JP5342204B2 - ガラスチョップドストランドマット用バインダー - Google Patents

Description

本発明は、ガラスチョップドストランドマット用粉末状バインダーに関する。より詳細には、バインダー量を従来より低減させてもマット強度（引張強さ等の機械的強度、以下同じ。）が維持でき、かつこれにより柔軟なマットを作成することができるガラスチョップドストランドマット用粉末状バインダーに関する。

ガラスチョップドストランドマットは、通常、繊維径約１０μｍ前後のガラス単繊維数１０〜数１００本をサイジング剤で集束したガラスストランドを所定の長さに切断して得られた束状のガラスチョップドストランドを搬送用ネット上に方向を無秩序に分散させて積層体とした後、該積層体にバインダー粉末を散布し、オーブンチャンバーで加熱することによりガラスチョップドストランド間をバインダーで結合させて得られる。このバインダーについては、従来から機械粉砕により粉末化された不飽和ポリエステル樹脂が多く使用されてきた（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−４８２５５号公報

しかしながら、従来のバインダー粉末は粒子径分布が広いため、粒子のすべてがガラスチョップドストランドの積層体への付着に適しているわけではない。すなわち、粒子径の特に小さいものは、該積層体上に散布しても、積層体の専ら表面層のみに付着して内部および裏面層にまで達することは少なく、その結果、ガラス繊維の全体的な結着が不十分かつ硬いマットとなり、マットの品質が損なわれる；また、一方、粒子径のとくに大きいものは、該積層体に付着することなく積層体の隙間を落下する場合が多く、その結果、本来のマットの強度等の性能面から要求される必要量を超えるバインダーを供給しなければならないという欠点があった。

本発明の目的は、従来のバインダーに比べその供給量が低減でき、柔軟でかつ必要な均一強度を有するガラスチョップドストランドマットを与えるバインダーを提供することにある。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、本発明に到達した。すなわち、本発明は、レーザー回折散乱法による体積平均粒子径Ｄ_vが１００〜２５０μｍ、３００μｍ以上の体積基準粒子径を有する粒子の割合が２０重量％以下、かつ、体積基準の粒子径分布の変動係数Ｃ_Vが０．１〜３０％であるポリエステル樹脂粒子（Ａ）を含有してなり、（Ａ）のＤ_vと、下記式（１）から求められるガラスストランド直径Ｋ（μｍ）との比［Ｄ_v／Ｋ］が０．１／１〜４／１であることを特徴とするガラスチョップドストランドマット用バインダー。

Ｋ＝２０×［１０Ｔ／（ｄπ）］^1/2 （１）

［式中、Ｋは、ガラス単繊維を約１０〜数百本収束したストランドを円柱と見なした時のガラスストランド直径（μｍ）を表し、Ｔはガラスストランドの平均ストランド番手（ｔｅｘ）、ｄはガラス繊維の密度（ｇ／ｃｍ³）、πは円周率を表す。］

本発明のガラスチョップドストランドマット用バインダーは、下記の効果を奏する。
（１）ガラスチョップドストランドマットに均一な強度を付与できる。
（２）従来より少ない使用量でガラスチョップドストランドマットに必要な強度を均一に付与できる。
（３）柔軟性に優れるガラスチョップドストランドマットを与える。

［ポリエステル樹脂含有粒子（Ａ）］
本発明におけるポリエステル樹脂粒子（Ａ）の体積平均粒子径Ｄ_vは１００〜２５０μｍ、好ましくは１１０〜２３０μｍ、さらに好ましくは１２０〜２２０μｍである。Ｄ_vが１００μｍ未満ではガラスチョップドストランド積層体へのバインダーの均一付着性が悪く、ガラスチョップドストランドマット強度にバラツキが生じて品質が損なわれることとなり、２５０μｍを超えるとバインダーの重い自重で、積層体に付着せずに、積層体の隙間から落下するバインダー量が増えること、および積層体の単位重量当たりのバインダー粒子の個数が少なくなり、積層体とバインダーとの接着点が少なくなることから、該マット作成時のバインダー必要量が増大する。

（Ａ）中の、３００μｍ以上の体積基準粒子径を有する粒子の割合は、２０重量％以下、好ましくは１５重量％以下、さらに好ましくは１０重量％以下である。該割合が２０重量％を超えると、バインダーの重い自重で、積層体に付着せずに、積層体の隙間から落下するバインダー量が増えること、および積層体の単位重量当たりのバインダー粒子の個数が少なくなり、積層体とバインダーとの接着点が少なくなることから、ガラスチョップドストランドマットの強度が低下する。

また、（Ａ）の、体積基準の粒子径分布の変動係数Ｃ_Vは０．１〜３０％、好ましくは１〜２８％、さらに好ましくは１０〜２５％である。Ｃ_Vが０．１％未満ではバインダーの生産性が悪くなり、３０％を超えると積層体への付着効率が低下し、得られるマットの強度の均一性が悪くなる。
ここにおいて、体積平均粒子径Ｄ_v、体積基準粒子径、および体積基準の粒子径分布の変動係数Ｃ_Vはいずれもレーザー回折散乱法により求めることができ、測定装置としては、例えば粒度分布測定機［「マイクロトラック９３２０ＨＲＡ粒度分析計」、日機装(株)製］が挙げられる。

（Ａ）中の、体積基準粒子径７５μｍ以下の粒子の割合は、ガラスチョップドストランド積層体へのバインダーの均一付着性、粉塵抑制および得られるマットの柔軟性の観点から好ましくは２０重量％以下、さらに好ましくは１０重量％以下である。
また、（Ａ）の、体積平均粒子径Ｄ_Vと数平均粒子径Ｄ_Nの比［Ｄ_V／Ｄ_N］は、ガラスチョップドストランドマット作成時のバインダー量の低減および該マットの強度の均一性の観点から好ましくは１／１〜１．５／１、さらに好ましくは１／１〜１．３／１である。
ここにおいて、数平均粒子径Ｄ_Nはレーザー回折散乱法により求めることができ、測定装置としては、例えば前記の粒度分布測定機が挙げられる。

（Ａ）の体積平均粒子径Ｄ_V（μｍ）と、下記の式（１）から求められるガラスストランド直径Ｋ（μｍ）との比［Ｄ_V／Ｋ］は０．１／１〜４／１、好ましくは０．３／１〜３／１である。該比が０．１／１未満では得られるマットの強度およびその均一性が悪くなり、４／１を超えるとマット作成時のバインダー量が増大する。

Ｋ＝２０×［１０Ｔ／（ｄπ）］^1/2 （１）

式中、Ｋは、ガラス単繊維を約１０〜数百本収束したストランドを円柱と見なした時のガラスストランド直径を表し、Ｔはガラスストランドの平均ストランド番手（ｔｅｘ）、ｄはガラス繊維の密度（ｇ／ｃｍ³）、πは円周率を表す。

本発明におけるポリエステル樹脂粒子（Ａ）のポリエステル樹脂としては、ポリカルボン酸（ａ１）と低分子ポリオール（ａ２）との重縮合物、カルボキシル基と水酸基を同一分子内に有する化合物（ａ３）の自己重縮合物、およびラクトン（ａ４）の開環重縮合物等が挙げられる。

ポリカルボン酸（ａ１）の具体例としては、脂肪族ポリカルボン酸［官能基数２〜６、炭素数（以下Ｃと略記）３〜３０、例えばコハク酸、グルタル酸、マレイン酸、フマル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ヘキサヒドロフタル酸］、芳香族ポリカルボン酸（官能基数２〜６、Ｃ８〜３０、例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラブロムフタル酸、テトラクロルフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸）、脂環含有ポリカルボン酸（官能基数２〜６、Ｃ６〜５０、例えば１，３−シクロブタンジカルボン酸、１，３−シクロペンタンジカルボン酸、１，２−および１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−および１，４−ジカルボキシメチルシクロヘキサン、ジシクロヘキシル−４，４’−ジカルボン酸およびダイマー酸）；これらのポリカルボン酸のエステル形成性誘導体［酸無水物（例えば無水マレイン酸、無水フタル酸）、低級アルキル（Ｃ１〜４）エステル（ジメチルエステル、ジエチルエステル等）（例えばテレフタル酸ジメチル）、酸ハライド（酸クロライド等）等］；およびこれらの２種以上の混合物が挙げられる。これらのうち、ポリエステル樹脂の着色防止の観点から好ましいのは、脂肪族ポリカルボン酸である。

上記低分子ポリオール（ａ２）としては、水酸基１個当たりの数平均分子量［以下Ｍｎと略記。測定はゲルパーミエイションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法による。］が３００未満（好ましくは分子量３１以上かつＭｎ２５０以下）の２価〜１０価またはそれ以上（好ましくは２〜３価）のポリオールが使用できる。
（ａ２）としては、２価アルコール（ａ２１）、３価〜１０価またはそれ以上の多価アルコール（ａ２２）、およびこれらのアルコールまたは多価（２価〜３価またはそれ以上）フェノールのアルキレンオキサイド（以下ＡＯと略記。Ｃ２〜１０）低モル（１〜１０）付加物（ａ２３）；並びにこれらの２種以上の混合物が挙げられる。

ＡＯとしては、エチレンオキサイド（以下ＥＯと略記）、プロピレンオキサイド（以下ＰＯと略記）、１，２−、１，３−および２，３−ブチレンオキサイド、テトラヒドロフラン（以下ＴＨＦと略記）、スチレンオキサイド、Ｃ５〜１０またはそれ以上のα−オレフィンオキサイド、エピクロルヒドリン；およびこれらの２種以上の併用（ブロックおよび／またはランダム付加）が挙げられる。これらのＡＯのうちマット強度、およびマットのガラス繊維強化プラスチックへの適用におけるスチレンモノマー等のマットへの浸透性の観点から好ましいのはＥＯ、ＰＯ、およびこれらの併用である。

２価アルコール（ａ２１）の具体例としては、脂肪族アルコール〔直鎖アルコール［エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール（以下それぞれＥＧ、ＤＥＧ、１，３−ＰＧ、１，４−ＢＤ、１，５−ＰＤ、１，６−ＨＤと略記）等］；分岐鎖を有するアルコール［１，２−プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール（以下それぞれ１，２−ＰＧ、ＮＰＧと略記）、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、１，２−、１，３−および２，３−ブタンジオール等）等〕；および環を有するアルコール〔脂環含有アルコール［１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン等］、芳香脂肪族アルコール（ｍ−およびｐ−キシリレングリコール等）等〕が挙げられる。

３価〜１０価またはそれ以上の多価アルコール（ａ２２）の具体例としては、アルカンポリオール［Ｃ３〜１０、例えばグリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール（以下それぞれＧＲ、ＴＭＰ、ＰＥ、ＳＯと略記）］、該アルカンポリオールの分子間もしくは分子内脱水物［ジＰＥ、ポリＧＲ（重合度２〜８）、ソルビタン等］、糖類およびその誘導体（配糖体）（蔗糖、メチルグルコシド等）が挙げられる。 上記（ａ２１）、（ａ２２）のうちマット強度の観点から好ましいのは脂肪族アルコール、さらに好ましいのは１，４−ＢＤおよびＮＰＧである。

前記（ａ２３）の具体例としては、上記（ａ２１）、（ａ２２）のＡＯ低モル付加物、および多価（２価〜３価またはそれ以上）フェノールのＡＯ低モル付加物が挙げられる。
該多価フェノールには、Ｃ６〜１８の２価フェノール、例えば単環２価フェノール（ハイドロキノン、カテコール、レゾルシノール、ウルシオール等）、ビスフェノール（ビスフェノールＡ、Ｆ、Ｃ、Ｂ、ＡＤおよびＳ、ジヒドロキシビフェニル、４，４’−ジヒドロキシジフェニル−２，２−ブタン等）、および縮合多環２価フェノール［ジヒドロキシナフタレン（例えば１，５−ジヒドロキシナフタレン）、ビナフトール等］；並びに３価〜８価またはそれ以上の多価フェノール、例えば単環多価フェノール（ピロガロール、フロログルシノール、および１価もしくは２価フェノール（フェノール、クレゾール、キシレノール、レゾルシノール等）のアルデヒドもしくはケトン（ホルムアルデヒド、グルタールアルデヒド、グリオキザール、アセトン）低縮合物（例えばフェノールもしくはクレゾールノボラック樹脂、レゾールの中間体、フェノールとグリオキザールもしくはグルタールアルデヒドの縮合反応によって得られるポリフェノール、およびレゾルシンとアセトンの縮合反応によって得られるポリフェノール）が含まれる。

前記カルボキシル基と水酸基を同一分子内に有する化合物（ａ３）の具体例としては、Ｃ２〜１０、例えば乳酸、グリコール酸、β−ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシピバリン酸、ヒドロキシ吉草酸、およびこれらの２種以上の混合物が挙げられる。

ラクトンには、Ｃ４〜１５（好ましくはＣ６〜１２）のもの、例えばε−カプロラクトン、γ−ブチロラクトン、γ−バレロラクトンが挙げられる。

上記のポリエステル樹脂のうち、迅速な重縮合反応の観点およびマットへの前記スチレン等の浸透性の観点から好ましいのはポリカルボン酸（ａ１）と低分子ポリオール（ａ２）との重縮合物、さらに好ましいのは脂肪族ポリカルボン酸と芳香脂肪族アルコールのＡＯ低モル付加物との重縮合物である。

上記の重縮合時の反応温度は特に限定されないが、通常１００〜３００℃、好ましくは１３０〜２２０℃である。該重縮合反応は通常常圧または減圧下（例えば１３３Ｐａ以下）で行われる。また、該反応はポリエステル樹脂の着色防止の観点から窒素等の不活性ガスの雰囲気下で行うことが望ましい。
該重縮合反応時の（ａ１）と（ａ２）の反応当量比（カルボキシル基／水酸基の当量比）は、迅速な重縮合反応および得られるポリエステル樹脂の物性の安定性の観点から好ましくは０．９／１〜１．４／１、さらに好ましくは０．９／１〜１．２／１である。該製造後の該ポリエステル樹脂の酸価は、耐水性の観点から好ましくは２０以下、さらに好ましくは０〜１５である。

該重縮合反応は、無触媒でも、エステル化触媒を使用してもいずれでもよい。
エステル化触媒としては、プロトン酸（リン酸等）、金属（アルカリ金属、アルカリ土類金属、遷移金属、２Ｂ、４Ａ、４Ｂおよび５Ｂ族金属等）の、カルボン酸（Ｃ２〜４）塩、炭酸塩、硫酸塩、リン酸塩、酸化物、塩化物、水酸化物、アルコキシド等が挙げられる。
これらのうち反応性の観点から好ましいのは２Ｂ、４Ａ、４Ｂおよび５Ｂ族金属の、カルボン酸（Ｃ２〜４）塩、酸化物、アルコキシド、生成物の低着色性の観点からさらに好ましいのは三酸化アンチモン、モノブチル錫オキシド、テトラブチルチタネート、テトラブトキシチタネート、テトラブチルジルコネート、酢酸ジルコニル、酢酸亜鉛である。 エステル化触媒の使用量は、所望の分子量が得られる量であれば特に制限されないが、ポリカルボン酸（ａ１）と低分子ポリオール（ａ２）の合計重量に基づいて、反応性および低着色性の観点から好ましくは０．００５〜３％、さらに好ましくは０．０１〜１％である。

また、該反応を促進するため、有機溶剤を加えて還流させることもできる。反応終了後は有機溶剤を除去する。なお、有機溶剤としては、水酸基のように活性水素を有しないものであれば特に制限はなく、例えば炭化水素（トルエン、キシレン等）、ケトン（メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）、エステル（酢酸エチル、酢酸ブチル等）が挙げられる。

また、前記のカルボキシル基と水酸基を同一分子内に有する化合物（ａ３）の自己重縮合反応、およびラクトン（ａ４）の開環重縮合反応は、上記ポリカルボン酸（ａ１）と低分子ポリオール（ａ２）との重縮合反応における反応条件に準じて実施することができる。

本発明におけるポリエステル樹脂粒子（Ａ）を構成するポリエステル樹脂の重量平均分子量と数平均分子量［以下それぞれＭｗ、Ｍｎと略記。測定はＧＰＣ法による。］はガラスチョップドストランドマットの強度および柔軟性の観点から、Ｍｗは好ましくは５，０００〜５０，０００、さらに好ましくは１０，０００〜４５，０００、Ｍｎは好ましくは４００〜４，５００、さらに好ましくは８００〜４，０００である。

該ポリエステル樹脂の環球法（ＪＩＳ Ｋ２２０７、「石油アスファルト」の「６．４軟化点試験方法」）による軟化点は、ガラスチョップドストランドマットの粘着性の発現防止と後加工の作業性の観点、およびバインダーによるガラスチョップドストランド間の結合性の観点から好ましくは８０〜１５０℃、さらに好ましくは９０〜１４０℃である。

該ポリエステル樹脂の示差熱分析によるガラス転移温度（以下Ｔｇと略記）（測定はＪＩＳ Ｋ７１２１、「プラスチックの転移温度測定法」に準拠）は、バインダー貯蔵時のブロッキング防止およびガラスチョップドストランドマットの後加工の作業性の観点から好ましくは４０〜６０℃、さらに好ましくは４５〜５５℃である。

本発明のポリエステル樹脂粒子（Ａ）は、通常次のようにして製造することができる。
まず、冷却管、撹拌棒、温度計および窒素導入管を備えた反応容器中に、前記の、アルコール成分、酸成分および触媒（ジブチルチンオキサイド等）を仕込み、窒素雰囲気下で加熱し通常１５０〜１７０℃で４〜６時間反応させ、その後２００℃まで昇温し、３〜４ｋＰａの減圧下でさらに通常６〜８時間、酸価を確認しながら反応させ、酸価（単位：ｍｇＫＯＨ/ｇ）が２０以下となった後、１８０℃以下まで冷却して取り出すことでポリエステル樹脂を得る。
該ポリエステル樹脂を、例えばサンプルミル［型番「ＳＫ−Ｍ１０」、協立理工（株）製］を用いて回転数約１０，０００ｒｐｍで３〜５分間粉砕して粒子状とした後、目開きの異なる篩を組み合わせる等で篩い分けることにより、ポリエステル樹脂粒子（Ａ）を製造することができる。

［添加剤（Ｂ）］
ポリエステル樹脂粒子（Ａ）を含有してなる本発明のガラスチョップドストランドマット用バインダーには、（Ａ）以外に、必要に応じて、ブロッキング防止剤（Ｂ１）、滑剤（Ｂ２）および親水性付与剤（Ｂ３）からなる群から選ばれる１種または２種以上の添加剤（Ｂ）を含有させることができる。これらの添加剤（Ｂ）は、通常ポリエステル樹脂を粉砕し、篩い分けした後に添加される。

ブロッキング防止剤（Ｂ１）としては、高級脂肪酸もしくはその塩、珪素もしくは金属の酸化物、珪素もしくは金属の炭化物、炭酸カルシウム、タルク、有機樹脂、およびこれらの混合物からなる微粒子等が挙げられる。
高級脂肪酸としては、Ｃ８〜２４、例えばカプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸；
高級脂肪酸の塩としては、上記高級脂肪酸のアルカリ金属（Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ等）、アルカリ土類金属（Ｃａ、Ｂａ、Ｍｇ等）、Ｚｎ、Ｃｕ、Ｎｉ、ＣｏおよびＡｌ等の塩；
珪素もしくは金属の酸化物としては、二酸化珪素（斜方晶、立方晶、六方晶および単斜晶等）、酸化珪素（無定型等）、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム等、該炭化物としては、炭化珪素および炭化アルミニウム等；
有機樹脂としては、ポリオレフィン樹脂〔ポリエチレン、酸変性［（無水）マレイン酸変性等、以下同じ。］ポリエチレン、ポリプロピレン、酸変性ポリプロピレン等〕、ポリアミド樹脂、ポリ（メタ）アクリル樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリ四弗化エチレン樹脂、セルロースパウダー等が挙げられる。
これらのうち、粉体流動性の観点から好ましいのは高級脂肪酸の金属塩、および珪素もしくは金属の酸化物である。

（Ｂ１）の使用量は、ポリエステル樹脂の重量に基づいて通常５％以下、バインダーのブロッキング防止およびガラス繊維の結合性の観点から好ましくは０．０１〜１．０％、さらに好ましくは０．１〜０．５である。

滑剤（Ｂ２）としては、ワックス、低分子量ポリエチレン、高級アルコール、高級脂肪酸（金属塩）、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられる。
ワックスとしては、カルナウバワックス、鯨ロウ、イボタロウ、モンタンワックス、密ロウ等；低分子量ポリエチレンとしては、Ｍｎ１，０００〜１０，０００のポリエチレン等；高級アルコールとしては、Ｃ１０〜２４、例えばステアリルアルコール、セチルアルコール；高級脂肪酸（金属塩）としては、Ｃ１０〜２４、例えばステアリン酸、ステアリン酸Ｐｂ塩、ステアリン酸Ｂａ塩；高級脂肪酸エステルとしては、Ｃ１０〜３６、例えばステアリン酸ブチル、ステアリン酸セチル、ＥＧモノステアレート、メチルヒドロキシステアレート、高級脂肪酸（Ｃ１０〜２４）の多価（２〜４）アルコールＡＯ（Ｃ２〜３）付加物エステル（ＥＧのＥＯ５モル付加物のモノステアレート等）；高級脂肪酸アミドとしては、Ｃ１０〜４０、例えばステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、リシノール酸アミド、エルカ酸アミド、パルミチン酸アミド、メチロールステアロアミド、メチレンビスステアロアミド、メチレンビスオレオアミド、エチレンビスステアロアミドおよびこれらの混合アミドが挙げられる。
これらのうち、ガラス繊維の結合性の観点から好ましいのは高級脂肪酸（Ｃ１０〜２４）の多価（２〜４）アルコールＡＯ（Ｃ２〜３）付加物エステルおよび高級脂肪酸アミドである。

（Ｂ２）の使用量は、ポリエステル樹脂の重量に基づいて通常５％以下、粉体流動性およびガラス繊維の結合性の観点から好ましくは０．０１〜１．０％、さらに好ましくは０．１〜０．５％である。

親水性付与剤（Ｂ３）としては、ポリビニルアルコール（Ｍｎ１，０００〜１００，０００）、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ソーダ、ポリエチレングリコール（以下ＰＥＧと略記）（Ｍｎ２００〜２０，０００）、ＰＥＧ（Ｍｎ１００〜２，０００）鎖含有オルガノポリシロキサン（Ｍｎ２００〜５０，０００）、デンプン、ポリアクリル酸ソーダ（Ｍｎ５００〜２０，０００）、第４級アンモニウム塩基含有の（メタ）アクリロイル基含有ポリマー等が挙げられる。
これらのうち、ガラス繊維の結合性の観点から好ましいのはＰＥＧおよびＰＥＧ鎖含有オルガノポリシロキサンである。

（Ｂ３）の使用量は、ポリエステル樹脂の重量に基づいて通常５％以下、後述のガラスチョップドストランド積層体上に噴霧される水との親和性およびガラス繊維の結合性の観点から好ましくは０．０１〜１％、さらに好ましくは０．１〜０．５％である。

本発明のガラスチョップドストランドマットは例えば以下の手順で製造することができる。
（１）離型処理した平板金型内にガラスチョップドストランドを方向性無秩序に均一厚みになるように散布する。
（２）散布したガラスチョップドストランドとほぼ同量の水道水をガラスチョップドストランドの表面が十分に湿るように霧吹きにて噴霧する。
（３）所定量のガラスチョップドストランドマット用バインダーを均一散布する。
（４）上記（１）〜（３）の操作を１〜３回またはそれ以上繰り返して積層体を得る。
（５）１１５〜１７０℃に加熱したプレス機によりプレスしてガラスチョップドストランドマットを得る。

また、本発明のガラス繊維強化プラスチック成形品は、その成形法については特に限定されることはなく、ハンドレイアップ法、スプレーアップ法、プリフォーム法、マッチドダイ法、ＳＭＣ法等が挙げられる。これらのうち例えばハンドレイアップ法は通常以下の手順で行われる。
（１）成形型表面に離型剤を塗布する。
（２）ローラーなどを用いて均一な厚みになるよう室温（１５〜２５℃）でマトリックス樹脂を塗布する。
（３）約４０℃に温調した温風炉内で該樹脂をゲル化させる。
（４）予め型紙などにより裁断したガラスチョップドストランドマットを成形型表面にフィットさせ、マトリックス樹脂（不飽和ポリエステル樹脂等）をスチレンモノマーで薄めた溶液をローラー等によりガラスチョップドストランドマット上に積層し、ローラーにより空気抜きを行う。
（５）積層体を温風炉内で硬化させる。
（６）型から取り出し成形品を得る。

ハンドレイアップ法を含む前記成形法で用いられるマトリックス樹脂としては、熱硬化性樹脂（不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、変性アクリル樹脂、フラン樹脂等）、および熱可塑性樹脂（ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリイミド樹脂等）が挙げられる。
これらのうち、例えば上記ハンドレイアップ法の場合は、熱硬化性樹脂が用いられ、成形時の作業性の観点から好ましいのは、不飽和ポリエステル樹脂およびビニルエステル樹脂である。

以下、実施例により本発明をさらに説明するが、本発明はこれらに限定されない。以下において部および％はそれぞれ重量部および重量％を示す。実施例における評価項目およびその方法は後述のとおりである。

製造例１＜バインダー（Ｘ−１）の製造＞
（１）ポリエステル樹脂の製造
冷却管、撹拌棒、温度計および窒素導入管を備えた反応容器中に、ビスフェノールＡのＥＯ２．２モル付加物３，３６５部、フマル酸１，１２３部、ジブチル錫オキサイド６部を仕込み、窒素雰囲気中１８０℃で４時間反応させた。その後２００℃まで昇温し、３〜４ｋＰａの減圧下で５．５時間反応させた後、さらに２１０℃まで昇温し反応生成物の酸価が１６．０になったところで１８０℃まで冷却して取り出し、（ポリエステル樹脂−１）を得た。

（２）ポリエステル樹脂粒子（Ａ−１）の製造
（ポリエステル樹脂−１）１００部をサンプルミル［機器名「ＳＫ−Ｍ１０」、協立理工（株）製、以下同じ。］を用いて回転数１０，０００ｒｐｍで５分間粉砕した。得られた樹脂粒子を目開き１８０μｍの篩いで篩い分け、これを通過した樹脂粒子をさらに目開き１５０μｍの篩いで篩い分けて、１５０μｍの篩い上に残ったポリエステル樹脂粒子（Ａ−１）を得た。
（Ａ−１）のＭｗは３０，０００、Ｍｎは２，８００、軟化点は１１６℃、Ｔｇは５３℃であり、体積平均粒子径（Ｄ_V）、３００μｍ以上の粒子の全粒子に占める比率、変動係数（Ｃ_V）、７５μｍ以下の粒子の全粒子に占める比率、および（Ｄ_V）／（Ｄ_N）の各値は表１に示す。

（３）バインダー（Ｘ−１）の製造
（Ａ−１）１０部にブロッキング防止剤［商品名「ＡＥＲＯＳＩＬ２００」、日本アエロジル（株）製、以下同じ。］０．０３部を加えた後、混合し、バインダー（Ｘ−１）を得た。

製造例２＜バインダー（Ｘ−２）の製造＞
（１）ポリエステル樹脂粒子（Ａ−２）の製造
（ポリエステル樹脂−１）１００部をサンプルミルを用いて回転数１２，５００ｒｐｍで３分間粉砕した。得られた樹脂粒子を目開き２５０μｍの篩いで篩い分け、これを通過した樹脂粒子をさらに目開き２１２μｍの篩いで篩い分けて、２１２μｍの篩い上に残ったポリエステル樹脂粒子（Ａ−２）を得た。
（Ａ−２）のＭｗ、Ｍｎ、軟化点およびＴｇは（Ａ−１）に同じであり、その他の評価項目の値は表１に示す。
（２）バインダー（Ｘ−２）の製造
（Ａ−２）１０部にブロッキング防止剤０．０３部を加えた後、混合し、バインダー（Ｘ−２）を得た。

製造例３＜バインダー（Ｘ−３）の製造＞
（１）ポリエステル樹脂粒子（Ａ−３）の製造
（ポリエステル樹脂−１）１００部をサンプルミルを用いて回転数１２，５００ｒｐｍで３分間粉砕した後、得られた樹脂粒子を目開き１０６μｍの篩いで篩い分け、篩いを通過したポリエステル樹脂粒子（Ａ−３）を得た。
（Ａ−３）のＭｗ、Ｍｎ、軟化点およびＴｇは（Ａ−１）に同じであり、その他の評価項目の値は表１に示す。
（２）バインダー（Ｘ−３）の製造
（Ａ−３）１０部にブロッキング防止剤０．０３部を加えた後、混合し、バインダー（Ｘ−３）を得た。

製造例４＜バインダー（Ｘ−４）の製造＞
（１）ポリエステル樹脂粒子（Ａ−４）の製造
（ポリエステル樹脂−１）１００部をサンプルミルを用いて回転数１５，０００ｒｐｍで５分間粉砕した後、得られた樹脂粒子を目開き１６０μｍの篩いで篩い分け、これを通過した樹脂粒子をさらに目開き１５０μｍの篩いで篩い分けて、１５０μｍの篩い上に残ったポリエステル樹脂粒子（Ａ−４）を得た。
（Ａ−４）のＭｗ、Ｍｎ、軟化点およびＴｇは（Ａ−１）に同じであり、その他の評価項目の値は表１に示す。
（２）バインダー（Ｘ−４）の製造
（Ａ−４）１０部にブロッキング防止剤０．０３部を加えた後、混合し、バインダー（Ｘ−４）を得た。

比較製造例１＜バインダー（Ｘ’−１）の製造＞
（１）ポリエステル樹脂粒子（Ａ’−１）の製造
（ポリエステル樹脂−１）１００部をサンプルミルを用いて回転数１２，５００ｒｐｍで３分間粉砕した後、得られた樹脂粒子を目開き１８０μｍの篩いで篩い分け、篩いを通過したポリエステル樹脂粒子（Ａ’−１）を得た。
（Ａ’−１）のＭｗ、Ｍｎ、軟化点およびＴｇは（Ａ−１）に同じであり、その他の評価項目の値は表１に示す。
（２）バインダー（Ｘ’−１）の製造
（Ａ’−１）４０部にブロッキング防止剤０．１２部を加えた後、混合し、バインダー（Ｘ’−１）を得た。

比較製造例２＜バインダー（Ｘ’−２）の製造＞
（１）ポリエステル樹脂粒子（Ａ’−２）の製造
（ポリエステル樹脂−１）１００部をサンプルミルを用いて回転数１２，５００ｒｐｍで３分間粉砕した後、得られた樹脂粒子を目開き１５０μｍの篩いで篩い分けて、篩い上に残ったポリエステル樹脂粒子（Ａ’−２）を得た。
（Ａ’−２）のＭｗ、Ｍｎ、軟化点およびＴｇは（Ａ−１）に同じであり、その他の評価項目の値は表１に示す。
（２）バインダー（Ｘ’−２）の製造
（Ａ’−２）７０部にブロッキング防止剤０．２部を加えた後、混合し、バインダー（Ｘ’−２）を得た。

比較製造例３＜バインダー（Ｘ’−３）の製造＞
（１）ポリエステル樹脂粒子（Ａ’−３）の製造
（ポリエステル樹脂−１）１００部をサンプルミルを用いて回転数７，５００ｒｐｍで３分間粉砕し、得られた樹脂粒子を目開き２５０μｍの篩いで篩い分け、篩いを通過したポリエステル樹脂粒子（Ａ’−３）を得た。
（Ａ’−３）のＭｗ、Ｍｎ、軟化点およびＴｇは（Ａ−１）に同じであり、その他の評価項目の値は表１に示す。
（２）バインダー（Ｘ’−３）の製造
（Ａ’−３）１０部にブロッキング防止剤０．０３部を加えた後、混合し、バインダー（Ｘ’−３）を得た。

比較製造例４＜バインダー（Ｘ’−４）の製造＞
（１）ポリエステル樹脂粒子（Ａ’−４）の製造
（ポリエステル樹脂−１）１００部をサンプルミルを用いて回転数１２，５００ｒｐｍで３分間粉砕した。得られた樹脂粒子を目開き３００μｍの篩いで篩い分け、これを通過した樹脂粉末をさらに目開き２５０μｍの篩いで篩い分けて、２５０μｍの篩い上に残ったポリエステル樹脂粒子（Ａ’−４）を得た。
（Ａ’−４）のＭｗ、Ｍｎ、軟化点およびＴｇは（Ａ−１）に同じであり、その他の評価項目の値は表１に示す。
（２）バインダー（Ｘ’−４）の製造
（Ａ’−４）１０部にブロッキング防止剤０．０３部を加えた後、混合し、バインダー（Ｘ’−４）を得た。

比較製造例５＜バインダー（Ｘ’−５）の製造＞
（１）ポリエステル樹脂粒子（Ａ’−５）の製造
（ポリエステル樹脂−１）１００部をサンプルミルを用いて回転数１２，５００ｒｐｍで３分間粉砕した。得られた樹脂粒子を目開き１０６μｍの篩いで篩い分け、これを通過した樹脂粒子をさらに目開き７５μｍの篩いで篩い分けて、７５μｍの篩い上に残ったポリエステル樹脂粒子（Ａ’−５）を得た。
（Ａ’−５）のＭｗ、Ｍｎ、軟化点およびＴｇは（Ａ−１）に同じであり、その他の評価項目の値は表１に示す。
（２）バインダー（Ｘ’−５）の製造
（Ａ’−５）１０部にブロッキング防止剤０．０３部を加えた後、混合し、バインダー（Ｘ’−５）を得た。

実施例１＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−１）の作成＞
ガラスチョップドストランド用のガラスストランド（平均ストランド番手Ｔ＝３０ｔｅｘ、ガラス繊維の密度ｄ＝２．５ｇ／ｃｍ²、ストランド直径Ｋ＝１２３．６μｍ）を東技研（株）製ガラスチョッパーを用いて約５ｃｍの長さに切断し、ガラスチョップドストランドを得た。ここにおけるＴ、ｄ、Ｋの意味は前記と同じである。
離型処理した７５ｃｍ×４０ｃｍの平板金型内に該ガラスチョップドストランド４５．０ｇを方向性無秩序に均一厚みになるように散布し、次にガラスチョップドストランドの散布体の表面が湿る程度まで霧吹きで水道水を噴霧した。
次に、散布したガラスチョップドストランドの重量の３．０％相当量である１．３５ｇのバインダー（Ｘ−１）を均一にガラスチョップドストランド散布体上に散布した。
さらにその上に、同様にして４５．０ｇのガラスチョプドストランドの散布、水道水噴霧、１．３５ｇのバインダー（Ｘ−１）の散布、の操作を２度繰り返した。その結果、合計ガラスチョプドストランド１３５．０ｇに対してその３．０％相当量の４．０５ｇのバインダー（Ｘ−１）を散布した３層構造のガラスチョプドストランド積層体を形成した。
その後、１５０℃に加熱したロール型プレス機により１．５ｍ／分のスピードで熱プレスし、厚さ１．２ｍｍ、マットの目付け量（１ｍ²当たりのマットに使用したガラスチョップドストランドの量。以下同じ。）４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．７０重量％（強熱減量率９３％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−１）を得た。

なお、強熱減量は後述の方法で測定して得られる値である。ＦＲＰに使用されるガラスチョップドストランドマットのバインダー供給量は、ガラスチョップドストランドの重量の３重量％前後であることが多い。そこで、今回のバインダー供給量は、ガラスチョップドストランドの重量の３．０％相当重量（すなわち、得られるガラスチョップドストランドマット重量の２．９１％）とし、強熱減量率は後述の計算式から算出した。
強熱減量率は、落下バインダー量低減およびガラスチョップドストランドマットの必要強度の観点から好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９３％以上である。マット強度が不足する場合は、バインダーの供給量を増やす必要があることから、マット生産時のコストアップを来たすこととなる。

実施例２＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−２）の作成＞
実施例１において、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ−２）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．２ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．６４重量％（強熱減量率９１％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−２）を得た。

実施例３＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−３）の作成＞
実施例１において、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ−３）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．２ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．７５重量％（強熱減量率９５％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−３）を得た。

実施例４＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−４）の作成＞
実施例１において、ガラスチョップドストランド用のガラスストランドを、平均ストランド番手Ｔ＝１０ｔｅｘ、ガラス繊維の密度ｄ＝２．５ｇ／ｃｍ²、ストランド直径Ｋ＝７１．４μｍのガラスストランドに代え、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ−２）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．１ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．６５重量％（強熱減量率９１％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−４）を得た。

実施例５＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−５）の作成＞
実施例１において、ガラスチョップドストランド用のガラスストランドを、平均ストランド番手Ｔ＝１２０ｔｅｘ、ガラス繊維の密度ｄ＝２．５ｇ／ｃｍ²、ストランド直径Ｋ＝２４７．２μｍのガラスストランドに代え、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ−３）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．４ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．７６重量％（強熱減量率９５％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−５）を得た。

実施例６＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−６）の作成＞
実施例１において、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ−４）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．２ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．８１重量％（強熱減量率９７％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−６）を得た。

比較例１＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−１）の作成＞
実施例１において、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ’−１）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．２ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．７６重量％（強熱減量率９５％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−１）を得た。

比較例２＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−２）の作成＞
実施例１において、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ’−２）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．２ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．４４重量％（強熱減量率８４％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−２）を得た。

比較例３＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−３）の作成＞
実施例１において、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ’−３）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．２ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．５５重量％（強熱減量率８８％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−３）を得た。

比較例４＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−４）の作成＞
実施例１において、ガラスチョップドストランド用のガラスストランドを、平均ストランド番手Ｔ＝１０ｔｅｘ、ガラス繊維の密度ｄ＝２．５ｇ／ｃｍ²、ストランド直径Ｋ＝７１．４μｍのガラスストランドに代え、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ’−４）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．１ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．４９重量％（強熱減量率８６％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−４）を得た。

比較例５＜ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−５）の作成＞
実施例１において、バインダー（Ｘ−１）をバインダー（Ｘ’−５）に代えたこと以外は実施例１と同様にして、厚み１．２ｍｍ、マットの目付け量４５０ｇ／ｍ²、強熱減量２．７３重量％（強熱減量率９４％）のガラスチョップドストランドマット（ＧＭ’−５）を得た。

＜評価項目＞
（１）軟化点
ＪＩＳ Ｋ２２０７「石油アスファルト」の「６．４軟化点試験方法（環球法）」に準拠して、自動軟化点試験器「ＡＳＰ−５」［機器名、田中科学機器製作（株）製］により測定した。

（２）ガラス転移温度（Ｔｇ）
ＪＩＳ Ｋ７１２１「プラスチックの転移温度測定法」に準拠して、「ＲＤＣ−２２０」［機器名、セイコー電子工業（株）製］により測定した。

（３）体積基準の粒子径で３００μｍ以上、および７５μｍ以下の各粒子の全粒子に占める比率
「マイクロトラック９３２０ＨＲＡ粒度分析計」［機器名、日機装（株）製、以下同じ。］を用いたレーザー回折散乱法により測定した。

（４）体積基準の粒子径分布の変動係数（Ｃ_V）
変動係数（Ｃ_V）は、下記の計算式より算出される値であり、標準偏差、および体積平均粒子径（Ｄ_v）は「マイクロトラック９３２０ＨＲＡ粒度分析計」を用いたレーザー回折散乱法により測定した。

変動係数（Ｃ_V） ＝ ［標準偏差／体積平均粒子径（Ｄ_v）］×１００

（５）［体積平均粒子径（Ｄ_v）／数平均粒子径（Ｄ_N）］比
（Ｄ_v）と（Ｄ_N）の各値は「マイクロトラック９３２０ＨＲＡ粒度分析計」を用いたレーザー回折散乱法により測定した。

（６）強熱減量率
ＪＩＳ Ｒ３４２０「ガラス繊維一般試験方法」の「７．３．２強熱減量」に準拠して測定し、強熱減量率は下記の式から算出した。

強熱減量率（％）＝［強熱減量（重量％）／２．９１］×１００

（７）ガラスチョップドストランドマットの引張強さの測定
ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−１）〜（ＧＭ’−３）のそれぞれから、幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍに切り出して試験片１０枚ずつ作成し、これらをＪＩＳ Ｒ３４２０「ガラス繊維一般試験方法」の「７．４引張強さ」に準拠して測定した。結果を表１に示す。

（８）ガラスチョップドストランドマットの曲げ弾性率の測定（柔軟性評価）
ガラスチョップドストランドマット（ＧＭ−１）〜（ＧＭ’−３）のそれぞれから、幅２０ｍｍ×長さ１００ｍｍに切り出した試験片を各１０枚ずつ作成し、これらをＡＳＴＭ Ｄ２５６に準拠して測定した。結果を表１に示す。

＜評価基準＞
［１］引張強さの平均値
試験片１０枚の引張強さの平均値を求め、下記の基準で評価した。

○ １，３００Ｎ超
△ ７００Ｎ以上１，３００Ｎ未満
× ７００Ｎ未満

［２］引張強さの最大値と最小値の差
試験片１０枚の引張強さの最大値と最小値の差を求め、下記の基準で評価した。

○ ２００Ｎ未満
△ ２００Ｎ以上４００Ｎ未満
× ４００Ｎ以上

［３］バインダー付着量当たりの引張強さ
試験片１０枚の引張強さの平均値を強熱減量（重量％）で除し、下記の基準で評価した。

○ ５００Ｎ超
△ ３００Ｎ以上５００Ｎ未満
× ３００Ｎ未満

［４］曲げ弾性率の平均値（柔軟性の評価）
試験片１０枚の曲げ弾性率の平均値を求め、下記の基準で評価した。

○ １．５×１０^-3Ｍｐａ未満
△ １．５×１０^-3ＭＰａ以上２．０×１０^-3ＭＰａ未満
× ２．０×１０^-3ＭＰａ以上

表１から明らかなように、本発明のガラスチョップドストランドマットは、比較の従来のものに比べ強熱減量率が高いことからバインダーが付着効率に優れていること、および該マットは強度（引張り強さ等）に優れ、かつ強度がマット全体にわたって均一であることがわかる。また、マット強度に劣る比較のマットはバインダー供給量を増やす必要があることから、本発明のバインダーは従来より少ない使用量でマットに必要な強度を均一に付与できることもわかる。
さらに、表１から本発明のガラスチョップドストランドマットは、比較のものに比べ曲げ弾性率が適度で柔軟性に優れることから、該マットを用いたガラス繊維強化プラスチック成形品作成時の成形型へのフィット性等で作業性の向上に大きく寄与し得ることがわかる。

本発明のバインダーでガラスチョップドストランド積層体を結合させてなるガラスチョップドストランドマットは、ガラス繊維強化プラスチック成形品用の強化材等として用いられ、該成形品は、自動車用部材（成形天井材等）、小型船舶（カヌー、ボート、ヨット、モーターボート等）の船体、住宅用部材（バスタブ、浄化槽等）等幅広い分野に適用されることから、極めて有用である。

Claims (7)

1. レーザー回折散乱法による体積平均粒子径Ｄ_Vが１００〜２５０μｍ、３００μｍ以上の体積基準粒子径を有する粒子の割合が２０重量％以下、かつ、体積基準の粒子径分布の変動係数Ｃ_Vが０．１〜３０％であるポリエステル樹脂粒子（Ａ）を含有してなり、（Ａ）のＤ_Vと、下記式（１）から求められるガラスストランド直径Ｋ（μｍ）との比［Ｄ_V／Ｋ］が０．１／１〜４／１であることを特徴とするガラスチョップドストランドマット用バインダー。
   
   Ｋ＝２０×［１０Ｔ／（ｄπ）］^1/2 （１）
   
   ［式中、Ｋは、ガラス単繊維を約１０〜数百本収束したストランドを円柱と見なした時のガラスストランド直径（μｍ）を表し、Ｔはガラスストランドの平均ストランド番手（ｔｅｘ）、ｄはガラス繊維の密度（ｇ／ｃｍ³）、πは円周率を表す。］
2. （Ａ）が、体積基準粒子径７５μｍ以下の粒子を２０重量％以下含有する請求項１記載のバインダー。
3. （Ａ）が、体積平均粒子径Ｄ_vと数平均粒子径Ｄ_Nの比［Ｄ_V／Ｄ_N］１／１〜１．５／１を有する請求項１または２記載のバインダー。
4. さらに、ブロッキング防止剤、滑剤および親水性付与剤からなる群から選ばれる１種または２種以上の添加剤を含有させてなる請求項１〜４のいずれか記載のバインダー。
5. 請求項１〜４のいずれか記載のバインダーでガラスチョップドストランド積層体を結合させてなるガラスチョップドストランドマット。
6. 請求項５記載のガラスチョップドストランドマットを強化材として成形してなるガラス繊維強化プラスチック成形品。
7. ガラスチョップドストランド散布、水散布およびバインダー散布からなる工程を経て形成されるガラスチョップドストランド積層体を加熱プレス成形してガラスチョップドストランドマットを製造する方法において、請求項１〜４のいずれか記載のバインダーを用いることを特徴とするガラスチョップドストランドマットの製造方法。