JP5369767B2 - クッション体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、クッション体の製造方法に関するものであって、詳しくは、車両用シートに利用されるクッション体の製造方法に関する。

従来、自動車等の車両に設置される車両用シートにあっては、乗員が着座するシートクッション、その乗員が着座した際の背凭れとなるシートバック、着座した際の頭凭れとなるヘッドレスト、着座した際の腕休めとなるアームレスト等を備える。これらシートクッション、シートバック、ヘッドレスト、アームレストは、一般に、感触を良くするためにポリウレタンフォームからなるクッション体が内蔵されている。
ところで、この種の車両用シートは、車体を構成する車体フレームに対して設置される。具体的には、車体フレームに対してシートクッションが設置されており、このシートクッションに対して、シートバック、ヘッドレスト、アームレスト等が設置されている。このため、これらシートクッション、シートバック、ヘッドレスト、アームレストは、車体フレームを介して、車体の振動を受けて振動する。

そこで、この種の車両用シートにあっては、車体から受ける振動を小さくすることを目的に、下記特許文献１や下記特許文献２に記載されているような、ダンパー機能を内蔵させたものが知られている。このようなダンパー機能を内蔵させた車両用シートによれば、振動を減衰させる作用により車体から受ける振動を小さくすることができる。

特開平１０−２２６２５５号公報 特開２００１−１６１４８９号公報

ところが、上記特許文献１にて開示される車両用シートのダンパー機構にあっては、ばね部材を介して錘をフレームに取り付けるものであるため、取り付けるにあたっての部品点数が嵩張るという問題が指摘されていた。
これに対し、上記特許文献２にて開示される車両用シートにあっては、クッション体を弾性部材として利用するため、ばね部材を削除できる点で有利である。しかしながら、錘をクッション体の間に配置することができるように、クッション体にそのスペースを設けて成形するため、クッション体の形状が複雑になるとともに、そのスペースに錘を組み付けなければならず、製造作業が煩雑であるという問題が指摘されていた。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、本発明が解決しようとする課題は、車両用シートに利用されるクッション体の製造方法において、振動を減衰させるダンパー機能を有したクッション体としつつ、弾性樹脂材の成形と同時に錘を所望位置に配置した状態にし、製造工程時における作業性を向上させることにある。

上記課題を解決するため本発明に係るクッション体の製造方法は次の手段を採用する。
すなわち、本発明の第１の発明に係るクッション体の製造方法は、所望形状に成形され成形後に弾性を有する弾性樹脂材と、該弾性樹脂材内に埋没する埋没部と他の部材と連結する連結部とを具備するフレーム部材と、該フレーム部材の該埋没部と離間する位置に配置され該弾性樹脂材内に埋没する錘とを備えるクッション体の製造方法であって、所望形状に形成される前記弾性樹脂材の外形に対応した成形用型内で、前記錘を中空に浮いた状態で位置させるように、該成形用型の上方から紐部材によってぶら下げるようにして該錘を支持し、前記成形用型内で、前記フレーム部材の前記埋没部を前記錘と離間する位置に配置させるように、該フレーム部材の前記連結部を把持することによって該フレーム部材を支持し、このように前記錘および前記フレーム部材を支持した状態で、前記成形用型内に成形前の前記弾性樹脂材となる弾性樹脂材液を、前記錘のぶら下げ方向と一致する重力方向に向けて注入し、注入し、注入した前記弾性樹脂材液が前記弾性樹脂材に成形した後に、前記クッション体として前記成形用型から取り出すことを特徴とする。

このクッション体の製造方法によれば、錘を成形用型の上方から紐部材によってぶら下げるようにして支持し、フレーム部材をフレーム部材の連結部を把持することによって支持し、この状態で成形用型内に成形前の弾性樹脂材となる弾性樹脂材液を注入し、弾性樹脂材に成形した後にクッション体として成形用型から取り出すので、弾性樹脂材の成形時において、錘を成形用型内で中空に浮いた状態で位置させ、かつフレーム部材の埋没部を錘と離間する位置に配置させることができる。
これによって、弾性樹脂材を成形するにあたって、この錘を弾性樹脂材内部の所望位置に埋没させつつ、フレーム部材の埋没部を弾性樹脂材内部で錘と離間する位置に埋没させて、弾性樹脂材を成形することができる。したがって、フレーム部材と錘との間には弾性を有した弾性樹脂材を介在させることができ、フレーム部材が車体の振動を受けて振動してしまう場合であっても、錘と弾性樹脂材とによりダイナミックダンパーとして機能させることができ、この振動を減衰させることができる。

また、このクッション体の製造方法によれば、弾性樹脂材の成形時において、錘を成形用型内で中空に浮いた状態で位置させ、フレーム部材の埋没部を錘と離間する位置に配置させ、この状態で弾性樹脂材を成形するので、錘とフレーム部材とを弾性樹脂材内部の所望位置に埋没させつつ、弾性樹脂材を一体的に成形をすることができる。
これによって、従前においては錘とフレーム部材とを所望位置に配置するために、錘を配置するためのスペースが形成されるように弾性樹脂材を成形し、その成形後形成されたスペースに錘を後から挿入していたが、弾性樹脂材の成形と同時に錘を所望位置に配置した状態とするので、このような錘を後から挿入する工程を要さずに弾性樹脂材を成形することができ、もって製造工程時における作業性を向上させることができる。

第２の発明に係るクッション体の製造方法は、前記第１の発明に係るクッション体の製造方法において、前記錘には、前記紐部材を挿通させるための挿通穴が設けられ、前記紐部材は、前記錘の前記挿通穴に挿通させることにより該錘をぶら下げ可能な状態に構成し、且つ注入した前記弾性樹脂材液が前記弾性樹脂材に成形した後に取り外されることを特徴とする。
このクッション体の製造方法によれば、錘には、紐部材を挿通させるための挿通穴が設けられ、紐部材は、錘の挿通穴に挿通させることにより錘をぶら下げ可能な状態に構成し、且つ注入した弾性樹脂材液が弾性樹脂材に成形した後に取り外されるので、クッション体形成後に不要な紐部材を容易に取り外すことができる。
これによって、不要な部材が取り除かれたクッション体とすることができ、振動を減衰させるダンパー機能を効果的に発揮することができる。

第１の発明に係るクッション体の製造方法によれば、振動を減衰させるダンパー機能を有したクッション体としつつ、弾性樹脂材の成形と同時に錘を所望位置に配置した状態にし、製造工程時における作業性を向上させることができる。
第２の発明に係るクッション体の製造方法によれば、不要な部材が取り除かれたクッション体とすることができ、振動を減衰させるダンパー機能を効果的に発揮することができる。

自動車等の車両に設置される車両用シートの概略構成を示す斜視図である。 ヘッドレストを構成するクッション体の斜視図である。 弾性樹脂材の外形に対応した成形用型を具備する成形道具の斜視図である。 クッション体製造時の第１工程を示す成形道具の斜視図である。 クッション体製造時の第２工程を示す成形道具の断面図である。 クッション体製造時の第３工程を示す成形道具の断面図である。 製造されたクッション体をひっくり返した第４工程を示す斜視図である。

以下、本発明を実施するための実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
図１は、例えば自動車等の車両に設置される車両用シート１０の概略構成を示す斜視図である。
図１に示すように、車両用シート１０は、乗員が着座するシートクッション１１、その乗員が着座した際の背凭れとなるシートバック１２、着座した際の頭凭れとなるヘッドレスト１３、着座した際の腕休めとなるアームレスト１４を備える。
この車両用シート１０を構成するシートクッション１１、シートバック１２、ヘッドレスト１３、アームレスト１４のそれぞれには、他の部材と連結させるためのフレーム部材が内蔵されている。すなわち、シートクッション１１にあってはフレーム部材としてのシートクッションフレーム１６が内蔵されており、シートバック１２にあってはフレーム部材としてのシートバックフレーム１７が内蔵されており、ヘッドレスト１３にあってはフレーム部材としてのヘッドレストステー１８が内蔵されており、アームレスト１４にあってはフレーム部材としてのアームレストフレーム１９が内蔵されている。
ここで、シートクッション１１のシートクッションフレーム１６は、車体を構成する車体フレーム（不図示）に設置されており、シートクッションフレーム１６にはシートバックフレーム１７とアームレストフレーム１９とが連結されており、シートバックフレーム１７にはヘッドレストステー１８が相対移動可能に連結されている。
なお、この車体フレームにはエンジンが設置されているので、このエンジンの振動により振動する車体フレームの振動を受け、これらシートクッション１１、シートバック１２、ヘッドレスト１３、アームレスト１４のそれぞれも振動している。

次に、本発明に係るクッション体の実施の形態を説明するにあたり、上記したヘッドレスト１３を構成するクッション体２０を取り上げて説明する。
図２は、ヘッドレスト１３を構成するクッション体２０の斜視図である。なお、紙面手前側が着座者の頭部当接側面であり、ヘッドレスト１３を構成するに際しては適宜の表皮にて被覆される。
図２に示すように、ヘッドレスト１３を構成するクッション体２０は、概略、所望形状に成形される弾性樹脂材３０と、弾性樹脂材３０内に一部埋没し且つ他の部材としてのシートバックフレーム１７（図１参照）と連結するヘッドレストステー１８と、ヘッドレストステー１８と離間する位置に配置され弾性樹脂材３０内に埋没する錘４０とを備える。
弾性樹脂材３０は、発泡剤を入れてつくる樹脂発泡体であり、成形後に弾性を有するポリウレタンフォームが選択されている。この弾性樹脂材３０は、クッション体２０の形状に沿った所望形状に形成されるものである。具体的には、クッション体２０の形状は、ヘッドレスト１３の構成を鑑み形成される形状であり、着座者が頭を凭れさせた際に適宜のクッション力が得られる形状が選択されている。
なお、この弾性樹脂材３０は、後に説明する成形用型５５にて成形されるものであって、成形後に弾性を有する樹脂であれば適宜の樹脂を用いることができる。具体的には、この弾性樹脂材３０としては、発泡剤を入れてつくる樹脂発泡体や、適宜のエラストマーを選択することができる。また、樹脂発泡体としては、例えば、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリスチレンフォーム、ポリウレタンフォームに代表される適宜に発泡剤を入れて成形される合成樹脂が挙げられる。また、この弾性樹脂材３０には、難燃剤や腐食抑制剤が混入されるものであってもよい。ただ、この例においては、軽量かつ加工のし易さの利点から、弾性樹脂材３０として、樹脂発泡体であるポリウレタンフォームが選択されている。

ヘッドレストステー１８は、図１および図２に示すように、金属パイプが折曲加工されることにより、中間部を梁状に形成された略コ字状に形成されている。このヘッドレストステー１８は、弾性樹脂材３０内に埋没する埋没部１８ａと、他の部材としてのシートバックフレーム１７（図１参照）と連結する連結部１８ｂとを具備して構成される。
ヘッドレストステー１８の埋没部１８ａは、図２に示すように、略コ字状のヘッドレストステー１８のうち、梁状中間部を含めてなる上記弾性樹脂材３０に埋没する範囲で設定されている。また、ヘッドレストステー１８の連結部１８ｂは、略コ字状のヘッドレストステー１８のうち上記した埋没部１８ａ以外の範囲であり、両端部を含めてなる上記弾性樹脂材３０から外部に露出する範囲で設定されている。ヘッドレストステー１８の連結部１８ｂは、シートバックフレーム１７のステーホルダ１７ａに嵌入される。
錘４０は、図２に示すように、上記したヘッドレストステー１８から伝達される振動、弾性樹脂材３０の弾性力等を鑑みて、大きさ重さが設定されるものであり、上記したヘッドレストステー１８と同様、弾性樹脂材３０内に浸漬した状態で配置されている。なお、この錘４０は、ピンポン玉のような大きさ形状を選択しており、適宜の重さの金属球にて形成されている。この錘４０は、弾性樹脂材３０内に埋没するものである。この錘４０は、この弾性樹脂材３０内において、ヘッドレストステー１８の埋没部１８ａと離間する位置に配置される。なお、この錘４０は、後にも説明する（図４、図５、図６等参照）が、挿通穴４１が設けられており、柔らかい合成樹脂からなる紐部材６０が挿通される。また、この錘４０の弾性樹脂材３０に対して埋没する位置は、図２に示すように、弾性樹脂材３０にのうち、着座者の頭部当接側面とは反対側の裏面に近接する位置となっている。つまり、錘４０は、弾性樹脂材３０に対して埋没させるにあたって、着座者の頭部当接側面と離間する位置に配置されることとなって、ヘッドレスト１３に着座者が頭部を当接させた際であっても、錘４０のゴツゴツした不快な感触を感じることがない。

ところで、上記したように構成されるクッション体２０を製造するにあたっては、次のような工程を含むクッション体２０の製造方法を用いる。
図３は、弾性樹脂材３０の外形に対応した成形用型５５を具備する成形道具５０の斜視図である。また、図４〜図６は、クッション体２０を製造するにあたっての工程図であり、図４は第１工程を示す成形道具５０の斜視図、図５は第２工程を示す成形道具５０の断面図、図６は第３工程を示す成形道具５０の断面図である。
まず、上記した弾性樹脂材３０の外形に対応した、図３に示すような成形用型５５を具備する成形道具５０を用意する。この成形道具５０は、二つに割られたように構成される第一成形具５１と第二成形具５２とを備えて構成される。第一成形具５１は、第二成形具５２の対面側に第一成形用型５５ａが設けられている。また、第二成形具５２は、第一成形具５１の対面側に第二成形用型５５ｂが設けられている。これら第一成形具５１と第二成形具５２とを合体させることにより、これら第一成形用型５５ａと第二成形用型５５ｂとが合体することとなり、成形用型５５を構成する。
また、第二成形具５２には、錘４０を成形用型５５の上方からぶら下げるための紐部材６０を引っ掛ける引掛け部５２ａ，５２ａが設けられている。この引掛け部５２ａ，５２ａは、第二成形具５２のうち、第二成形用型５５ｂの上方に配設されるものであって適宜の突出形状を有する。また、この第二成形具５２には、ヘッドレストステー１８の連結部１８ｂを外部に露出させた状態で、ヘッドレストステー１８の埋没部１８ａを成形用型５５内に配置させるためのヘッドレストステー配置用凹部５２ｂが設けられている。

クッション体２０は、上記したように構成された成形道具５０を用いて、次のように形成される。図４に示すように、クッション体２０を製造するにあたっての第１工程では、まず、上記した錘４０に設けられた挿通穴４１に柔らかい合成樹脂からなる紐部材６０を挿通させる。次いで、この紐部材６０の両端部６１，６１を上記した第二成形具５２の引掛け部５２ａ，５２ａに引っ掛ける。そうすると、錘４０は、紐部材６０によって成形用型５５の上方からぶら下げられたものとなり、成形用型５５内の所望位置に中空に浮いた状態で位置することとなる。具体的には、上記したように、中空に浮いた状態でぶら下げられて支持される錘４０は、弾性樹脂材３０のうち、所望位置となる着座者の頭部当接側面とは反対側の裏面に近接する位置に配置されることとなる。なお、紐部材６０の両端部６１，６１は、第二成形具５２の引掛け部５２ａ，５２ａに引掛け易いものとするために輪状に形成されている。
次いで、この錘４０をぶら下げた状態で、上記したヘッドレストステー１８を支持してヘッドレストステー１８の埋没部１８ａを成形用型５５内に配置する。すなわち、適宜の不図示の把持装置にてヘッドレストステー１８の連結部１８ｂを把持することによって、ヘッドレストステー１８の連結部１８ｂは成形用型５５から外部に露出した状態とし、ヘッドレストステー１８の埋没部１８ａは成形用型５５内において錘４０と離間する位置に配置される状態とする。
このように錘４０およびヘッドレストステー１８を支持した状態で、第一成形具５１と第二成形具５２とを合体させ、これにより第一成形用型５５ａと第二成形用型５５ｂとを合体させて成形用型５５を形成し、成形前の弾性樹脂材３０となる弾性樹脂材液３５を注入可能な状態とする。

上記したように錘４０およびヘッドレストステー１８を支持し成形用型５５を形成した後には、図５に示すように、クッション体２０を製造するにあたっての第２工程に移る。この第２工程では、成形前の弾性樹脂材３０となる弾性樹脂材液３５を、この成形用型５５内に注入する。具体的には、成形用型５５内に樹脂材充填ホースＨの吐出口を挿入し、この樹脂材充填ホースＨの吐出口から弾性樹脂材液３５を吐出する。なお、この弾性樹脂材液３５としては、上記したように、例えば成形前のポリウレタンフォームのような樹脂発泡体の、発泡剤が入れられた状態の合成樹脂材液である。
このように樹脂材充填ホースＨの吐出口から弾性樹脂材液３５を吐出していくと、図６に示すような第３工程となる。なお、この成形用型５５内に配置される錘４０およびヘッドレストステー１８の埋没部１８ａは、成形用型５５内に充填される弾性樹脂材液３５にて浸漬された状態となっている。図６に示すように、弾性樹脂材液３５を吐出し成形用型５５内に充填した後には、成形用型５５を適宜加熱する。そうすると、弾性樹脂材液３５は、発泡した状態で硬化して成形して弾性樹脂材３０となる。このように成形した弾性樹脂材３０は、弾性を有することとなり、成形用型５５内に配置されていた錘４０およびヘッドレストステー１８の埋没部１８ａは、互いに上記したような所望位置で弾性樹脂材３０内に埋没した状態となる。これによって、成形後に弾性を有した弾性樹脂材３０は、錘４０およびヘッドレストステー１８を、弾性を有しながら支持することとなる。
このように弾性樹脂材３０が成形した後においては、クッション体２０として形成されたこととなり、クッション体２０として成形用型５５から取り出すこととなる。

ところで、上記したクッション体２０の製造方法には、次のような後処理が含められるものでもあってよい。図７は、製造されたクッション体２０をひっくり返した第４工程を示す斜視図である。図７（ａ）は紐部材６０を取り外す前を示す斜視図であり、図７（ｂ）は紐部材６０を取り外した後を示す斜視図である。
すなわち、上記したクッション体２０の製造方法では、錘４０を成形用型５５の上方からぶら下げて支持するために紐部材６０を用いていたので、図７（ａ）に示すように、製造されたクッション体２０には紐部材６０が付着したままとなっていた。この第４工程は、この付着している紐部材６０をクッション体２０から取り外す工程である。
第４工程では、図７（ａ）に示すように、まず、輪状に形成された紐部材６０の両端部６１，６１のうち、一方の端部６１を切断する。そして、切断されていない他方の端部６１を引っ張る。そうすると、図７（ｂ）に示すように、紐部材６０は柔らかい合成樹脂で形成されているので、この弾性樹脂材３０の内部に錘４０を残したまま、紐部材６０のみを引き抜くことができる。なお、符号Ｃは、切断用ハサミを示す。

以上説明したヘッドレスト１３を構成するクッション体２０の製造方法によれば、次のような作用効果を奏することができる。
すなわち、このクッション体２０の製造方法によれば、錘４０を成形用型５５の上方から紐部材６０によってぶら下げるようにして支持し、ヘッドレストステー１８をヘッドレストステー１８の連結部１８ｂを把持することによって支持し、この状態で成形用型５５内に成形前の弾性樹脂材３０となる弾性樹脂材液３５を注入し、弾性樹脂材３０に成形した後にクッション体２０として成形用型５５から取り出すので、弾性樹脂材３０の成形時において、錘４０を成形用型５５内で中空に浮いた状態で位置させ、かつヘッドレストステー１８の埋没部１８ａを錘４０と離間する位置に配置させることができる。
これによって、弾性樹脂材３０を成形するにあたって、この錘４０を弾性樹脂材３０内部の所望位置に埋没させつつ、ヘッドレストステー１８の埋没部１８ａを弾性樹脂材３０内部で錘４０と離間する位置に埋没させて、弾性樹脂材３０を成形することができる。したがって、ヘッドレストステー１８と錘４０との間には弾性を有した弾性樹脂材３０を介在させることができ、ヘッドレストステー１８が車体の振動を受けて振動してしまう場合であっても、錘４０と弾性樹脂材３０とによりダイナミックダンパーとして機能させることができ、この振動を減衰させることができる。

また、このクッション体２０の製造方法によれば、弾性樹脂材３０の成形時において、錘４０を成形用型５５内で中空に浮いた状態で位置させ、ヘッドレストステー１８の埋没部１８ａを錘４０と離間する位置に配置させ、この状態で弾性樹脂材３０を成形するので、錘４０とヘッドレストステー１８とを弾性樹脂材３０内部の所望位置に埋没させつつ、弾性樹脂材３０を一体的に成形することができる。
これによって、従前においては錘４０とヘッドレストステー１８とを所望位置に配置するために、錘を配置するためのスペースが形成されるように弾性樹脂材を成形し、その成形後形成されたスペースに錘を後から挿入していたが、弾性樹脂材３０の成形と同時に錘４０を所望位置に配置した状態とするので、このような錘４０を後から挿入する工程を要さずに弾性樹脂材３０を成形することができ、もって製造工程時における作業性を向上させることができる。
つまり、クッション体２０の製造方法によれば、振動を減衰させるダンパー機能を有したクッション体２０としつつ、弾性樹脂材３０の成形と同時に錘４０を所望位置に配置した状態にし、製造工程時における作業性を向上させることができる。
また、このクッション体２０の製造方法によれば、錘４０には、紐部材６０を挿通させるための挿通穴４１が設けられ、紐部材６０は、錘４０の挿通穴４１に挿通させることにより錘４０をぶら下げ可能な状態に構成し、且つ注入した弾性樹脂材液３５が弾性樹脂材３０に成形した後に取り外されるので、クッション体２０形成後に不要な紐部材６０を容易に取り外すことができる。これによって、不要な部材が取り除かれたクッション体２０とすることができ、振動を減衰させるダンパー機能を効果的に発揮することができる。

なお、本発明に係るクッション体の製造方法にあっては、上記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で適宜に変更することができる。
上記した実施の形態においては、クッション体２０を製造するにあたっての第１工程で、錘４０に設けられた挿通穴４１に柔らかい合成樹脂からなる紐部材６０を挿通させ、この紐部材６０の両端部６１，６１を上記した第二成形具５２の引掛け部５２ａ，５２ａに引っ掛け、錘４０を紐部材６０によって成形用型５５の上方からぶら下げた、成形用型５５内の所望位置に中空に浮いた状態で位置させたものとしていた。しかしながら、本発明に係る『錘を中空に浮いた状態で位置させる』方法としては、『成形用型の上方から紐部材によってぶら下げるようにして錘を支持する』ように構成されればよく、錘４０に挿通穴４１を設けることなく、錘に紐部材を接着させる構成を採用するものであってもよい。
また、上記した実施の形態においては、第４工程（後処理工程）にて紐部材６０を取り外す製造方法を例示した。しかしながら、本発明に係るクッション体の製造方法にあっては、紐部材を取り外すことは必ずしも必要な工程ではなく、紐部材を残したままの状態にするものであってもよい。
また、上記した実施の形態においては、錘４０の弾性樹脂材３０に対して埋没する位置は、図２に示すように、弾性樹脂材３０にのうち、着座者の頭部当接側面とは反対側の裏面に近接する位置が選択されていた。しかしながら、本発明に係る錘の弾性樹脂材に対して埋没する位置は、フレーム部材と離間した位置で適宜の位置を選択することが可能であり、フレーム部材に対して左右上下何れかで離間する位置を選択することが可能である。
また、上記した実施の形態におけるクッション体２０にあっては、ヘッドレスト１３を構成するものについて説明するものであった。しかしながら、本発明に係るクッション体は、これに限定されることなく、上記した車両用シートの構成各部に利用することができ、例えば、上記した車両用シート１０を構成するシートクッション１１、シートバック１２、アームレスト１４のいずれにおいても利用することができる。

１０ 車両用シート
１１ シートクッション
１２ シートバック
１３ ヘッドレスト
１４ アームレスト
１６ シートクッションフレーム
１７ シートバックフレーム
１７ａ ステーホルダ
１８ ヘッドレストステー
１８ａ ヘッドレストステーの埋没部
１８ｂ ヘッドレストステーの連結部
１９ アームレストフレーム
２０ クッション体
３０ 弾性樹脂材
３５ 弾性樹脂材液
４０ 錘
４１ 挿通穴
５０ 成形道具
５１ 第一成形具
５２ 第二成形具
５２ａ 引掛け部
５２ｂ ヘッドレストステー配置用凹部
５５ 成形用型
５５ａ 第一成形用型
５５ｂ 第二成形用型
６０
６１ 紐部材の端部
Ｃ 切断用ハサミ
Ｈ 樹脂材充填ホース

Claims (2)

1. 所望形状に成形され成形後に弾性を有する弾性樹脂材と、該弾性樹脂材内に埋没する埋没部と他の部材と連結する連結部とを具備するフレーム部材と、該フレーム部材の該埋没部と離間する位置に配置され該弾性樹脂材内に埋没する錘とを備えるクッション体の製造方法であって、
   所望形状に形成される前記弾性樹脂材の外形に対応した成形用型内で、前記錘を中空に浮いた状態で位置させるように、該成形用型の上方から紐部材によってぶら下げるようにして該錘を支持し、
   前記成形用型内で、前記フレーム部材の前記埋没部を前記錘と離間する位置に配置させるように、該フレーム部材の前記連結部を把持することによって該フレーム部材を支持し、
   このように前記錘および前記フレーム部材を支持した状態で、前記成形用型内に成形前の前記弾性樹脂材となる弾性樹脂材液を、前記錘のぶら下げ方向と一致する重力方向に向けて注入し、
   注入した前記弾性樹脂材液が前記弾性樹脂材に成形した後に、前記クッション体として前記成形用型から取り出すことを特徴とするクッション体の製造方法。
2. 請求項１に記載のクッション体の製造方法において、
   前記錘には、前記紐部材を挿通させるための挿通穴が設けられ、
   前記紐部材は、前記錘の前記挿通穴に挿通させることにより該錘をぶら下げ可能な状態に構成し、且つ注入した前記弾性樹脂材液が前記弾性樹脂材に成形した後に取り外されることを特徴とするクッション体の製造方法。

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