JP5464631B2 - スチレン系樹脂、押出発泡シートおよび容器、および板状押出発泡体 - Google Patents

Description

本発明は、発泡トレー等の発泡容器において製品強度を維持したまま軽量化が可能なスチレン系樹脂およびその材料を用いて押出発泡成形した押出発泡シート、さらに押出発泡シートを真空成型して得られる軽量化容器に関するものである。
また本発明は断熱材等に用いられる板状押出発泡体の断熱性能を維持したまま軽量化が可能なスチレン系樹脂およびその材料を用いた板状押出発泡体に関するものである。

ポリスチレン系樹脂押出発泡シートから熱成形により成形した食品用の簡易容器は、例えば、肉、魚、惣菜等々のトレー、カップめん容器、納豆容器等種々の食品用の簡易容器として汎用的に使われている。このような発泡シートの熱成形による簡易容器においてはコストダウンのために容器の軽量化が計られているが、容器を軽量化すると製品強度が低下してトレーのラッピングの際に容器が割れる等の問題がある。
これに対して押出発泡成形時における発泡セル形態をコントロールしたり、真空成型容器の厚み、特に割れやすい部分の厚みを厚くしたりして軽量化しても容器強度を保つ工夫がされている（非特許文献１）。

また材料としては特定の分岐数を有するスチレン系樹脂を用いる方法（特許文献１）が開示されているが、さらなる軽量化に適した材料が求められている。
さらに断熱材や畳の芯材等に用いられている板状押出発泡体についても軽量化が望まれているが、発泡倍率を上げて軽量化しようとすると発泡セルがうまく形成されず、発泡セルがつながったいわゆる連泡ができて断熱効率が低下したり、また外観が荒れたものになってしまうといった問題があった。

この問題を解決するために特定のＺ平均分子量および重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比Ｍｗ／Ｍｎが特定の範囲であるスチレン系樹脂を用いる方法（特許文献２）、Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比Ｍｚ／Ｍｗが特定の値以上であるスチレン系樹脂を用いる方法（特許文献３）等が提案されているが、軽量化は十分でなかった。

特開２００３−４９０３３ 特開平１０−１８２８７０号公報 特開２００５−３３５３７３号公報 日経エコロジー／２００５年１０月号、３８−３９頁

発泡トレー等の発泡容器において発泡セル形態や容器形状で容器の軽量化を図るには限界があり、さらなる軽量化のために適した材料の登場が望まれていた。また板状押出発泡体の断熱性能を落とすことなく軽量化できる材料が望まれていた。
本発明は、少ない材料で製品強度及び熱強度を維持することができるスチレン系樹脂を提供することを目的とする。また、本発明は当該スチレン系樹脂を押出発泡成形してなる押出発泡シートおよび当該押出発泡シートを真空成形して得られる軽量化容器を提供すること並びに断熱性能を損なうことなく軽量化が可能な板状押出発泡体を提供することを目的とする。

本発明者らはかかる現状を鑑み、鋭意検討を重ねた結果、特定のメルトマスフローレイトと特定の貯蔵弾性率の角速度依存性を有するスチレン系樹脂を用いることにより、少ない材料で製品強度を維持した発泡容器、あるいは断熱性能を維持した板状押出発泡体が得られることを見出し、本発明を完成させるに至った。
即ち、本発明は、以下に記載する通りのスチレン系樹脂を提供するものである。

（１）２００℃、４９Ｎ荷重で測定したメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が１．２〜４．０グラム／１０分であって、かつ重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎが６．５以上８．３以下であり、かつコーン＆プレート型溶融粘弾性測定装置によって２４０℃、角速度０．１ラジアン／秒で測定した貯蔵弾性率Ｇ’（０．１）と角速度１００ラジアン／秒で測定した貯蔵弾性率Ｇ’（１００）の比Ｇ’（０．１）／Ｇ’（１００）が０．００３３〜０．００５２であることを特徴とする押出発泡成形用スチレン系樹脂。
（２）重量平均分子量Ｍｗが２０万〜４０万である請求項１記載のスチレン系樹脂。
（３）重量平均分子量Ｍｗが２７．３万〜３６．７万である請求項１記載のスチレン系樹脂。
（４）上記（１）〜（３）のいずれかに記載のスチレン系樹脂を押出発泡成形してなる押出発泡シート。
（５）上記（４）に記載の押出発泡シートを真空成型して得られる容器。
（６）上記（１）〜（３）のいずれかに記載のスチレン系樹脂を押出発泡成形してなる板状押出発泡体。

本発明のスチレン系樹脂を用いた押出発泡シートを用いることにより、少量の材料で製品強度に優れた発泡容器を得ることができ、製品のコストダウンに寄与することができる。板状押出発泡体においても同様に少量の材料で断熱性能に優れた製品を得ることができ、製品のコストダウンに寄与することができる。

以下、本願発明について具体的に説明する。
本発明のスチレン系樹脂に使用される単量体としてはスチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、エチルスチレン、プロピルスチレン、ブチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン等を用いることができる。スチレンが好ましい。本発明に使用されるスチレン系樹脂の目的を損なわない範囲において、スチレンと共重合可能なコモノマーをスチレンと共重合させてもかまわない。スチレンと共重合可能なコモノマーとしては例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル等の（メタ）アクリル酸エステル類、α−メチルスチレン、ｏ−、ｍ−、ｐ−メチルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン等のスチレン以外の芳香族ビニル単量体類、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸等の不飽和脂肪酸類、無水マレイン酸、無水イタコン酸等の不飽和ジ脂肪酸無水物類，Ｎ−フェニルマレイミド等の不飽和ジ脂肪酸イミド類等が挙げられる。これらの単量体は１種類または２種類以上併用してもかまわない。

本発明においては、スチレン系樹脂はスチレン系単量体を熱重合するかまたは有機過酸化物群を重合開始剤として重合することによって得ることができる。有機過酸化物の具体例としては、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン等のパーオキシケタール類、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等のジアルキルパーオキサイド類、ベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トルオイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類、ジミリスチルパーオキシジカーボネート等のパーオキシエステル類、シクロヘキサノンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド類、ｐ−メンタハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類、２，２−ビス（４，４−ジターシャリーブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４，４−ジターシャリーアミルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４，４−ジターシャリーブチルパーオキシシクロヘキシル）ブタン、２，２−ビス（４，４−ジクミルパーオキシシクロヘキシル）プロパンなどの多官能開始剤類を挙げることができる。特に２，２−ビス（４，４−ジターシャリーブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンが好ましい。

これらの有機過酸化物はスチレン単量体重合のいずれかの工程にて重合系（重合原料溶液または重合途中の溶液）に添加される。これらの有機過酸化物は重合原料溶液に加えても良いし、重合途中の溶液に必要に応じて複数回に分割して添加しても良い。上記有機過酸化物の添加量は重合原料溶液１００重量部に対して０．０００５〜０．２重量部であり、より好ましい添加量は、０．０１〜０．１重量部である。上記有機過酸化物の添加量が０．０００５重量部未満の場合は開始剤添加の目的の効果を得られない。又、０．２重量部を超える場合は重合時に大量の反応熱が発生するため重合の制御が困難となる場合がある。

本発明において、その重合方法には特に制約はなく、通常の塊状重合、溶液重合、懸濁重合等が用いられる。また、本発明においては分子量調整のために、溶媒や連鎖移動剤を使用することも可能である。溶媒としては、トルエン、エチルベンゼン、キシレン等が使用できる。溶媒の使用量は特に限定されるものではないが、０重量％〜５０重量％の範囲の使用が好ましい。連鎖移動剤としてはｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、α−メチルスチレンダイマー等が用いられ、ｎ−ドデシルメルカプタンが好ましい。連鎖移動剤の使用量は０重量％〜１重量％の範囲が好ましい。反応温度は、８０〜２００℃、より好ましくは９０〜１８０℃の範囲である。反応温度が８０℃より低いと生産性が低下し、工業的に不適当である。２００℃を超えると低分子量重合体が多量に生成して好ましくない。目標分子量が重合温度のみで調整できない場合は、開始剤量、溶媒量、連鎖移動剤量等で制御すればよい。反応時間は一般に０．５〜２０時間、より好ましくは２〜１０時間である。反応時間が０．５時間より短いと反応が充分に進行しない。２０時間より長い場合は生産性が低く、工業的に不適当である。

スチレン系単量体の重合転化率については、特に限定されるものではないが、工業的な見地から、４０％以上であることが望ましい。このようにして得られた重合溶液は、未反応単量体や溶媒を除去することにより、目的とするスチレン系樹脂を分離することができる。懸濁重合の場合はそのまま次の工程に供される。

また、スチレン系樹脂に慣用されている添加剤、例えば酸化防止剤、滑剤、着色剤等を本発明の目的を損なわない範囲で添加してもかまわない。具体的には流動パラフィン、白色鉱油等の可塑剤、ステアリン酸、パルミチン酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム等の滑剤、ヘキサブロモシクロドデカン等の難燃剤等があげられる。またペレットの外部潤滑剤として、エチレンビスステアリルアミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等をペレットにまぶしても良い。

本発明のスチレン系樹脂の２００℃、４９Ｎ荷重で測定したメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）は１．０〜６．０グラム／１０分である。ＭＦＲが１．０グラム／１０分より小さいと外観が荒れたものになる。またＭＦＲが６．０グラム／１０分より大きいと樹脂の粘度が低いため押出発泡成形の際に発泡セルが大きく成長してしまい、製品の強度が低下したり、連泡ができたりする原因となる。好ましいＭＦＲの範囲は１．２〜５．０グラム／１０分である。

また本発明のスチレン系樹脂はコーン＆プレート型溶融粘弾性測定装置によって２４０℃、角速度０．１ラジアン／秒で測定した貯蔵弾性率Ｇ’（０．１）と角速度１００ラジアン／秒で測定した貯蔵弾性率Ｇ’（１００）の比Ｇ’（０．１）／Ｇ’（１００）が０．００３以上である。貯蔵弾性率は高分子の緩和時間分布に関係づけられている。Ｇ’（０．１）／Ｇ’（１００）が大きいことは発泡セルが成長する際に相当する低剪断領域での非ニュートン性が大きいことを意味し、０．００３未満であると発泡セルの壁厚みに不均一性を生じて製品強度や断熱性能が低下する。比Ｇ’（０．１）／Ｇ’（１００）の好ましい範囲は０．００３〜０．００６である。なおコーン＆プレート型溶融粘弾性測定装置とは例えばレオメトリックス社のＲＭＳ−８００等として広く知られている。

本発明の樹脂の平均分子量は、重量平均分子量Ｍｗで２０万〜４０万、より好ましくは２５万〜４０万とする。Ｍｗが４０万を超える場合は、溶融体の粘度が高くなり、成形、加工性等が極端に低下し、生産性が悪化する。また２０万未満の場合は、成形体の強度が低下する。またＭｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎは６．５以上８．３以下であることが好ましい。またＺ平均分子量ＭｚとＭｗの比Ｍｚ／Ｍｗは２．５以上であることが好ましい。ここでいうＭｗ、Ｍｎ、Ｍｚは、４０℃、テトラヒドロフランを溶媒としてゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定される。

本発明のスチレン系樹脂による押出発泡シートの製造方法は、通常知られている方法を用いることができる。押出発泡時の発泡剤や発泡核剤については通常用いられる物質を使用できる。発泡剤としてはブタン、ペンタン、フロン、水等を使用することができ、ブタンが好適である。また発泡核剤としてはタルク等を使用できる。ポリスチレン系樹脂押出発泡シートは、厚み０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、見かけ密度５０ｇ／Ｌ〜３００ｇ／Ｌ、坪量８０ｇ／ｍ２〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
また、押出発泡シートにフィルムをラミネートしても良い。使用するフィルムの種類として、一般のポリスチレンに使用されるもので差し支えない。
この押出発泡シートを真空成型してトレー等の容器を作る。

また本発明のスチレン系樹脂による板状押出発泡体の製造方法についても、通常知られている方法を用いることができる。押出発泡時の発泡剤や発泡核剤については通常用いられる物質を使用できる。発泡剤としてはブタン、ペンタン、フロン、水等を使用することができ、ブタンが好適である。また発泡核剤としてはタルク等を使用できる。ポリスチレン系樹脂板状押出発泡体は、厚み１０ｍｍ〜５０ｍｍ、見かけ密度２０ｇ／Ｌ〜１００ｇ／Ｌ、発泡セル径は０．００５〜０．５ｍｍであることが好ましい。
次に、実施例および比較例によって本発明をさらに詳細に説明する。

以下に分析法と発泡体特性の測定法を記す。
（１）メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）
ＪＩＳ Ｋ ７２１０にしたがって２００℃、４９Ｎ荷重でメルトマスフローレイト（グラム／１０分）を測定した。
（２）貯蔵弾性率
レオメトリックス社製溶融粘弾性測定装置ＲＭＳ−８００を用いて貯蔵弾性率（Ｐａ）を測定した。
測定は測定温度２４０℃、窒素気流中で行う。コーン＆プレート治具は直径２５ｍｍ、コーンの角度０．１ラジアンのものを用いた。歪みは２０％、角速度１００ラジアン／秒から０．０１ラジアン／秒まで測定を行った。
（３）容器の腰強度
押出発泡シートを図１に示すトレーに真空成型して腰強度（Ｎ）を測定した。トレー容器の大きさは縦１２ｃｍ、横２０ｃｍ、深さ２ｃｍである。トレーの横側面より圧縮して極大荷重を腰強度とした。
（４）分子量
分子量の測定に用いた装置及び条件は次の通りである。
使用装置：東ソー製ＨＬＣ８０２０
分別カラム：東ソー製ＴＳＫ−ｇｅｌ−ＧＭＨ−ＸＬ
測定溶媒：テトラヒドロフラン
試料濃度：スチレン樹脂５ｍｇを１０ｍｌの溶媒に溶解
測定温度：４０℃
流速：０．３５ｍｌ／分。
（５）板状押出発泡体の発泡体密度
発泡体の重量／発泡体の体積から発泡体密度（ｋｇ／ｍ³）を計算した。
（６）板状押出発泡体の平均気泡径
ＡＳＴＭ・Ｄ３５７６−７７に準じて発泡体押出断面の平均気泡径（ｍｍ）を測定した。
（７）板状押出発泡体の独立気泡率
ＡＳＴＭ・Ｄ２８５６−Ａに準じて独立気泡率（％）を測定した。
（８）熱伝導率
下記の装置、条件で熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））を測定した。
使用装置：京都電子工業株式会社製 熱伝導率計 Ｋｅｍｔｈｅｒｍ ＱＴＭ−Ｄ３
測定温度：室温

[実施例１]
［スチレン系樹脂の製造］
スチレン９０重量％、エチルベンゼン１０重量％の混合液１００重量部に対し、２，２−ビス（４，４−ジターシャリーブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンを０．０３５重量部添加した重合液を４．６リットルの完全混合型反応器に０．７８リットル／Ｈｒで連続的に仕込み、１０１℃に調整した。重合体溶液を引き続き、攪拌器を備え３ゾーンで温度コントロール可能な１．５リットルの層流型反応器−１に連続的に仕込んだ。層流型反応器−１の温度を１０５℃／１０８℃／１１０℃に調整した。
完全混合型反応器および層流型反応器−１と並列に接続された、攪拌器を備え、３ゾーンで温度コントロール可能な１．５リットルの層流型反応器−２にスチレン８０重量％、エチルベンゼン２０重量％の混合液１００重量部に対し、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン０．０７重量部およびｎ−ドデシルメルカプタン０．３５重量部を添加した重合液を０．４２リットル／Ｈｒで連続的に仕込み、層流型反応器−２の温度を１４０℃／１５０℃／１６０℃に順次調節した。
層流型反応器−１と層流型反応器−２の重合体溶液は混合され、混合された重合体溶液を引き続き、静的攪拌器を備え３ゾーンで温度コントロール可能な１．５リットルの層流型反応器−３に連続的に仕込んだ。層流型反応器−３の温度を１２０℃／１３０℃／１４５℃に調整した。

重合反応器より連続して排出される重合体溶液を直列に配置した２基の、予熱器として０．６リットルの静的混合器を内蔵した４リットルの脱揮タンクに導いた。予熱器温度を２４０℃とし、脱揮タンク内で２４０℃に保ちながら、１０ｔｏｒｒの減圧下、脱揮後ペレタイズした。重合条件を表１−１に示した。また、得られたポリスチレン樹脂のゲルパーミエイション・クロマトマトグラフィーによる分子量測定、メルトマスフローレイト測定、溶融粘弾性側定を行った。この結果を表２に示した。
メルトマスフローレイトは１．８グラム／１０分であった。２４０℃、角速度０．１および１００ラジアン／秒で測定した、コーン＆プレート型溶融粘弾性測定装置による貯蔵弾性率の比Ｇ’（０．１）／Ｇ’（１００）は０．００４４であった。重量平均分子量は３３．９万であった。

［ポリスチレン樹脂の発泡押出し］
直径１５０ｍｍのサーキュラーダイを備えた押出発泡機を用いて、上記のポリスチレン樹脂１００重量部に対して、発泡核剤としてタルク（平均粒径１．３μｍ）を０．１５重量部、発泡剤として液化ブタンを４重量部添加して押出発泡シートを製造した。樹脂溶融ゾーンの温度は２００〜２３０℃、ロータリークーラー温度は１３０〜１７０℃、ダイス温度を１５０℃に調整した。押出発泡された発泡体を冷却マンドレルで冷却し、円周上の１点でカッターにより切断後、幅１０００ｍｍ、シート厚み：１．９ｍｍ、見かけ密度：１００ｇ／Ｌ（発泡倍率：１０．５倍）、坪量：１８０ｇ／ｍ２のポリスチレン樹脂発泡シートを得た。
［ポリスチレン樹脂発泡シートの熱成形］
上記発泡シートを真空成形して図１に示す形状の発泡トレー容器を得た。この容器について腰強度の測定を行った結果を表２に示す。

[実施例２]
液化ブタン量を５重量部にして発泡倍率を高くした以外は実施例１と同様に実施した。
結果を表２に示す。

[実施例３、４]
重合条件を表１−１のとおり変更した以外は実施例２と同様に実施して、表２に示す性状のポリスチレン樹脂を製造した。結果を表２に示す。

[比較例１]
［スチレン系樹脂の製造］
スチレン９０重量％、エチルベンゼン１０重量％の混合液１００重量部に対し、２，２−ビス（４，４−ジターシャリーブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパンを０．０２７重量部添加した重合液を４．６リットルの完全混合型反応器に０．７２リットル／Ｈｒで連続的に仕込み、１０２℃に調整した。完全混合型反応器と並列に接続された、攪拌器を備え３ゾーンで温度コントロール可能な１．５リットルの層流型反応器−１にスチレン７０重量％、エチルベンゼン３０重量％の混合液１００重量部に対し、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン０．０２６重量部およびα−メチルスチレンダイマー０．３重量部を添加した重合液を０．２５リットル／Ｈｒで連続的に仕込み、層流型反応器−２の温度を１２５℃／１３０℃／１１２℃に順次調節した。
完全混合型反応器と層流型反応器−１の重合体溶液は混合され、混合された重合体溶液を引き続き、静的攪拌器を備え３ゾーンで温度コントロール可能な１．５リットルの層流型反応器−２およびそれと直列に配された、攪拌器を備え３ゾーンで温度コントロール可能な１．５リットルの層流型反応器−３に連続的に仕込んだ。層流型反応器−２および層流型反応器−３の温度を１１０℃／１２０℃／１３０℃および１４０℃／１５０℃／１６０℃に調整した。
重合反応器より連続して排出される重合体溶液を直列に配置した２基の、予熱器として０．６リットルの静的混合器を内蔵した４リットルの脱揮タンクに導いた。予熱器温度を２４０℃とし、脱揮タンク内で２４０℃に保ちながら、１０ｔｏｒｒの減圧下、脱揮後ペレタイズした。
以下実施例１と同様に実施した。重合条件を表１−２に示す。また結果を表２に示す。

[比較例２、３]
重合条件を表２のとおり変更した以外は比較例１と同様に実施して、表３に示す性状のポリスチレン樹脂を製造した。結果を表２に示す。

[実施例５]
実施例１〜４で得たポリスチレン樹脂を用いて板状押出発泡体を製造した。
［ポリスチレン樹脂の板状発泡押出］
ポリスチレン樹脂を、単軸押出機、ミキサー、ロータリークーラー、及びダイからなる押出発泡機を用いて、発泡核剤を樹脂に対して１重量部、発泡剤を樹脂に対して５重量部添加し、厚さ３０ｍｍの板状押出発泡体を製造した。樹脂の溶融ゾーンの温度は１８０〜２００℃、ロータリークーラー温度は１５０〜１６０℃、ダイ温度を１２０〜１３０℃に調整した。発泡核剤には日本ミストロン製、ミストロンベーパーを用い、発泡剤にはＬＰＧ（ノルマルブタン／イソブタン＝７０／３０＜体積分率＞）を用いた。得られた発泡体の発泡体密度、平均気泡径、独立気泡率、熱伝導率測定を行った。この結果を表３に示した。

[実施例６〜８]
発泡剤を６重量部にして発泡倍率を高くした以外は実施例５と同様に実施した。結果を表３に示す。

[比較例４〜６]
比較例１〜３のポリスチレン樹脂を用いた以外は比較例１と同様に実施して、板状押出発泡体を製造した。結果を表３に示す。

本発明は、トレー等の発泡容器および断熱材等の板状押出発泡体向けのスチレン系樹脂として好適である。

本発明のスチレン系樹脂の押出発泡シートを真空成型して得られた発泡トレー及びその腰強度試験の概要を示す図である。

Claims (6)

1. ２００℃、４９Ｎ荷重で測定したメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）が１．２〜４．０グラム／１０分であって、かつ重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎとの比Ｍｗ／Ｍｎが６．５以上８．３以下であり、かつコーン＆プレート型溶融粘弾性測定装置によって２４０℃、角速度０．１ラジアン／秒で測定した貯蔵弾性率Ｇ’（０．１）と角速度１００ラジアン／秒で測定した貯蔵弾性率Ｇ’（１００）の比Ｇ’（０．１）／Ｇ’（１００）が０．００３３〜０．００５２であることを特徴とする押出発泡成形用スチレン系樹脂。
2. 重量平均分子量Ｍｗが２０万〜４０万である請求項１記載のスチレン系樹脂。
3. 重量平均分子量Ｍｗが２７．３万〜３６．７万である請求項１記載のスチレン系樹脂。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載のスチレン系樹脂を押出発泡成形してなる押出発泡シート。
5. 請求項４記載の押出発泡シートを真空成型して得られる容器。
6. 請求項１〜３のいずれかに記載のスチレン系樹脂を押出発泡成形してなる板状押出発泡体。

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