JP5409096B2 - ドアサッシュ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車のドアの窓枠等に用いるドアサッシュ及びその製造方法に関する。

自動車のドアの窓枠等に用いるドアサッシュは、一枚の金属帯板である板材から図６に示す形状にロール成形されるのが一般的である。図６のドアサッシュ１は、断面視で略Ｄ字状の筒状部２と、筒状部２の一隅から延設され、板材を３重に重ねて長手方向に沿って溶接される重合部３と、重合部３の筒状部２とは反対側の一端側から両側方にそれぞれ突出して形成されているフランジ部４、５と、重合部３に対して筒状部２の反対側に設けられ、板材の端部を略半円形に湾曲して形成されるホルダー６とを有する。筒状部２と図示左方向に突出するフランジ部４との間には図示省略するガラスランチャンネルが嵌め込まれると共に、ホルダー６と図示右側に突出するフランジ部５との間にウエザストリップ７が嵌め込まれる。前記嵌め込みの際には、フランジ部５の図示下側の凸部５ａがウエザストリップ７の図示上側の凹部７ａに嵌合され、ホルダー６がウエザストリップ７の図示下側の凹部７ｂに嵌合される。尚、特許文献１には同種のドアサッシュが開示されている。

特開平８−１０４１３９号公報

ところで、上記ドアサッシュ１には、重合部３の板材が２重に重なった部分とホルダー６との間にフランジ部４、５と反対側を向く略Ｖ字状の隙間８が形成される。この略Ｖ字状の隙間８の形成部位は露出する部分であり、隙間８に水が溜まり易く、毛細管現象で重合部３の板材間にも水が浸入し、錆が発生する原因となる。この錆を防止するためには、ドアサッシュ１の長手方向に沿って隙間８にシール材を塗布してシールすることが考えられるが、シール材の塗布でシールする工程が増加するため、製造工程の効率化を阻害すると共に、略Ｖ字状の隙間８は塗料が付着しにくい部分であるため、確実にシール材を塗布しなければならない。そのため、効率的な製造工程を確保しつつ、錆の発生を防止することができるドアサッシュが求められている。

本発明は上記課題に鑑み提案するものであって、効率的な製造工程を確保しつつ、錆の発生を防止することができるドアサッシュ及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明のドアサッシュは、一枚の板材から形成され、一枚の板材から形成され、筒状部と、前記筒状部の略一隅から延設され、前記板材を重ねて形成される重合部と、前記筒状部とは反対側の前記重合部の端部側から両側方にそれぞれ突出して形成されるフランジ部とを備えるドアサッシュであって、前記重合部を挟んで前記筒状部とは反対側の前記重合部の外側に位置する前記板材の端部周辺を、その内側に位置する前記板材に沿って接触するように形成すると共に、前記外側に位置する前記板材の端部を、前記筒状部から延設される前記板材の端部とし、前記筒状部から延設された前記重合部の外側に位置する前記板材に、前記筒上部から離れる方向に形成される段差を設け、前記段差を内側に位置する前記板材の端部に当接させることを特徴とする。
前記構成により、ホルダーが形成されることや、重合部の板材が２重に重なった部分とホルダーとの間にフランジ部と反対側の露出部分を向く略Ｖ字状の隙間が形成されることを無くすことができ、又、その隙間をシール材の塗布でシールする工程も無くすことができる。従って、効率的な製造工程を確保しつつ、錆の発生を防止することができる。また、ホルダーを形成しないことにより、軽量化と材料費の低減を図ることができる。
また、前記構成により、外側の板材を正確に位置決めすることができる。前記段差は、確実な当接を確保し且つ必要以上の強度低下を招かない筒状部の大きさを確保するため、０．５〜１ｍｍ程度とすることが好ましい。

前記構成により、例えばフランジ部から延設される板材の一方に段差を形成し、その段差箇所において前記フランジ部から延設される板材間に筒状部から延設される板材を配置する様な構成を回避し、製造工程を簡易化することができる。また、筒状部から延設される板材の端部がウエザストリップにより露出しないフランジ部側を向くことになるので、板材間への水の浸入をより確実に防ぎ、錆の発生をより確実に防止することができる。

また、本発明のドアサッシュは、一枚の板材から形成され、筒状部と、前記筒状部の略一隅から延設され、前記板材を重ねて形成される重合部と、前記筒状部とは反対側の前記重合部の端部側から両側方にそれぞれ突出して形成されるフランジ部とを備えるドアサッシュであって、前記重合部を挟んで前記筒状部とは反対側の前記重合部の外側に位置する前記板材を、前記筒状部から延設される前記板材とし、前記筒状部から延設された前記重合部の外側に位置する前記板材に、前記筒上部から離れる方向に形成される段差を設け、前記段差を内側に位置する前記板材の端部に当接させることを特徴とする。
前記構成により、重合部の板材が２重に重なった部分とホルダーとの間にフランジ部と反対側の露出部分を向く略Ｖ字状の隙間が形成されることを無くすことができ、又、ホルダーが形成されてフランジ部側を向く隙間が形成される場合にも、ホルダーとフランジ部との間にはウエザストリップを嵌装されて水が溜まりにくいため、その隙間をシール材の塗布でシールする工程も無くすことができる。従って、効率的な製造工程を確保しつつ、錆の発生を防止することができる。

また、本発明のドアサッシュは、前記重合部の外側に位置する前記板材の端部周辺に、略く字形に屈曲するホルダーを形成することを特徴とする。
前記構成により、重合部の板材が２重に重なった部分とホルダーとの間の隙間をウエザストリップ側である露出しないフランジ部側を向かせることができ、水を溜まりにくくし、その隙間をシール材の塗布でシールする工程を無くすことができると同時に、ホルダーの形成でウエザストリップの取付を容易化することができる。

また、本発明のドアサッシュは、前記重合部を、前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材が２重に重なる第１の重合部と、前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材と前記筒状部から延設される前記板材とが３重に重なる第２の重合部とで構成し、前記第２の重合部の長さを２〜６ｍｍとすることを特徴とする。
前記構成により、３重に重なる第２の重合部について溶接等で固着する十分な領域を確保することができると共に、必要以上の第２の重合部を減らして板材の使用量を減らし、材料費を低減することができる。また、第１の重合部について別部材を重ねて溶接することが必要な場合にも、第２の重合部は２重に重なっているのみであるから、３重或いは４重に板材を重ねて容易且つ強固に別部材等を含めて溶接することができる。

また、本発明のドアサッシュは、前記第２の重合部が、長手方向に沿って連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接されていることを特徴とする。
前記構成により、長手方向に沿って間隔を開けずに連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接し、第２の重合部の固着強度を高め、捻り強度が１．５〜１．６倍になるなどドアサッシュの強度を高めることができる。また、従来のシームスポット溶接に比して連続的な連続シーム溶接若しくはレーザー溶接を採用することにより、合わせ代となる第２の重合部の領域を削減し、２重に重なる第１の重合部の比率を高めることが可能となり、板材の使用量を一層低減し、軽量化と材料費の一層の低減を図ることができる。

また、本発明のドアサッシュは、前記第１の重合部が、長手方向に沿って連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接されていることを特徴とする。
前記構成により、第２の重合部に加えて第１の重合部をも長手方向に沿って間隔を開けずに連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接し、ドアサッシュの強度をより一層高めることができる。

また、本発明のドアサッシュは、前記板材の板厚を０．６ｍｍ〜０．７５ｍｍとすることを特徴とする。
前記構成では、連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接する等により、従来は所要強度を確保するために０．８ｍｍ程度の板厚が必要だったのに対し、板厚０．６ｍｍ〜０．７５ｍｍの板材で同程度の強度を確保することが可能となる。

また、本発明のドアサッシュの製造方法は、一枚の板材から形成され、筒状部と、前記筒状部の略一隅から延設され、前記板材を重ねて形成される重合部と、前記筒状部とは反対側の前記重合部の端部側から両側方にそれぞれ突出して形成されるフランジ部とを備えるドアサッシュの製造方法であって、前記筒状部を構成する側の前記板材を曲げ、前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材が重ねられている部分の一部の外側に、前記筒状部を構成する側の前記板材を沿って接触するように配置することにより、前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材が２重に重なる第１の重合部と、前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材と前記筒状部から延設される前記板材とが３重に重なる第２の重合部とを形成する第１工程と、前記接触配置した部分の前記第２の重合部を、長手方向に沿って連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接する第２工程とを備え、前記第１工程では、前記筒状部から延設され且つ前記重合部の外側に位置する前記板材に、前記筒上部から離れる方向に形成される段差を設け、前記段差を内側に位置する前記板材の端部に当接させることを特徴とする。
前記構成により、例えばフランジ部から延設される板材の一方に段差を形成し、その段差箇所において前記フランジ部から延設される板材間に筒状部から延設される板材を配置する様な構成を回避し、製造工程を簡易化することができる。また、筒状部から延設される板材の端部或いは筒状部から延設される板材とその内側との間の隙間がウエザストリップにより露出しないフランジ部側を向くことになるので、シール工程を経ないでも、板材間への水の浸入を確実に防ぎ、錆の発生を確実に防止することが可能となる。従って、効率的な製造工程を確保しつつ、錆の発生を防止することができる。また、長手方向に沿って間隔を開けずに連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接し、第２の重合部の固着強度を高め、捻り強度が１．５〜１．６倍になるなどドアサッシュの強度を高めることができる。また、従来のシームスポット溶接に比して連続的な連続シーム溶接若しくはレーザー溶接を採用することにより、合わせ代となる第２の重合部の領域を削減し、２重に重なる第１の重合部の比率を高めることが可能となり、板材の使用量を一層低減し、軽量化と材料費の一層の低減を図ることができる。

また、本発明の自動車は、本発明のドアサッシュ、又は本発明のドアサッシュの製造方法で製造されるドアサッシュを備えることを特徴とする。
前記構成により、本発明のドアサッシュの作用効果、又は本発明のドアサッシュの製造方法の作用効果を有する自動車を提供することができる。

本発明では、重合部の板材が２重に重なった部分とホルダーとの間にフランジ部と反対側を向く略Ｖ字状の隙間が形成されることがなく、又、その隙間のシールする工程も不要である。従って、効率的な製造工程を確保しつつ、錆の発生を防止することができる。

（ａ）は本発明による第１実施形態のドアサッシュの断面図、（ｂ）は同図（ａ）のドアサッシュにウエザストリップを取り付けた状態の断面図。 筒状部を構成する側の板材を折り曲げて重合部に重ねる工程を説明する説明図。 （ａ）は本発明による第２実施形態のドアサッシュの断面図、（ｂ）は同図（ａ）のドアサッシュにウエザストリップを取り付けた状態の断面図。 筒状部を構成する側の板材を折り曲げて重合部に重ねる工程を説明する説明図。 第１実施形態の変形例のドアサッシュの断面図。 （ａ）は従来例のドアサッシュの断面図、（ｂ）は同図（ａ）のドアサッシュにウエザストリップを取り付けた状態の断面図。

〔第１実施形態のドアサッシュ〕
次に、本発明による第１実施形態のドアサッシュについて説明する。図１（ａ）は本発明による第１実施形態のドアサッシュの断面図、図１（ｂ）は同図（ａ）のドアサッシュにウエザストリップを取り付けた状態の断面図である。

第１実施形態のドアサッシュ１１は、例えば自動車に取り付けられるドアサッシュ１１であり、一枚の板材である金属帯板により形成される。ドアサッシュ１１は、図１に示すように、断面視で略Ｄ字状の筒状部１２と、筒状部１２の略一隅から延設され、板材を重ねて形成される重合部１３と、筒状部１２とは反対側の重合部１３の端部側から図示左右の両側方にそれぞれ突出して形成されるフランジ部１４、１５とを備える。

重合部１３は、板材１９１、１９２が２重に重なり合っている第１の重合部１３１と、板材１９１、１９２、１９３が３重に重なり合っている第２の重合部１３２とから構成される。第１の重合部１３１は、図示左側の側方に突出するフランジ部１４から筒状部１２に向かって繋がるように延設されている板材１９１と、図示右側の側方に突出するフランジ部１５から筒状部１２に向かって延設され、筒状部１２の箇所で端部となる板材１９２との重なり合いで形成されている。第２の重合部１３２は、板材１９１と板材１９２に加え、筒状部１２からフランジ部１５に向かって延設され、途中で端部となる板材１９３との重なり合いで形成されている。

重合部１３を挟んで筒状部１２とは反対側に位置する、重合部１３の外側に位置する板材１９３の端部周辺は、その内側に位置する板材１９２に沿って接触するように設けられており、本実施形態では、筒状部１２から延設される板材１９３或いは筒状部１２を構成する側の板材１９３が前記重合部１３の外側に位置する板材１９３となっている。そして、板材１９１、１９２、１９３が重なり合っている第２の重合部１３２は、ドアサッシュ１１の長手方向、即ち図に対して垂直方向に連続的に間隔を開けずに連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接され固着されている。

図示のＡは第１の重合部１３１の長さ、Ｂは第２の重合部１３２の長さである。第２の重合部１３２の長さＢは２〜６ｍｍとすると好適であり、本例の長さＢは４ｍｍ前後で形成されている。尚、シームスポット溶接の場合、３枚合わせの第２の重合部１３２の長さＢは、シームスポット溶接のナゲットの約直径６ｍｍを維持するために８ｍｍ以上必要とされていたが、本実施形態ではそれよりも短く形成することが可能である。また、本実施形態に於ける一枚の金属帯板を構成する板材１９１、１９２、１９３の板厚は、０．６ｍｍ〜０．７５ｍｍであり、より好ましくは０．６５〜０．７ｍｍ程度とするとよく、本例では０．７ｍｍとしている。

筒状部１２と図示左方向に突出するフランジ部１４との間には図示省略するガラスランチャンネルが嵌め込まれると共に、図示右方向に突出するフランジ部１５の下側にはウエザストリップ１７が設けられる。ウエザストリップ１７は、図示上側に凹部１７ａを有し、フランジ部１５の図示下側に突出形成されている凸部１５ａに凹部１７ａが嵌合されると共に、その下側を筒状部１２の図示右側面に沿わせるように配置され、筒状部１２に貫通して取り付けられる取付クリップ１７１で筒状部１２に固定され、ドアサッシュ１１と固定される。

第１実施形態のドアサッシュ１１を製造する際には、一枚の板材である金属帯板を複数組の成形ロールを通して所定の断面形状にロール成形する。そして、ロール成形の最終段階において、図２の太線二点鎖線で示すように、筒状部１２を構成する側の板材１９３を漸次曲げて行き、両側方のフランジ部１４、１５からそれぞれ延設される板材１９１と板材１９２が重なっている部分の一部の外側に、筒状部１２を構成する側の板材１９３を沿って接触するように配置する。前記接触配置により、板材１９１と板材１９２が２重に重なる第１の重合部１３１と、板材１９１と板材１９２と板材１９３が３重に重なる第２の重合部１３２とが構成される。

更に、前記接触配置した部分である第２の重合部１３２を、ドアサッシュ１１の長手方向、即ち図に対して垂直方向に連続的に間隔を開けずに連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接して固着する。その後は、筒状部１２とフランジ１４との間に図示省略するガラスランチャンネルを嵌め込んで取り付けると共に、凹部１７ａを凸部１５ａに嵌合してフランジ部１５の下側にウエザストリップ１７を配置し、取付クリップ１７１でウエザストリップ１７を筒状部１２に固定する（図１（ｂ）参照）。

第１実施形態のドアサッシュ１１或いはその製造方法は、ホルダーや、重合部の板材が２重に重なった部分とホルダーとの間におけるフランジ部１４、１５と反対側の露出部分側を向く、塗料が付着しにくい略Ｖ字状の隙間を無くすことができ、又、その隙間をシール材の塗布でシールする工程も無くすことができる。従って、効率的な製造工程を確保しつつ、錆の発生を防止することができる。また、ホルダーを形成しないので、その分の軽量化や材料費の低減を図ることができる。また、外側に位置する板材の端部を、筒状部１２から延設される板材１９３の端部とすることにより、例えばフランジ部１５から延設される板材１９２の一方に段差を形成し、その段差箇所においてフランジ部１４、１５から延設される板材１９１、１９２間に筒状部１２から延設される板材１９３を配置する様な構成を回避し、製造工程を簡易化することができる。また、筒状部１２から延設される板材１９３の端部がウエザストリップ１７により露出しないフランジ部１５側を向くことになるので、板材１９３、１９２間への水の浸入をより確実に防ぎ、錆の発生をより確実に防止することができる。

また、第２の重合部１３２の長さＢを２〜６ｍｍとすることにより、３重に重なる第２の重合部１３２について溶接等で固着する十分な領域を確保することができると共に、必要以上の第２の重合部１３２を減らして板材の使用量を減らし、軽量化と共に材料費を低減することができる。また、第１の重合部１３１について別部材を重ねて溶接することが必要な場合にも、第１の重合部１３１は２重に重なっているのみであるから、３重或いは４重に板材を重ねて容易且つ強固に別部材を含めて溶接することができる。

また、長手方向に沿って間隔を開けずに連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接し、第２の重合部１３２の固着強度を高めることができる。また、スポット溶接に比して連続シーム溶接若しくはレーザー溶接を採用することにより、合わせ代となる第２の重合部１３２の領域を削減し、２重に重なる第１の重合部１３１の比率を高めることが可能となり、板材の使用量を一層低減し、軽量化と共に材料費を一層低減することができる。また、連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接する等により、従来は所要強度を確保するために０．８ｍｍ程度の板厚が必要だったのに対し、板厚０．６ｍｍ〜０．７５ｍｍの板材で同程度の強度を確保することが可能となり、一層の軽量化を図ることができる。

〔第２実施形態のドアサッシュ〕
次に、本発明による第２実施形態のドアサッシュについて説明する。図３（ａ）は本発明による第２実施形態のドアサッシュの断面図、図３（ｂ）は同図（ａ）のドアサッシュにウエザストリップを取り付けた状態の断面図である。

第２実施形態のドアサッシュ２１も、例えば自動車に取り付けられるドアサッシュ２１であり、一枚の板材である金属帯板により形成され、その第１実施形態との基本的な相違はホルダー２６が形成されている点にある。ドアサッシュ２１は、図３に示すように、断面視で略Ｄ字状の筒状部２２と、筒状部２２の略一隅から延設され、板材を重ねて形成される重合部２３と、筒状部２２とは反対側の重合部２３の端部側から図示左右の両側方にそれぞれ突出して形成されるフランジ部２４、２５とを備える。

重合部２３は、板材２９１、２９２が２重に重なり合っている第１の重合部２３１と、板材２９１、２９２、２９３が３重に重なり合っている第２の重合部２３２とから構成される。第１の重合部２３１は、図示左側の側方に突出するフランジ部２４から筒状部２２に向かって繋がるように延設されている板材２９１と、図示右側の側方に突出するフランジ部２５から筒状部２２に向かって延設され、筒状部２２の箇所で端部となる板材２９２との重なり合いで形成されている。第２の重合部２３２は、板材２９１と板材２９２に加え、筒状部２２からフランジ部２５に向かって延設され、先端周辺に略く字形に屈曲するホルダー２６が形成されている板材２９３の途中部分が重なり合って形成されている。即ち、重合部２３を挟んで筒状部２２とは反対側に位置する、重合部２３の外側に位置する板材２９３は、筒状部２２から延設される板材２９３或いは筒状部２２を構成する側の板材２９３となっている。

そして、板材２９１、２９２、２９３が重なり合っている第２の重合部２３２は、ドアサッシュ２１の長手方向、即ち図に対して垂直方向に連続的に間隔を開けずに連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接され固着されている。

図示のＡ’は第１の重合部２３１の長さ、Ｂ’は第２の重合部２３２の長さである。第２の重合部１３２の長さＢ’は２〜６ｍｍとすると好適であり、本例の長さＢは４ｍｍ前後で形成されている。また、本実施形態に於ける一枚の金属帯板を構成する板材２９１、２９２、２９３の板厚は、０．６ｍｍ〜０．７５ｍｍであり、より好ましくは０．６５〜０．７ｍｍ程度とするとよく、本例では０．７０ｍｍとしている。

筒状部２２と図示左方向に突出するフランジ部２４との間には図示省略するガラスランチャンネルが嵌め込まれると共に、図示右方向に突出するフランジ部２５の下側にはウエザストリップ２７が設けられる。ウエザストリップ２７は、図示上側に凹部２７ａ、図示左下方に凹部２７ｂを有し、フランジ部２５の図示下側に突出形成されている凸部２５ａに凹部２７ａが嵌合され、ホルダー２６に凹部２７ｂが嵌合されて、ドアサッシュ２１に固定される。

第２実施形態のドアサッシュ２１を製造する際には、一枚の板材である金属帯板を複数組の成形ロールを通して所定の断面形状にロール成形する。そして、ロール成形の最終段階において、図４の太線二点鎖線で示すように、筒状部２２を構成する側の板材２９３を漸次曲げて行き、両側方のフランジ部２４、２５からそれぞれ延設される板材２９１と板材２９２が重なっている部分の一部の外側に、筒状部２２を構成する側の板材２９３の途中部分を沿って接触するように配置する。前記接触配置により、板材２９１と板材２９２が２重に重なる第１の重合部２３１と、板材２９１と板材２９２と板材２９３が３重に重なる第２の重合部２３２とが構成される。

更に、前記接触配置した部分である第２の重合部２３２を、ドアサッシュ２１の長手方向、即ち図に対して垂直方向に連続的に間隔を開けずに連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接して固着する。その後は、筒状部２２とフランジ２４との間に図示省略するガラスランチャンネルを嵌め込んで取り付けると共に、フランジ部２５の下側にウエザストリップ２７を配置し、凹部２７ａを凸部２５ａに、凹部２７ｂをホルダー２６嵌合してウエザストリップ２７をドアサッシュ２１に固定する（図３（ｂ）参照）。

第２実施形態のドアサッシュ２１或いはその製造方法では、ホルダー２６が形成され、重合部２３の板材２９１と２９２が２重に重なった部分とホルダー２６との間に隙間２８が形成されるものの、隙間２８はウエザストリップ２７で閉塞されるようにフランジ部２５側に向いて或いはウエザストリップ２７と板材２９３とで閉塞される空間内に設けられる。即ち、塗料が付着しにくい隙間２８は露出しないように設けられて水が溜まりにくく、隙間２８をシール材の塗布でシールする工程も無くすことができる。従って、効率的な製造工程を確保しつつ、錆の発生を防止することができる。また、ホルダー２６の形成でウエザストリップ２７の取付を容易化することができる。

また、第２の重合部２３２の長さＢ’を２〜６ｍｍとすることにより、３重に重なる第２の重合部２３２について溶接等で固着する十分な領域を確保することができると共に、必要以上の第２の重合部２３２を減らして板材の使用量を減らし、軽量化と共に材料費を低減することができる。また、第１の重合部２３１について別部材を重ねて溶接することが必要な場合にも、第１の重合部２３１は２重に重なっているのみであるから、３重或いは４重に板材を重ねて容易且つ強固に別部材を含めて溶接することができる。

また、長手方向に沿って間隔を開けずに連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接し、第２の重合部２３２の固着強度を高めることができる。また、スポット溶接に比して連続シーム溶接若しくはレーザー溶接を採用することにより、合わせ代となる第２の重合部２３２の領域を削減し、２重に重なる第１の重合部２３１の比率を高めることが可能となり、板材の使用量を一層低減し、軽量化と共に材料費を一層低減することができる。また、連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接する等により、従来は所要強度を確保するために０．８ｍｍ程度の板厚が必要だったのに対し、板厚０．６５ｍｍ〜０．７５ｍｍの板材で同程度の強度を確保することが可能となり、一層の軽量化を図ることができる。

〔実施形態の変形例等〕
尚、本明細書開示の発明には、各発明や各実施形態やその変形例の構成の他に、これらの部分的な構成を本明細書開示の他の構成に変更して特定したもの、或いはこれらの構成に本明細書開示の他の構成を付加して特定したもの、或いはこれらの部分的な構成を部分的な作用効果が得られる限度で削除して特定した上位概念化したものも含まれ、例えば下記変形例も包含する。

例えば本発明に於ける重合部は、板材相互が互いに密接して重合している構成とすると好適であるが、溶接等で互いに固着する部分以外の一部が一部離間し、その他の部分が密接して重なり合っているものも包含する。

また、本発明の第１実施形態等において、重合部の外側に位置する板材の端部周辺を、その内側に位置する板材に沿って接触するように形成する場合に、例えば前記外側の板材を重合部１３を挟んで筒状部１２と反対側に位置するフランジ部１５から延設される板材１９２の端部周辺とすることも可能である。更に、前記構成において、前記フランジ部１５から延設される板材１９２が重合して３重に重合する部分を、重合部１３に対して筒状部１２と同じ側に位置するフランジ部１４から延設される板材１９１と筒状部１２から延設される板材１９３とが２重で重なる部分の一部とし、３重に重合する部分を全体的な重合部１３より短くするようにしてもよい。また、前記構成において、筒状部１３から延設される板材１９３が短い場合に、前記反対側のフランジ部１５から延設される板材１９２に段差を設け、前記反対側の板材１９２が前記同じ側の板材１９１に密接すると共に、段差を介して、前記筒状部１２から延設される板材１９３の外側にも密接する構成とすることも可能である。

また、第１実施形態の変形例として、図５に示すように、重合部１３の外側に位置する板材１９３の重合部１３に至る直前の位置に段差１９４を形成し、段差１９４を内側に位置する板材１９２の端部に当接する構成としてもよい。前記構成により、段差１９４が内側の板材１９２の端部に当接する位置に外側の板材１９３を正確に位置決めすることが可能となる。段差１９４の段差高さは、板材１９２〜１９３を構成する板材の板厚０．６ｍｍ〜０．７５ｍｍに対して、０．５〜１ｍｍ程度とすると、段差１９４と板材１９２の端部との確実な当接を確保し、且つ筒状部１２の所要の大きさを確保してドアサッシュの必要以上の強度低下を招かないことができて好適である。尚、外側の板材に段差を設け、内側の板材に当接する構成は、本発明の各実施形態や各例に適用可能である。

本発明は、例えば自動車のドアサッシュに利用することができる。

１、１１、２１…ドアサッシュ ２、１２、２２…筒状部 ３、１３、２３…重合部 １３１、２３１…第１の重合部 １３２、２３２…第２の重合部 ４、１４、１５、５、２４、２５…フランジ部 ５ａ、１５ａ、２５ａ…凸部 ６、２６…ホルダー ７、１７、２７…ウエザストリップ ７ａ、７ｂ、１７ａ、２７ａ、２７ｂ…凹部 １７１…取付クリップ ８、２８…隙間 １９１、１９２、１９３、２９１、２９２、２９３…板材 １９４…段差 Ａ、Ａ’…第１の重合部の長さ Ｂ、Ｂ’…第２の重合部の長さ

Claims (9)

1. 一枚の板材から形成され、
   筒状部と、
   前記筒状部の略一隅から延設され、前記板材を重ねて形成される重合部と、
   前記筒状部とは反対側の前記重合部の端部側から両側方にそれぞれ突出して形成されるフランジ部とを備えるドアサッシュであって、
   前記重合部を挟んで前記筒状部とは反対側の前記重合部の外側に位置する前記板材の端部周辺を、その内側に位置する前記板材に沿って接触するように形成すると共に、前記外側に位置する前記板材の端部を、前記筒状部から延設される前記板材の端部とし、
   前記筒状部から延設された前記重合部の外側に位置する前記板材に、前記筒上部から離れる方向に形成される段差を設け、前記段差を内側に位置する前記板材の端部に当接させることを特徴とするドアサッシュ。
2. 一枚の板材から形成され、
   筒状部と、
   前記筒状部の略一隅から延設され、前記板材を重ねて形成される重合部と、
   前記筒状部とは反対側の前記重合部の端部側から両側方にそれぞれ突出して形成されるフランジ部とを備えるドアサッシュであって、
   前記重合部を挟んで前記筒状部とは反対側の前記重合部の外側に位置する前記板材を、前記筒状部から延設される前記板材とし、
   前記筒状部から延設された前記重合部の外側に位置する前記板材に、前記筒上部から離れる方向に形成される段差を設け、前記段差を内側に位置する前記板材の端部に当接させることを特徴とするドアサッシュ。
3. 前記重合部を、
   前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材が２重に重なる第１の重合部と、
   前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材と前記筒状部から延設される前記板材とが３重に重なる第２の重合部とで構成し、
   前記第２の重合部が、長手方向に沿って連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接されており、
   前記重合部は、前記第２の重合部の領域が前記第１の重合部の領域よりも小さくなっていることを特徴とする請求項１又は２記載のドアサッシュ。
4. 前記重合部の外側に位置する前記板材の端部周辺に、略く字形に屈曲するホルダーを形成することを特徴とする請求項２又は３記載のドアサッシュ。
5. 前記第２の重合部の長さを２〜６ｍｍとすることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のドアサッシュ。
6. 前記第１の重合部が、長手方向に沿って連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接されていることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のドアサッシュ。
7. 前記板材の板厚を０．６ｍｍ〜０．７５ｍｍとすることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のドアサッシュ。
8. 一枚の板材から形成され、
   筒状部と、
   前記筒状部の略一隅から延設され、前記板材を重ねて形成される重合部と、
   前記筒状部とは反対側の前記重合部の端部側から両側方にそれぞれ突出して形成されるフランジ部とを備えるドアサッシュの製造方法であって、
   前記筒状部を構成する側の前記板材を曲げ、前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材が重ねられている部分の一部の外側に、前記筒状部を構成する側の前記板材を沿って接触するように配置することにより、前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材が２重に重なる第１の重合部と、前記両側方のフランジ部からそれぞれ延設される前記板材と前記筒状部から延設される前記板材とが３重に重なる第２の重合部とを形成する第１工程と、
   前記接触配置した部分の前記第２の重合部を、長手方向に沿って連続的に連続シーム溶接若しくはレーザー溶接で溶接する第２工程とを備え、
   前記第１工程では、前記筒状部から延設され且つ前記重合部の外側に位置する前記板材に、前記筒上部から離れる方向に形成される段差を設け、前記段差を内側に位置する前記板材の端部に当接させることを特徴とするドアサッシュの製造方法。
9. 請求項１〜７の何れかに記載のドアサッシュ、又は請求項８記載のドアサッシュの製造方法で製造されるドアサッシュを備えることを特徴とする自動車。

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