JPH10210593A - スピーカ用振動板とその製造方法 - Google Patents
スピーカ用振動板とその製造方法Info
- Publication number
- JPH10210593A JPH10210593A JP2206597A JP2206597A JPH10210593A JP H10210593 A JPH10210593 A JP H10210593A JP 2206597 A JP2206597 A JP 2206597A JP 2206597 A JP2206597 A JP 2206597A JP H10210593 A JPH10210593 A JP H10210593A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diaphragm
- speaker
- voice coil
- coil bobbin
- slit
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】コーン振動板とコイルボビンとを一体化して成
形することにより、コーン振動板とコイルボビンの接着
が不要で製造工程を削減でき、高入力を必要とするスピ
ーカにも適用できるスピーカ用振動板とその製造方法を
提供することにある。 【解決手段】スピーカ用振動板を合成樹脂等で射出成形
するに際し、その射出成形時に、該振動板１のネック部
１ａの内周側に円周上にスリット４を設けたボイスコイ
ルボビン３を配置してインサート成形することにより、
前記ネック部から前記スリットに挿入されて係合する係
合部１ｂを成形して振動板１とボイスコイルボビン３と
を一体化する。
形することにより、コーン振動板とコイルボビンの接着
が不要で製造工程を削減でき、高入力を必要とするスピ
ーカにも適用できるスピーカ用振動板とその製造方法を
提供することにある。 【解決手段】スピーカ用振動板を合成樹脂等で射出成形
するに際し、その射出成形時に、該振動板１のネック部
１ａの内周側に円周上にスリット４を設けたボイスコイ
ルボビン３を配置してインサート成形することにより、
前記ネック部から前記スリットに挿入されて係合する係
合部１ｂを成形して振動板１とボイスコイルボビン３と
を一体化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカー用振動
板とその製造方法に係り、特に振動板とボイスコイルボ
ビンとを一体化したスピーカー用振動板とその製造方法
に関する。
板とその製造方法に係り、特に振動板とボイスコイルボ
ビンとを一体化したスピーカー用振動板とその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、図３及び図４に示すように、反発
型磁気回路２１を用いて該反発型磁気回路２１をコーン
振動板１１の中央に配置することによりスピーカの薄型
化を図った反発磁気回路型スピーカがある。周知のよう
に、反発型磁気回路２１は、リング状のマグネット２
２，２３を同極同士が対向するように配置して該マグネ
ット２２，２３の外周側に生じる反発磁界を利用して該
反発磁界内にボイスコイル１２を配置する形式のもので
あり、一般的には磁束密度を高めるために両マグネット
２２，２３間に磁性材からなるリング状のセンタープレ
ート２４が挟持配置される。両マグネット２２，２３及
びセンタープレート２４は非磁性材からなるホルダー２
５で保持され、該ホルダー２５にフレーム２６が取り付
けられる。
型磁気回路２１を用いて該反発型磁気回路２１をコーン
振動板１１の中央に配置することによりスピーカの薄型
化を図った反発磁気回路型スピーカがある。周知のよう
に、反発型磁気回路２１は、リング状のマグネット２
２，２３を同極同士が対向するように配置して該マグネ
ット２２，２３の外周側に生じる反発磁界を利用して該
反発磁界内にボイスコイル１２を配置する形式のもので
あり、一般的には磁束密度を高めるために両マグネット
２２，２３間に磁性材からなるリング状のセンタープレ
ート２４が挟持配置される。両マグネット２２，２３及
びセンタープレート２４は非磁性材からなるホルダー２
５で保持され、該ホルダー２５にフレーム２６が取り付
けられる。
【０００３】前記反発型磁気回路２１はコーン振動板１
１の中央部に配置され、前記センタープレート２４の外
周側に位置するように配置されたボイスコイル１２のコ
イルボビン１２ａとコーン振動板１１のネック部１１ａ
が接着剤Ｓで接着固定される。なお、図中、２７はダン
パ、２８は端子である。
１の中央部に配置され、前記センタープレート２４の外
周側に位置するように配置されたボイスコイル１２のコ
イルボビン１２ａとコーン振動板１１のネック部１１ａ
が接着剤Ｓで接着固定される。なお、図中、２７はダン
パ、２８は端子である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記構成のように、本
来嵩高となるコーン振動板１１の中央部に反発型磁気回
路２１を配置してスピーカの薄型化を図るものである
が、従来はコーン振動板１１のネック部１１ａとコイル
ボビン１２ａとを接着剤Ｓで接着固定する形式であるた
め、図４で明示するように、前記ネック部１１ａとボイ
スコイル１２のコイル部（巻線部）１２ｂとが近接して
しまい、高入力時にボイスコイル１２の熱で接着剤が破
壊されるため、高い入力を必要とするスピーカーには不
向きであった。
来嵩高となるコーン振動板１１の中央部に反発型磁気回
路２１を配置してスピーカの薄型化を図るものである
が、従来はコーン振動板１１のネック部１１ａとコイル
ボビン１２ａとを接着剤Ｓで接着固定する形式であるた
め、図４で明示するように、前記ネック部１１ａとボイ
スコイル１２のコイル部（巻線部）１２ｂとが近接して
しまい、高入力時にボイスコイル１２の熱で接着剤が破
壊されるため、高い入力を必要とするスピーカーには不
向きであった。
【０００５】また、従来はコイル部１２ｂが形成された
コイルボビン１２ａにコーン振動板１１のネック部１１
ａを接着する形式であるため、コーン振動板１１を上方
から下ろして組み込む際に、コーン振動板１１のネック
部１１ａがボイスコイル１２のコイル部１２ｂの外径を
通過するようにネック部１１ａの径が必要となり、該ネ
ック部１１ａの接合面とコイルボビン１２ａの接合面と
の間が大きくなって接着剤がタレ落ち、接着強度が弱く
なる原因となっていた。
コイルボビン１２ａにコーン振動板１１のネック部１１
ａを接着する形式であるため、コーン振動板１１を上方
から下ろして組み込む際に、コーン振動板１１のネック
部１１ａがボイスコイル１２のコイル部１２ｂの外径を
通過するようにネック部１１ａの径が必要となり、該ネ
ック部１１ａの接合面とコイルボビン１２ａの接合面と
の間が大きくなって接着剤がタレ落ち、接着強度が弱く
なる原因となっていた。
【０００６】本発明の目的は、前記のような従来の欠点
を解消し、コーン振動板とコイルボビンとを一体化して
成形することにより、コーン振動板とコイルボビンの接
着が不要で製造工程を削減でき、高入力を必要とするス
ピーカにも適用できるスピーカ用振動板とその製造方法
を提供することにある。
を解消し、コーン振動板とコイルボビンとを一体化して
成形することにより、コーン振動板とコイルボビンの接
着が不要で製造工程を削減でき、高入力を必要とするス
ピーカにも適用できるスピーカ用振動板とその製造方法
を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係るスピーカ用
振動板は、合成樹脂等で射出成形されるスピーカ用振動
板において、該振動板のネック部に形成された係合部が
ボイスコイルボンビンの円周上に設けたスリットに挿入
されて係合していることを特徴とする。
振動板は、合成樹脂等で射出成形されるスピーカ用振動
板において、該振動板のネック部に形成された係合部が
ボイスコイルボンビンの円周上に設けたスリットに挿入
されて係合していることを特徴とする。
【０００８】また、本発明に係るスピーカ用振動板の製
造方法は、スピーカ用振動板を合成樹脂等で射出成形し
て製造するスピーカ用振動板の製造方法において、スピ
ーカ用振動板の射出成形時に、該振動板のネック部の内
周側に円周上にスリットを設けたボイスコイルボビンを
配置してインサート成形することにより、前記ネック部
から前記スリットに挿入されて係合する係合部を成形し
て振動板とボイスコイルボビンとを一体化することを特
徴とする。
造方法は、スピーカ用振動板を合成樹脂等で射出成形し
て製造するスピーカ用振動板の製造方法において、スピ
ーカ用振動板の射出成形時に、該振動板のネック部の内
周側に円周上にスリットを設けたボイスコイルボビンを
配置してインサート成形することにより、前記ネック部
から前記スリットに挿入されて係合する係合部を成形し
て振動板とボイスコイルボビンとを一体化することを特
徴とする。
【０００９】
【作用】ボイスコイルボビンの所定位置、即ち、振動板
のネック部との結合部の円周上にスリットを点設してお
き、振動板の射出成形時に該振動板のネック部側に前記
ボイスコイルボビンを配置してシンサート成形する。こ
れにより、振動板のネック部から前記スリットを介して
係合部が形成され、振動板とボイスコイルボビンとが一
体化する。
のネック部との結合部の円周上にスリットを点設してお
き、振動板の射出成形時に該振動板のネック部側に前記
ボイスコイルボビンを配置してシンサート成形する。こ
れにより、振動板のネック部から前記スリットを介して
係合部が形成され、振動板とボイスコイルボビンとが一
体化する。
【００１０】金型の構造上、予めコイル部を巻線したボ
イスコイルボビンをインサート成形することは難しい
が、一体成形後に巻線すれば特に問題なく実施すること
ができる。
イスコイルボビンをインサート成形することは難しい
が、一体成形後に巻線すれば特に問題なく実施すること
ができる。
【００１１】振動板にボイスコイルボビンをインサート
成形することにより両者の結合は強固なものとなり、接
着固定ではないから高入力用スピーカにも使用すること
ができる。
成形することにより両者の結合は強固なものとなり、接
着固定ではないから高入力用スピーカにも使用すること
ができる。
【００１２】また、スピーカの組立工程において、接着
剤の塗布や、コイル部の中心と反発型磁気回路のセンタ
ープレートの中心とを一致させるボイスコイルの位置出
しが不要となり、製造工程の容易化と品質の安定性を図
ることができる。
剤の塗布や、コイル部の中心と反発型磁気回路のセンタ
ープレートの中心とを一致させるボイスコイルの位置出
しが不要となり、製造工程の容易化と品質の安定性を図
ることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】図１は本発明のスピーカ用振動板
の実施例を示し、反発磁気回路型スピーカに適用した例
を示す要部の断面図、図２はボイスコイルボビンの斜視
図である。
の実施例を示し、反発磁気回路型スピーカに適用した例
を示す要部の断面図、図２はボイスコイルボビンの斜視
図である。
【００１４】図において、１は合成樹脂で射出成形によ
り製造されるコーン振動板、２はボイスコイル、３はボ
イスコイルボビンであって、コーン振動板１のネック部
１ａが結合されるべき位置の円周上に図２に示すような
横長のスリット４を点設する。
り製造されるコーン振動板、２はボイスコイル、３はボ
イスコイルボビンであって、コーン振動板１のネック部
１ａが結合されるべき位置の円周上に図２に示すような
横長のスリット４を点設する。
【００１５】コーン振動板１の射出成形に際し、該コー
ン振動板１のネック部１ａの内周側に前記ボイスコイル
ボビン３を配置して該ボイスコイルボビン３をインサー
ト成形する。これにより前記ネック部１ａからスリット
４を介して樹脂が流出し、前記スリット４に係合する係
合部１ｂが成形されてコーン振動板１とボイスコイルボ
ビン３が一体化し、結合される。
ン振動板１のネック部１ａの内周側に前記ボイスコイル
ボビン３を配置して該ボイスコイルボビン３をインサー
ト成形する。これにより前記ネック部１ａからスリット
４を介して樹脂が流出し、前記スリット４に係合する係
合部１ｂが成形されてコーン振動板１とボイスコイルボ
ビン３が一体化し、結合される。
【００１６】コーン振動板１の射出成形に際し、金型
（図示しない）の構造上、予めコイル部５を形成したボ
イスコイルボビン３をインサート成形することが困難な
場合には、コーン振動板１にボイスコイルボビン３をイ
ンサート成形した後に該ボイスコイルボビン３の所定位
置に巻線してコイル部５を形成する。
（図示しない）の構造上、予めコイル部５を形成したボ
イスコイルボビン３をインサート成形することが困難な
場合には、コーン振動板１にボイスコイルボビン３をイ
ンサート成形した後に該ボイスコイルボビン３の所定位
置に巻線してコイル部５を形成する。
【００１７】前記のようにしてコーン振動板１のネック
部１ａとボイスコイルボビン３とを一体化することによ
り両者は強固に結合され、ネック部１ａにコイル部５を
通過させるためのクリアランスを設ける必要がなく、信
頼性の高いスピーカ用振動板を得ることができる。
部１ａとボイスコイルボビン３とを一体化することによ
り両者は強固に結合され、ネック部１ａにコイル部５を
通過させるためのクリアランスを設ける必要がなく、信
頼性の高いスピーカ用振動板を得ることができる。
【００１８】図１は前記のようにして構成されたコーン
振動板１及びボイスコイル２を反発型磁気回路２１に組
み込んだ状態を示し、図において、２２，２３はマグネ
ット、２４はセンタープレート、２７はダンパ、Ｓはダ
ンパ２７とボイスコイルボビン３とを接合する接着剤で
ある。
振動板１及びボイスコイル２を反発型磁気回路２１に組
み込んだ状態を示し、図において、２２，２３はマグネ
ット、２４はセンタープレート、２７はダンパ、Ｓはダ
ンパ２７とボイスコイルボビン３とを接合する接着剤で
ある。
【００１９】なお、図１は反発磁気回路型スピーカとし
てコーン振動板１を組み込んだ例を示しているが、通常
の内磁型スピーカのコーン振動板にも用いることができ
るのは勿論である。
てコーン振動板１を組み込んだ例を示しているが、通常
の内磁型スピーカのコーン振動板にも用いることができ
るのは勿論である。
【００２０】
【発明の効果】本発明のスピーカ用振動板によれば、振
動板のネック部とボイスコイルボビンが接着剤による接
着ではなく一体化して結合されているから、従来のよう
な接着剤による接着のものとは異なり、高い入力を必要
とするスピーカの振動板として使用することができ、ま
た、振動板のネック部の内径とボイスコイルボビンとの
間にクリアランスがないから、信頼性に優れた振動板と
することができる。
動板のネック部とボイスコイルボビンが接着剤による接
着ではなく一体化して結合されているから、従来のよう
な接着剤による接着のものとは異なり、高い入力を必要
とするスピーカの振動板として使用することができ、ま
た、振動板のネック部の内径とボイスコイルボビンとの
間にクリアランスがないから、信頼性に優れた振動板と
することができる。
【００２１】本発明のスピーカ用振動板の製造方法によ
れば、振動板の射出成形時にボイスコイルボビンをイン
サート成形することにより振動板とボイスコイルボビン
とを一体化して成形でき、製造工数を削減できると共に
信頼性に優れたスピーカ用振動板を容易且つ安価に製造
することができる。
れば、振動板の射出成形時にボイスコイルボビンをイン
サート成形することにより振動板とボイスコイルボビン
とを一体化して成形でき、製造工数を削減できると共に
信頼性に優れたスピーカ用振動板を容易且つ安価に製造
することができる。
【図１】本発明に係るスピーカ用振動板の実施例を示す
要部の断面図。
要部の断面図。
【図２】ボイスコイルボビンの斜視図。
【図３】反発磁気回路型スピーカを説明するための断面
図。
図。
【図４】従来のコーン振動板とボイスコイルボビンとの
接合状態を示す要部の拡大図。
接合状態を示す要部の拡大図。
１ コーン振動板 １ａ ネック部 １ｂ 係合部 ２ ボイスコイル ３ ボイスコイルボビン ４ スリット ５ コイル部
Claims (2)
- 【請求項１】 合成樹脂等で射出成形されるスピーカ用
振動板において、該振動板のネック部に形成された係合
部がボイスコイルボンビンの円周上に設けたスリットに
挿入されて係合していることを特徴とするスピーカ用振
動板。 - 【請求項２】 スピーカ用振動板を合成樹脂等で射出成
形して製造するスピーカ用振動板の製造方法において、
スピーカ用振動板の射出成形時に、該振動板のネック部
の内周側に円周上にスリットを設けたボイスコイルボビ
ンを配置してインサート成形することにより、前記ネッ
ク部から前記スリットに挿入されて係合する係合部を成
形して振動板とボイスコイルボビンとを一体化すること
を特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2206597A JPH10210593A (ja) | 1997-01-21 | 1997-01-21 | スピーカ用振動板とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2206597A JPH10210593A (ja) | 1997-01-21 | 1997-01-21 | スピーカ用振動板とその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10210593A true JPH10210593A (ja) | 1998-08-07 |
Family
ID=12072506
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2206597A Pending JPH10210593A (ja) | 1997-01-21 | 1997-01-21 | スピーカ用振動板とその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10210593A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002271892A (ja) * | 2001-03-08 | 2002-09-20 | Sony Corp | スピーカ装置 |
| EP1651004A2 (en) | 2004-10-25 | 2006-04-26 | Pioneer Corporation | Speaker device and manufacturing method thereof |
| US8045746B2 (en) | 2005-12-26 | 2011-10-25 | Pioneer Corporation | Speaker device |
-
1997
- 1997-01-21 JP JP2206597A patent/JPH10210593A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002271892A (ja) * | 2001-03-08 | 2002-09-20 | Sony Corp | スピーカ装置 |
| EP1651004A2 (en) | 2004-10-25 | 2006-04-26 | Pioneer Corporation | Speaker device and manufacturing method thereof |
| US7760901B2 (en) | 2004-10-25 | 2010-07-20 | Pioneer Corporation | Speaker device and manufacturing method thereof |
| US8045746B2 (en) | 2005-12-26 | 2011-10-25 | Pioneer Corporation | Speaker device |
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