JP2011228783A - 音響用部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】エッジの成形後に切断作業を行う必要がなく、良好な製品特性が維持されたエッジを備えた音響用部材を得ること。
【解決手段】音響装置フレームＦに装着されるガスケット３と、ガスケットに接合され且つガスケットを形成する材質よりも軟質材で形成されたエッジ４と、を備える音響用部材１の製造方法であって、エッジの射出成形時に、音響用部材の軸線Ｏ方向に開口し、且つガスケットとエッジとの接合面３ａに向くピンゲート４６から成形用金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出して、ガスケットに接合される接合部１２の軸線方向の肉厚を、ガスケットよりも径方向の内側に配設される他の部分（１０、１１、１３）の肉厚よりも厚く成形し、ガスケットの径方向の内側に連続し、且つピンゲートの開口方向の前方側に位置するエッジの面が、接合面と同一平面上、又は接合面よりもピンゲートの開口方向の前方側に位置している音響用部材の製造方法を提供する。
【選択図】図１

Description

本発明は、音響用部材の製造方法に関するものである。

一般的に音響用部材として、振動板と、振動板を径方向の外側から囲繞し且つ音響用フレームに装着される環状のガスケットと、これらの振動板及びガスケットに接合されて両者を連結し、且つ振動板及びガスケットを形成する材質よりも軟材質で形成された環状のエッジと、を備える構成が知られている。
このような音響用部材の製造方法としては、振動板及びガスケットを一次成形品とし且つエッジを二次成形品とする二色成形、又は振動板及びガスケットをインサート品としてエッジをインサート成形することが考えられる。

いずれの方法であっても、エッジに関しては、一次成形品とされた振動板及びガスケットに対して、或いは、インサート品とされた振動板及びガスケットに対して、溶融樹脂を射出することで成形されるものである。

そして、エッジを射出成形する方法としては、２つの成形用金型が接近離間する方向に対して直交する方向、即ち音響用部材における径方向、に開口したサイドゲートにより溶融樹脂を射出して成形する方法や、２つの成形用金型が接近離間する方向に対して開口したピンゲートにより溶融樹脂を射出して成形する方法（例えば、特許文献１参照）が知られている。

特開平６−２７０１９６号公報

ところで、射出された溶融樹脂は、一般的にゲートから離れるほど冷却が早く始まり、ゲートに近いほど冷却が遅い。そのため、ゲートの近傍では、最後まで溶融樹脂が流動化してしまい、成形後に残留ひずみが生じ易かった。よって、成形後のエッジのうち、ガスケットに接合され、且つゲートが当てられていた接合部に残留ひずみが残り易かった。
ところがこの残留ひずみは、接合部だけに留まらず、エッジにおけるそれ以外の他の部分にも広がってしまう可能性があった。そのため、エッジ全体の製品特性（例えば振動特性等）に影響がでてしまう恐れがあった。

そこで、上記サイドゲートを利用する場合において、サイドゲートの開口位置をエッジが成形されるキャビティから離間させた状態で溶融樹脂を射出することで、成形後のエッジの接合部に上記残留ひずみを生じ難くさせる方法が考えられている。
つまり、サイドゲートの開口位置をエッジが成形されるキャビティから離間させることで、最後まで溶融樹脂が流動化する部分を、キャビティとサイドゲートとの間を繋ぐ流通路内に留まらせる方法である。この方法によれば、流通路内で成形された接続部分に残留ひずみを閉じ込めることが可能となり、キャビティ内で成形されたエッジの接合部に残留ひずみを残り難くさせることができる。

しかしながらこの方法では、成形後に、キャビティ内で成形されたエッジから、流通路内で成形された接続部分を切断する工程が必要となってしまう。そのため、手間と時間がかかり、効率の良い製造を行うことが難しかった。また、切り離した接続部分が廃棄カスとなる不具合も新たに発生してしまう。

本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その目的は、エッジの成形後に切断作業を行う必要がなく、良好な製品特性が維持されたエッジを備えた音響用部材の製造方法を提供することである。

上記の目的を達成するために、この発明は以下の手段を提供している。
（１）本発明に係る音響用部材の製造方法は、音響装置フレームに装着される環状のガスケットと、該ガスケットに接合され且つガスケットを形成する材質よりも軟質材で形成された環状のエッジと、を備える音響用部材の製造方法であって、前記ガスケットを一次成形品とし、且つ前記エッジを二次成形品とする二色成形、又は前記ガスケットをインサート品として前記エッジをインサート成形することにより形成され、前記エッジの射出成形時に、前記音響用部材の軸線方向に開口し、且つ前記ガスケットと該エッジとの接合面に向くピンゲートから成形用金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出して、ガスケットに接合される接合部の軸線方向の肉厚を、ガスケットよりも径方向の内側に配設される他の部分の肉厚よりも厚く成形し、前記ガスケットの径方向の内側に連続し、且つ前記ピンゲートの開口方向の前方側に位置する前記エッジの面が、前記接合面と同一平面上、又は該接合面よりも前記ピンゲートの開口方向の前方側に位置していることを特徴とする。

本発明によれば、ピンゲートから成形用金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出してエッジを成形する際、ガスケットに接合される接合部の肉厚を他の部分の肉厚よりも厚くして大きく体積を確保しているので、ピンゲートの周辺に生じる残留ひずみを接合部内に閉じ込め易い。
しかも、ガスケットの径方向の内側に連続し、且つピンゲートの開口方向の前方側に位置するエッジの面が、ガスケットとの接合面と同一平面上、又は、接合面よりもピンゲートの開口方向の前方側に位置、即ち、接合面よりもピンゲートから離れた位置に位置している。そのため、成形時に最後まで溶融樹脂が流動化する部分をピンゲートの近傍に留まらせることが可能である。

従って、上述したように残留ひずみを接合部内に閉じ込め易く、それ以外のエッジの他の部分に残留ひずみの影響が広がってしまうことを抑制できる。よって、エッジ全体の製品特性を設計通りの良好な特性にすることができ、最適な音響の発生に繋げることができる。
また、エッジの射出成形後に、従来行っていた切断作業等を新たに行う必要がないので、効率の良い製造を行える。更に、ピンゲートの開口方向である軸線方向に接合部の体積を大きくして成形品の外径が大きくなることを防ぐことができるので、音響用部材の外径が大型化してしまう恐れがない。

（２）また、上記本発明の音響用部材の製造方法において、前記ガスケットに、前記軸線方向に沿って延び、且つ前記接合部の径方向の外側に配設される延設部が設けられていても良い。

この場合には、エッジよりも硬い材質のガスケットの延設部がエッジの接合部の径方向の外側に配設されているので、エッジの過度の変形を該延設部によって抑制することが可能である。そのため、例えば音響装置フレームにガスケットを介して音響用部材を装着させる際、軸線方向に沿った外力がエッジに伝わったとしても軟材質のエッジが潰れるように変形することを延設部を利用して抑えることができる。従って、軸線方向に沿った音響用部材の位置決めをより正確に行い易く、組立性を向上することができる。

（３）また、上記本発明の音響用部材の製造方法において、前記ガスケットにおける前記接合部との接合面に、前記キャビティ内において前記軸線方向に沿って該接合部に向かう凸部が突設されていても良い。

この場合には、エッジの射出成形時、ピンゲートから射出された溶融樹脂によってガスケットの一部が溶融したとしても、凸部が遮断壁として機能し、溶融分がエッジにおける接合部以外の他の部分側に流動してしまうことを抑えることができる。仮に、ガスケットの溶融分が他の部分側に溶け出してしまった場合には、他の部分の表面に硬質の被膜が形成され、この被膜との界面部分に応力が集中して他の部分の耐久性を低下させる恐れがある。しかしながら、凸部によってガスケットの溶融分の溶け出しを抑えることができるので、このような不具合が生じ難い。

（４）また、上記本発明の音響用部材の製造方法において、前記ガスケットにおける前記接合部との接合面に、前記キャビティ内において該ガスケットよりも径方向の内側に突出する突出部が形成されていても良い。

この場合には、エッジの射出成形時、仮にガスケットが熱収縮して成形用金型との間に微小な隙間が生じてしまったとしても、この隙間の入口を突出部で塞ぐことができる。これにより、ピンゲートから射出された溶融樹脂が隙間に流れ込むことを防ぐことができ、ガスケットとエッジとの接合界面にバリが生じてしまうことを防ぎ易い。

本発明に係る音響用部材の製造方法によれば、エッジの成形後に切断作業を行う必要がなく、良好な製品特性が維持されたエッジを備える音響用部材を製造することができる。

本発明に係る音響用部材の実施形態を示す縦断面図である。 図１に示す音響用部材の製造方法を示す第１工程図であって、振動板及びガスケットを射出成形によって成形する流れを示す図である。 図１に示す音響用部材の製造方法を示す第２工程図であって、図２に示す状態の後、エッジを射出成形によって成形する流れを示す図である。 図３（ｂ）における点線で囲まれた部分を拡大した図である。 本発明に係る音響用部材の変形例を示す部分断面図である。 本発明に係る音響用部材の変形例を示す部分断面図である。

以下、本発明に係る音響用部材の実施形態について図１から図５を参照して説明する。

（音響用部材）
本実施形態の音響用部材１は、図１に示すように、振動板２と、この振動板２を径方向の外側から囲繞し且つ音響装置フレームＦに装着される環状のガスケット３と、これらの振動板２及びガスケット３に接合されて両者を連結する環状のエッジ４と、で構成されており、電気信号を受けて音響装置の外側に音波を放射する構成となっている。

なお、本実施形態では、ガスケット３及びエッジ４はそれぞれ共通軸と同軸に配設されている。以下、この共通軸を軸線Ｏといい、この軸線Ｏ方向に沿って音響装置の外側を上側、音響装置の内側を下側という。また、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、軸線Ｏを中心に周回する方向を周方向という。

振動板２は、上方に向けて膨出するドーム状の振動部２ａと、この振動部２ａの外周縁に上方に向けて延設された接合筒部２ｂと、を備え、例えばポリプロピレン等の合成樹脂材料により一体的に形成されている。
振動部２ａは、平面視円形状に形成されると共に軸線Ｏと同軸に配設されている。また、この振動部２ａは、電気信号を受けて振動するように形成されている。
接合筒部２ｂは、円筒状に形成されると共に軸線Ｏと同軸に配設されている。この接合筒部２ｂの高さＨ１は、例えば振動部２ａの厚さｄ１の約２倍から約２０倍となっている。ガスケット３は、振動板２を形成する材質と同じ材質で円環状に形成されている。

エッジ４は、軸線Ｏ方向に円弧状に湾曲し且つ全周に亘って延びるロール部１０と、このロール部１０よりも径方向の内側に軸線Ｏと同軸に配設された筒部１１と、ロール部１０よりも径方向の外側に軸線Ｏと同軸に配設された接合部１２と、を備え、例えばスチレン系の熱可塑性エラストマ等、射出成形可能で且つ振動板２及びガスケット３を形成する材質よりも軟質な樹脂材料で一体的に形成されている。

ロール部１０は、上方に向けて膨出した円弧状に形成されている。そして、ロール部１０の内周側部分の下端部が、全周に亘って連続して延びるフランジ状の段部１３を介して筒部１１の上端に接続されている。また、ロール部１０の外周側部分の下端部が、接合部１２の上端面１２ａのうちガスケット３よりも径方向の内側部分（ガスケット３の径方向の内側に連続し、且つ後述するピンゲート４６の開口方向の前方側に位置するエッジ４の面）に接続されている。

エッジ４の筒部１１の内周面は、振動板２の接合筒部２ｂの外周面に接合されている。そして、これら筒部１１及び接合筒部２ｂの下方に、例えば図示しないコイルが軸線Ｏと同軸に配設されるようになっている。また、エッジ４の接合部１２の上端面１２ａのうち径方向の外側部分とガスケット３の下端面（接合部１２との接合面）３ａとが全周に亘って接合されている。

なお、接合部１２の下端面１２ｂには、周方向に沿って間隔を開けて凹む凹部１５が周方向に間隔を開けて複数形成されており、この凹部１５の底面にゲート部分１６が形成されている。このゲート部分１６は、エッジ４の射出成形時に形成されるピンゲート４６の痕であり、このピンゲート４６から溶融樹脂が射出された部分である。
上記凹部１５は、エッジ４の射出成形後、後述するコア金型３１と二次キャビティ金型４５とを離間させた際に生じる可能性がある切断残り１７を収容するための凹部として機能している。

ところで、本実施形態のエッジ４のロール部１０は、上述したように外周側部分の下端部が接合部１２の上端面１２ａのうちガスケット３よりも径方向の内側部分に接続されている。よって、ガスケット３の径方向の内側に連続し、且つピンゲート４６の開口方向の前方側に位置するエッジ４の面が、接合部１２とガスケット３との接合面であるガスケットの下端面３ａと同一平面上に位置している。つまり、エッジ４のロール部１０は、軸線Ｏ方向に沿ってゲート部分１６、即ち、射出成形時に用いられるピンゲート４６よりもガスケット３に近い位置で接合部１２に接続されている。
また、本実施形態のエッジ４の接合部１２は、凹部１５の凹み分を考慮したとしても、軸線Ｏ方向に沿った肉厚ｔ１が、エッジ４の接合部１２以外の他の部分（ガスケット３よりも径方向の内側に配設されている部分）の肉厚、例えばロール部１０の肉厚ｔ２、段部１３の肉厚ｔ３や筒部１１の肉厚ｔ４よりも厚く形成されている。

なお、接合部１２の肉厚ｔ１は、ロール部１０の肉厚ｔ２、段部１３の肉厚ｔ３や筒部１１の肉厚ｔ４よりも厚ければ良いが、２倍以上厚く形成されていることが好ましい。

（製造方法）
次に、上述したように構成された音響用部材１の製造方法について説明する。
なお、本実施形態では、振動板２及びガスケット３を一次成形品とし、且つ、エッジ４を二次成形品とする二色成形で製造する場合を例に挙げて説明する。

はじめに、図２に基づいて、可動側型板３０に固定されたコア金型３１と、固定側型板４０に固定された一次キャビティ金型４１と、を用いて、一次成形品である振動板２及びガスケット３を成形する一次成形工程について説明する。

まず、図２（ａ）に示すように、可動側型板３０を固定側型板４０に向けて前進させて型締めを行い、コア金型３１と一次キャビティ金型４１との間に、振動板２及びガスケット３が成形される一次キャビティを形成する。
次いで、図２（ｂ）に示すように、一次キャビティ金型４１のキャビティ面に開口する２つのゲート４２から、上記一次キャビティ内に溶融樹脂を射出して充満させることにより、一次成形品である振動板２及びガスケット３が成形される。
なお、一方のゲート４２から射出された溶融樹脂によって主に振動板２が成形され、他方のゲート４２から射出された溶融樹脂によって主にガスケット３が成形される。

なお、音響用部材１において、エッジ４の筒部１１がロール部１０の内周側部分の下端から下方に突出しているので、一次キャビティ金型４１に、コア金型３１に向けて薄肉の中子を突設せずに、肉厚で剛性の高い中子４１ａだけを突設すれば足りる。

次いで、図２（ｃ）に示すように、可動側型板３０を固定側型板４０から後退させて型開きを行う。このとき、一次成形品である振動板２及びガスケット３は、コア金型３１に保持されて、一次キャビティ金型４１内から離脱される。
なお、成形された振動板２の接合筒部２ｂが振動部２ａの外周縁からコア金型３１側に向けて突出していて、この接合筒部２ｂ内にコア金型３１の中子３１ａが嵌合されているので、型開き時に振動板２がコア金型３１から脱落することが抑制される。

次に、図３に基づいて、コア金型３１と、固定側型板４０に固定された二次キャビティ金型４５と、を用いて、二次成形品であるエッジ４を成形する二次成形工程について説明する。

まず、図３（ａ）に示すように、コア金型３１を二次キャビティ金型４５に対向させた後、可動側型板３０を固定側型板４０に向けて前進させて型締めを行う。これにより、コア金型３１と二次キャビティ金型４５との間に、エッジ４が成形される二次キャビティが形成されると共に、振動板２及びガスケット３が配置される。

ここで、本実施形態では、エッジ４のうちガスケット３に接合される接合部１２の軸線Ｏ方向に沿った肉厚が、エッジ４の接合部１２以外の他の部分の肉厚よりも厚くなるように、上記二次キャビティが形成されるようになっている。
また、上記二次キャビティ金型４５には、可動側型板３０と固定側型板４０との接近離間方向でもある音響用部材１の軸線Ｏ方向に開口したピンゲート４６が設けられている。この際、ピンゲート４６は、ガスケット３の下端面３ａに向かい合うように、二次キャビティ金型４５のキャビティ面に開口している。

そして、図３（ｂ）に示すように、このピンゲート４６から二次キャビティ内に溶融樹脂を射出して充満させることにより、二次成形品であるエッジ４が形成されると共に、振動板２及びガスケット３に接合される。これにより、音響用部材１が形成される。

次いで、図３（ｃ）に示すように、可動側型板３０を固定側型板４０から後退させて型開きを行う。このとき、音響用部材１は、コア金型３１に保持されて二次キャビティ金型４５内から離脱され、その後、可動側型板３０に設けられた図示しないエジェクタピンにより突き出されることで、コア金型３１から離型される。
その結果、図１に示す音響用部材１を得ることができる。これにより、音響用部材１の製造方法が終了する。

なお、音響用部材１が二次キャビティ金型４５内から離脱される際、ピンゲート４６内で硬化した溶融樹脂が接合部１２から切り離される。このときの切断痕が、ピンゲート４６の痕、即ちゲート部分１６となる。また、切り離されたときの切断残り１７が接合部１２側に残ってしまったとしても、凹部１５内に確実に収容される。

特に、上記製造方法によれば、ピンゲート４６により溶融樹脂を射出してエッジ４を成形する際、図４に示すように、ガスケット３に接合される接合部１２の肉厚を他の部分の肉厚よりも厚くして大きく体積を確保している。そのため、ピンゲート４６の周辺に生じる残留ひずみ（図４に示す点線Ａで囲む部分）を接合部１２内に閉じ込め易くすることができる。
しかも、接合部１２に接続されているロール部１０は、軸線Ｏ方向に沿ってピンゲート４６よりもガスケット３に近い位置で接続され、その接続部分がガスケット３の下端面３ａと同一平面上に位置しているので、成形時に最後まで溶融樹脂が流動化する部分をロール部１０側ではなく、ピンゲート４６の近傍に留まらせておくことが可能である。

従って、上述したように残留ひずみを接合部１２内に閉じ込め易く、ロール部１０等のエッジ４の他の部分に、残留ひずみの影響が広がってしまうことを抑制することができる。よって、エッジ４全体の製品特性（振動特性等）を設計通りの良好な特性にすることができ、振動板２を適正に振動させて、最適な音響の発生に繋げることができる。

また、本実施形態の製造方法によれば、エッジ４の射出成形後に、従来行っていた切断作業（サイドゲートを利用した射出成形時に行っていた接続部分の切断作業）等を新たに行う必要がないので、効率の良い製造を行うことができる。
更に、ピンゲート４６の開口方向である軸線Ｏ方向に、エッジ４の接合部１２の体積を大きくして成形品の外径が大きくなることを防いでいるので、音響用部材１の外径が大型化してしまう恐れがなく、コンパクト化を図り易い。

ところで、上記実施形態において、図５に示すように、ガスケット３の一部を、軸線方向Ｏに沿って下方に延ばし、エッジ４における接合部１２の径方向の外側に配設される延設部５０としても構わない。この場合、接合部１２を全周に亘って径方向の外側から囲むように延設部５０を環状に形成しても構わないし、接合部１２に沿って周方向に間隔を開けて配設されるように延設部５０を形成しても構わない。
なお、図示の例では、ガスケット３の下端面３ａにおける径方向の外側部分に全周に亘って下向きに延設部５０を突設し、該延設部５０の内周面が接合部１２の外周面に接合している場合を例にしている。また、延設部５０の内周面は、上側から下側に向かって漸次拡径したテーパ面とされており、例えばガスケット３を射出成形で製造する場合の良好な離型性を確保している。

このようにすることで、エッジ４よりも硬い材質のガスケット３の延設部５０が該エッジ４の接合部１２を径方向の外側から囲んでいるので、エッジ４の過度の変形をガスケット３の延設部５０を利用して抑制することが可能となる。そのため、例えば音響装置フレームＦにガスケット３を介して音響用部材１を装着させる際、軸線Ｏ方向に沿った外力がエッジ４に伝わったとしても軟材質のエッジ４が潰れるように変形することをガスケット３によって抑えることができる。
従って、軸線Ｏ方向に沿った音響用部材１の位置決めをより正確に行い易く、組立性を向上することができる。

なお、延設部５０を形成する場合、該延設部５０を凹部１５の開口付近まで下方に長く延設させても構わないし、これとは逆に長さを短くしても構わない。いずれにしても、接合部１２の径方向の外側に配設されていれば良い。

更に、延設部５０に加え、図６に示すように、ガスケット３の下端面３ａに、コア金型３１と二次キャビティ金型４５との間に画成されるキャビティ内において、軸線Ｏ方向に沿って接合部１２に向かう段差部（凸部）５１を突設しても構わない。図示の例では、段差部５１がガスケット３の下端面３ａにおける径方向の内側部分に全周に亘って下向きに突設されている。

このようにすることで、エッジ４の射出成形時、ピンゲート４６から射出された溶融樹脂によってガスケット３の一部が溶融したとしても、上記段差部５１が遮断壁として機能し、溶融分がエッジ４の接合部１２以外の他の部分側、例えばロール部１０側に流動してしまうことを抑えることができる。
仮に、ガスケット３の溶融分がロール部１０側に溶け出してしまった場合には、該ロール部１０の表面に硬質の被膜が形成され、この被膜との界面部分に応力が集中してロール部１０の耐久性を低下させる恐れがある。しかしながら、段差部５１によってガスケット３の溶融分の溶け出しを抑えることができるので、このような不具合が生じ難い。

しかも、図６に示す段差部５１は、ガスケット３よりも径方向の内側に突出する突出部として機能するように形成されている。
従って、エッジ４の射出成形時、仮にガスケット３が熱収縮して、例えばコア金型３１との間に微小な隙間Ｄが生じてしまったとしても、この隙間Ｄの入口を塞ぐことができる。これにより、ピンゲート４６から射出された溶融樹脂が隙間Ｄに流れ込んでしまうことを防ぐことができ、ガスケット３とエッジ４との接合界面にバリ等が生じてしまうことを防ぎ易い。

なお、図６では、延設部５０と同時に段差部５１をガスケット３に形成した場合を例にしたが、延設部５０に関係なく段差部５１を形成しても構わない。また、ガスケット３よりも径方向の内側に突出するように段差部５１を形成し、上記隙間Ｄを塞ぐ突出部としての機能を該段差部５１に持たせる構成としたが、段差部５１とは別個に突出部を形成しても構わない。
また、ガスケット３に延設部５０を形成しない場合には、ガスケット３よりも径方向の外側に突出するように、ガスケット３の下端面３ａにおける径方向の外側部分に全周に亘って突出部を形成しても構わない。

なお、本発明の技術範囲は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更を加えることが可能である。

例えば、上記実施形態では、音響用部材１を二色成形により形成したが、これに代えて、振動板２及びガスケット３をインサート品とし、これに対してエッジ４をインサート成形することで音響用部材１を製造しても構わない。
また、上記実施形態では、電気信号を音波に変換する音響用部材１を例にしたが、これに限られず、例えば音波を受けて振動して電気信号に変換する音響用部材に適用しても構わない。

また、上記実施形態では、ガスケット３の径方向の内側に連続し、且つピンゲート４６の開口方向の前方側に位置するエッジ４の面が、接合部１２とガスケット３との接合面であるガスケット３の下端面３ａと同一平面上に位置するように、接合部１２とロール部１０とを接続した構成としたが、下端面３ａよりもピンゲート４６の開口方向の前方側、即ち、ピンゲート４６から離間する上方側に位置するように構成しても構わない。
こうすることで、エッジ４の射出成形時、ピンゲート４６の周辺に生じる残留ひずみがロール部１０側に広がってしまうことをより効果的に抑制することができる。

また、上記実施形態では、エッジ４に段部１３を設けたが、該段部１３を設けずに、ロール部１０と筒部１１とを直接接続しても構わない。また、エッジ４にロール部１０を設けたが、このロール部１０は必須なものではなく設けなくても構わない。なお、ロール部１０を設ける場合には、下方に向けて膨出させても構わない。

また、エッジ４の筒部１１は、ロール部１０の内周側部分の下端から上方に突出しても良い。
また、エッジ４の筒部１１に代えて、例えばロール部１０の内周側部分に径方向の内側に全周に亘って突設されたフランジ部を採用し、且つ、振動板２の接合筒部２ｂに代えて、例えば振動板２の外周縁に径方向の外側に全周に亘って突設されたフランジ部を採用し、これらフランジ部同士を接合しても良い。

また、振動板２の振動部２ａは、上記実施形態に代えて、例えば平面視楕円形状や多角形状、その他の形状であっても良く、或いは平板状であっても良く、さらには下側から上側に向けて漸次拡径されたテーパ筒状であっても良い。
更に、振動板２の振動筒部１１は、振動部２ａの外周縁から下方に向けて延設しても良い。

Ｆ…音響装置フレーム
Ｏ…軸線
１…音響用部材
３…ガスケット
３ａ…ガスケットの下端面（接合部との接合面）
４…エッジ
１２…エッジの接合部
４６…ピンゲート
５０…ガスケットの延設部
５１…段差部（凸部、突出部）

Claims (4)

1. 音響装置フレームに装着される環状のガスケットと、
   該ガスケットに接合され且つガスケットを形成する材質よりも軟質材で形成された環状のエッジと、を備える音響用部材の製造方法であって、
   前記ガスケットを一次成形品とし、且つ前記エッジを二次成形品とする二色成形、又は前記ガスケットをインサート品として前記エッジをインサート成形することにより形成され、
   前記エッジの射出成形時に、前記音響用部材の軸線方向に開口し、且つ前記ガスケットと該エッジとの接合面に向くピンゲートから成形用金型のキャビティ内に溶融樹脂を射出して、ガスケットに接合される接合部の軸線方向の肉厚を、ガスケットよりも径方向の内側に配設される他の部分の肉厚よりも厚く成形し、
   前記ガスケットの径方向の内側に連続し、且つ前記ピンゲートの開口方向の前方側に位置する前記エッジの面は、前記接合面と同一平面上、又は該接合面よりも前記ピンゲートの開口方向の前方側に位置していることを特徴とする音響用部材の製造方法。
2. 請求項１に記載の音響用部材の製造方法であって、
   前記ガスケットには、前記軸線方向に沿って延び、且つ前記接合部の径方向の外側に配設される延設部が設けられていることを特徴とする音響用部材の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の音響用部材の製造方法であって、
   前記ガスケットにおける前記接合部との接合面には、前記キャビティ内において前記軸線方向に沿って該接合部に向かう凸部が突設されていることを特徴とする音響用部材の製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載の音響用部材の製造方法であって、
   前記ガスケットにおける前記接合部との接合面には、前記キャビティ内において該ガスケットよりも径方向の内側に突出する突出部が形成されていることを特徴とする音響用部材の製造方法。

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