Ｏｓｃｉｌｌａｔｉｎｇ Ｆｅｅｄｅｒのこのような制御を開示しない。

（ｌ）通気ベルト又は通気プレートの材質等
通気乾燥機に設置されている、通気ベルト又は通気プレートは、１つであってもよいし、複数であってもよく、それらが並列に又は直列に組み合わされて多段階の乾燥装置として形成されたものであってもよい。通気ベルト式乾燥機の場合は、当該乾燥機に設置されている通気ベルトは１つであることが好ましい。通気ベルト又は通気プレートは、電気研磨又はテフロン（登録商標）処理のような所定の表面処理されたものであってもよい。中でも通気ベルト又は通気プレートがパンチングメチルであることが好ましい。また、当該パンチングメタルは、材質がステンレスであることが好ましい。更にパンチングメタルの厚みは好ましくは０．３〜１０ｍｍ、より好ましくは１〜５ｍｍである。

通気ベルト又は通気プレートの表面粗さは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１で規定される表面粗さ（Ｒｚ）が８００ｎｍ以下に制御されることが好ましい。表面粗さ（Ｒｚ）は、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは３００ｎｍ以下、更に好ましくは２００ｎｍ以下、特に好ましくは１８５ｎｍ以下、最も好ましくは１７０ｎｍ以下に平滑化されうる。なお、当該表面粗さ（Ｒｚ）は、表面凹凸の最大高さ（μｍ）の最大値を意味する。表面粗さ（Ｒｚ）の下限は、０ｎｍであるが、１０ｎｍ程度でも大きな差はなく、１０ｎｍ、更には２０ｎｍ程度でも十分である。また、その他に表面粗さ（Ｒａ）もＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１で規定されるが、その好ましい値も表面粗さ（Ｒｚ）と同じとされる。より好ましくは、Ｒａは、２５０ｎｍ以下、特に好ましくは２００ｎｍ以下である。表面粗さ（Ｒａ）は触針式表面粗さ測定器によりＪＩＳ Ｂ ０６５１−２００１に準拠して測定することができる。

（ｍ）粒子状含水ゲルの嵩比重
本発明では、通気ベルト又は通気プレートに積層される粒子状の含水ゲル（粒子状含水ゲル積層物）の嵩比重、即ち、未乾燥の粒子状含水ゲル積層物の密度は、０．７［ｇ／ｃｍ^３］未満、特に０．６［ｇ／ｃｍ^３］未満、好ましくは０．５５［ｇ／ｃｍ^３］未満であり、その下限値としては０．３５［ｇ／ｃｍ^３］以上に制御することが好ましい。嵩比重の制御方法としては含水ゲルを所定高さから落下させたり、通気ベルト式乾燥機を用いる場合には、所定速度の通気ベルトに散布する方法が挙げられる。その際に、上記特許文献１８のように散布後のゲルをローラー等で平滑化させると密度の制御が困難である。

尚、粒子状含水ゲルの積層物の嵩比重は、通気ベルト式乾燥機を用いる場合は、例えば、乾燥機投入口から進行方向１ｍ分の通気ベルト上に積層された粒子状含水ゲルの重量と、レーザー式距離計やレーザー式変位センサーの走査による粒子状含水ゲルの積層物の体積を測定することにより算出することができる。

（ｎ）乾燥固形分
本発明では、重合工程及びゲル細粒化工程を直結させて含水ゲルを滞留貯蔵することなく直接、乾燥工程に投入することが好ましい。更に、凝集区間以降の乾燥工程において、好ましくは下記（Ａ）又は（Ｂ）、より好ましくは（Ａ）及び（Ｂ）の加熱乾燥を行うことが好ましい。

（Ａ）凝集区間終了後、粒子状含水ゲルを好ましくは１０分以内に固形分濃度８０重量％以上にまで加熱乾燥する、より好ましくは８５重量％以上、特に好ましくは９０重量％以上にまで乾燥される。上限は１００重量％（水分０重量％）に限らず、９９〜９４重量％程度で十分である。

（Ｂ）凝集区間終了後、粒子状含水ゲル状架橋重合体を１０分以内に固形分濃度を１０％以上、更には２０％以上、特に３０％以上上昇させる。更には、凝集区間終了後５分以内に固形分濃度６５重量％以上、更には７０重量％以上にまで加熱乾燥する。上記特許文献１７や特許文献１９では重合後の含水ゲルを乾燥前に貯蔵又は所定の処理を行う技術を開示するが、このような特許文献１７や１９等の乾燥方法では重合終了後に所定時間（例えば、５分以上）を経るために、上記（Ａ）（Ｂ）を開示せず、実質的に上記範囲の固形分濃度制御は不可能である。

上記（Ａ）、（Ｂ）に制御するために、重合機から取り出された重合ゲルは連続的に乾燥機に投入され、その間の滞留時間は1分以内、好ましくは０．５分以内、更には０．２分以内である。更に、凝集区間終了後の乾燥開始から５分ないし１０分での乾燥工程終了後の固形分濃度の上限値は９０重量％以下、更には８５重量％以下が好ましい。又、乾燥機に投入される含水ゲル状架橋重合体の温度は好ましくは５０〜８０℃、更に好ましくは６０〜７０℃に制御される。

（ｏ）乾燥工程の添加物
本発明の乾燥工程においては上記（１０）や特許文献２１〜２６に例示の添加物等、含水ゲルの凝集促進やその他、目的に応じて添加しても良い。好ましくは、吸水性樹脂微粉が乾燥前の含水ゲルに混合、更には１〜４０重量％、特に１０〜３０重量％（対固形分量）で混合される。

上記以外に、必要により、蒸発した単量体のリサイクル工程、造粒工程、微粉除去工程、微粉リサイクル工程等を設けてもよい。更には、経時色安定性効果やゲル劣化防止等のために、後述の添加剤を単量体又はその重合物に使用してもよい。

本発明で好ましくは微粉リサイクルされ、上記分級工程後の吸水性樹脂微粉を乾燥工程以前にリサイクルする工程を更に含む。即ち、吸水性樹脂微粉又はその水添加物を、上記重合工程又は上記乾燥工程にリサイクルする工程を含む。微粉がリサイクルされることで、粒度制御又は吸水速度や通液性の向上に寄与できる。微粉リサイクル量は粉砕物中の０．１〜４０重量％、更には１〜３０重量％、特に５〜２５重量％の範囲で適宜決定される。
（２−４）粉砕工程、分級工程
本工程は、上記乾燥工程で得られた乾燥物を、粉砕・分級して、吸水性樹脂を得る工程である。

本工程においては、上記乾燥工程で得られた乾燥物をそのまま乾燥粉末として使用することもできるが、後述する表面架橋工程での物性向上のため、特定の粒度に制御することが好ましい。尚、粒度制御は、本粉砕工程、分級工程に限らず、重合工程（特に逆相懸濁重合）、微粉回収工程、造粒工程等で適宜実施することができる。以下、粒度は標準篩（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１（２０００））で規定する。

本粉砕工程で使用できる粉砕機は、特に限定されず、従来から知られている粉砕機を使用することができる。具体的には、ロールミル、ハンマーミル、ロールグラニュレーター、ジョークラッシャー、ジャイレクトリークラッシャー、コーンクラッシャー、ロールクラッシャー、カッターミル等を挙げることができる。これらの中でも、粒度制御の観点から、多段のロールミル又はロールグラニュレーターを使用することが好ましい。

又、分級工程においては、篩分級や気流分級等、各種の分級機を使用することができる。尚、後述の表面架橋を行う場合、分級工程（第１分級工程）は表面架橋工程前に好ましく行われ、更に好ましくは、表面架橋工程後にも分級工程（第２分級工程）が設けられる。

本工程で得られる吸水性樹脂の物性向上の観点から、以下の粒度となるように制御することが好ましい。即ち、表面架橋前の吸水性樹脂の重量平均粒子径（Ｄ５０）は、２００〜６００μｍが好ましく、２００〜５５０μｍがより好ましく、２５０〜５００μｍが更に好ましく、３５０〜４５０μｍが特に好ましい。又、目開き１５０μｍの篩（ＪＩＳ標準篩）を通過する微細な（粒径１５０μｍ未満の）粒子の割合が、吸水性樹脂全体に対して、０〜５重量％が好ましく、０〜３重量％がより好ましく、０〜１重量％が更に好ましい。又、目開き８５０μｍの篩（ＪＩＳ標準篩）を通過しない巨大な（粒径８５０μｍ超の）粒子の割合が、吸水性樹脂全体に対して、０〜５重量％が好ましく、０〜３重量％がより好ましく、０〜１重量％が更に好ましい。更に、吸水性樹脂の粒度分布の対数標準偏差（σζ）は、０．２０〜０．４０が好ましく、０．２５〜０．３７がより好ましく、０．２５〜０．３５が更に好ましい。これらの粒度は標準篩分級で規定でき、国際公開第２００４／６９９１５号の方法（重量平均粒子径、σζ）を参照してＥＤＡＮＡ−ＥＲＴ４２０．２．−０２（Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ｄｉｓｒｉｂｕｔｉｏｎ）に開示された方法で測定される。

一般的に粒度分布を狭くする、即ち、粒度の上下限を近づけるように制御すると、吸水性樹脂の着色が色調測定上目立つが、本発明では、このような色調の問題が発生せず、好ましい。従って、本発明で得られる吸水性樹脂の粒度分布は、１５０〜８５０μｍの粒子径を有する割合が９５重量％以上であり、好ましくは９８重量％以上（上限が１００重量％）である。

（２−５）表面架橋工程
上記乾燥工程によって得られた架橋重合体（ベースポリマー）は表面架橋されてもよい。即ち、本発明は、本発明に係る乾燥後に更に表面架橋を有する吸水性樹脂の製造方法をも包含する。

本工程は、必要であれば、上記粉砕工程、分級工程で得られた吸水性樹脂の表面近傍を、吸水性能向上のために、表面架橋剤を用いて架橋（表面架橋反応）する工程である。本表面架橋処理によって、着色の少ない白色度の高い吸水性樹脂が得られ、特に高温表面架橋での吸水性樹脂に好ましく適用される。更に、本発明で得られる吸水性樹脂を衛生用品（特に紙オムツ）の原材料として使用する場合、本表面架橋処理によって、ＡＡＰ（加圧下吸水倍率）を、好ましくは２０［ｇ／ｇ］以上に高めればよい。

表面架橋方法としては、特定に限定されず、例えば、吸水性樹脂の表面に単量体を添加して架橋重合させたり、ラジカル重合開始剤を添加してラジカル架橋させたりしてよく、これらは熱や放射線（好ましくは紫外線）で行ってよいが、好ましくは、吸水性樹脂の官能基と反応する表面架橋剤を添加させることで、吸水性樹脂の表面を更に架橋（二次架橋）すればよい。

以下、表面架橋剤による表面架橋方法を説明する。

本発明で用いることができる表面架橋剤としては、特に限定されないが、種々の有機又は無機の架橋剤を挙げることができる。中でも有機表面架橋剤が好ましく、有機表面架橋剤とイオン架橋剤との併用がより好ましい。具体的には、多価アルコール化合物、エポキシ化合物、多価アミン化合物又はそのハロエポキシ化合物との縮合物、オキサゾリン化合物、（モノ、ジ、又はポリ）オキサゾリジノン化合物、アルキレンカーボネート化合物であり、特に高温での反応が必要な、多価アルコール化合物、アルキレンカーボネート化合物、オキサゾリジノン化合物からなる脱水エステル反応性架橋剤が使用できる。更により具体的には、米国特許第６２２８９３０号、同第６０７１９７６号、同第６２５４９９０号等に例示されている化合物を挙げることが出来る。例えば、モノ，ジ，トリ，又はテトラ−プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、グリセリン、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテルやグリシドール等のエポキシ化合物；エチレンカボネート等のアルキレンカーボネート化合物；オキセタン化合物；２−イミダゾリジノン等の環状尿素化合物等が挙げられる。上記表面架橋剤の使用量は、吸水性樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．００１〜１０重量部、より好ましくは０．０１〜５重量部の範囲内で適宜決定される。

又、吸水性樹脂と表面架橋剤との混合の際、溶媒として水を用いることが好ましい。上記水の使用量は、吸水性樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．５〜２０重量部、より好ましくは０．５〜１０重量部の範囲内で適宜決定される。更に、上記水以外に、必要に応じて、親水性有機溶媒を併用してもよく、その使用量は、吸水性樹脂１００重量部に対して、好ましくは０〜１０重量部、より好ましくは０〜５重量部の範囲内で適宜決定される。更に、表面架橋剤溶液の混合に際し、水不溶性の微粒子粉体や界面活性剤を本発明の効果を妨げない程度に共存させてもよい。該微粒子粉体や界面活性剤の種類や使用量等については、米国特許第７４７３７３９号等に例示されているが、該使用量としては、吸水性樹脂１００重量部に対して、好ましくは０〜１０重量部、より好ましくは０〜５重量部、更に好ましくは０〜１重量部の範囲内で適宜決定される。

本工程において、吸水性樹脂と表面架橋剤とを混合した後、好ましくは加熱処理され、その後必要により冷却処理される。上記加熱処理時の加熱温度は、７０〜３００℃が好ましく、１２０〜２５０℃がより好ましく、１５０〜２５０℃が更に好ましい。上記処理温度が７０℃未満の場合、加熱処理時間が延び生産性の低下を招来する上に、均一な表面架橋層を形成することができないおそれがある。又、上記処理温度が３００℃を超える場合、吸水性樹脂が劣化するおそれがある。又、上記加熱処理時の加熱時間は、１分〜２時間の範囲が好ましい。上記加熱処理は、通常の乾燥機又は加熱炉で行うことができる。

尚、欧州特許第０３４９２４０号、同第０６０５１５０号、同第０４５０９２３号、同第０８１２８７３号、同第０４５０９２４号、同第０６６８０８０号、日本国特開平７−２４２７０９号、同平７−２２４２０４号、米国特許第５４０９７７１号、同第５５９７８７３号、同第５３８５９８３号、同第５６１０２２０号、同第５６３３３１６号、同５６７２６３３号、同第５４６２９７２号、国際公開第９９／４２４９４号、同第９９／４３７２０号、同第９９／４２４９６号等に開示された表面架橋方法についても、本発明に好ましく適用することができる。

（２−６）微粉リサイクル工程
本工程は、乾燥工程及び必要により粉砕工程、分級工程で発生する微粉（特に粒子径１５０μｍ以下の粉体を７０重量％以上含む微粉）を分離した後、そのままの状態で、或いは水和して重合工程や乾燥工程にリサイクルする工程をいい、米国特許出願公開第２００６／２４７３５１号や米国特許第６２２８９３０号に記載された方法を適用することができる。微粉をリサイクルすることで、吸水性樹脂の粒度を制御することができるとともに、微粉の添加によって、高固形分濃度を容易に達成することができ、更に、乾燥後の吸水性樹脂を乾燥機の通気ベルト又は通気プレート（特に通気ベルト）から容易に剥離することができるので好ましい。

（２−７）その他の工程
上記工程以外に、必要により、多価金属の表面処理工程、蒸発モノマーのリサイクル工程、造粒工程、微粉除去工程等を設けてもよい。更に、経時色調の安定性効果やゲル劣化防止等のために、上記各工程の何れか又は全部に、上記添加剤を必要により使用してもよい。

上記多価金属塩の表面処理工程は、高い加圧下通液性（ＳＦＣやＧＢＰ）を求める場合に適用され、例えば、米国特許第６６０５６７３号、同第６６２０８８９号に記載された製法が必要に応じて適用される。

〔３〕吸水性樹脂の物性
本発明の吸水性樹脂は、ポリアクリル酸（塩）系吸水性樹脂を主成分とし、衛生用品、特に紙オムツへの使用を目的とする場合、上述した重合方法や表面架橋方法等によって得られる。更に得られる吸水性樹脂は、下記（３−１）〜（３−７）に挙げられた各物性のうち、少なくとも１以上の物性を制御することが好ましく、更にはＡＡＰを含めた２以上、特に３以上の物性を制御することが好ましい。吸水性樹脂が下記の各物性を満たさない場合、吸水性樹脂濃度が４０重量％以上の高濃度オムツでは十分な性能を発揮しないおそれがある。

（３−１）初期色調
本発明で得られる吸水性樹脂は、紙オムツ等の衛生用品の原材料として使用するため、白色粉末であることが好ましい。従って、分光式色差計によるハンターＬａｂ表色系測定において、初期色調として、Ｌ値（Ｌｉｇｈｔｎｅｓｓ／明度）は、８５以上が好ましく、８７以上がより好ましく、８９以上が更に好ましい。又、ａ値は、−２〜２が好ましく、−１〜１がより好ましく、−０．５〜１が更に好ましく、０〜１が特に好ましい。更に、ｂ値は、−５〜１０が好ましく、−５〜９がより好ましく、−４〜８が更に好ましく、−１〜７が特に好ましい。尚、上記Ｌ値の上限は１００であるが、８５以上を示せば、衛生用品等において色調による問題が発生しない。又、ＹＩ（Ｙｅｌｌｏｗ Ｉｎｄｅｘ）値は、１０以下が好ましく、８以下がより好ましく、６以下が更に好ましい。更に、ＷＢ（Ｗｈｉｔｅ Ｂａｌａｎｃｅ）値は、７０以上が好ましく、７５以上がより好ましく、７７以上が更に好ましい。

上記初期色調とは、製造後の吸水性樹脂の色調を指し、一般的には工場出荷前に測定される色調をいうが、３０℃以下、相対湿度５０％ＲＨの雰囲気下での保存であれば、製造後１年以内に測定される色調でもよい。

（３−２）ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）
本発明で得られる吸水性樹脂のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）は、１０［ｇ／ｇ］以上が好ましく、２０［ｇ／ｇ］以上がより好ましく、２５［ｇ／ｇ］以上が更に好ましく、３０［ｇ／ｇ］以上が特に好ましい。ＣＲＣの上限値は、特に限定されないが、５０［ｇ／ｇ］以下が好ましく、４５［ｇ／ｇ］以下がより好ましく、４０［ｇ／ｇ］以下が更に好ましい。上記ＣＲＣが１０［ｇ／ｇ］未満の場合、吸水性樹脂の吸水量が低く、紙オムツ等、衛生用品中の吸収体への使用に適さないおそれがある。又、上記ＣＲＣが５０［ｇ／ｇ］を超える場合、かような吸水性樹脂を吸収体に使用すると、液の取り込み速度に優れる衛生用品を得ることができないおそれがある。尚、ＣＲＣは、上述した内部架橋剤や表面架橋剤等で適宜制御することができる。

（３−３）ＡＡＰ（加圧下吸水倍率）
本発明で得られる吸水性樹脂のＡＡＰ（加圧下吸水倍率）は、紙オムツでのモレを防止するため、上記乾燥を達成手段として、１．９ｋＰａの加圧下、更に好ましくは４．８ｋＰａの加圧下におけるＡＡＰとして、２０［ｇ／ｇ］以上が好ましく、２２［ｇ／ｇ］以上がより好ましく、２４［ｇ／ｇ］以上が更に好ましい。ＡＡＰの上限値は、特に限定されないが、他の物性とのバランスから４０［ｇ／ｇ］以下が好ましい。上記ＡＡＰが２０［ｇ／ｇ］未満の場合、かような吸水性樹脂を吸収体に使用すると、吸収体に圧力が加わった際の液の戻り（通常、「リウェット（Ｒｅ−Ｗｅｔ）」とも称される）が少ない衛生用品を得ることができないおそれがある。尚、ＡＡＰは、上述した表面架橋剤や粒度等で適宜制御することができる。

（３−４）ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）
本発明で得られる吸水性樹脂のＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）は、紙オムツでのモレを防止するため、上記乾燥を達成手段として、加圧下での液の通液特性であるＳＦＣとして、１［×１０^−７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^−１］以上が好ましく、１０［×１０^−７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^−１］以上がより好ましく、５０［×１０^−７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^−１］以上が更に好ましく、７０［×１０^−７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^−１］以上が特に好ましく、１００［×１０^−７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^−１］以上が最も好ましい。ＳＦＣの上限値は、特に限定されないが、３０００［×１０^−７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^−１］以下が好ましく、２０００［×１０^−７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^−１］以下がより好ましい。上記ＳＦＣが３０００［×１０^−７・ｃｍ^３・ｓ・ｇ^−１］を超える場合、かような吸水性樹脂を吸水体に使用すると、吸水体で液漏れが発生するおそれがある。尚、ＳＦＣは、上述した乾燥方法等で適宜制御することができる。

（３−５）Ｅｘｔ（水可溶分）
本発明で得られる吸水性樹脂のＥｘｔ（水可溶分）は、３５重量％以下が好ましく、２５重量％以下がより好ましく、１５重量％以下が更に好ましく、１０重量％以下が特に好ましい。上記Ｅｘｔが３５重量％を超える場合、得られる吸水性樹脂のゲル強度が弱く、液透過性に劣ったものとなるおそれがある。又、かような吸水性樹脂を吸水体に使用すると、吸水体に圧力が加わった際の液の戻り（リウェット）が少ない吸水性樹脂を得ることができないおそれがある。尚、Ｅｘｔは、上述した内部架橋剤等で適宜制御することができる。

（３−６）Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ｍｏｎｏｍｅｒｓ（残存モノマー）
本発明で得られる吸水性樹脂のＲｅｓｉｄｕａｌ Ｍｏｎｏｍｅｒｓ（残存モノマー）は、安全性の観点から、好ましくは０〜４００ｐｐｍ、より好ましくは０〜３００ｐｐｍ、更に好ましくは０〜２００ｐｐｍに制御される。尚、Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ｍｏｎｏｍｅｒｓは、上述した重合方法等で適宜制御することができる。

（３−７）ＧＥＸ値
本発明で得られる吸水性樹脂のＧＥＸ値は、２１以上が好ましく、２２以上がより好ましく、２３以上が更に好ましい。吸水性樹脂のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）とＥｘｔ（水可溶分）は相反するがその相対的な関係であるＧＥＸ値は高いほど好ましいが、上限としては１００程度である。

〔４〕吸水性樹脂の用途
本発明にこのような製造方法により得られる吸水性樹脂の用途は、特に限定されず、紙オムツ、生理用ナプキン、失禁パット等の衛生用品、農園芸用保水剤、廃液固化剤や、工業用止水材等、吸収性物品に使用することができる
本発明で得られる吸水性樹脂は、吸水性樹脂を高濃度に使用する吸収性物品で、特に優れた性能が発揮される。即ち、該吸収性物品中の吸収体における吸水性樹脂の含有量（コア濃度）は、３０〜１００重量％が好ましく、４０〜１００重量％がより好ましく、５０〜１００重量％が更に好ましく、６０〜１００重量％が更により好ましく、７０〜１００重量％が特に好ましく、７５〜９５重量％が最も好ましい。該コア濃度を上記範囲内とすることで、本発明の効果をより発揮することができるため、好ましい。特に、本発明で得られる吸水性樹脂を上記コア濃度の範囲内で吸収体上層部分に使用する場合、高通液性（加圧下通液性）のため、尿等の吸収液の拡散性に優れ、効率的な液分配によって、紙オムツ等、吸収性物品全体の吸収量が向上するため、好ましい。更に、衛生感のある白色状態が保たれた吸収性物品を提供することができるため、好ましい。

又、上記吸収体は、密度が０．０６〜０．５０［ｇ／ｃｍ^３］であり、坪量が０．０１〜０．２０［ｇ／ｃｍ^２］に圧縮成形されているのが好ましい。更に、上記吸収体の厚みは、好ましくは３０ｍｍ以下、より好ましくは２０ｍｍ以下、更に好ましくは１０ｍｍ以下の薄型化の紙オムツにとって好適な吸収性物品を提供することができる。

以下、実施例及び比較例に従って本発明を説明するが、本発明はこれらに限定され解釈されるものではない。又、便宜上、「リットル」を「Ｌ」、「重量％」を「ｗｔ％」と記すことがある。尚、本発明で得られる吸水性樹脂の、特許請求の範囲や実施例に記載した諸物性は、特に記載のない限り、室温（２０〜２５℃）、湿度５０ＲＨ％の条件下で、以下の測定方法に従って求めた。

［１］初期色調及び経時色調
本発明で得られる吸水性樹脂の色調は、国際公開第２００９／００５１１４号パンフレットに開示する測定方法により測定した。即ち、吸水性樹脂の色調評価は、ハンターＬａｂ表色系で実施した。尚、測定装置（分光式色差計）としては、ＨｕｎｔｅｒＬａｂ社製のＬａｂＳｃａｎ（登録商標）ＸＥを使用し、その測定条件としては、反射測定を選択した。又、粉末・ペースト試料用容器（内径３０ｍｍ、高さ１２ｍｍ）、粉末・ペースト用標準丸白板Ｎｏ．２及び３０Φ投光パイプを用いた。

上記粉末・ペースト試料用容器に吸水性樹脂約５ｇを充填し、室温（２０〜２５℃）、相対湿度５０ＲＨ％の雰囲気下で、上記分光式色差計にて該吸水性樹脂表面のＬ値（Ｌｉｇｈｔｎｅｓｓ：明度指数）、ａ値、ｂ値を測定した。

本発明においては、製造直後の吸水性樹脂、或いは、気温３０℃以下、相対湿度５０ＲＨ％以下の雰囲気下での保存期間が製造後１年以内である吸水性樹脂の色調を「初期色調」とし、この際に測定されたＬ値を「曝露前の明度指数」という。

又、「着色促進試験」として、以下の操作を行い、「曝露後の明度指数」を測定した。

上記着色促進試験は、温度７０±１℃、相対湿度６５±１ＲＨ％の雰囲気に調整した恒温恒湿機（エスペック株式会社製小型環境試験器；形式ＳＨ−６４１）中に、吸水性樹脂約５ｇを充填した粉末・ペースト試料用容器を入れ、７日間曝露することで実施した。

上記曝露後の吸水性樹脂についての色調を「経時色調」とし、この際に測定されたＬ値を「曝露後の明度指数」という。

尚、上記Ｌ値は１００に近づくほど白色度が増し、ａ値、ｂ値は０（ゼロ）に近いほど、低着色で実質的に白色となる。

更に上記の測定装置で、同時に他の色調（ＹＩ；Ｙｅｌｌｏｗ Ｉｎｄｅｘ（黄色度）、ＷＢ；Ｗｈｉｔｅ Ｂａｌａｎｃｅ（ホワイトバランス））も測定することができる。ＹＩ値は小さいほど、ＷＢ値は大きいほど、低着色で実質白色に近づくことを示す。

［２］固形分濃度
底面の直径が約５０ｍｍのアルミカップに、吸水性樹脂１．００ｇを量り取り、試料（吸水性樹脂及びアルミカップ）の総重量Ｗ１［ｇ］を正確に秤量した。

次に、雰囲気温度１８０℃のオーブン中に上記試料を静置し、吸水性樹脂を乾燥させた。３時間経過後オーブンから該試料を取り出し、デシケーター中で室温まで冷却した。その後、乾燥後の試料（吸水性樹脂及びアルミカップ）の総重量Ｗ２［ｇ］を秤量し、下記数式７に従って固形分濃度（単位；［重量％］）を算出した。

尚、粒子状含水ゲル状架橋重合体の固形分濃度の測定では、含水ゲルの使用量を約２〜４ｇとし乾燥時間を２４時間とした以外は、上記と同様の操作で測定した。

［３］ＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）
本発明で得られる吸水性樹脂のＳＦＣ（生理食塩水流れ誘導性）は、米国特許第５６６９８９４号明細書の記載に従って測定した。

［４］ＧＥＸ値
本発明で得られる吸水性樹脂のＧＥＸ値は、米国特許出願公開第２００６／０１６７１９８号明細書の記載に従って算出した。即ち、ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）をｙ［ｇ／ｇ］、Ｅｘｔ（水可溶分）をｘ［重量％］とした場合に、下記数式８および９で定義される値をＧＥＸ値とした。

尚、ＧＥＸ値は、吸水性樹脂の相反する物性（ＣＲＣとＥｘｔ）を一義的に評価するパラメータであり、この値が大きいほど高性能である。

［５］その他の物性
吸水性樹脂のＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）、粒度分布（上記「ＰＳＤ」の項参照：ＥＲＴ４２０．２−０２に記載の方法）、水可溶分（上記「Ｅｘｔ」の項参照：ＥＲＴ４７０．２−０２に記載の方法）、残存アクリル酸量（上記「Ｒｅｓｉｄｕａｌ Ｍｏｎｏｍｅｒｓ」の項参照：ＥＲＴ４１０．２−０２に記載の方法）等の物性については、上述したＥＤＡＮＡのＥＲＴ、又は米国特許出願公開第２００６／２０４７５５号明細書に準じて測定した。

［比較例１］
米国特許第６９０６１５９号明細書の実施例３に準じて、単量体濃度５５重量％、中和率６０モル％のアクリル酸塩を、紫外線を用いて重合し、竪型粉砕機でゲル解砕して、含水ゲル状架橋重合体を得た。

即ち、アクリル酸１３９．５ｇ（単量体）、ポリエチレングリコールジアクリレート（数平均分子量４７８）０．０９ｇ（０．００９７モル％、対単量体；内部架橋剤）、及び２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン０．０２ｇ（光分解型重合開始剤）を混合した溶液（Ａ）、４８．５重量％ＮａＯＨ水溶液９５．８ｇ（中和用塩基性物質）をイオン交換水６１．２ｇで希釈し、更にジエチレントリアミン５酢酸・五ナトリウム０．０２ｇ（キレート剤）を加えたＮａＯＨ水溶液（Ｂ）をそれぞれ調製し、窒素ガス雰囲気下で３０分間脱気した。上記ＮａＯＨ水溶液（Ｂ）をマグネチックスターラーで攪拌しながら、上記溶液（Ａ）を開放系で一度に加え混合し、単量体水溶液を得た。混合初期に析出物が見られるがすぐに溶解し、中和熱と溶解熱で液温が約９０℃まで上昇した。得られた単量体水溶液の単量体濃度は５５重量％、中和率は６０モル％であった。

次いで、上記単量体水溶液に１０重量％過硫酸ナトリウム水溶液０．５８ｇ（熱分解型重合開始剤）を加え数秒間攪拌した後、直ちに９０℃に加熱したホットプレート上に置かれたステンレス製バット型容器（表面温度；約６４℃）中に開放系で注いだ（溶液の厚さ約５ｍｍ）。尚、ステンレス製バット型容器は、そのサイズが底面２００×２６０ｍｍ、上面５６０×４６０ｍｍ、高さ１４０ｍｍであり、中心断面が台形で、上面が開放されている。又、ステンレス製バッド型容器の内面には、シリコンシートを貼り付けてある。そして、すぐにブラックライト水銀ランプ（ピーク波長３５２ｎｍ、形式Ｈ４００ＢＬ、投光器ＭＴ−４０２０内に装着、ランプ・投光器ともに（株）東芝ライテック社製）で紫外線照射を行い、重合を開始した。重合は、水蒸気を発生し上下左右に膨張発泡しながら進行し、その後元のサイズと同程度に収縮した。上記膨張時には、含水ゲル状架橋重合体が容器側面の傾斜部分を這い上がり、収縮時には、含水ゲル状架橋重合体が元の方向に戻るが容器の底面サイズより大きい状態で動きが止まる。尚、上記膨張量は、最大で単量体水溶液の体積の約３０倍であった。該膨張収縮は、約１分以内に終了した。ＵＶ照射を２分間行った時点で含水ゲル状架橋重合体を取り出した。重合系の温度変化の記録から、重合開始温度は８８℃であり、最高到達温度は１１１℃であった。得られた含水ゲル状架橋重合体は、気泡のサイズにもよるが、そのままか或いはつぶれた状態となって、皺の多い状態であった。

上記重合操作で得られた含水ゲル状架橋重合体を、５０℃で竪型解砕機（形式ＶＭ２７−Ｓ、（株）オリエント社製、スクリーン径１２ｍｍ）で解砕して、流動性のある粒子状の含水ゲル状架橋重合体（１）を得た。得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１）のＣＲＣは３３［ｇ／ｇ］、水可溶分は６重量％、残存モノマーは６００ｐｐｍ、固形分濃度は７０重量％、重量平均粒子径（Ｄ５０）は２．５ｍｍであった。

続いて、複数の重合によって得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１）２ｋｇをパンチングメタルからなる通気プレート（材質；ＳＵＳ３０４、孔；長丸孔千鳥型・幅１．２ｍｍ・長さ１５ｍｍ、開孔率；２７％、大きさ；１５ｃｍ×１５ｃｍ、表面粗さ（Ｒｚ）；１５０ｎｍ）上に載せ、乾燥を行い、比較乾燥物（１）を得た。上記乾燥は、１７０℃、露点５℃の熱風を風速１．６［ｍ／秒］で、通気プレートの下部から上方に向かって２０分間流すことで行った。尚、通気プレートからの落下飛散率は、１．２重量％であった。

その後、上記比較乾燥物（１）をロールミルで粉砕し、次いで、得られた粉砕物を目開き６００μｍと３００μｍのＪＩＳ標準篩で分級することにより、大部分の粒子径が３００〜６００μｍ（重量平均粒子径（Ｄ５０）が４６０μｍ）の比較吸水性樹脂（１）を得た。得られた比較吸水性樹脂（１）のＣＲＣ等の諸物性を表１に示す。

［実施例１］
比較例１で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１）を通気プレート上に載せ、１００℃、露点８５℃の雰囲気下、無風条件で、３０分間放置させることで上記粒子状含水ゲル状架橋重合体（１）を凝集（凝集処理）させた後に、１７０℃、露点５℃の熱風を風速１．６［ｍ／秒］で、通気プレートの下部から上方に向かって２０分間流した以外は、比較例１と同様の操作を行い、乾燥物（１）を得た。このときの通気プレートからの落下飛散率は、０．５重量％であった。

その後、比較例１と同様に、上記乾燥物（１）をロールミルで粉砕し、分級することにより、大部分の粒子径が３００〜６００μｍ（重量平均粒子径（Ｄ５０）が４５０μｍ）の吸水性樹脂（１）を得た。得られた吸水性樹脂（１）の諸物性を表１に示す。

［実施例２］
比較例１で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１）を通気プレート上に載せ、温度１４０℃、露点７５℃の熱風を風速１．６［ｍ／秒］で１０分間、通気プレートの下部から上方に向かって流すことで上記粒子状含水ゲル状架橋重合体（１）を凝集（凝集処理）させた後に、１７０℃、露点５℃の熱風を風速１．６［ｍ／秒］で、通気プレートの上部から下方に向かって２０分間流した以外は、比較例１と同様の操作を行い、乾燥物（２）を得た。このときの通気プレートからの落下飛散率は、０．４重量％であった。

その後、比較例１と同様に、上記乾燥物（２）をロールミルで粉砕し、分級することにより、大部分の粒子径が３００〜６００μｍ（重量平均粒子径（Ｄ５０）が４６０μｍ）の吸水性樹脂（２）を得た。得られた吸水性樹脂（２）の諸物性を表１に示す。

［実施例３］
比較例１で得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（１）を通気プレート上に載せ、上方より圧縮ロールにて１．１倍以上に圧縮することで、上記粒子状含水ゲル状架橋重合体（１）を凝集（凝集処理）させた後に、１７０℃、露点５℃の熱風を風速１．６［ｍ／秒］で、通気プレートの下部から上方に向かって２０分間流した以外は、比較例１と同様の操作を行い、乾燥物（３）を得た。このときの通気プレートからの落下飛散率０．４重量％であった。

その後、比較例１と同様に、上記乾燥物（３）をロールミルで粉砕し、分級することにより、大部分の粒子径が３００〜６００μｍ（重量平均粒子径（Ｄ５０）が４５０μｍ）の吸水性樹脂（３）を得た。得られた吸水性樹脂（３）の諸物性を表１に示す。

［比較例２］
内部架橋剤としてポリエチレングリコールジアクリレート（平均分子量４７８）を０．０３モル％（対単量体）を含む、中和率７０モル％のアクリル酸部分ナトリウム塩水溶液（単量体濃度５３重量％）に、過硫酸ナトリウム０．０４g（対単量体１モル；熱分解性重合開始剤）、及びジエチレントリアミン５酢酸・５ナトリウム１００ｐｐｍ（キレート剤；対固形分濃度）をラインミキシングで連続混合した後、ベルト重合機に供給して、水溶液重合を行った。

上記水溶液重合で得られた含水ゲル状架橋重合体を５０℃で竪型解砕機（形式ＶＭ２７−Ｓ （株）オリエント社製 スクリーン１２ｍｍ）で解砕して、固形分濃度が７０重量％である流動性のある粒子状の含水ゲル状架橋重合体（２）を得た。得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（２）のＣＲＣは２５［ｇ／ｇ］、水可溶分は２．３重量％、残存モノマーは６００ｐｐｍ、重量平均粒子径（Ｄ５０）は２．６ｍｍであった。

得られた粒子状含水ゲル状架橋重合体（２）を、トラバースフィーダーを用いて、通気ベルト式乾燥機に導入して乾燥を行い、比較乾燥物（２）を得た。該乾燥は、トラバースフィーダーのシーケンス制御によって、上記粒子状含水ゲル状架橋重合体（２）を連続可動している通気ベルト（パンチングメタル）上に連続的に積層させた。又、乾燥時間は３５分間であった。尚、乾燥機及びその他の乾燥条件は、下記（ａ）〜（ｃ）に設定した。

（ａ）通気ベルト式乾燥機
通気ベルト式乾燥機として、互いに独立して温度制御できる、同じ容積の乾燥室を合計６室有する乾燥機を使用した。各乾燥室の通過時間は約５．８分間（通気ベルト上で３５分間／６室）であった
（ｂ）熱風の温度と風速
各乾燥室に導入した熱風は、温度１８０℃、露点１０℃、風速１．６［ｍ／秒］に設定した。尚、熱風の風向は、第１室については乾燥機下部から上方に、第２室から第６室までは乾燥機上部から下方とした。

（ｃ）通気ベルト
通気ベルトとして、材質がＳＵＳ３０４のステンレス製ベルトであり、孔の幅が１．２ｍｍ、長さが１５ｍｍの長丸孔千鳥型、開孔率が２７％であるパンチングメタルを使用した。

稼働した後、乾燥機室内から回収された含水ゲルの固形分量は、この期間内にフィードされた含水ゲルの固形分量に対して１．３重量％であった。

上記比較乾燥物（２）の全量を３段ロールミル（ロールギャップ；上から１．０ｍｍ／０．５５ｍｍ／０．４２ｍｍ）に連続供給することで粉砕した後、目開き８５０μｍの金属篩網を有する篩い分け装置で分級し、重量平均粒子径（Ｄ５０）が４６０μｍの比較吸水性樹脂（２）を得た。得られた比較吸水性樹脂（２）のＣＲＣ等の諸物性を表１に示す。

［実施例４］
凝集処理として、通気ベルト式乾燥機の第１室に、水蒸気を混合することにより露点を制御した温度１４０℃、露点７５℃の熱風を風速１．６［ｍ／秒］で、乾燥機下部から上方に流した以外は、比較例２と同様の操作を行い、乾燥物（４）を得た。

１ヶ月間連続稼働した後、乾燥機室内から回収された含水ゲルの固形分量は、この期間内にフィードされた含水ゲルの固形分量に対して０．５重量％であった。

上記乾燥物（４）の全量を、比較例２と同様の粉砕、分級を行い、重量平均粒子径（Ｄ５０）が４５０μｍの吸水性樹脂（４）を得た。尚、粉砕後のロールミル表面に、未乾燥物由来の付着物は確認されなかった。得られた吸水性樹脂（４）の諸物性を表１に示す。

［比較例３］
比較例２と同様の条件で通気ベルト式乾燥機を連続運転させた。６ヶ月経過後、得られた比較吸水性樹脂（３）を１ｋｇ抜き取り、目視にて確認したところ、４粒の黄色及び黒色に変色した吸水性樹脂が混入していた。

［参考例１］
比較例２と同様の条件で通気ベルト式乾燥機を連続運転させた。１回／月の頻度で、乾燥機中の落下滞留物を除去する操作を行った。６ヶ月経過後、得られた吸水性樹脂（５）１ｋｇを抜き取り、目視にて確認したが、変色した吸水性樹脂は皆無であった。

［参考例２］
実施例４と同様の条件で通気ベルト式乾燥機を連続運転させた。落下滞留物の除去頻度を１回／９０日とした以外は参考例１と同様の操作を行った。６ヶ月経過後、得られた吸水性樹脂（６）１ｋｇを抜き取り、目視にて確認したが、変色した吸水性樹脂は皆無であった。

［まとめ］
実施例１及び比較例１は通気静置バッチ式乾燥機を使用した際の結果を、実施例４及び比較例２は通気ベルト式乾燥機を使用した際の結果を示すが、これらの落下飛散率及びＧＥＸ値との関係から、バッチ式静置乾燥は連続式ベルト乾燥のモデルとしてみなすことができる。

表１に示したように、米国特許第６９０６１５９号明細書の実施例３（単量体濃度５５重量％）に準じた比較例１において、含水ゲルの落下飛散率１．２重量％、得られた比較吸水性樹脂（１）の水可溶分２４重量％に対して、凝集処理を行った実施例１〜３は、含水ゲルの落下飛散率を１重量％以下とすることができ、更に高濃度重合後の乾燥工程での水可溶分の増加を抑え、結果的に、水可溶分が１４〜１８重量％と少ない吸水性樹脂を得ることができる。又、実機相当の比較例２において、含水ゲルの落下飛散率（２）１．３重量％、得られた比較吸水性樹脂（２）の水可溶分１５重量％に対して、凝集処理を行った実施例４でも、含水ゲルの落下飛散率（２）を１重量％以下とすることができ、更に水可溶分が少ない吸水性樹脂を得ることができる。又、実施例１〜４について初期色調及び経時色調を調べたところ、比較例よりも良好な結果が得られた。

本発明で得られる吸水性樹脂は、残存モノマーも少なく、又、図１に示すように、落下飛散率を１重量％以下に制御することで、ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）とＥｘｔ（水可溶分）の相対的な関係（ＧＥＸ値）も２１以上、更には２２以上、特に２３以上を示し良好である。

本発明によると、高固形分濃度の含水ゲルを乾燥させる場合であっても、ＣＲＣ（無加圧下吸水倍率）、Ｅｘｔ（水可能分）等の物性を維持又は向上した吸水性樹脂を効率よく得ることができる。従って、本発明により、吸水性樹脂の生産性向上、コスト削減、製造工程でのエネルギー削減（ＣＯ_２排出量の削減）等、することができる。

更に、本出願は、２０１０年１月２０日に出願された日本特許出願番号２０１０−００９８１２号、２０１０年３月３１日に出願された日本特許出願番号２０１０−０８４０２４号、及び２０１０年３月１２日に出願された日本特許出願番号２０１０−０５５２３６号に基づいており、その開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。

Claims (16)

1. 不飽和単量体を重合させる重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体を細粒化して得られた固形分濃度４５重量％以上の粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥させる乾燥工程と、を含む吸水性樹脂の製造方法であって、
   上記乾燥工程における乾燥で通気ベルト式乾燥機を用い、かつ、下記数式１で表される粒子状含水ゲル状架橋重合体の落下飛散率を１重量％以下とすることを特徴とする、吸水性樹脂の製造方法。
   
2. 不飽和単量体を重合させる重合工程と、重合中又は重合後の含水ゲル状架橋重合体を細粒化して得られた固形分濃度４５重量％以上の粒子状含水ゲル状架橋重合体を乾燥させる乾燥工程と、を含む吸水性樹脂の製造方法であって、
   上記乾燥工程における乾燥で、通気プレートを具備する通気静置バッチ式乾燥機を用い、かつ、下記数式２で表される粒子状含水ゲル状架橋重合体の落下飛散率を１重量％以下とすることを特徴とする、吸水性樹脂の製造方法。
   
3. 上記乾燥工程において、上記通気ベルト上又は上記通気プレート上で上記粒子状含水ゲルを凝集させる凝集区間を含む、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 上記凝集区間における上記粒子状含水ゲルを凝集させる方法が、下記（１）〜（５）：
   （１）乾燥初期の乾燥速度を抑制して凝集時間を確保する方法、
   （２）乾燥初期に乾燥室内の湿分を上げて凝集を促進させる方法、
   （３）乾燥初期に圧着装置を設けて強制的に凝集させる方法、
   （４）乾燥初期に凝集剤を噴霧して強制的に凝集させる方法、
   （５）粒子状含水ゲルを冷却して凝集させる方法、
   から選択される少なくとも１つであり、上記凝集区間を経た後、凝集された粒子状含水ゲルを１５０〜２５０℃で乾燥する、請求項３に記載の製造方法。
5. 上記通気ベルト式乾燥機が多室構造を有し、上記粒子状含水ゲルの乾燥開始からの固形分濃度の上昇幅が１０重量％以内に保持される時間が５分間以上である、請求項１に記載の製造方法。
6. 上記乾燥工程に供される、上記粒子状含水ゲルの重量平均粒子径（Ｄ５０）が１ｍｍ以上である、請求項１〜５の何れか１項に記載の製造方法。
7. 重合工程における水分蒸発又は吸水性樹脂微粉の添加により、粒子状含水ゲルの固形分濃度が高められてなる、請求項１〜６の何れか１項に記載の製造方法。
8. 上記通気ベルト上又は上記通気プレート上に、上記粒子状含水ゲルの厚みの平均値が１〜３０ｃｍとなるように、該含水ゲルを供する、請求項１〜７の何れか１項に記載の製造方法。
9. 吸水性樹脂微粉又はその水添加物を、上記重合工程又は上記乾燥工程にリサイクルする工程を含む、請求項１〜８の何れか１項に記載の製造方法。
10. 上記乾燥工程において、上記粒子状含水ゲルを、露点７０〜１００℃の気体と５分間以上接触させた後に、露点７０℃以下の気体を用いて乾燥する、請求項１〜９の何れか１項に記載の製造方法。
11. 上記粒子状含水ゲルが、上記通気ベルト外又は上記通気プレート外へ落下及び／又は飛散することにより生じた滞留物を周期的に除去する、請求項１〜１０の何れか１項に記載の製造方法。
12. 上記通気ベルト又は上記通気プレートが、パンチングメタルである、請求項１〜１１の何れか１項に記載の製造方法。
13. 上記通気ベルト又は上記通気プレートの開孔率が、２０〜５０％である、請求項１〜１２の何れか１項に記載の製造方法。
14. 上記重合工程における重合が、水分を蒸発させる連続ニーダー重合又は連続ベルト重合である、請求項１〜１３の何れか１項に記載の製造方法。
15. 上記粒子状含水ゲル状架橋重合体の固形分濃度が５０〜７５重量％である、請求項１〜１４の何れか１項に記載の製造方法。
16. 連続運転１８０日以内で落下滞留物を除去する、請求項１〜１５の何れか１項に記載の製造方法。