JP5497908B2 - 炭素繊維用サイジング剤、その水分散液、サイジング剤の付着した炭素繊維束、シート状物、および炭素繊維強化複合材 - Google Patents

Description

本発明は、炭素繊維用サイジング剤、その水分散液、サイジング剤の付着した炭素繊維束、シート状物、および炭素繊維強化複合材に関する。

炭素繊維は、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などの樹脂（以下、マトリックス樹脂と表記する）と複合化した後、成形してなる炭素繊維強化複合材料として幅広い分野にわたって使用されている。

炭素繊維強化組成物の製造方法としては、強化材としての繊維にマトリックス樹脂を含浸させる方法が一般的である。繊維にマトリックス樹脂を含浸させる方法としては、離型紙上にマトリックス樹脂を薄く塗布し、その上に繊維を一方向に並べるプリプレグ法や、マトリックス樹脂浴中に繊維を通過させるディッピング法等がある。

また、成型方法としては、シート状物を積層してオートクレーブを用いて加圧化で熱硬化させる方法や、１本〜数百本の炭素繊維束を引き揃えて、マトリックス樹脂を含浸させた後、ダイスや金型等を通じてマトリックス樹脂を硬化させる引き抜き成型、さらには織物やシート状物などの繊維基材に常温で樹脂を含浸し、そのまま硬化させるハンドレイアップ法などが知られている。

炭素繊維を強化材として用い、該炭素繊維とマトリックス樹脂により形成される炭素繊維強化複合材料は、軽量でかつ強度および弾性率などに優れている。このような複合材料は、スポーツ・レジャー用品の構成部品や、車輌・航空宇宙用機材、エネルギー・土木建築用の産業資材等の材料として幅広い分野にわたってその用途開発が進められている。そのため、強化材としての炭素繊維に対する高性能化の要望は非常に強い。

特に、車輌・航空宇宙用途における構造材料や産業資材として適用される炭素繊維では、高強度化・高弾性率化を目的とする開発が進められている。このような構造材料や産業資材の用途の複合材料には、その繊維長手方向の引張強度を高いレベルで保有することが求められるが、上述した引き抜き成形や、ハンドレイアップ法において、炭素繊維フィラメントの配向乱れや蛇行が生じることにより、炭素繊維強化複合材料としての引張強度などの機械物性が発現され難くなるという課題があった。

また、一般的に炭素繊維は、直径が５〜８μｍ程度のフィラメントであり、この単繊維が数千〜数万本単位でまとまった形態（以下、「炭素繊維束」と表記する）で用いられる。炭素繊維は、それ自体は伸度が小さくかつ脆い性質を有するため、機械的摩擦等によって毛羽が発生しやすく、複合材料の製造工程において毛羽、糸切れが発生しやすい。そのため、毛羽生抑制等を目的として、炭素繊維に各種サイズ剤を付与してサイジング処理を施す場合が多い。また一般的に、炭素繊維は該炭素繊維束を織機により加工した織物などの形態で用いられる。品質の高い炭素繊維強化複合材料を工業的に安定に製造するためには、繊維にマトリックス樹脂を含浸させる工程において、炭素繊維束へのマトリックス樹脂の含浸が、容易に、そして完全に行なわれるようにすることが必要である。しかしながら、炭素繊維は、そのままの状態ではマトリックス樹脂に対する濡れ性に乏しく、マトリックス樹脂が含浸しにくい。そのため、得られる繊維強化複合材料の品質が充分に満足できるものとなりにくい。これを改善する目的としても、炭素繊維へのサイジング処理が有効である。

すなわち、炭素繊維の取り扱い性を向上させるとともに、マトリックス樹脂に対する濡れ性を向上させ、さらには炭素繊維強化複合材料としての引張強度などの機械物性を高レベルで発現させる、といった品質向上を目的として、炭素繊維にサイジング剤による処理を施すのである。

特許文献１には、ポリグリシジルエーテル類などを用いるサイジング剤（以下「サイジング剤１」という。）が提案され、特許文献２および特許文献３には、エポキシ樹脂と、不飽和二塩基酸とビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物との縮合物と、単環フェノール及び多環フェノール類から選ばれるフェノール類のアルキレンオキシド付加物とを必須成分とするサイジング剤（以下「サイジング剤２」という。）が提案されている。

サイジング剤１は、含浸性や界面接着力に優れるが、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などのラジカル重合系樹脂に対する接着性が良好とはいえない。

また、サイジング剤２は、マトリックス樹脂、特に不飽和ポリエステル樹脂との接着性向上が期待でき、また、エポキシ樹脂をマトリックス樹脂として用いた場合、繊維強化複合材料の物性を維持できる。しかし、ラジカル重合系樹脂に対する接着性は、良好とはいえない。

特許文献４には、エポキシ基を１つ以上含有するエステル樹脂、ウレタンアクリレート、アニオン系乳化剤、および少量のノニオン系乳化剤からなるサイジング剤（以下「サイジング剤３」という。）が提案されている。

サイジング剤３は、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などのラジカル重合系樹脂に対する接着性に優れ、エポキシ樹脂をマトリックス樹脂とする複合材料と同等の性能を提供可能なものである。また、エポキシ樹脂との適合性も良いこともあり、広範囲の熱硬化性樹脂との組み合わせた複合材料で優れた機械的強度を発現可能とするものである。

しかし、このサイジング剤は、炭素繊維強化複合材料の強度低下の原因となる成型加工時の炭素繊維フィラメントの配向乱れや蛇行を抑制する効果が良好とはいえない。

また、特許文献５および特許文献６には、ポリウレタン樹脂を含むサイジング剤（以下「サイジング剤４」という。）が提案されている。ポリウレタン樹脂のような高分子化合物を含むことで、成形加工時の炭素繊維フィラメントの配向乱れや蛇行といった現象の抑制に有効ではあるものの、サイジング剤４は、実質的にポリウレタン樹脂を１００％使用しており、サイジング剤の乾燥皮膜の軟化温度を５０〜１５０℃とするような熱可塑性樹脂強化用に設計がなされているために、ラジカル重合系樹脂を用いる複合材のように室温付近で樹脂含浸作業が行われる場合、樹脂含浸性に劣る。

このように、炭素繊維強化複合材料の強度低下の原因となる、樹脂含浸不良や、成型加工時の炭素繊維フィラメントの配向乱れや蛇行の抑制に対して有効なサイジング剤はこれまで見出されていなかった。

特公昭５７−１５２２９号公報 特開昭５３−５２７９６号公報 特開平７−１９７３８１号公報 特開２００８−９５２４１号公報 特開２００７−２３１４４１号公報 特開２００７−１３１９５９号公報

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、サイジング処理工程通過性に優れ、サイジング剤が均一に付着されるとともに、樹脂、特にラジカル重合系樹脂を用いて複合化した際の機械物性向上効果に優れる炭素繊維束を得ることができる炭素繊維用サイジング剤およびサイジング剤の水分散液を提供することを目的とする。また、複合材の機械物性向上効果に優れた炭素繊維束、ならびに炭素繊維束を有するシート状物、さらには機械物性に優れた炭素繊維強化複合材、特には引抜成型複合材を提供することを目的とする。

本発明により、
分子中に複数個のエポキシ基を有するエポキシ化合物と不飽和一塩基酸とのエステルであって、分子中に少なくとも１つのエポキシ基を有する化合物（Ａ）と、
硬化物の引張伸び率が４０％以上の２官能タイプのウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）と、
乾燥皮膜の引張伸び率が３５０％以上９００％以下であるポリウレタン樹脂（Ｃ）とを含有し、
前記化合物（Ａ）と前記ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）との含有量の質量比が、ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）／化合物（Ａ）の比として、１／３以上２／１以下であり、
全サイジング成分中に占める前記化合物（Ａ）および前記ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）の合計量の割合が２０質量％以上であり、
かつ全サイジング成分中に占める前記ポリウレタン樹脂（Ｃ）の割合が、５質量％以上５０質量％以下である炭素繊維用サイジング剤が提供される。

本発明の炭素繊維用サイジング剤は、前記ポリウレタン樹脂（Ｃ）の乾燥皮膜の引張強度が１０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることが好ましい。

本発明の炭素繊維用サイジング剤は、前記ポリウレタン樹脂（Ｃ）のガラス転移温度が−５０℃以上３５℃以下であることが好ましい。

また本発明により、
前記炭素繊維用サイジング剤が水中に分散した水分散液であって、水分散液中のサイジング剤の分散粒子の平均粒子径が０．３μｍ以下である炭素繊維サイジング剤の水分散液が提供される。

また本発明により、
前記炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維からなる炭素繊維束（すなわち、炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束）であって、該サイジング剤の付着量が０．６質量％以上３．０質量％以下である炭素繊維束が提供される。

あるいはまた本発明により、前記炭素繊維用サイジング剤の水分散液で処理された、該サイジング剤が付着した炭素繊維からなる炭素繊維束であって、サイジング剤の付着量が０．６質量％以上３．０質量％以下である炭素繊維束が提供される。

さらに本発明により、前記炭素繊維束を含むシート状物、このシート状物を含む複合材、前記炭素繊維束を含む引抜成型複合材が提供される。

本発明によれば、サイジング処理工程通過性に優れ、サイジング剤が均一に付着されるとともに、樹脂、特にラジカル重合系樹脂を用いて複合化した際の機械物性向上効果に優れる炭素繊維束を得ることができる炭素繊維用サイジング剤およびサイジング剤の水分散液が提供される。また、複合材の機械物性向上効果に優れた炭素繊維束、ならびに炭素繊維束を有するシート状物、さらには機械物性に優れた炭素繊維強化複合材、特には引抜成型複合材が提供される。

本発明によれば、炭素繊維束の形状を固定化することで、炭素繊維束の直進保持性を維持し易くなり、それによって引抜き成型やフィラメントワインディング成型における樹脂含浸工程での樹脂ピックアップの最適化が容易となること、樹脂を含浸させた後のトウ形状の安定化が著しく向上すること、ハンドレイアップ成型における織物の型崩れ、目ずれが生じ難くなることの効果により、成型物の強度発現性が著しく向上した炭素繊維束および該炭素繊維を有するシート状物を得ることができる。

炭素繊維束から引抜成形複合材を製造する成形工程を説明するための図である。

＜炭素繊維用サイジング剤＞
本発明の炭素繊維用サイジング剤は以下に詳述する（Ａ）〜（Ｃ）の成分を含む。このサイジング剤は、各成分を適宜混合することにより得ることができる。

・（Ａ）成分：分子中に複数個のエポキシ基を有するエポキシ化合物と不飽和一塩基酸とのエステルであって、分子中に少なくとも１つのエポキシ基を有する化合物（Ａ）
本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ａ）成分は、分子中に少なくとも１つのエポキシ基を有することが必要である。なお、エポキシ基とは、本願発明では、環骨格が２個の炭素原子と１個の炭素原子とから構成される３員環をその構造中に有する基を意味する。

（分子中に少なくとも１つのエポキシ基を有する化合物（Ａ））
本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ａ）成分に含まれるエポキシ基としては、例えば、下記式（ｅ１）で表される基、下記式（ｅ２）で表される基（グリシジル基）、その他の環式脂肪族エポキシ基などが挙げられる。その他の環式脂肪族エポキシ基としては、前記３員環と、単環または多環式の脂肪族環とで形成される環状構造をその構造中に有する基が挙げられ、たとえば下記式（ｅ３）〜（ｅ５）で表される基が例示できる。

（分子中に複数個のエポキシ基を有するエポキシ化合物）
本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ａ）成分において、エステルを形成する分子中に複数個のエポキシ基を有するエポキシ化合物としては、特に限定されず、たとえばビスフェノール類のエポキシ化合物、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加エポキシ化合物、水素化ビスフェノール類のエポキシ化合物、水素化ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加エポキシ化合物等が挙げられる。これらビスフェノール類としては、特に限定されるものではなく、ビスフェノールＦ型、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＳ型などの化合物が挙げられる。ビスフェノール類のエポキシ化合物以外のフェノールノボラック型、クレゾールノボラック型、ジフェニル型、ジシクロペンタジエン型、ナフタレン骨格型などのエポキシ樹脂を用いることもできる。また、直鎖脂肪族系骨格を有するものであっても良い。

（不飽和一塩基酸）
本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ａ）成分において、エステルを形成する不飽和一塩基酸としては、特に限定はなく、一つの不飽和基と一つのカルボキシル基を有する化合物であれば良い。不飽和基としては、特に限定はないが、嵩高くないこと、形成されるエステルの主鎖の剛直性を低下させないことから、ビニル基あるいはプロペニル基が好ましく、より好ましくは、ビニル基である。特に好ましいのは、アクリル酸またはメタクリル酸である。すなわち、（Ａ）成分は、前記エポキシ化合物とアクリル酸またはメタクリル酸とのエステルであることが好ましい。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ａ）成分は、エポキシ基を複数個有する化合物と不飽和一塩基酸とを反応させて得られるエステルであり、この反応においては、エポキシ基を複数個有する化合物のエポキシ基のうち、少なくとも１つのエポキシ基が未反応のまま残留し、少なくとも１つのエポキシ基が不飽和一塩基酸によって開環し、不飽和基を有する、いわゆるハーフエステルが形成される。かかる（Ａ）成分は、分子中に、エポキシ基を複数個有する化合物に由来するエポキシ基と、不飽和一塩基酸に由来する不飽和基（たとえばアクリル酸に由来するＣＨ_２＝ＣＨ−ＣＯＯ−）とを有しており、これによって、炭素繊維表面と樹脂分子の間でのカップリング機能を発揮し、炭素繊維と樹脂との間の界面接着性を大きく向上させる。特に、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などのラジカル重合系樹脂と炭素繊維とを強力に結合させることができ、優れた界面接着性を発現させることができる。

特に、界面接着性を発現させることに優れることから、分子の両末端にエポキシ基を有する化合物と、不飽和一塩基酸とのエステルであって、分子主鎖の片方の端部に不飽和基を有し、他方の端部にエポキシ基をそれぞれ有する化合物が好ましい。（Ａ）成分としてこのような化合物を用いることにより、ラジカル重合系樹脂と炭素繊維とを強力に結合させることができ、優れた界面接着性を発現させることができる。この分子の両末端にエポキシ基を有する化合物としては、特に、ビスフェノール類のジエポキシ化合物およびビスフェノール類のアルキレンオキシド付加ジエポキシ化合物のいずれか一方または両方が好ましい。すなわち、（Ａ）成分は、ビスフェノール類のジエポキシ化合物及びビスフェノール類のアルキレンオキシド付加ジエポキシ化合物のいずれか一方又は両方と、不飽和一塩基酸とのエステルであって、分子主鎖の片方の端部に不飽和基を有し、他方の端部にエポキシ基をそれぞれ有する化合物であることが好ましい。本発明において、（Ａ）成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

・（Ｂ）成分：２官能タイプのウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）
本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｂ）成分は、マトリックス樹脂と炭素繊維との界面に、柔軟性に優れた界面相を形成する効果を有する。これにより、マトリックス樹脂と炭素繊維との間の界面接着性が向上する。また、繊維強化複合材料用のマトリックス樹脂として、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等のラジカル重合系樹脂が使用される場合、それらの樹脂には靭性の低いものが多く、界面相の柔軟化に起因する高靭性化により、飛躍的に界面接着性が向上する。

また、サイジング剤が付着した炭素繊維とマトリックス樹脂との複合化の際、炭素繊維表面のサイジング剤成分が、マトリックス樹脂へと拡散し、特に界面付近のマトリックス樹脂中に、サイジング剤成分を高濃度に含む領域が形成される。この領域は、複合材料の機械特性に影響を及ぼす。そして、（Ｂ）成分は、アクリレートオリゴマーであることから、繊維強化複合材料を形成する際、マトリックス樹脂の硬化反応に組み込まれることとなり、界面相とマトリックス樹脂相との一体化が図られる。そのため、この（Ｂ）成分を含むことにより、ラジカル重合系樹脂をマトリックス樹脂とする場合であっても、繊維強化複合材料の機械的特性を、エポキシ樹脂をマトリックス樹脂とする場合と同等なレベルにすることができる。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｂ）成分は、以下の測定方法で求めた硬化物の引張伸び率が４０％以上である必要があり、上記界面相の高靭性化の効果に優れることから、この引張伸び率が４５％以上であることがより好ましく、５０％以上がより好ましい。引張伸び率（％）の上限としては、界面近傍樹脂の弾性率の大幅な低減を考慮すると、９００％以下が好ましく、７００％以下がより好ましい。

また、本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｂ）成分は２官能である必要がある。３官能以上のタイプであると、架橋密度が高くなりすぎ、充分な高靭性化が発現しない。一方、１官能タイプでは、マトリックス樹脂との架橋反応が片側のみとなり、充分な高靭性化の効果が得ることができない。

さらに、界面相の靭性向上効果が大きいことから、６０℃での粘度が５，０００ｍＰａ・ｓ以上であり、その硬化物の引張強度が６ＭＰａ以上のものが好ましい。粘度が大きいことは、そのオリゴマーの分子量が大きいこと、またはオリゴマー分子間の凝集力が大きいことを示す。分子量が大きい場合、あるいは分子間の凝集力が大きい場合、（Ｂ）成分が、マトリックス樹脂へと拡散することなく、炭素繊維表面とマトリックス樹脂との界面相に偏在し、結果、界面相の効果的な柔軟化が成しえるので好ましい。なお、硬化物の引張強度および引張伸び率は以下の方法で求めることができる。

ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）９７ｇと、硬化剤（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン）３ｇの混合物をガラス板上に塗布し、厚み１００μｍの皮膜を得る。その皮膜を、オゾンタイプランプ（８０Ｗ／ｃｍ）を使って、皮膜から１０ｃｍ離れた位置から紫外線を５秒間照射して硬化する。

硬化した皮膜を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠（試験片タイプ５）し、引張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引張強度および引張伸び率を測定する。

（Ｂ）成分の６０℃での粘度は、１０，０００ｍＰａ・ｓ以上がより好ましく、２０，０００ｍＰａ・ｓ以上がさらに好ましい。粘度の上限としては、６０℃で固形状でないほうが、サイジング剤の調製やサイジング剤の経時安定性の面から優れている。なお、（Ｂ）成分の粘度はＢ型粘度計で測定できる。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｂ）成分の硬化物のガラス転移温度（Ｔｇ）は、−５℃以上が好ましく、５℃以上がより好ましい。硬化物のＴｇが−５℃以上であれば、界面相により適正な柔軟化が図れるのみならず、破断に至る応力の値も大きくなり、そのため、より強固な界面相が形成でき、上記効果が向上する。つまり、界面相は、強化繊維を支える機能があり、柔軟化を適度に抑えることによって複合材料の機械的特性を良好に保つことが容易となる。硬化物のＴｇの上限としては、柔軟成分としての機能を考慮すると、１００℃以下が好ましく、８０℃以下がより好ましい。

（ウレタンアクリレートオリゴマーの硬化物のＴｇの測定）
硬化物のＴｇは、引張伸び率の測定と同じ方法で得られた硬化皮膜を試験片として、粘弾性測定装置（ＵＢＭ社製、製品名：Ｒｈｅｏｇｅｌ Ｅ４０００）を用いて、２℃／分の割合で昇温させ、試験片の動的粘弾性および損失正接を測定し、損失正接のピーク温度（ｔａｎδＭＡＸ）から求めることができる。

本発明において、「ウレタンアクリレートオリゴマー」とは、分子内にウレタン結合とアクリロイル基（ＣＨ_２＝ＣＨ−ＣＯ−）とを有する化合物である。ウレタンアクリレートオリゴマーの構造は、その構造中に芳香族基を有する芳香族系のものと、芳香族基を有さない脂肪族系のものとに大別できる。本発明に用いるウレタンアクリレートオリゴマーの構造は特に限定されず、芳香族系であってもよく、脂肪族系であってもよい。硬化物の引張伸び率と引張強度のバランスが良好であることから、脂肪族系であることが好ましい。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｂ）成分としては、市販のウレタンアクリレートオリゴマーを利用してもよく、かかるウレタンアクリレートオリゴマーとしては、たとえばサートマー社製のＣＮ−９６５、ＣＮ−９８１、ＣＮ−９１７８、ＣＮ−９７８８、ＣＮ−９８９３、ＣＮ−９７１、ＣＮ−９７３、ＣＮ−９７８２、共栄社化学製のＵＦ−８００１、新中村化学工業社製のＵＡ−１２２Ｐ等が挙げられる（いずれも製品名）。
本発明において、（Ｂ）成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

［（Ａ）成分および（Ｂ）成分の含有量］
本発明のサイジング剤においては、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との含有量の比（質量比）が、（Ｂ）成分／（Ａ）成分＝１／３〜２／１の範囲内であることが必要である。
（Ｂ）成分の含有量が、（Ａ）成分の含有量の１／３未満であると、界面相の柔軟化・高靭性化が不充分となり、一方、２／１を越えると、（Ａ）成分の機能である良接着性発現効果が阻害され、炭素繊維の、マトリックス樹脂との接着性向上効果が充分に得られない。

（Ａ）成分と（Ｂ）成分との含有量の比は、（Ｂ）成分／（Ａ）成分＝１／２〜３／２であることが好ましく、２／３〜１／１がより好ましい。

また、本発明のサイジング剤においては、全サイジング成分中に占める（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計量の割合が２０質量％以上であることが必要である。２０質量％未満では、この２つの成分の機能が充分に発揮されず、本発明の効果が得られない。

ここで、「全サイジング成分」とは、当該サイジング剤に含まれる成分のうち、サイジング処理後に炭素繊維に付与される全成分の合計量であり、たとえば水や有機溶剤等の、サイジング後に除去される成分は含まれない有効成分を表す。すなわち、「全サイジング成分」は、上述した（Ａ）成分および（Ｂ）成分、後述する（Ｃ）成分と、任意成分として後述する（Ｄ）成分および（Ｅ）成分、ならびにその他の成分との合計量として求めることができる。

（Ａ）成分および（Ｂ）成分の合計量の割合は、全サイジング成分中、２５質量％以上が好ましく、３０質量％以上がより好ましい。

・（Ｃ）成分：ポリウレタン樹脂（Ｃ）
本発明の炭素繊維用サイジング剤は（Ｃ）成分を必須成分とするものである。（Ｃ）成分はポリウレタン樹脂であり、これによって炭素繊維束の形状を固定化し易くなる。炭素繊維束の形状が固定化され、直進保持性が維持し易くなることで、引抜成型やフィラメントワインディング成型のおける樹脂含浸工程での樹脂ピックアップの最適化が容易となること、樹脂を含浸させた後のトウ形状の安定化が著しく向上すること、織物の型崩れ、目ずれが生じ難くなることの効果により、成型物での炭素繊維単繊維の配向荒れ、蛇行が抑制され、成型物の強度発現性を著しく向上させることができる。また、（Ｃ）成分は、上述した（Ｂ）成分と同様に、マトリックス樹脂と炭素繊維との界面に、柔軟かつ強靭な界面相を形成する効果を有する。
（Ｃ）成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｃ）成分は、乾燥皮膜の引張伸び率が３５０％以上９００％以下である必要がある。乾燥皮膜の引張伸び率が、この範囲内であれば、上述した炭素繊維束の形状を固定化させ、直進保持性を維持する効果が十分に得られるとともに、またマトリックス樹脂と炭素繊維との界面において強靭な界面相を形成することができる。また、この範囲内であれば、炭素繊維束の形状を固定化させ、直進保持性を維持する効果が十分に得られやすくサイジング処理工程から炭素繊維束の巻き取り工程にいたる迄の間や、あるいは製織工程などの加工処理の間の、炭素繊維束の収束性が保たれ、結果として炭素繊維フィラメントの配向乱れや蛇行の抑制ができ易くなり、良好な工程通過性が得られやすくなる。前述の観点から（Ｃ）成分は、乾燥皮膜の引張伸び率が４２０％以上７５０％以下がより好ましく、引張伸び率は４５０％以上６５０％以下がさらに好ましい。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｃ）成分は、乾燥皮膜の引張強度が１０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることが好ましい。１０ＭＰａ以上であれば、上述した炭素繊維束の形状を固定化させ、直進保持性を維持する効果が得られ易く、またマトリックス樹脂と炭素繊維との界面において強靭な界面相を形成でき易い。一方、５０ＭＰａ以下であれば、炭素繊維表面においてサイジング剤の付着斑が生じ難く、サイジング処理後の炭素繊維の巻き取り工程や成型加工工程において、良好な工程通過性が得られやすくなる。（Ｃ）成分の乾燥皮膜の引張強度は１５ＭＰａ以上４０ＭＰａ以下がより好ましく、２０ＭＰａ以上３５ＭＰａ以下がさらに好ましい。なお、乾燥皮膜の引張伸び率は、例えば以下の方法で求めることができる。

ポリウレタン樹脂をガラス板上に塗布し、皮膜作成条件は、予備乾燥として室温で１５時間、本乾燥として８０℃で６時間加熱し、さらにその後、１２０℃で２０分間加熱処理を行い、厚み５００μｍの皮膜を得て、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠し、引張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引張強度および引張伸び率を測定する。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｃ）成分は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−５０℃以上３５℃以下であることが好ましい。−５０℃以上であれば、上述した炭素繊維束の形状を固定化させる効果が得られ易く、またマトリックス樹脂と炭素繊維との界面において強靭な界面相を形成でき易い。一方、３５℃以下であれば、炭素繊維表面においてサイジング剤の付着斑が生じ難く、サイジング処理後の炭素繊維の巻き取り工程や成型加工工程において、良好な工程通過性が得られやすくなる。（Ｃ）成分の乾燥皮膜のＴｇは−３５℃以上３０℃以下が好ましく、−２０℃以上２０℃以下がより好ましい。なお、（Ｃ）成分のＴｇは、動的粘弾性測定装置によって測定することができる。

本発明の炭素繊維用サイジング剤では、全サイジング成分中に占める（Ｃ）成分の割合は５質量％以上５０質量％以下である。５質量％以上であれば、上述した炭素繊維束の形状を固定化させる効果が得られ易い。５０質量％以下であれば、（Ｃ）成分による炭素繊維束の形状固定化が良好になりやすく、良好な取り扱い性や、マトリックス樹脂の含浸性が得られ易い。全サイジング成分中に占める（Ｃ）成分の割合は、１０質量％以上４５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは１５質量％以上４０質量％以下である。

・成分Ｅ：ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物とジカルボン酸化合物とのエステルであって酸価が５０以上であるエステル化合物（Ｅ）
本発明の炭素繊維用サイジング剤は、上述した（Ａ）成分、（Ｂ）成分および（Ｃ）成分に加えて、さらに、（Ｅ）成分を含有することが好ましい。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に加えることができるビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物とジカルボン酸化合物とのエステル（酸価が５０以上）は、分子量が１０００程度で、分子の一方の末端にカルボキシル基を有する化合物を主要構成成分としていることが好ましい。このような（Ｅ）成分は、マトリックス樹脂、特にエポキシ樹脂やビニルエステル樹脂と優れた相溶性を示す。そのため、サイジング処理された炭素繊維の樹脂に対する濡れ性が向上し、樹脂含浸性がさらに向上する。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に加えることができる（Ｅ）成分を形成する「ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物」としては、ビスフェノール類１モルに対して、エチレンオキシド又はプロピレンオキシドを２〜４モル付加したものであるのが好ましい。ビスフェノール類１モルに対するエチレンオキシド又はプロピレンオキシドの付加量が４モル以下であると、ビスフェノール類が本来有する分子鎖の剛直性を損なうことなく、マトリックス樹脂との親和性を良好にすることが容易である。より好ましくは、ビスフェノール類にエチレンオキシド又はプロピレンオキシドを２モル付加したものである。ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物は、１種単独でもよく、また複数の化合物を混合したものであってもよい。

ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物とエステルを形成する「ジカルボン酸化合物」は、炭素数が４〜６の脂肪族化合物であるのが好ましい。ジカルボン酸化合物として芳香族化合物を用いると、得られるエステル化合物の融点が相対的に高く、マトリックス樹脂との溶解性が相対的に劣る傾向がある。よって芳香族化合物と比較して脂肪族化合物のほうが、良好な濡れ性を発現させる観点から好ましい。一方、炭素数が６以下の脂肪族化合物をジカルボン酸化合物として用いると、得られるエステル化合物の剛直性を損なうことなく、マトリックス樹脂との親和性を良好にすることが容易である。

ジカルボン酸化合物としては、たとえばフマル酸、マレイン酸、メチルフマル酸、メチルマレイン酸、エチルフマル酸、エチルマレイン酸、グルタコン酸、イタコン酸、マロン酸、コハク酸、メチルコハク酸、グルタル酸、アジピン酸などが挙げられる。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に加えることができる（Ｅ）成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。本発明において、（Ｅ）成分の含有量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分との合計に対して、２．０質量倍以下であることが好ましい。この比が２倍以下であると、（Ａ）成分のエポキシ基と（Ｅ）成分の酸性基（カルボキシ基等）との間の相互作用によって（Ａ）成分と炭素繊維表面との間の相互作用が阻害されることを容易に防止でき、その結果、（Ａ）成分の、炭素繊維とマトリックス樹脂とのカップリング機能が容易に発揮され、接着性を良好にすることが容易である。この比は、１．７５以下がさらに好ましく、１．５５以下が最も好ましい。この比の下限値は、特に制限はないが、サイジング処理された炭素繊維の樹脂に対する濡れ性、樹脂含浸性を向上させる（Ｅ）成分による効果を発揮させるためには、０．２以上が好ましく、０．４以上がより好ましい。

・（Ｄ）成分：界面活性剤（Ｄ）
本発明のサイジング剤は、さらに、（Ｄ）成分を含有することが好ましい。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｄ）成分は、上述した（Ａ）成分、（Ｂ）成分および（Ｃ成分）、任意成分としての（Ｅ）成分、およびその他の成分を水に分散させるために用いるものである。（Ｄ）成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｄ）成分としては、ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤が挙げられる。ノニオン系界面活性剤としては、例えば脂肪族ノニオン、フェノール系ノニオンなどの界面活性剤を利用することができる。脂肪族ノニオン系界面活性剤としては、高級アルコールエチレンオキサイド付加物、脂肪酸エチレンオキサイド付加物、多価アルコール脂肪酸エステルエチレンオキサイド付加物、グリセロールの脂肪酸エステル、ソルビトールおよびソルビタンの脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステルなどが挙げられる。フェノール系ノニオン界面活性剤としては、アルキルフェノール系ノニオン、多環フェノール系ノニオンなどが挙げられる。

また、エチレンオキサイド付加物としては、ポリエチレンオキサイド鎖中の一部にプロピレンオキサイドユニットをランダムあるいはブロック状に具備させたタイプのものが好適である。
脂肪酸エチレンオキサイド付加物や多価アルコール脂肪酸エステルエチレンオキサイド付加物としては、モノエステルタイプ、ジエステルタイプ、トリエステルタイプ、テトラエステルタイプなどのノニオン系界面活性剤を使用できる。

本発明の炭素繊維用サイジング剤に含まれる（Ｄ）成分として、アンモニウムイオンを対イオンとして有するアニオン系界面活性剤（Ｄ−１）成分、および後述するノニオン系界面活性剤（Ｄ−２）成分を同時に含有することが好ましい。

前記アンモニウムイオンを対イオンとして有するアニオン系界面活性剤（Ｄ−１）成分は、疎水基と、対イオンとしてアンモニウムイオンを有することにより、本発明の炭素繊維用サイジング剤を水分散液とした際の安定性と、炭素繊維表面の樹脂に対する濡れ性を向上させる。また、（Ｄ−２）成分は、（Ｄ−１）成分のアンモニウムイオンと、（Ａ）成分のエポキシ基との反応活性を抑制する効果を有する。そのため、（Ｄ−１）成分と（Ｄ−２）成分とを適量含有することにより（含有量については後に詳述する）、各種マトリックス樹脂の含浸性がさらに向上し、また、サイジング剤で処理された炭素繊維の硬さの経時変化を非常に小さくすることができる。

（Ｄ−１）成分としては、特に限定はなく、カルボン酸塩、硫酸エステル塩、スルホン酸塩、リン酸エステル塩などを挙げることができる。この中でも、硫酸エステル塩、スルホン酸塩は、（Ａ）成分や（Ｂ）成分を乳化させる能力に特に優れるのでさらに好ましい。

前記硫酸エステル塩としては、高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルキルポリエチレングリコールエーテル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンポリエチレングリコールエーテル硫酸エステル塩、多環フェニルエーテルポリエチレングリコールエーテル硫酸エステル塩、硫酸化脂肪酸エステル塩などが挙げられる。又、高級アルキルポリエチレングリコールエーテル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンポリエチレングリコールエーテル硫酸エステル塩、多環フェニルエーテルポリエチレングリコールエーテル硫酸エステル塩におけるポリエチレンオキサイド鎖中の一部に、プロピレンオキサイドユニットをランダム又はブロック状に含有したものも用いることもできる。

前記スルホン酸塩としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、多環フェニルエーテルスルホン酸塩、アルキルスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、α−スルホン化脂肪酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩などが挙げられる。

特に、下記式（１）または（２）で表される疎水基を有するアニオン系界面活性剤が（Ｄ−１）成分としてさらに好ましく用いられる。

炭素繊維強化複合材料においては、炭素繊維とマトリックス樹脂との複合化により、優れた機械物性を発現することが望まれるので、マトリックス樹脂には、剛直性の点から、芳香族骨格を有するものが主に用いられ、炭素繊維用サイジング剤には、芳香族骨格を有する化合物を主成分として用いられることが多い。式（１）または（２）で表される疎水基は、芳香族系物質との親和性が高いため、（Ｄ−１）成分として、式（１）または（２）で表される疎水基を有するアニオン系界面活性剤を炭素繊維用サイジング剤に含有することにより、乳化状態が安定し、貯蔵性、炭素繊維製造時の製造・工程で良い結果をもたらす。また、サイジング剤とマトリックス樹脂との相溶性が向上し、本発明の効果、特に機械物性向上効果がさらに向上する。

また、式（１）または（２）で表される疎水基を有するアニオン系界面活性剤は、外因性内分泌撹乱物質誘導体の拡散を防止する観点から、ノニルフェノール系や、オクチルフェノール系といった比較的長いアルキル基を有するフェノール基を有するアニオン系界面活性剤の使用を避けることが望まれてきていることからも好ましい。

式（１）、（２）中、Ｒ_１は、水素原子または炭素数１〜３の１価の鎖状炭化水素基であり、水素原子または炭素数１〜３のアルキル基が好ましく、水素原子またはメチル基がさらに好ましく、外因性内分泌撹乱物質誘導体の観点から、水素原子がより好ましい。Ｒ_２およびＲ_３は、水素原子または炭素数１〜３の１価の鎖状炭化水素基であり、それぞれ同一であってもよく、異なっていてもよい。Ｒ_２およびＲ_３の鎖状炭化水素基としては、Ｒ_１の鎖状炭化水素基と同じものが挙げられる。Ｒ_４は２価の脂肪族系炭化水素基であり、たとえば炭素数１〜１０の直鎖状または分岐状のアルキレン基等が挙げられる。ｍは正の整数を表し、１〜３の整数が好ましく、１または２がより好ましい。ｍが３以下であれば、疎水基自体が嵩高い構造となることを容易に防ぐことができ、（Ａ）成分や（Ｂ）成分、マトリックス樹脂との親和性、相溶性を良好にすることが容易である。その結果、乳化の安定性、樹脂含浸性、さらには繊維強化複合材料の機械物性等を良好にすることが容易である。下付き文字ｍが付された括弧内の基は、疎水基部の分子の嵩高さの点から、ベンジル基（Ｒ_２およびＲ_３の両方が水素原子である基）あるいはスチレン基（Ｒ_２およびＲ_３の一方が水素原子、他方がメチル基である基）であることが好ましい。また、ｍが２以上である場合、つまり下付き文字ｍが付された括弧内の基が複数存在する場合、それらの基は同じであってもよく、異なっていてもよい。

また、（Ｄ）成分あるいは（Ｄ−１）成分としては市販品を用いることができる。ノニオン系界面活性剤としては、例えば日本乳化剤株式会社製の「ニューコール７０７」、「ニューコール７２３」、「ニューコール７０７−Ｆ」などが挙げられる。アニオン系界面活性剤（（Ｄ−１）成分）としては、例えば日本乳化剤株式会社製の「ニューコール７０７−ＳＦ」、「ニューコール７２３−ＳＦ」、第一工業製薬株式会社製の「ハイテノールＮＦ−１３」、「ハイテノールＮＦ−１７」などが挙げられる（いずれも製品名）。

（Ｄ−２）成分としては、特に限定はされないが、特に、反応活性低下作用が非常に優れることから、脂肪族系ノニオン系界面活性剤が好ましい。脂肪族ノニオン系界面活性剤としては、高級アルコールエチレンオキサイド付加物、脂肪酸エチレンオキサイド付加物、多価アルコール脂肪酸エステルエチレンオキサイド付加物、グリセロールの脂肪酸エステル、ソルビトールおよびソルビタンの脂肪酸エステル、ペンタエリスリトールの脂肪酸エステルなどが挙げられる。これらエチレンオキサイド付加物においては、ポリエチレンオキサイド鎖中の一部にプロピレンオキサイドユニットをランダムあるいはブロック状に含有したタイプも好適に用いられる。

高級アルコールエチレンオキサイド付加物、脂肪酸エチレンオキサイド付加物、多価アルコール脂肪酸エステルエチレンオキサイド付加物としては、これらのポリエチレンオキサイド鎖中の一部にプロピレンオキサイドユニットをランダム又はブロック状に含有したものがより好ましい。なぜならば、これらはアンモニウムイオンのエポキシ基に対する反応活性を低下させる能力が優れているためである。脂肪酸エチレンオキサイド付加物、多価アルコール脂肪酸エステルエチレンオキサイド付加物としては、モノエステルタイプのもの、ジエステルタイプさらにはトリエステル、テトラエステルタイプのものなども利用できる。

また、（Ｄ−２）成分も市販品を用いることができ、例えば青木油脂株式会社製の「ファインサーフＦＯＮ１８０Ｅ０６（製品名）」が挙げられる。

（Ｄ）成分の含有量は、サイジング剤が水中に分散した水分散液の安定性やサイジング剤のサイジング効果を勘案して適宜決定することができるが、目安としてサイズ剤１００質量％中、５〜３０質量％が好ましく、１０〜２５質量％がより好ましい。界面活性剤の含有量が５質量％以上であれば、サイジング剤が水中に分散した水分散液の安定性を良好にすることが容易であり、３０質量％以下であれば、サイジング剤の効果を発現させることが容易である。

（（Ｄ−１）成分および（Ｄ−２）成分の含有量）
本発明のサイジング剤は、（Ｄ−１）成分と（Ｄ−２）成分とを含有する場合、（Ｄ−１）成分と（Ｄ−２）成分との含有量の比（質量比）が、（Ｄ−２）成分／（Ｄ−１）成分＝１／１０〜１／５の範囲内であることが好ましい。
この比がこの範囲であると、（Ａ）成分のエポキシ基に対する（Ｄ）成分由来のアンモニウムイオンの反応活性を容易に抑制でき、サイジング剤を付着させた炭素繊維の硬さの経時変化を著しく抑制することができ、また、水等を媒体としてサイジング剤を乳化させた際の乳化安定性や、サイジング処理された炭素繊維表面の、樹脂に対する濡れ性が向上するので好ましい。

また、本発明のサイジング剤においては、（Ｄ−１）成分と（Ｄ−２）成分とを含有する場合には、全サイジング成分中に占める（Ｄ−１）成分および（Ｄ−２）成分の合計量の割合が１０〜２５質量％であることが好ましい。上記範囲内であると、サイジング剤液の乳化安定性が非常によく、サイジング剤の効果を発揮することが容易である。（Ｄ−１）成分および（Ｄ−２）成分の合計量の更に好ましい下限値は１３質量％であり、更に好ましい上限値は２０質量％である。

＜炭素繊維用サイジング剤の水分散液＞
本発明の炭素繊維用サイジング剤の水分散液は、各成分を常法により混合、撹拌（乳化、水分散化）することにより１つの炭素繊維用サイジング剤の水分散液として得ることができ、あるいは別々に処理されて複数種の水分散液となったものを混合して１つの水分散液を得ることもできる。

また、本発明の炭素繊維用サイジング剤の水分散液中のサイジング剤濃度（不揮発成分の濃度）、すなわちサイジング用水分散液中の揮発成分（サイジング後に乾燥除去される水など）以外の成分の濃度は、水が連続相として存在する濃度範囲であれば問題なく、通常１０〜５０質量％程度の濃度になるように調整する。サイジング用水分散液の調製段階で濃度を１０質量％未満としても問題はないが、サイジング用水分散液中の水の占める割合が大きくなり、サイジング用水分散液の調製から使用（炭素繊維のサイジング処理）までの間の運搬・保管などの面で不経済となる場合がある。そのため、サイジング用水分散液を使用する（炭素繊維のサイジング処理する）に際して、所望のサイズ剤付着量となるように、サイジング用水分散液を０．１〜１０質量％程度の低濃度水性液に希釈して、炭素繊維にサイズ剤を付着させる方法が一般的である。

本発明の炭素繊維用サイジング剤の水分散液における分散粒子の体積基準の平均粒子径は、０．３μｍ以下とすることが好ましい。０．３μｍ以下であれば、炭素繊維用サイズ剤の水分散液の貯蔵安定性および炭素繊維用サイズ剤の水分散液の経時安定性を容易に確保できる。さらに、炭素繊維表面においてサイジング剤の付着斑が発生することを容易に防止でき、炭素繊維の耐擦過性を良好に維持することが容易であるので、サイジング処理後の炭素繊維の巻き取り工程や成型加工工程における毛羽発生が容易に防止でき、好ましい。なお、平均粒子径の下限には特に制限はない。なお、平均粒子径は、例えば、レーザー回折／散乱式の粒度分布測定装置で測定される。
また、本サイズ剤は溶剤に分散させても良い。

（ポリウレタン（Ｃ）成分の水分散液）
（Ｃ）成分としてポリウレタン樹脂を水分散体としたものを用いる場合、ポリウレタン樹脂の分散粒子の体積基準の平均粒子径は、０．２μｍ以下とすることが好ましい。ポリウレタン樹脂の分散粒子の体積基準の平均粒子径が０．２μｍ以下であれば、炭素繊維表面においてサイジング剤の付着斑の発生を容易に防止でき、炭素繊維の耐擦過性を良好に維持することが容易であるので、サイジング処理後の炭素繊維の巻き取り工程や成型加工工程における毛羽発生を容易に防止でき、好ましい。なお、平均粒子径の下限には特に制限はない。なお、平均粒子径は、例えば、レーザー回折／散乱式の粒度分布測定装置で測定される。

ポリウレタン（Ｃ）成分の水分散液に使用するポリウレタン樹脂としては、各社からウレタン樹脂を水分散体とした製品が多く市販されており、上述したように、乾燥皮膜の引張伸び率が３５０％以上９００％以下であるポリウレタン樹脂が水分散化され、水分散液におけるポリウレタン樹脂の粒子の体積基準の平均粒子径が、０．２μｍ以下であるものを選択することができる。例えば、三洋化成工業株式会社の「ユーコートＵＷＳ−１４５」、松本油脂製薬株式会社の「ＫＰ−２８２０」、第一工業製薬株式会社の「スーパーフレックス１５０ＨＳ」、「スーパーフレックス４７０」などが挙げられる（いずれも製品名）。また、乾燥皮膜の引張伸び率が上記範囲にあるポリウレタン水分散液として、三洋化成工業株式会社の「パーマリンＵＡ−３６８」（製品名）が挙げられる。

＜炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束（サイジング処理炭素繊維）＞
本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束に好適に用いることができる炭素繊維束は、ピッチ、レーヨンあるいはポリアクリロニトリルなどのいずれの原料物質から得られたものであってよく、高強度タイプ（低弾性率炭素繊維）、中高弾性炭素繊維又は超高弾性炭素繊維のいずれでもよい。炭素繊維用サイジング剤を付着させる方法は、例えば、ローラー浸漬法、ローラー接触法によりサイジング剤の分散液を炭素繊維に付着させ、乾燥する方法や、スプレーで直接炭素繊維束に吹き付ける方法によって行うことができるが、生産性、均一付着性の観点においては、ローラー浸漬法が好ましい。

本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束におけるサイジング剤の付着量は、炭素繊維とサイジング剤の合計質量に対して０．６質量％以上３．０質量％以下であることが好ましく、１．０質量％以上２．４質量％以下であることがより好ましい。サイズ剤の付着量が０．６質量％以上であれば、炭素繊維表面全体をサイズ剤で覆いつくすことが容易になる。また、炭素繊維強化複合材料を製造する際にサイジング処理炭素繊維とマトリックス樹脂を混合させたときに、上述した界面樹脂層による柔軟性や靭性等の機能発現性を存分に発揮させることができる。一方、サイズ剤の付着量が３．０質量％以下であれば、炭素繊維表面にサイズ剤が多く堆積してサイジング処理炭素繊維が硬くなる結果としてサイジング処理炭素繊維の取り扱い性やマトリックス樹脂の含浸性が低下することを、容易に抑制できる。

また、サイズ剤の付着量が上記範囲内であれば、炭素繊維強化複合材料において、マトリックス樹脂から界面樹脂層を介してサイジング処理炭素繊維に伝わる応力の伝達に不具合が生じて機械的特性が低下することを抑制できる。また、サイズ剤の付着量が上記範囲内であれば、炭素繊維の集束性や耐耐擦過性が優れたものになるとともに、マトリックス樹脂に対する濡れ性やマトリックス樹脂との間の界面接着力を十分に向上し、得られる炭素繊維強化複合材料に良好な力学的特性が備えられるようになる。

なお、サイジング処理される炭素繊維のフィラメント数、繊維径、表面皺などにより炭素繊維束の集束性は変化する。本発明においては、サイジング剤における各成分の割合を調節したり、或いはサイジング剤の付着量を調節することによって、好適なカンチレバー値の範囲となるようにすることができる。サイジング剤の付着量は、サイジング処理におけるサイジング剤水分散液のサイジング剤濃度の調整や、絞り量調整によって調節することができる。

（炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束のサイジング剤付着量の測定）
炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束を秤量（Ｗ１）し、５０リットル／分の窒素気流中、温度４５０℃に設定したマッフル炉（ヤマト科学株式会社製ＦＰ４１０）に１５分間静置し、炭素繊維束に付着したサイジング剤を完全に熱分解させる。そして、２０リットル／分の乾燥窒素気流中の容器に移し、１５分間冷却した後の炭素繊維束を秤量（Ｗ２）して、次式：
サイジング剤の付着量（質量％）＝［Ｗ１（ｇ）−Ｗ２（ｇ）］／［Ｗ１（ｇ）］×１００
より付着量を求める。

炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束の２５℃におけるカンチレバー値は、２００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であることが好ましい。２５℃におけるカンチレバー値が２００ｍｍ以上４００ｍｍ以下にあると、該炭素繊維束からなる一方向強化織物を用いた各種成型加工の作業環境においても該織物の型崩れが生じにくく、例えば一方向強化織物に樹脂を含浸して得られる炭素繊維強化樹脂組成物を作成する際の作業環境に依らず、炭素繊維の直進性が保たれ易く、該炭素繊維強化樹脂組成物から得られる成型物（炭素繊維強化樹脂複合材料）の機械物性が、良好な力学的特性を示すものとなる。４００ｍｍ以下であれば、該炭素繊維束の集束性が適度に保つことができ、該炭素繊維束の取り扱い性を良好にし、マトリックス樹脂の含浸性を良好にすることが容易である。２５℃におけるカンチレバー値は、２２０ｍｍ以上３８０ｍｍ以下が好ましく、更に好ましくは２４０ｍｍ以上３６０ｍｍ以下である。

本発明における炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束の２５℃におけるカンチレバー値は、以下の方法にて測定する。

（炭素繊維束のカンチレバー値の測定）
（手順１）サイジング剤が付着した炭素繊維束をボビンに巻き取る前に、長さ８０ｃｍ程度に切断し、この炭素繊維束に０．０４ｇ／Ｔｅｘのおもりを取り付けて、２５℃の空気雰囲気下で１時間吊り下げる。次に、この炭素繊維束の両端１０ｃｍ程度を切断し、長さ７０ｃｍ程度の試験用炭素繊維束を得る。試験用炭素繊維束は１０本用意する。このとき、炭素繊維束の形状を崩さないように注意して作業を行う。

（手順２）測定は２５℃の空気雰囲気下で行う。水平面と、該水平面の一端（直線状）から下方に向かって傾斜する、傾斜角度が４５度の斜面とを有する測定台の、前記水平面上に前記試験用炭素繊維束を載せ、該試験用炭素繊維束の端部（直線状）を前記斜面と前記水平面との境界線Ａにあわせる。該試験用炭素繊維束の上に押さえ板を載せ、該押さえ板の端部（直線状）を前記境界線Ａに合わせる。

（手順３）次に押さえ板を斜面に向かう水平方向に２ｃｍ／秒の速さで移動させて、前記試験用炭素繊維束の端部が斜面と接触した時点で押さえ板の移動を停止させる。

（手順４）手順３における押さえ板の移動距離を数値ｘとする。

（手順５）次に試験用炭素繊維束を表裏かつ両端の位置を反転させて、手順２から４と同じ手順で移動距離ｙを得る。

（手順６）数値ｘと数値ｙの平均値を炭素繊維束１本のカンチレバー値とし、さらに手順２から手順５の測定数を１０回とした単純平均値をカンチレバー値とする。

本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束は、上記サイジング剤が付与されていることによって、機械的摩擦などによる毛羽などが発生しにくく、また、樹脂の含浸性や接着性にも優れる。また、サイジング剤が前記（Ａ）成分とともに（Ｂ）成分、（Ｃ）成分を含有することにより、本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束とマトリックス樹脂とを複合化して炭素繊維強化樹脂組成物を製造した場合に、該炭素繊維強化樹脂組成物を用いて得られる成型物（繊維強化複合材料）の機械物性が、良好な力学的特性を示すものとなる。

また、特に、上記サイジング剤が（Ｅ）成分を含有する場合、マトリックス樹脂と優れた相溶性を示す。そのため、サイジング処理された炭素繊維の樹脂に対する濡れ性が向上し、樹脂含浸性がさらに向上する。

本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束は、製織等々の工程通過性に優れ、織布、一方向配列シートのシート状物に好適に加工することができる。特に製織においては、通常、炭素繊維は擦過により毛羽立ちやすいが、本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束は、上記サイジング剤により著しく毛羽立ちを抑えることが可能となっている。また、引き抜き成形やフィラメントワインディング成形といったダイレクト成形にも好適である。前記炭素繊維束をテープ状に収束した形態とすることが容易であり、この場合は特に、液状樹脂で満たされた樹脂バスに浸漬させる工程で、樹脂のピックアップ量の制御が容易となり、加工工程後半での過剰樹脂の除去工程が簡略化でき、さらに繊維束内におけるフィラメントの乱れを小さくすることが可能となり、その結果成形品の機械的性能を高くすることが可能となる。

＜シート状物＞
本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束を含むシート状物は、上述したサイジング剤で処理された炭素繊維束を用いたことを特徴とするものであり、織布、一方向配列シート、不織布、マット等、これらを組み合わせたものが挙げられる。前記シート状物は、前記炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束からなってもよいし、他の要素を含んでもよい。

本発明のシート状物として、本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束を一方向に引き揃えられたものが挙げられる。そのようなシート状物としては、単に一方向に一定間隔で引き揃えたもの、あるいはシート状物の幅方向にさらに緯糸を配する、あるいは前記緯糸として熱融着性繊維を用いて熱融着させて固定したもの、あるいは熱融着性のウェブあるいはネットをシート状物の表面に配する等の手段によりシート状物としたもの等が含まれる。特に本発明においては、本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束を一方向に配列してなるシート状物が、（ａ）一方向に引き揃えた炭素繊維のシート状物の少なくとも一方の面に、炭素繊維と直行する方向に熱融着性繊維を所定の間隔で配置し熱融着したもの（以下、シート状物ａという。）、あるいは（ｂ）一方向に引き揃えた炭素繊維のシート状物の少なくとも一方の表面に、熱可塑性樹脂からなるあるいは熱可塑性樹脂で被覆されたネット状支持体、ウェブ状支持体などの融着性繊維布を熱融着したもの（以下、シート状物ｂという。）であることが好ましい。

（シート状物ａ）
シート状物ａは、上記炭素繊維束を一方向に引き揃えシート状とし、強化繊維（炭素繊維）の巾方向に熱融着性繊維を配置し、加熱し、炭素繊維と熱融着することにより製造される。熱融着性繊維を配置する間隔は、３ｍｍ以上１５０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下である。配置する間隔が３ｍｍ以上であれば、シート状物の取り扱い性が良好であるとともに、炭素繊維の拘束が好適になり樹脂の含浸性を良好にすることが容易であり、また、１５０ｍｍ以下であれば、シート状物としての取り扱い性を良好にすることが容易である。

（シート状物ｂ）
シート状物ｂは、炭素繊維束を一方向に引き揃え、シート状とし、その少なくとも一方の表面に室温以上の温度で溶融し接着性を示す熱可塑性樹脂あるいは熱可塑性樹脂で被覆されたネット状支持体、ウェブ状支持体などの熱融着性繊維布を熱融着することにより製造される。ネット状支持体のネットの目開きは、樹脂含浸性の観点からは広い方が好ましく目開き部分の多角形の一辺が１ｍｍ以上、その目開き面積が１０ｍｍ^２以上のものが好ましい。一辺が２．５ｍｍ以上で、目開き面積が１５ｍｍ^２以上であればより好ましい。一方、炭素繊維のほつれ防止、裁断時の取り扱い性の観点からは、目開きは小さい方が好ましく、一辺が２０ｍｍ以下で目開き面積が５００ｍｍ^２以下であることが好ましい。

ウェブ状支持体とは、短繊維あるいは長繊維の絡み合ったシート状物である。ネット状あるいはウェブ状支持体の目付は、得られる成形物の機械特性、特に層間剪断強度保持及びシート状物の樹脂含浸性の点から、２０ｇ／ｍ^２以下が好ましい。

（織物）
本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束からなるシート状物は、さらに本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束を織糸として用いた織物であっても良い。前記織物は橋梁、橋脚、建造物の柱等の補強用シート材用途にも用いられ得る。前記織物の織り組織は特に限定はされず、平織り、綾織り、朱子織りの他、これら原組織を変化させたものでもよい。また、緯、経糸共に本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束でもよく、また他の炭素繊維（束）あるいは炭素繊維以外の繊維（束）との混織でもよい。炭素繊維以外の繊維としては、ガラス繊維、チラノ繊維、ＳｉＣ繊維などの無機繊維、アラミド、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド、アクリル、ポリイミド、ビニロンなどの有機繊維などがある。

なかでも、取り扱い性、樹脂含浸性を良好にする為に、本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維（束）を経糸として、経糸より低い引張弾性率の繊維を緯糸とする織物が好ましい。経糸より低い引張弾性率の繊維を緯糸として用いた場合には、経糸が長手方向に蛇行しにくく、補強用シートとして織物を用いた場合十分に強度を発現できるので好ましい。

さらに、炭素繊維以外の繊維は、２種以上からなる複合繊維でもよい。特に融点差が５０℃以上ある２種の繊維からなる複合系は特に優れている。高融点繊維は本来の緯糸として機能し、一方、低融点繊維は製織後に経糸と緯糸とを一体化し優れた取り扱い性を付与する。

炭素繊維以外の繊維は、補強用シートとしての強度発現性の観点から、緯線は細い方が好ましく、１ｍ当たりの質量が０．１ｇ以下のものが望ましい。緯糸間隔は３〜１５ｍｍが望ましい。間隔が３ｍｍ以上の場合、経糸の長手方向における蛇行を抑制することが容易であり、良好な強度発現性を容易に得ることができる。一方、間隔が１５ｍｍ以下の場合、シート状物としての取り扱い性を良好にすることが容易である。より好ましい緯線の間隔は４ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

（炭素繊維強化樹脂組成物、シート状物を含む複合材）
本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束および本発明のシート状物は、マトリックス樹脂と複合化され、一方向プリプレグ、クロスプリプレグ、トウプレグ、短繊維強化樹脂含浸シート、短繊維マット強化樹脂含浸シートなどの形態で、炭素繊維強化樹脂組成物を構成することができる。マトリックス樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、エポキシ樹脂、ラジカル重合系樹脂であるアクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、さらにはフェノール樹脂などが挙げられる。

炭素繊維強化樹脂組成物は、本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束もしくは本発明のシート状物に、上記マトリックス樹脂を含浸させることにより製造できる。このような炭素繊維強化樹脂組成物の製造方法としては、通常行われている方法を採用することができる。例えば、ホットメルト法、溶剤法、シラップ法、又はシートモールドコンパウンド（ＳＭＣ）などに用いられる増粘樹脂法などの方法を挙げることができる。

本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束もしくは本発明のシート状物を用いた炭素繊維強化樹脂組成物は、前記サイジング処理炭素繊維が強化材として用いられているため、マトリックス樹脂として、エポキシ樹脂やアクリル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂などのラジカル重合系樹脂、さらにはフェノール樹脂などとの含浸性に優れ、炭素繊維とマトリックス樹脂の界面接着力が強く、良好な力学的特性を示すものとすることができる。

＜炭素繊維束を含む引抜成型複合材＞
本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維束を用いた引抜成型複合材は、棒状材、あるいは板状材として、どちらでも使用することができる。棒状材は、炭素繊維束にマトリックス樹脂を含浸した後、ダイスまたは金型を用いて成形し、その後加熱硬化させることにより製造することができる。また、板状材についても、炭素繊維束にマトリックス樹脂を含浸した後、金型を用いて成形し、加熱硬化させることにより製造することができる。マトリックス樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、エポキシ樹脂、ラジカル重合系樹脂であるアクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、さらにはフェノール樹脂などが挙げられる。

なお、引抜成型複合材やシート状物を含む複合材が、熱硬化性マトリックス樹脂を含むことが好ましい。また引抜成型複合材の引張強度が５０００ＭＰａ以上６０００ＭＰａ以下であることが好ましい。

以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。

（水分散液中の分散粒子の平均粒子径）
炭素繊維用サイジング剤の水分散液平均粒子径は、濃厚系粒径アナライザー（大塚電子株式会社製、製品名：ＦＰＡＲ−１０００）によって測定した。

（サイジング処理工程通過性）
後述する熱風乾燥処理からボビンに巻き取るまでの工程において、毛羽の発生が無く、工程間のロールへの繊維の巻き付きが無い場合を○、毛羽の発生が有る、あるいは工程間のロールへの繊維の巻き付きがある場合を×としてサイジング処理工程通過性を評価した。

（表面状態の観察）
また、本発明の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維の表面状態を走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製、製品名：ＪＥＯＬ ＪＳＭ−６３９０）を用いて、加速電圧５ｋＶ、倍率２５００倍で観察した。サイジング剤の付着斑が観察されない場合を○、サイジング剤の付着斑が観察された場合を×で評価した。

（一方向のシート状物の作成）
本発明のサイジング剤が付着した炭素繊維束を２．５ｍｍ間隔３００ｍｍ巾で、目板及び櫛を用いて一方向に引き揃え、その両表面にガラス繊維（引張弾性率７２．５ＧＰａ）と低融点ナイロン繊維（マルチフィラメント、融点１２５℃）の交絡糸（０．０３ｇ／ｍ）を片面当たり２５ｍｍ間隔（シートとしては１２．５ｍｍ間隔で両表面に交互に緯線は配置される）で配置して熱プレスにより１８０℃で熱融着させることにより一方向のシート状物とした。

（一方向シート状物の剛軟度測定：４５°カンチレバー法）
前記一方向のシート状物から、幅（炭素繊維束の繊維軸方向に垂直な方向）の寸法を約２．５ｃｍ（前記サイジング剤が付着した炭素繊維束が６本含まれるように）、長さ（繊維軸方向）の寸法を約１５ｃｍとして、５枚採取し、試験片としたこと以外は、ＪＩＳ Ｌ１０９６に記載される剛軟性試験Ａ法（４５°カンチレバー法）に従って、前記一方向シート状物の剛軟度を測定した。なお、ＪＩＳ Ｌ１０９６に記載される剛軟性試験Ａ法（４５°カンチレバー法）に記載されているような試料横方向の測定は行わない。

（一方向シート状物の複合材の作成）
前記一方向のシート状物に、エポキシ樹脂（コニシ社製、製品名：Ｅ２５００Ｓ）の主剤と硬化剤とを、主剤１００質量部、硬化剤５０質量部の比率で混合したものを含浸させ、室温にて７日間、静置状態で硬化させて一方向のシート状物の複合材を得た。

（一方向シート状物の複合材の引張強度評価）
前記複合材を用いて、ＪＩＳ Ａ １１９１（試験片形状Ａ形）に準拠して、引張強度を測定した。引張強度は、得られた一方向のシート状物の複合材の繊維体積含有率Ｖｆを用いて、繊維体積含有率１００％に換算した。なお、一方向のシート状物の複合材の繊維体積含有率Ｖｆは下記式：
一方向のシート状物の複合材の繊維体積含有率（Ｖｆ）
＝一方向のシート状物の理論厚み（ｍｍ）÷一方向のシート状物の複合材から得た試験片の厚み（ｍｍ）
＝［一方向のシート状物の目付（ｇ／ｍ^２）÷炭素繊維束の密度（ｇ／ｍ^３）］÷一方向のシート状物の複合材から得た試験片の厚み（ｍｍ）
を用いて得た。

（織布の作成）
本発明のサイジング剤が付着した炭素繊維束を使用し、緯糸（５本／インチ（２．５４ｃｍ））と、経糸（５本／インチ（２．５４ｃｍ））で炭素繊維目付３１５ｇ／ｍ^２の平織クロス（織布）を織成した。

（織布の樹脂含浸性評価と織布複合材の作成）
前記織布を、幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍの大きさで５枚ずつ二組切り出し、液状のビニルエステル樹脂ＶＥ１を一方の組の５枚に、また不飽和ポリエステル樹脂ＵＰ１をもう一方の組の５枚に塗布することにより樹脂を含浸させた。繊維体積含有率（Ｖｆ）は４０％程度であった。ここで、ＶＥ１およびＵＰ１はそれぞれ下記のものである。
「ＶＥ１」：ネオポール８２６０（製品名。日本ユピカ社製）と、パーメックＮ（製品名。日本油脂株式会社製）と、６質量％ナフテン酸コバルト液とを、ネオポール８２６０／パーメックＮ／６質量％ナフテン酸コバルト＝１００／１／０．５（質量比）で混合したもの。
「ＵＰ１」：ユピカ４５２１ＰＴ（製品名。日本ユピカ社製）と、パーメックＮ（製品名。日本油脂株式会社製）とを、ユピカ４５２１ＰＴ／パーメックＮ＝１００／１（質量比）で混合したもの。

このとき、上記織布へ樹脂を塗布する工程での樹脂含浸性について、樹脂液を織布表層に塗布した際の、樹脂の織布への入り込みの速さと、表層における泡立ち（樹脂と織布内の空気との置換により表層に泡が出てくる）とを観察し、◎：泡立ちが非常に多く、樹脂吸い込みが非常に早い、○：泡立ちがあり、樹脂吸い込み良好、×：泡立ちがあまりなく、樹脂吸い込み緩慢、の基準で評価した。

樹脂含浸性の評価を行った後の樹脂を含浸させた織布を５枚重ね、下記に示す硬化条件での加熱を行うことにより樹脂を硬化させ、厚さ２ｍｍ程度の織布の複合材を作製した。
「ＶＥ１の硬化条件」：６０℃で２時間、次いで８０℃で２時間、次いで１２０℃で２時間加熱した。
「ＵＰ１の硬化条件」：室温で１晩放置し、次いで６０℃で２時間、次いで８０℃で２時間、次いで１２０℃で２時間加熱した。

なお、織布複合材の繊維体積含有率Ｖｆは、前述の、一方向シート状物複合材と同様の手法で算出できる。

（織布複合材の曲げ強度測定）
前記織布複合材について、積層板の機械的特性の一般的な評価法であるＡＳＴＭ−Ｄ−７９０に準拠して曲げ試験を行い、曲げ強度を求めた。ここで、織物積層板の評価は、圧子と試験片のサンプルとの間にフィルムを入れ、応力集中による破壊が生じないように実施した。

［実施例１］
（１．サイジング剤の調製）
ミキサー（特殊機化工業（株）製、製品名：ハイビスディスパーミックス、ホモミキサー仕様：型式３Ｄ−５型）を用い、以下の手順で、転相乳化することでサイジング剤を調製した。

（Ｃ）成分としては、表１の実施例１の欄（各成分の詳細は表４に示す）に示した水分散体の状態にある（Ｃ）成分を、１２０℃、２時間乾燥し、水分を蒸発除去したものを用いた。

表１の実施例１の欄に示す種類と配合量の、（Ｄ）成分以外の成分を、１２０℃にてプラネタリーミキサーとホモミキサーで混練、混合した。その後、混練しながら９０℃とし、引き続き、（Ｄ）成分の水溶液を少量ずつ添加した。この工程で、内容物の粘度は徐々に上昇した。（Ｄ）成分の水溶液を全て投入した後、１０分間、混練しながら６０℃とした。次に、脱イオン水を少量ずつ滴下して転相点を通過した後、滴下する水量を増加した。最終的にサイジング剤濃度４０質量％程度のサイジング剤水分散液を得た。なお、表１〜３において、サイジング剤の組成は質量部で示してある。ただし、水分散体もしくは水溶液の形態で入手した成分については、水を除いた質量部を示してある。

（２−１．サイジング処理炭素繊維の製造）
以下の手順で炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維を製造した。内部に浸漬ローラーを有する浸漬槽内に、上記サイジング剤の水分散液を満たし、該水分散液中に、サイジング剤を付与していない炭素繊維束（三菱レイヨン株式会社製、製品名：パイロフィルＴＲ５０Ｓ、フィラメント数１２０００本、ストランド強度５，０００ＭＰａ、ストランド弾性率２４２ＧＰａ、繊維密度１．８１ｇ／ｃｍ^３）を浸漬した。その後、熱風乾燥することによってサイジング剤が付着した炭素繊維束を得た。なお、炭素繊維束はボビンに巻き取った。この際、熱風乾燥処理からボビンに巻き取るまでの工程の観察し、サイジング処理工程通過性の評価を行ったところ、毛羽・巻き付きともに発生がなく、非常に安定していた。また、サイジング剤の炭素繊維への付着量、及びサイジング剤が付着した炭素繊維束のカンチレバー値を、上記した方法により測定した。その結果を表１に示す。なお、上記したようにカンチレバー値測定用の炭素繊維束は、ボビンに巻き取る前に採取した。

また、炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維の表面状態の観察からは、サイジング剤の付着斑は観察されなかった。その結果を表１に示す。

（３−１．一方向のシート状物）
上記２−１で得たサイジング剤が付着した炭素繊維束を２．５ｍｍ間隔３００ｍｍ巾で、目板及び櫛を用いて一方向に引き揃え、その両表面にガラス繊維（引張弾性率７２．５ＧＰａ）と低融点ナイロン繊維（マルチフィラメント、融点１２５℃）の交絡糸（０．０３ｇ／ｍ）を片面当たり２５ｍｍ間隔（シートとしては１２．５ｍｍ間隔で両表面に交互に緯線は配置される）で配置して熱プレスにより１８０℃で熱融着させることにより一方向のシート状物を得た。また、得られた一方向シート状物の剛軟度を、上記した方法により測定した。その結果を表１に示す。

（３−２．一方向のシート状物とエポキシ樹脂との複合材）
後述する室温硬化型エポキシ樹脂ＥＰ１を調製し、上記３−１で得た一方向のシート状物に含浸させ、室温にて７日間、静置状態で硬化させて一方向のシート状物の複合材を得た。なお、室温硬化型エポキシ樹脂ＥＰ１は、エポキシ樹脂（コニシ社製、製品名：Ｅ２５００Ｓ）の主剤と硬化剤とを、主剤１００質量部、硬化剤５０質量部の比率で混合したものである。

さらに、得られた一方向のシート状物の複合材について、前述の一方向のシート状物の複合材の引張強度評価を行った。その結果を表１に示す。

（４−１．織布の作製）
上記２−１で得たサイジング剤が付着した炭素繊維束を使用し、緯糸（５本／インチ（２．５４ｃｍ））と、経糸（５本／インチ（２．５４ｃｍ））で炭素繊維目付３１５ｇ／ｍ^２の平織クロス（織布）を織成した。

（４−２．織布とラジカル重合系樹脂との複合材）
上記４−１で得た織布を、幅３００ｍｍ、長さ３００ｍｍの大きさで５枚ずつ二組切り出し、液状のビニルエステル樹脂ＶＥ１を一方の組の５枚に、また不飽和ポリエステル樹脂ＵＰ１をもう一方の組の５枚に塗布することにより樹脂を含浸させた。繊維体積含有率（Ｖｆ）は４０％程度であった。ここで、ＶＥ１およびＵＰ１は前述のものである。
このとき、上記織布へ樹脂を塗布する工程での樹脂含浸性について、前述の基準で評価したところ、泡立ちがあり、樹脂吸い込みは良好であった。その結果を「樹脂含浸性」として表１に示す。

樹脂含浸性の評価を行った後の樹脂を含浸させた織布を５枚重ね、下記に示す硬化条件での加熱を行うことにより樹脂を硬化させ、厚さ２ｍｍ程度の織布の複合材を作製した。
「ＶＥ１の硬化条件」：６０℃で２時間、次いで８０℃で２時間、次いで１２０℃で２時間加熱した。
「ＵＰ１の硬化条件」：室温で１晩放置し、次いで６０℃で２時間、次いで８０℃で２時間、次いで１２０℃で２時間加熱した。

なお、織布複合材の繊維体積含有率Ｖｆは、前述の一方向シート状物複合材と同様の手法で算出した。

（４−３．織布とラジカル重合系樹脂との複合材の曲げ強度評価）
上記４−２で得た織布とラジカル重合系樹脂との複合材について、前述の織布の複合材の曲げ強度評価を行った。その結果を表１に示す。

［実施例２］
（Ｃ）成分を表１の実施例２の欄に示したものとした以外は、実施例１と同様の方法でサイジング剤の水分散液を調製し、これを用いた炭素繊維のサイジング処理を行い、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、これを用いたシート状物、及び織布の作成、評価を実施した。なお、（Ｃ）成分は、実施例１同様、水分散体の状態で入手したものを、乾燥して用いた。結果を表１に示す。

［実施例３〜１７］
各例において、（Ｃ）成分としてポリウレタン樹脂が水分散化されたものをそのまま使用した。すなわち、表１もしくは表２の実施例３〜１７の欄にそれぞれに示したサイズ剤の組成の内、（Ｃ）成分以外の成分を用いて実施例１と同様の方法でサイジング剤の水分散液を調製した後、この（Ｃ）成分を含まないサイジング剤の水分散液に、（Ｃ）成分としてポリウレタン樹脂が水分散化されたものを混合して、サイジング剤水分散液を得た。それ以外は実施例１と同様にして、炭素繊維のサイジング処理を行い、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、これを用いたシート状物、及び織布の作成、評価を実施した。結果を表１もしくは表２に示す。

［実施例１８］
実施例３で得たサイジング剤の水分散液を用いて炭素繊維のサイジング処理を行い、サイジング剤の付着量を１．６質量％とした。それ以外は実施例１と同様にして、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、これを用いたシート状物、及び織布の作成、評価を実施した。結果を表２に示す。

［実施例１９］
実施例３で得たサイジング剤の水分散液を用いて炭素繊維のサイジング処理を行い、サイジング剤の付着量を０．８質量％とした。それ以外は実施例１と同様にして、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、これを用いたシート状物、及び織布の作成、評価を実施した。結果を表２に示す。

［実施例２０］
サイジング処理する炭素繊維束を下記２−２のものとし、実施例１で得たサイジング剤の水分散液を用いて炭素繊維束のサイジング処理を行った。それ以外は実施例１と同様にして、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、サイジング剤が付着した炭素繊維束について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表２に示す。

（２−２．サイジング剤が付着していない炭素繊維束）
サイジング剤が付着していない炭素繊維束として、パイロフィルＴＲＨ５０（製品名、三菱レイヨン株式会社製、フィラメント数１８０００本、ストランド強度５，６００ＭＰａ、ストランド弾性率２５６ＧＰａ、繊維密度１．８２ｇ／ｍ^３）を用いた。

（５−１．引抜成型複合材）
上記２−２のサイジング剤が付着していない炭素繊維束に前記サイジング剤を付着させた炭素繊維束３４本（投入本数：３４本）を使用し、図１に示したような成形工程により、引抜成形を実施して引抜成型複合材を得た。サイジング剤が付着した炭素繊維束Ｆはそれぞれクリール１から巻き出し、ガイドロール２を介してシート状に配列された。その後、サイジング剤が付着した炭素繊維束Ｆをレジンバス３内において後述する熱硬化性樹脂ＥＰ２に浸漬し、同樹脂を付着させてから、ガイドバー４により擦過させて同樹脂をサイジング剤が付着した炭素繊維束Ｆに含浸させると共に、過剰の樹脂をある程度除去した。更に、プレートに多数の貫通孔５ａが形成された孔あきガイド５の各孔５ａにそれぞれ一本のサイジング剤が付着した炭素繊維束Ｆを通過させ、過剰の樹脂をある程度絞り取ってから、直径６ｍｍの円形断面をなす引抜通路６ａをもつ引抜成形用金型６へと導入し、最終的に過剰な樹脂を除去した。引抜成形用金型６の金型温度は２００℃、成形速度は０．２５ｍ／分とした。

ここで、引抜成型に用いた熱硬化性樹脂ＥＰ２は下記のものである。
「ＥＰ２」：主剤（ナガセケムテック社製、製品名：ＸＮＲ６８３０）と、硬化剤（ナガセケムテック社製、製品名：ＸＮＨ６８３０（Ｍ））と、内部離型剤（ＡＸＥＬ社製、製品名：モールドウィズＩＮＴ−１８４６Ｎ２）とを、主剤／硬化剤／内部離型剤＝１００／１００／０．７５の質量比で混合したもの。

（５−２．引抜成型複合材の引張強度評価）
上記５−１で得られた引抜成型物の引張強度を土木学会の「定着用膨張材を用いた引張試験方法」に従って測定を実施した。引張強度は、得られた引抜成型物の繊維体積含有率Ｖｆを用いて、繊維体積含有率１００％に換算した。その結果を表２に示す。なお、引抜成型物の繊維体積含有率（％）は下記式を用いて得た。
引抜成型物の繊維体積含有率Ｖｆ＝（繊維束目付け×投入本数÷繊維密度）÷［（引抜成型物外径÷２）^２×３．１４１６］×１００
なお、引抜成型物外径は、引抜成型物の長手方向に垂直な方向の外径を、マイクロメーターを用い、６ヶ所測定し、その平均値を用いた。また、上式中の繊維束目付は投入した炭素繊維束３４本の内の１２本の繊維束測定を行い、その平均値を用いた。繊維密度は前記パイロフィルＴＲＨ５０の繊維密度である。

［実施例２１］
サイジング処理する炭素繊維束を上記２−２のものとし、実施例２で得たサイジング剤の水分散液を用いて炭素繊維のサイジング処理を行った。それ以外は実施例１と同様にして、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、サイジング剤が付着した炭素繊維束について、実施例１と同様の評価を実施した。また、得られたサイジング剤が付着した炭素繊維束を用いて実施例２０と同様に引抜成型複合材の作成、およびその評価を実施した。結果を表２に示す。

［実施例２２］
サイジング処理する炭素繊維束を上記２−２のものとし、実施例３で得たサイジング剤の水分散液を用いて炭素繊維のサイジング処理を行った。それ以外は実施例１と同様にして、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、サイジング剤が付着した炭素繊維束について、実施例１と同様の評価を実施した。また、得られたサイジング剤が付着した炭素繊維束を用いて実施例２０と同様に引抜成型複合材の作成、およびその評価を実施した。結果を表２に示す。

［実施例２３］
サイジング処理する炭素繊維束を上記２−２のものとし、実施例１２で得たサイジング剤の水分散液を用いて炭素繊維のサイジング処理を行った。それ以外は実施例１と同様にして、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、サイジング剤が付着した炭素繊維束について、実施例１と同様の評価を実施した。また、得られたサイジング剤が付着した炭素繊維束を用いて実施例２０と同様に引抜成型複合材の作成、およびその評価を実施した。結果を表２に示す。

［実施例２４］
サイジング処理する炭素繊維束を上記２−２のものとし、実施例１３で得たサイジング剤の水分散液を用いて炭素繊維のサイジング処理を行った。それ以外は実施例１と同様にして、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、サイジング剤が付着した炭素繊維束について、実施例１と同様の評価を実施した。また、得られたサイジング剤が付着した炭素繊維束を用いて実施例２０と同様に引抜成型複合材の作成、およびその評価を実施した。結果を表２に示す。

［比較例１〜１０］
各例において、サイジング剤の組成を表３の比較例１〜１０の欄に示したものとし、（Ｃ）成分としてポリウレタン樹脂が水分散化されたものをそのまま使用した。すなわち、表３の比較例１〜１０の欄にそれぞれに示したサイズ剤の組成の内、（Ｃ）成分以外の成分を用いて実施例１と同様の方法でサイジング剤の水分散液を調製した後、この（Ｃ）成分を含まないサイジング剤の水分散液に、（Ｃ）成分としてポリウレタン樹脂が水分散化されたものを混合してサイジング剤水分散液を得た。それ以外は実施例１と同様にして、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、これを用いたシート状物、及び織布の作成、評価を実施した。結果を表３の比較例１〜１０の欄に示す。

［比較例１１］
サイジング処理する炭素繊維束を上記２−２のものとし、比較例９で得たサイジング剤の水分散液を用いて炭素繊維のサイジング処理を行った。それ以外は実施例１と同様にして、サイジング剤が付着した炭素繊維束を得、サイジング剤が付着した炭素繊維束について評価を行った。また、得られた本発明のサイジング剤が付着した炭素繊維束を用いて実施例２０と同様に引抜成型複合材の作成、およびその評価を実施した。結果を表３に示す。

表１〜３に示す成分はそれぞれ表４に詳細を示すものである。ウレタンアクリレートオリゴマーの硬化物の引張伸び率及びガラス転移温度（Ｔｇ）、及びポリウレタンエマルジョンの粒子径、乾燥皮膜の引張り強度、乾燥皮膜の引張り伸び率、及びガラス転移温度についてはカタログ値を採用した。

表３中のＡ１〜Ａ２およびＥ１〜Ｅ３は、より詳細には、それぞれ、下記の手順で得られた合成品である。

（Ａ）成分、片末端アクリル酸変性ジグリシジルエーテルビスフェノールＡ
ここで、Ａ１〜Ａ２において、（Ａ）成分として有効なハーフエステル成分は１／２であり、残り１／２は未反応物とジエステル物である。表１〜３に示すＡ１〜Ａ２の配合量は、ハーフエステル成分、未反応物およびジエステル物の総量を表している。したがってハーフエステルとしての有効成分量は、表１〜３の配合量の１／２である。すなわち、サイジング剤中の（Ａ）成分の含有量を計算する際には、表に示されるＡ１およびＡ２の配合量の半分の値を用いる。ただし、全サイジング成分の量には、上記ハーフエステル成分の配合量だけでなく上記未反応物およびジエステル物の配合量も含まれる。すなわち、全サイジング成分の量を計算するためには、表に示されるＡ１およびＡ２の配合量の値を用いる。

Ａ１：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン製、製品名：ＪＥＲ８２８）３７８質量部に対し、アクリル酸８６質量部、ハイドロキノン１質量部、リチウムクロリド１質量部を加え、１００℃で加熱反応させて得た、ＪＥＲ８２８／ＪＥＲ８２８片末端アクリル変性エポキシ樹脂（ハーフエステル）／ＪＥＲ８２８両末端アクリル変性エポキシ樹脂（ジエステル）の混合質量比１／２／１の混合物。

Ａ２：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン製、製品名：ＪＥＲ８３４）１０００質量部に対し、アクリル酸８６質量部、ハイドロキノン１質量部、リチウムクロリド１質量部を加え、１００℃で加熱反応させて得た、ＪＥＲ８３４／ＪＥＲ８３４片末端アクリル変性エポキシ樹脂（ハーフエステル）／ＪＥＲ８３４両末端アクリル変性エポキシ樹脂（ジエステル）の混合質量比１／２／１の混合物。

（Ｅ）成分、ポリエステルの製法
Ｅ１：ビスフェノールＡ１モル部に対してＰＯ（プロピレンオキサイド）３モル部が付加したビスフェノールＡのＰＯ付加物（三洋化成工業株式会社製、製品名：ニューポールＢＰ−３Ｐ）８００質量部、フマル酸２７８質量部（アルコール／酸＝１／１．２モル比）及びテトライソポプロポキシチタネート１質量部を、ガラス反応容器中、窒素流通下１８０℃で−０．１ＭＰａ（ゲージ圧）まで減圧し水を留去しながら１０時間反応させて得た。

Ｅ２：ビスフェノールＡ１モル部に対してＰＯ３モル部が付加したビスフェノールＡのＰＯ付加物（三洋化成工業株式会社製、製品名：ニューポールＢＰ−３Ｐ）４００質量部、フマル酸１３９質量部（アルコール／酸＝１／１．２モル比）及びテトライソポプロポキシチタネート１質量部を、ガラス反応容器中、窒素流通下１８０℃で水を留去しながら１０時間反応させた。更にビスフェノールＡ１モル部に対してＥＯ（エチレンオキサイド）１０モル部が付加したビスフェノールＡのＥＯ付加物（三洋化成工業株式会社製、製品名：ニューポールＢＰＥ−１００）６６８質量部を加えて１８０℃で−０．１ＭＰａ（ゲージ圧）まで減圧し水を留去しながら１０時間反応させて得た。

Ｅ３：ビスフェノールＡ１モル部に対してＰＯ３モル部が付加したビスフェノールＡのＰＯ付加物（三洋化成工業株式会社製、製品名：ニューポールＢＰ−３Ｐ）８００質量部、フマル酸２３２質量部（アルコール／酸＝１／１モル比）及びテトライソポプロポキシチタネート１質量部を、ガラス反応容器中、窒素流通下１８０℃で水を留去しながら１０時間反応させた。更にビスフェノールＡ１モル部に対してＥＯ１０モル部が付加したビスフェノールＡのＥＯ付加物（三洋化成工業株式会社製、製品名：ニューポールＢＰＥ−１００）６６８質量部を加えて１８０℃で−０．１ＭＰａ（ゲージ圧）まで減圧し水を留去しながら１０時間反応させて得た。

上記結果に示すように、実施例１〜２４のサイジング剤を付与した場合の炭素繊維束は、サイジング処理後の熱風乾燥処理からボビンに巻き取るまでの工程における毛羽立ち、ロールへの巻き付きもなく、工程通過性は非常に安定したものであり、またこの炭素繊維束を用いて作製した成型物（一方向炭素繊維シート状物複合材、織布複合材、引抜成型複合材）は、いずれも、良好な物性を有していた。

１ 補強繊維の供給部
２ ガイドロール
３ レジンバス
４ ガイドバー
５ 孔あきガイド
６ 引抜成形用金型
６ａ 引抜通路
Ｆ 補強繊維（炭素繊維束）

Claims (16)

1. 分子中に複数個のエポキシ基を有するエポキシ化合物と不飽和一塩基酸とのエステルであって、分子中に少なくとも１つのエポキシ基を有する化合物（Ａ）と、
   硬化物の引張伸び率が４０％以上の２官能タイプのウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）と、
   乾燥皮膜の引張伸び率が３５０％以上９００％以下であるポリウレタン樹脂（Ｃ）と
   を含有し、
   前記化合物（Ａ）と前記ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）との含有量の質量比が、ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）／化合物（Ａ）の比として、１／３以上２／１以下であり、
   全サイジング成分中に占める前記化合物（Ａ）および前記ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）の合計量の割合が２０質量％以上であり、
   かつ全サイジング成分中に占める前記ポリウレタン樹脂（Ｃ）の割合が、５質量％以上５０質量％以下である炭素繊維用サイジング剤。
2. 前記ポリウレタン樹脂（Ｃ）の乾燥皮膜の引張強度が１０ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下である請求項１に記載の炭素繊維用サイジング剤。
3. 前記ポリウレタン樹脂（Ｃ）のガラス転移温度が−５０℃以上３５℃以下である請求項１または２に記載の炭素繊維用サイジング剤。
4. ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物とジカルボン酸化合物とのエステルであって、その酸価が５０以上であるエステル化合物（Ｅ）をさらに含み、
   前記エステル化合物（Ｅ）の含有量が、前記化合物（Ａ）および前記ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）の合計量の２．０質量倍以下である請求項１〜３のいずれか一項に記載の炭素繊維用サイジング剤。
5. さらに、界面活性剤（Ｄ）として、アンモニウムイオンを対イオンとして有するアニオン系界面活性剤（Ｄ−１）と、ノニオン系界面活性剤（Ｄ−２）とを含有し、
   前記アニオン系界面活性剤（Ｄ−１）と前記ノニオン系界面活性剤（Ｄ−２）との含有量の質量比が、ノニオン系界面活性剤（Ｄ−２）／アニオン系界面活性剤（Ｄ−１）の比として、１／１０以上１／５以下の範囲内であり、
   全サイジング成分中に占める前記アニオン系界面活性剤（Ｄ−１）および前記ノニオン系界面活性剤（Ｄ−２）の合計量の割合が１０質量％以上２５質量％以下である請求項１〜４のいずれか一項に記載の炭素繊維用サイジング剤。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の炭素繊維用サイジング剤が水中に分散した水分散液であって、水分散液中のサイジング剤の分散粒子の平均粒子径が０．３μｍ以下である炭素繊維用サイジング剤の水分散液。
7. 前記ポリウレタン樹脂（Ｃ）成分が、水分散液中の分散粒子の平均粒子径が０．２μｍ以下であるポリウレタン樹脂の水分散液の形で混合されてなる請求項６に記載の炭素繊維用サイジング剤の水分散液。
8. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の炭素繊維用サイジング剤が付着した炭素繊維からなる炭素繊維束であって、該サイジング剤の付着量が０．６質量％以上３．０質量％以下である炭素繊維束。
9. 請求項６または７に記載の炭素繊維用サイジング剤の水分散液で処理された、該サイジング剤が付着した炭素繊維からなる炭素繊維束であって、サイジング剤の付着量が０．６質量％以上３．０質量％以下である炭素繊維束。
10. ２５℃におけるカンチレバー値が２００ｍｍ以上４００ｍｍ以下にある請求項８または９に記載の炭素繊維束。
11. 請求項８〜１０のいずれか一項に記載の炭素繊維束を含む引抜成型複合材。
12. 熱硬化性マトリックス樹脂を含む請求項１１に記載の引抜成型複合材。
13. 引張強度が５０００ＭＰａ以上６０００ＭＰａ以下である請求項１１または１２に記載の引抜成型複合材。
14. 請求項８〜１０のいずれか一項に記載の炭素繊維束を含むシート状物。
15. 請求項１４に記載のシート状物を含む複合材。
16. 熱硬化性マトリックス樹脂を含む請求項１５に記載の複合材。

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