JP5367980B2 - 固形粉末化粧料の製造方法 - Google Patents
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また、本発明は、当該製造方法により得られる固形粉末化粧料を提供するものである。
また、パール顔料として、例えば、薄片状母材と被覆層からなり、母材がマイカ、合成マイカ、シリカ、ガラス、アルミニウムから選ばれ、被覆層が金属、金属酸化物、金属錯体及び有機顔料から選ばれる着色剤であるパール顔料を用いることもできる。
具体的には、シリコーン処理としては、例えば、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルポリシロキサン、トリメチルシロキシケイ酸、シリコーン樹脂等による処理;脂肪酸処理としては、ミリスチン酸、ステアリン酸等による処理;フッ素化合物処理としては、パールフルオロアルキルリン酸エステル、パーフルオロアルキルシラン等による処理が挙げられる。
従来の高圧プレスによる成型では、針入度の低いワックスは、粉体間の結合が十分ではなかった。しかし、振動を付与することにより、粉体間の結合を飛躍的に高めることを見出した。
振動の付与時間は、0.1〜2秒、特に0.5〜1.5秒が好ましく、振動の付与後、加圧された状態で0.1秒以上、特に0.1〜5秒、更に0.5〜2秒保持されることが、耐衝撃性に優れるので好ましい。
また、加圧成型時に加えられる圧力は10kg/cm2以下、特に1〜5kg/cm2であるのが、使用時の塗布具へのとれや、肌へのつき、塗布時のしっとり感の点で好ましい。
(評価方法)
(1)針入度の測定:
25℃で固体状の油剤を加熱溶融し、冷却したものを試料とし、TESTING APPARATUS FOR PENETORATION(NIKKA ENGINEERING社)を用いて測定した。
すなわち、試料をその融点より17℃高い温度まで加熱して溶融した。コルク栓(No.16)2個を水平な台に並べて置き、その上に黄銅板を載せ、上面に剥離剤(グリセリンと水を等量ずつ混合したもの)を薄く塗布した。規定の試料容器(黄銅シリンダー、内径25.4mm、高さ31.8mm、壁厚3.2mm)を黄銅板に載せた後、溶融試料を試料容器の上縁に盛り上がる程度に流し込み、1時間室温(22〜26℃)で放冷した。これを黄銅板から取り外し、25℃の恒温水中に1時間放置した。質量の合計を100gにした規定の針を試料中に垂直に5秒間進入させ、ダイヤルゲージを読み取り、針の進入した深さを測定した。試料の針入度は、針の進入した深さを0.1mmまで測定し、これを10倍した数値で表す。4個の測定値を平均し、小数点第1位を四捨五入して針入度とした。
縦14mm、横26mmの中皿に充填加圧成型した固形粉末化粧料を容器にセットし、30cmの高さから厚さ25mmのSUS板上に繰返し落下させた。かけや割れなどの異常が生じるまでの回数により、以下の基準で評価した。
A;15回以上。
B:10〜14回。
C:5〜9回。
D:1〜4回。
10人の専門パネラーにより、各固形粉末化粧料を用いたときの、塗布具への粉とれの均一さ、肌へのつきの均一さ、塗布時のしっとり感、成型された表面の光沢を官能評価し、下記基準により判定した。
A;7人以上が良いと評価した。
B:4〜6人が良いと評価した。
C:2〜3人が良いと評価した。
D:1人以下が良いと評価した。
表1及び表2に示す組成の固形粉末化粧料を製造し、耐衝撃性、塗布具への粉とれの均一さ、肌へのつきの均一さ、塗布時のしっとり感、成型された表面の光沢感を評価した。結果を表1及び表2に併せて示す。
なお、実施例11及び12は参考例であって、本発明の範囲に含まれないものである。
粉体成分を混合して80〜90℃に加熱したものに、別途、液体油と固体油を80〜90℃に加熱して融解したものを添加し、均一に混合した。冷却した後に粉砕して、中皿に充填し、表1及び表2に示す条件で振動を付与して加圧成型し、固形粉末化粧料を得た。
以下に示す組成のファンデーションを製造した。
成分(1)〜(10)を混合して80〜90℃に加熱したものに、成分(11)〜(12)を80〜90℃に加熱して融解混合したものを添加し、均一に混合した。冷却した後に粉砕し、中皿に充填して加圧成型し、ファンデーションを得た。加圧成型は、周波数20kHz、振幅20μm、照射時間1秒、保持時間0.1秒、プレス成型圧4.2kg/cm2の条件で行った。
(1)シリコーン処理タルク(平均粒子径7μm) 11.5(質量%)
(2)シリコーン処理マイカ(平均粒子径20μm) 35
(3)シリコーン処理セリサイト(平均粒子径8μm) 20
(4)球状シリコーン樹脂(平均粒子径5μm) 5
(5)シリコーン処理酸化チタン(平均粒子径0.1μm) 10
(6)シリコーン処理黄酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.8
(7)シリコーン処理黒酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.1
(8)シリコーン処理ベンガラ(平均粒子径0.1μm) 2.5
(9)シリコーン処理パール顔料(平均粒子径10μm) 5
(10)防腐剤 0.1
(11)流動イソパラフィン 8
(12)ポリエチレンワックス(針入度1) 2
以下に示す組成のアイシャドウを製造した。
成分(1)〜(11)を混合して80〜90℃に加熱したものに、成分(12)〜(13)を80〜90℃に加熱して融解混合したものを添加し、均一に混合した。冷却した後に粉砕し、中皿に充填して加圧成型し、アイシャドウを得た。加圧成型は、周波数20kHz、振幅20μm、照射時間1秒、保持時間0.5秒、プレス成型圧4.2kg/cm2の条件で行った。
(1)シリコーン処理タルク(平均粒子径7μm) 24.15(質量%)
(2)シリコーン処理合成マイカ(平均粒子径10μm) 30
(3)球状ナイロンパウダー(平均粒子径5μm) 2
(4)シリコーン処理酸化チタン(平均粒子径0.1μm) 0.1
(5)シリコーン処理黒酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.05
(6)シリコーン処理群青(平均粒子径0.1μm) 0.3
(7)赤色226号(平均粒子径0.1μm) 0.3
(8)シリコーン処理雲母チタン(平均粒子径20μm) 20
(9)シリコーン処理ベンガラ被覆雲母チタン
(平均粒子径20μm) 8
(10)シリコーン処理酸化チタン被覆ガラスフレーク
(平均粒子径80μm) 5
(11)防腐剤 0.1
(12)流動イソパラフィン 8
(13)ポリエチレンワックス(針入度1) 2
以下に示す組成の固形白粉を製造した。
成分(1)〜(9)を混合して80〜90℃に加熱したものに、成分(10)〜(11)を80〜90℃に加熱して融解混合したものを添加し、均一に混合した。冷却した後に粉砕し、中皿に充填して加圧成型し、固形白粉を得た。加圧成型は、周波数20kHz、振幅20μm、照射時間1秒、保持時間0.5秒、プレス成型圧4.2kg/cm2の条件で行った。
(1)フッ素化合物処理タルク(平均粒子径7μm) 34.19(質量%)
(2)フッ素化合物処理合成マイカ(平均粒子径10μm) 50
(3)フッ素化合物処理セリサイト(平均粒子径8μm) 5
(4)フッ素化合物処理球状ポリメチルメタクリレート粉末
(平均粒子径12μm) 2
(5)フッ素化合物処理酸化チタン(平均粒子径0.1μm) 0.5
(6)フッ素化合物処理黄酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.1
(7)フッ素化合物処理黒酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.01
(8)フッ素化合物処理ベンガラ(平均粒子径0.1μm) 0.1
(9)防腐剤 0.1
(10)流動イソパラフィン 6.4
(11)ポリエチレンワックス(針入度1) 1.6
以下に示す組成の頬紅を製造した。
成分(1)〜(12)を混合して80〜90℃に加熱したものに、成分(13)〜(14)を80〜90℃に加熱して融解混合したものを添加し、均一に混合した。冷却した後に粉砕し、中皿に充填して加圧成型し、頬紅を得た。加圧成型は、周波数20kHz、振幅20μm、照射時間1秒、保持時間0.5秒、プレス成型圧4.2kg/cm2の条件で行った。
(1)フッ素化合物処理タルク(平均粒子径7μm) 28.8(質量%)
(2)フッ素化合物処理マイカ(平均粒子径10μm) 35
(3)フッ素化合物処理セリサイト(平均粒子径8μm) 8
(4)フッ素化合物処理球状シリコーン樹脂(平均粒子径5μm) 2
(5)フッ素化合物処理酸化チタン(平均粒子径0.1μm) 0.5
(6)フッ素化合物処理黄酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.3
(7)フッ素化合物処理黒酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.1
(8)フッ素化合物処理青色404号(平均粒子径0.1μm 1.2
(9)雲母チタン(平均粒子径20μm) 10
(10)ベンガラ被覆雲母チタン(平均粒子径20μm) 2
(11)酸化チタン被覆ガラス末(平均粒子径40μm) 4
(12)防腐剤 0.1
(13)流動イソパラフィン 6.4
(14)ポリエチレンワックス(針入度1) 1.6
以下に示す組成のアイブロウを製造した。
成分(1)〜(9)を混合して80〜90℃に加熱したものに、成分(10)〜(11)を80〜90℃に加熱して融解混合したものを添加し、均一に混合した。冷却した後に粉砕し、中皿に充填して加圧成型し、アイブロウを得た。加圧成型は、周波数20kHz、振幅20μm、照射時間1秒、保持時間0.5秒、プレス成型圧4.2kg/cm2の条件で行った。
(1)フッ素化合物処理タルク(平均粒子径7μm) 29.7(質量%)
(2)フッ素化合物処理マイカ(平均粒子径10μm) 5
(3)フッ素化合物処理セリサイト(平均粒子径8μm) 40
(4)フッ素化合物処理球状ナイロン末(平均粒子径5μm) 5
(5)フッ素化合物処理酸化チタン(平均粒子径0.1μm) 0.5
(6)フッ素化合物処理黄酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.2
(7)フッ素化合物処理黒酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 12
(8)フッ素化合物処理ベンガラ(平均粒子径0.1μm) 1.5
(9)防腐剤 0.1
(10)流動イソパラフィン 4.8
(11)ポリエチレンワックス(針入度1) 1.2
以下に示す組成のボディパウダーを製造した。
成分(1)〜(9)を混合して80〜90℃に加熱したものに、成分(10)〜(12)を80〜90℃に加熱して融解混合したものを添加し、均一に混合した。冷却した後に粉砕し、中皿に充填して加圧成型し、ボディパウダーを得た。加圧成型は、周波数20kHz、振幅20μm、照射時間1秒、保持時間0.5秒、プレス成型圧4.2kg/cm2の条件で行った。
(1)フッ素化合物処理タルク(平均粒子径7μm) 25.09(質量%)
(2)フッ素化合物処理マイカ(平均粒子径10μm) 30
(3)フッ素化合物処理セリサイト(平均粒子径8μm) 30
(4)フッ素化合物処理球状シリコーン樹脂(平均粒子径5μm) 6
(5)フッ素化合物処理酸化チタン(平均粒子径0.1μm) 0.5
(6)フッ素化合物処理黄酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.1
(7)フッ素化合物処理黒酸化鉄(平均粒子径0.1μm) 0.01
(8)フッ素化合物処理ベンガラ(平均粒子径0.1μm) 0.1
(9)防腐剤 0.1
(10)流動イソパラフィン 6.4
(11)ポリエチレンワックス(針入度1) 1.6
(12)消炎剤 0.1
Claims (7)
- (A)平均粒子径0.1〜200μmの粉体、(B)25℃で液状の油剤、及び(C)針入度15以下の25℃で固体状の油剤を含み、成分(A)の含有量が75〜95質量%で、成分(B)及び成分(C)の質量割合が、(B):(C)=6:4〜9.5:0.5である固形粉末化粧料の製造方法であって、成型時に、周波数10〜40kHz、振幅10〜100μmの振動を付与して、加圧成型する固形粉末化粧料の製造方法。
- 成分(B)を、全組成中に3〜23.75質量%含有する請求項1記載の固形粉末化粧料の製造方法。
- 成分(C)を、全組成中に0.25〜10質量%含有する請求項1又は2記載の固形粉末化粧料の製造方法。
- 成型時に加えられる圧力が、10kg/cm2以下である請求項1〜3のいずれか1項記載の固形粉末化粧料の製造方法。
- 振動の付与時間が0.1〜2秒であり、振動の付与後、0.1〜5秒保持される請求項1〜4のいずれか1項記載の固形粉末化粧料の製造方法。
- 成分(A)の粉体中、マイカ、合成マイカ、セリサイト及びパール顔料から選ばれる1種以上を30〜95質量%含有する請求項1〜5のいずれか1項記載の固形粉末化粧料の製造方法。
- 請求項1〜6のいずれか1項記載の製造方法により得られる固形粉末化粧料。
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