JP5470721B2

JP5470721B2 - インサート成形用加飾シート

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Publication number: JP5470721B2
Application number: JP2008061498A
Authority: JP
Inventors: 新之助平田; 和宏須賀; 浩之阿竹
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2008-03-11
Filing date: 2008-03-11
Publication date: 2014-04-16
Anticipated expiration: 2028-03-11
Also published as: JP2009214458A

Description

本発明は、インサート成形に用いられる加飾シートに関するものである。

従来から、樹脂成形物等の被着体の表面を加飾した加飾成形品が各種用途で使用されている。特に、射出成形同時加飾方法では、樹脂成形物の成形と同時にその表面に成形用加飾シートを積層一体化する事で、表面が加飾された加飾成形品が得られる。
例えば、特許文献１には、バッカー層を積層した加飾シートを金型内壁面に形成した後、成形用樹脂を射出成形することにより、シートで表面が被覆された成形品を製造する方法、所謂インサート成形により成形品を製造する方法が提案されている。
このインサート成形の射出樹脂としては、一般的には、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が多く、この為、インサート成形用加飾シートのバッカー層に、これら樹脂との密着性等を考慮してＡＢＳ樹脂シート等を用いることが多い。また、バッカー層を接着する方法として、熱プレス法とドライラミネーション法とが通常用いられている。
ところで、インサート成形用加飾シートは、射出成形により、屈曲部が白化することがあり、意匠性を低下させるので、種々改良が試みられている。（特許文献２及び３参照）
しかしながら、白化を防止するためアクリル樹脂主体の基材シートを柔軟化すると、アクリル樹脂主体の基材シートの上に絵柄層を積層し、絵柄層の上に接着剤層を介してバッカー層をドライラミネーションにより積層して加飾シートを得る場合には、真空成形後の加飾シートの表面が蛍光灯の反射像を見た際にみかんの皮のような面、即ちゆず肌になることがあった。そして、このゆず肌状の加飾シートを用いて得られた加飾成形品の表面に、同様に反射光線による歪み（ゆらぎ）が発生し、ゆず肌のような痘痕が見え、加飾成形品の意匠性が著しく低下することがあった。

特公平８−２５５０号公報特開２００４−１３１６６８号公報特開２００４−１３７２９９号公報

本発明は、このような状況下で、射出成形後の成形品の屈曲部の表面が白化しにくいと共に、射出成形後の成形品の表面がゆず肌状になりにくいインサート成形用加飾シートを提供することを課題とする。

本発明者は、前記課題を達成するために鋭意研究を重ねた結果、基材シートを改良することにより、前記課題を解決し得ることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
すなわち、本発明は、基材シートの上に絵柄層を積層し、絵柄層の上に接着剤層を介してバッカー層をドライラミネーションにより積層してなるインサート成形用加飾シートであって、該基材シートが（メタ）アクリル樹脂中にゴム粒子が分散したアクリル系樹脂組成物からなり、且つ該アクリル系樹脂組成物の粘度が３×１０²〜２０×１０²Ｐａ・ｓであることを特徴とするインサート成形用加飾シートを提供するものである。

本発明によれば、射出成形後の成形品の屈曲部の表面が白化しにくいと共に、射出成形後の成形品の表面がゆず肌状になりにくいインサート成形用加飾シートを提供することができる。

以下、本発明を、図面を参照しながら説明する。図２は、本発明のインサート成形用加飾シートの実施態様の断面を示す模式図である。
本発明のインサート成形用加飾シート１０（以下、単に「加飾シート１０」ということがある）は、基材シート１１の上に絵柄層１２を積層し、絵柄層１２の上に接着剤層１３を介してバッカー層１４をドライラミネーションにより積層してなるインサート成形用加飾シートである。そして、所望により、絵柄層１２の上に隠蔽層１５を積層しても良い。
本発明においては、基材シート１１は（メタ）アクリル樹脂中にゴム粒子が分散したアクリル系樹脂組成物からなり、且つこのアクリル系樹脂組成物の粘度が３×１０²〜２０×１０²Ｐａ・ｓであることを要する。該アクリル系樹脂組成物の粘度が３×１０²Ｐａ・ｓより低いと真空成形により、ゆず肌状になり易くなり、一方、２０×１０²Ｐａ・ｓより高いと射出成形により、加飾された成形品の屈曲部の表面が白化し易くなるからである。この観点から、上記アクリル系樹脂組成物の粘度が４×１０²〜１５×１０²Ｐａ・ｓであることが好ましく、５×１０²〜１０×１０²Ｐａ・ｓであることが特に好ましい。
本発明における粘度の測定は、粘弾性測定装置を用いて行う。測定条件としては、測定部直径２５ｍｍφに成形した試料を用い、治具間距離０．１２ｍｍ、測定温度１５０℃、及び歪１０％であり、周波数を０．１から１００Ｈｚまで図１に示すように４００秒間で連続的に変化させ、１００Ｈｚに達したところで測定する。

本発明に係る基材シート１１は、絵柄層１２の意匠性を高めるために、透明性に優れ、その結果、優れた塗装感をも付与できる（メタ）アクリル樹脂を主成分とするアクリル系樹脂組成物が用いられる。（メタ）アクリル樹脂としては、（メタ）アクリル酸アルキル単独重合体又は（メタ）アクリル酸アルキルを主成分とする共重合体が用いられる。ここでアルキル基としては、炭素数１〜４程度である。例えば、ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリエチル（メタ）アクリレート、ポリブチル（メタ）アクリレート、メチル（メタ）アクリレート−ブチル（メタ）アクリレート共重合体、メチル（メタ）アクリレート−スチレン共重合体等の（メタ）アクリル樹脂が挙げられる。ここで、（メタ）アクリルとは、アクリル又はメタクリルをいい、（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートをいう。通常はポリメチル（メタ）アクリレートが好適に用いられ、ポリメチルメタクリレートが特に好適に用いられる。

（メタ）アクリル酸アルキルを主成分とする共重合体の好適な例としては、より具体的には、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキル５０〜１００質量％と、アクリル酸エステル０〜５０質量％と、これらに共重合可能な他のビニル単量体０〜４９質量％とからなる単量体の重合により得られる熱可塑性重合体であるのが望ましい。ここでアクリル酸エステルは、より好ましくは０．１〜５０質量％、さらに好ましくは０．５〜５０質量％の範囲で用いられ、したがって、メタクリル酸アルキルのより好ましい共重合割合は５０〜９９．９質量％、さらに好ましい共重合割合は５０〜９９．５質量％の範囲である。なお、本明細書において単に「単量体」というときは、ある単量体１種からなる場合のみならず、複数の単量体が混合された状態、いわゆる単量体混合物も包含するものとする。

（メタ）アクリル樹脂の共重合成分となるアクリル酸エステルは、アクリル酸のアルキルエステルが好ましく、そのアルキル基は、炭素数１〜８程度でよい。例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルなどが挙げられる。また、メタクリル酸アルキル及び／又はアクリル酸エステルに共重合可能で、任意に用いられる他のビニル単量体としては、従来からメタクリル樹脂の分野で知られている各種単量体が使用でき、例えば、スチレンのような芳香族ビニル化合物や、アクリロニトリルのようなビニルシアン化合物などが挙げられる。メタクリル酸アルキル、アクリル酸エステル及び／又は他のビニル単量体は、組成が上記範囲に収まるかぎりにおいて、それぞれの定義に入るものを２種以上用いてもよい。

（メタ）アクリル樹脂は、上述のとおり、炭素数１〜４のアルキル基を有するメタクリル酸アルキル５０〜１００質量％、より好ましくは５０〜９９．９質量％と、アクリル酸エステル０〜５０質量％、より好ましくは０．１〜５０質量％と、これらに共重合可能な他のビニル単量体０〜４９質量％とからなる単量体を重合させたものが好適であり、この範囲に入る重合体を単独で又は２種以上の重合体の混合物として用いることができる。

本発明に係る基材シート１１を構成するアクリル系樹脂組成物中に分散するゴム粒子の平均粒径が、０．０５〜０．５μｍであることが好ましい。平均粒径が０．０５μｍ以上であれば表面硬度が確保され易く、真空成形後の加飾シート及び射出成形後の成形品の表面のゆず肌状歪みが発生しにくくなる。また、平均粒径が、０．５μｍ以下であれば射出成形後の成形品の表面が屈曲白化しにくくなるので好ましい。これらの観点から、平均粒径が、０．１〜０．４μｍであることが更に好ましく、平均粒径が、０．１〜０．３μｍであることが特に好ましい。

また、ゴム粒子は、（メタ）アクリル酸エステル系ゴム状重合体であることが好ましい。例えば、アクリル酸アルキルエステル５０〜９９．９質量％、他の共重合性ビニル系単量体０〜４９．９質量％及び共重合性の架橋性単量体０．１〜１０質量％からなる単量体混合物を重合させて弾性体を得た後、得られた弾性共重合体１００質量部の存在下にメタクリル酸エステル５０〜１００質量％と、これと共重合可能なビニル系単量体０〜５０質量％からなる単量体又はその混合物１０〜４００質量部を少なくとも１段以上で重合させることにより得られる。また、特公昭５５−２７５７６号公報に開示されているように、最内層がメタクリル酸メチルに少量のメタクリル酸アリルを用いて重合された架橋重合体、中間層がアクリル酸ブチルを主成分としてさらにスチレン及び少量のメタクリル酸アリルを用いて重合された軟質の弾性共重合体、最外層がメタクリル酸メチルに少量のアクリル酸エチルを用いて重合された硬質重合体からなる球形３層構造であっても良い。
ゴム粒子のアクリル系樹脂組成物中の配合量は、ゴム粒子の材料や粒径にもよるが、一般には、（メタ）アクリル樹脂／ゴム粒子の質量比として、（９０／１０）〜（６０／４０）が好ましく、（８５／１５）〜（６３／３７）が更に好ましい。

本発明に係る基材シート１１は無色透明の他に、着色透明でも良い。また、基材シート１１を構成するアクリル系樹脂組成物には、必要に応じて、適宜、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス等の滑剤、シリカ、球状α−アルミナ等の粒子からなる艶消し剤又は減磨剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、微粒子酸化セリウム系等の紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤等の光安定剤、可塑剤、安定剤、着色剤等の各種添加剤を、物性調整の為に添加しても良い。また、副材料として、（メタ）アクリル樹脂及びゴム粒子以外の樹脂を添加しても良い。
基材シート１１に用いられる（メタ）アクリル樹脂のガラス転移点Ｔｇ（℃）は、通常８５〜１１５℃であり、（メタ）アクリル樹脂の折り曲げ性を向上して射出成形後の成形品の屈曲部の白化を防止するためには８５〜１１０℃であることが好ましい。
基材シート１１の厚みは、特に限定されないが、一般的には７０〜１５０μｍ程度である。

本発明において、基材シート１１の上に積層される絵柄層１２は、模様や文字等とパターン状の絵柄を表現する層である。絵柄層１２の絵柄は任意であるが、例えば、木目、石目、布目、砂目、幾何学模様、文字等からなる絵柄である。絵柄層１２としては、バインダーの樹脂を特定の樹脂から構成する他は、基本的には特に制限は無い。絵柄層１２は、通常は、印刷インキでグラビア印刷等の公知の印刷法により形成する。バインダーの樹脂は、（メタ）アクリル樹脂単独又は（メタ）アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との混合物を主成分とするのが好ましい。（メタ）アクリル樹脂を用いる基材シート１１との密着性を出す為に（メタ）アクリル樹脂を用いることが好ましく、更に塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体又は別の（メタ）アクリル樹脂を混合すると印刷適性、成形適性がより好適となる。ここで、（メタ）アクリル樹脂としては、上述の基材シートのところで列記したものと同様のものの中から適宜選択し得る他、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸アルキルエステルと、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート等の分子中に水酸基を有する（メタ）アクリル酸エステルとを共重合させて得られるアクリルポリオールを用いることも出来る。また、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体としては、通常、酢酸ビニル含有量が５〜２０質量％程度、平均重合度３５０〜９００程度のものが用いられる。必要に応じ、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体に更にマレイン酸、フマル酸等のカルボン酸を共重合させても良い。（メタ）アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との混合比は、（メタ）アクリル樹脂／塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体＝１／９〜９／１（質量比）程度である。この他、副成分の樹脂として、必要に応じて、適宜その他の樹脂、例えば、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン等の樹脂を混合しても良い。
絵柄層１２の厚みは、絵柄模様に応じて適宜選択すればよい。

本発明において、所望により絵柄層の上に積層される隠蔽層１５に用いられるバインダーとしての樹脂は、絵柄層１２及び基材シート１１との密着性、印刷適性、成形適性の点から絵柄層１２と同じく、１種類の（メタ）アクリル樹脂を単独で用いるか、２種類以上の（メタ）アクリル樹脂の混合物又は（メタ）アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との混合物を用いることが好ましい。隠蔽層１５での（メタ）アクリル樹脂及び塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体としては、上述の絵柄層１２で述べたもの等を使用すれば良い。（メタ）アクリル樹脂としては、ポリメチルメタクリレート及びポリブチルメタクリレートが好ましく、ポリメチルメタクリレートとポリブチルメタクリレートの混合物が特に好ましい。
また、必要に応じて、副成分の樹脂として、例えば、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ウレタン樹脂、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン等の樹脂を混合しても良い。この様な隠蔽層は、通常は印刷インキ或いは塗料でグラビア印刷等の公知の印刷又はグラビア塗工等の塗工法により形成すれば良い。隠蔽層１５の厚みは１〜１０μｍ程度であり、通常２μｍ程度である。

絵柄層１２及び隠蔽層１５としては、上述の各種樹脂よりなるバインダーに加えて、顔料、染料などの着色剤、体質顔料、溶剤、安定剤、可塑剤、触媒、硬化剤などを適宜混合したものが使用される。
着色剤としては、カーボンブラック（墨）、鉄黒、チタン白（二酸化チタン）、アンチモン白（三酸化アンチモン）、亜鉛華、酸化鉄イエロー、黄鉛、チタン黄、アンチモン黄、カドミウムイエロー、弁柄、カドミウム赤、硫化水銀、クロムバーミリオン、アンバー、ローアンバー、バーントアンバー、イエローオーカー、ヴァンダイクブラウン、シェンナ、ローシェンナ、バーントシェンナ、群青、コバルトブルー等の無機顔料、キナクリドンレッド、イソインドリノンイエロー、フタロシアニンブルー等の有機顔料又は染料、アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔片からなる金属顔料、二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の鱗片状箔片からなる真珠光沢（パール）顔料等が用いられる。

本発明において、バッカー層１４をドライラミネーションするために積層される接着剤層１３としては、隠蔽層１５との密着性、印刷適性、成形適性を持つ樹脂の中から、広範囲に選択される。具体的には、ブロックイソシアネートを硬化剤とする２液硬化型ウレタン樹脂、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン、（メタ）アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、及び（メタ）アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体との混合物から選ばれることが好ましい。接着剤層１３での（メタ）アクリル樹脂や塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体としては、上述の絵柄層１２で述べたもの等を使用すれば良い。また、これらの混合比も上述の絵柄層１２で述べた比率範囲で使用すれば良い。これらの樹脂を接着剤層に使用する事によって、加飾シート１０とバッカー層１４との密着性が得られる。なお、接着剤層１３には、副成分としての範囲で、上記以外の樹脂を併用しても良い。併用する樹脂は、主に射出樹脂との密着性を考慮して選ばれる。
バッカー層１４がＡＢＳ樹脂又はポリオレフィン樹脂の場合は、接着剤層１３としてブロックイソシアネートを硬化剤とする２液硬化型ウレタン樹脂、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン等が好ましい。

なお、接着剤層１３の厚みは要求物性等に応じて適宜の厚さとすれば良いが、通常１〜２０μｍ程度である。また、接着剤層１３の形成方法は特に限定は無いが、通常は、上記樹脂を希釈溶剤で希釈した樹脂液からなるインキ又は塗液として、グラビア印刷、ロールコート等の公知の印刷又は塗工手段により形成する。また、接着剤層中には、更に、インキ（又は塗液）の印刷（又は塗工）適性等の諸物性を調整、向上させる為に、必要に応じて、その他の副材料、例えば、体質顔料等の各種添加剤を添加しても良い。

本発明において、絵柄層１２及び／又は隠蔽層１５の上に接着剤層１３を介してドライラミネーションにより積層されるバッカー層１４としては、ＡＢＳ樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が好ましい。ポリオレフィン樹脂としては、ポリプロピレン樹脂が好ましい。これらの樹脂の内、ＡＢＳ樹脂及びポリプロピレン樹脂が特に好ましい。射出樹脂がＡＢＳ樹脂である場合はＡＢＳ樹脂が好ましく、射出樹脂がポリプロピレン樹脂である場合はポリプロピレン樹脂が好ましい。バッカー層１４は、加飾シート１０を補強し、一体化物の形態を保持するために積層されるので２００〜５００μｍの厚さを有することが好ましい。

本発明の加飾シート１０を製造する方法は、例えば、基材シート１１に絵柄層１２、隠蔽層１５及び接着剤層１３を順次グラビア印刷、ロールコート等の公知の印刷又は塗工手段により積層した後、バッカー層１４をドライラミネーションすればよい。隠蔽層１５が複数層の場合は、１層を積層した後、乾燥し、その後次の層を積層すればよい。

次に、本発明の加飾シート１０を用いて、インサート成形により加飾成形品を製造する方法を説明する。上述のように製造された本発明の加飾シート１０は、真空成形により所定の型付けがなされる。
まず、固定枠に固定した加飾シート１０が軟化する所定の温度になるまでヒーターで加熱し、加熱され軟化した加飾シート１０に真空成形金型を押し付け、同時に真空成形金型から真空ポンプ等で空気を吸引し加飾シート１０を真空成形金型にしっかりと密着させる。
加飾シート１０が真空成形金型に密着した後、加飾シート１０を冷却し、成形した加飾シート１０から真空成形金型をはずし、固定枠から成形された加飾シート１０をはずす。真空成形は通常１６０〜１８０℃程度で行われる。詳細については、例えば、特開２００４−３２２５０１号公報に記載される。

次に、真空成形された加飾シート１０は、所望により、余分な部分を切り取るトリミングがなされ、射出成形金型にはめ込まれ、加飾シート１０の裏面（バッカー層１４側、即ち、図２の上面側）に射出樹脂を打ち込む。最後に射出成形金型から取り出して加飾成型品を得る。射出成形は通常２２０〜２６０℃程度で行われる。

次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
なお、樹脂の粘度、加飾シート及び成形品のゆず肌の有無、成形品の屈曲部の白化の有無及びゴム粒子の平均粒径は、下記の方法に従って測定した。
１．樹脂の粘度（Ｐａ・ｓ）
粘弾性測定装置としては、アントンパール社製「Ｐｈｙｓｉｃａ−ＭＣＲ３００」を用い、測定治具としては、パラレルプレートを用いた。具体的な測定は、以下の手順で行った。
（１）測定部を１５０℃に加熱する。
（２）測定部が１５０℃になったことを確認した後に、２５ｍｍφに成形した試料を測定部にセットする。
（３）治具間距離を０．１２ｍｍに調整する。
（４）温度が安定した後、測定温度１５０℃、歪１０％、及び周波数０．１〜１００Ｈｚの条件で動的粘弾性を測定する。
（５）動的粘弾性から粘度を計算する。

２．真空成形後の加飾シート及び射出成形後の成形品のゆず肌の有無
ゆず肌は真空成形により現れ、射出成形時の射出圧により低減する傾向にあり、圧力が高い程ゆず肌は低減する。従って、真空成形後の加飾シートと射出成形後の成形品の双方について、各加飾シート表面及び一定条件で射出した各成形品表面の蛍光灯の反射像を見た際にみかん又はゆずの皮のような面、即ち、ゆず肌の有無及び有る場合の程度を目視にて観察し、以下の基準で判断した。
◎：真空成形後の加飾シートにゆず肌が認められなかった場合、あるいは真空成形後の加飾シートにゆず肌が認められたが、射出成形後の成形品ではゆず肌が認められなかったか、又はゆず肌がわずかに認められたが実用上全く問題なかった場合のいずれかである。
○：真空成形後の加飾シートのみならず、射出成形後の成形品でもゆず肌が認められたが、実用上問題なかった。
×：射出成形後の成形品でゆず肌が激しく、成形品の商品価値が低下した。

３．射出成形後の成形品の屈曲部の白化の有無
射出成形後の各成形品の屈曲部の表面の白化の有無を目視にて観察し、以下の基準で判断した。
◎：白化が認められなかった。
○：白化がわずかに認められたが、実用上問題なかった。
△：白化が多少認められ、用途によっては適用が困難なレベルあった。
×：白化が認められた。

４．ゴム粒子の平均粒径
ゴム粒子が分散したアクリル系樹脂組成物からなる基材シートを適当な大きさに切り出し、切片を０.５％の四酸化ルテニウム水溶液に室温で１５時間浸漬して、ゴム粒子部分を染色した。更に、ミクロトームを用いて約８０ｎｍの厚さにサンプルを切断した後、透過型電子顕微鏡で写真撮影を行った。この写真から無作為に５００個の染色されたゴム粒子部を選択し、その各々の粒子径を算出した後、その平均値を平均粒径（μｍ）とした。

基材シートＡ〜Ｆの調製
（メタ）アクリル樹脂として、メタクリル酸メチル９７.８％及びアクリル酸メチル２.２％のモノマー組成からバルク重合法により得られた樹脂のペレットを用いた。またゴム粒子としては、特公昭５５−２７５７６号公報の実施例３に準じて製造され、最内層がメタクリル酸メチルに少量のメタクリル酸アリルを用いて重合された架橋重合体、中間層がアクリル酸ブチルを主成分としてさらにスチレン及び少量のメタクリル酸アリルを用いて重合された軟質の弾性共重合体、最外層がメタクリル酸メチルに少量のアクリル酸エチルを用いて重合された硬質重合体からなる球形３層構造であり、弾性共重合体層の平均粒子径が０.２０μｍのものを用いた。なお、（メタ）アクリル樹脂／ゴム粒子の質量比は、基材シートＡでは５５／４５、基材シートＢでは６５／３５、基材シートＣでは７２／２８、基材シートＤでは８０／２０、基材シートＥでは９１／９、基材シートＦでは９７／３とした。

実施例１〜４及び比較例１〜２
表１に示す６種類の基材シート上に、夫々ポリブチルメタクリレート／塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（質量比：２／１）からなる絵柄層（厚さ１μｍ）、ポリメチルメタクリレート及びポリブチルメタクリレートの混合物及び無機顔料からなる隠蔽層（厚さ２μｍ）及び２液硬化型ウレタン樹脂系接着剤からなる接着剤層（厚さ１０μｍ）を順次積層した後、ＡＢＳ樹脂からなるバッカー層（厚さ３５０μｍ）をドライラミネーションにより積層し、６種類のインサート成形用加飾シートを得た。
次に、これら６種類の加飾シートを固定枠に固定し、加飾シートの温度が約１６０℃になるまで約３００℃のヒーターで加熱した。加熱され軟化した加飾シートを、上述のように、真空成形工程、トリミング工程及び温度約２４０℃でＡＢＳ樹脂を射出樹脂とする射出成形工程を経て６種類の加飾成型品を得た。
これら６種類の真空成形後の加飾シート及び射出成形後の成形品のゆず肌の有無、並びに射出成形後の成形品の屈曲部の白化の有無を評価した。結果を表１に示す。

表１から分かるように、実施例１〜３の加飾シートは、射出成形後の成形品において、表面にゆず肌状歪みが認められず、且つ屈曲部の白化も認められなかった。また、実施例４の加飾シートは、白化は多少認められるものの、用途によっては実用が可能なレベルであった。
一方、比較例１の加飾シートは、射出成形後の成形品において、屈曲部の白化は認められなかったが、表面にゆず肌状歪みが激しかった。また、比較例２の加飾シートは、射出成形後の成形品において、表面にゆず肌状歪みが認められなかったが、屈曲部に白化が認められた。

本発明のインサート成形用加飾シートは、真空成形工程及び射出成形工程を経ても、加飾成形品の屈曲部の表面が白化しにくく、且つ加飾成形品の表面がゆず肌状になりにくいので、各種の加飾成形品に好適に用いられる。

粘度の測定方法における周波数の増加パターンを示す図である。本発明のインサート成形用加飾シートの実施態様の断面を示す模式図である。

符号の説明

１０加飾シート
１１基材シート
１２絵柄層
１３接着剤層
１４バッカー層
１５隠蔽層

Claims

基材シートの上に絵柄層を積層し、絵柄層の上に接着剤層を介してバッカー層をドライラミネーションにより積層してなるインサート成形用加飾シートであって、該基材シートが（メタ）アクリル樹脂中にゴム粒子が分散したアクリル系樹脂組成物からなり、該アクリル系樹脂組成物中の（メタ）アクリル樹脂／ゴム粒子の質量比が、（７２／２８）〜（６０／４０）であり、かつ以下の測定方法で測定した該アクリル系樹脂組成物の粘度が５×１０ ² 〜１０×１０ ²Ｐａ・ｓであることを特徴とするインサート成形用加飾シート。
（粘度の測定方法）
粘弾性測定装置を用いて測定する。測定は、測定部直径２５ｍｍφに成形した試料を用い、治具間距離０．１２ｍｍ、測定温度１５０℃、及び歪１０％とし、周波数を０．１から１００Ｈｚまで図１に示すように連続的に変化させ、１００Ｈｚに達したところで測定する。
前記ゴム粒子の平均粒径が、０．０５〜０．５μｍである請求項１に記載のインサート成形用加飾シート。
前記ゴム粒子が、（メタ）アクリル酸エステル系ゴム状重合体である請求項１又は２に記載のインサート成形用加飾シート。
前記バッカー層の厚さが、２００〜５００μｍである請求項１〜３のいずれかに記載のインサート成形用加飾シート。