JP5309811B2 - スピーカ用振動板とこれを用いたスピーカ、及びスピーカ用振動板の製造方法 - Google Patents
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Description
以下、本発明の実施の形態1における振動板1の構造について図1、図2を用いて説明する。図1は振動板1の斜視図であり、図2は図1の点線AA´部分における振動板1の断面図である。
以下、本実施の形態の振動板21の構造について図12を用いて説明する。図12は、振動板21の断面図である。なお、本実施の形態の振動板21では実施の形態1の振動板1と同じ構成については同じ番号を付し、説明を省略する。
2 エッジ
3 ボディ
4 ループ状凸部
5 突出部
6 ドーム形状部分
7 貫通孔
8 スピーカ
9 ボイスコイル
10 フレーム
11 磁気回路体
12 磁気ギャップ
13 第1の金型
14 第2の金型
15 ピンゲート
15a 射出孔
16 サイドゲート
16a 射出孔
17 キャビティー
18 残留樹脂
19 キャビティー
21 振動板
22 係止部
23 第3の金型
23a 上端部
24 チャンバー
Claims (11)
- 樹脂製のボディと、前記ボディの周縁表面にその内周部裏面が重なり合うように結合されたエッジと、前記エッジに形成された突出部を備え、前記ボディの周縁には、前記ボディを貫通し、前記樹脂が前記ボディから剥離されて形成された剥離部を設け、前記剥離部の径は、前記ボディの厚み寸法よりも大きくするとともに、前記剥離部の内周側面は前記剥離による凹凸を有する粗状態とし、前記突出部は、前記剥離部に嵌まり込むスピーカ用振動板。
- 前記剥離部は前記スピーカ用振動板の成型金型のゲートに対応する位置に形成された請求項1に記載のスピーカ用振動板。
- 前記内周側面は、前記突出部の外周側面と一体化された請求項1に記載のスピーカ用振動板。
- 前記エッジの形状は矩形形状あるいはトラック形状であり、前記剥離部は前記ボディのコーナー部分に配置した請求項1に記載のスピーカ用振動板。
- 前記エッジの形状は矩形形状あるいはトラック形状であり、前記剥離部は前記ボディの長径側に配置した請求項1に記載のスピーカ用振動板。
- 前記剥離部に嵌まり込んだ前記突出部の先端に、前記ボディの裏面側に突出し、かつ、前記貫通孔の径よりも大きい径に形成された鍔状の係止部を前記突出部と一体で設けた請求項1に記載のスピーカ用振動板。
- 前記エッジは、前記ボディの樹脂材料とは異なる樹脂材料にて形成された請求1〜6に記載のスピーカ用振動板。
- フレームと、
前記フレームにより支持される磁気回路体と、
前記磁気回路体が形成する磁気ギャップに可動自在に配置されるボイスコイルと、
前記ボイスコイルが固定される振動板とを備え、
前記振動板は、樹脂製のボディと、
前記ボディの周縁表面にその内周部裏面が重なり合うように結合されたエッジと、前記エッジに形成された突出部を有し、
前記ボディの周縁には、前記ボディを貫通し、前記樹脂が前記ボディから剥離されて形成された剥離部を設け、前記剥離部の径は、前記ボディの厚み寸法よりも大きくするとともに、前記剥離部の内周側面は前記剥離による凹凸を有する粗状態とし、前記突出部は、前記剥離部に嵌まり込むスピーカ。 - ゲートから、型締めされた第1の成形型と第2の成形型の間に形成された第1のキャビティーへ第1の樹脂を射出することにより、ボディを成形する第1の工程と、
前記第1の工程の後で、前記第1の成形型を離型する第2の工程と、
前記第2の工程の後で、前記ボディを載荷した前記第2の成形型に前記エッジを成形するための第3の成形型を型締めし、前記第2の成形型と前記第3の成形型の間に形成された第2のキャビティーへ第2の樹脂を射出することにより、前記ボディの周縁と前記エッジの内周部とが重なり合うようにして結合される第3の工程を含むスピーカ用振動板の製造方法において、
前記ゲートは、ボディとエッジを結合する位置に配置されており、
前記第2の工程では、前記第1の成形型が離型されることによって、前記ゲートの射出孔部分に残留した前記第1の樹脂が前記ボディから引き剥がされて、前記ボディに貫通孔が形成されるとともに、前記貫通孔の内周側面に破断面が形成されて、前記貫通孔の内周側面が凹凸を形成するスピーカ用振動板の製造方法。 - 前記第3の工程において、前記第2の樹脂は前記貫通孔に充填されるとともに、前記貫通孔を通じて前記ボディの前記エッジの結合部分とは逆の面側に存在するチャンバーに充填される請求項9に記載のスピーカ用振動板の製造方法。
- 前記チャンバーの径は前記貫通孔の径よりも大きい請求項10に記載のスピーカ用振動板の製造方法。
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