JP5267121B2 - 生体吸収性材料製造用材料、生体吸収性材料およびそれらの製造方法 - Google Patents
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Description
Polymer International 46,177(1998) J Biomed Mater Res 69A,417(2004)
本発明は前記技術課題を解決した生体吸収性材料製造用材料、生体吸収性材料およびその製造方法を提供することにある。
前記立体形状の金属亜鉛触媒としては、粉末形状および粒状物以外の立体形状を有し、かつ以下のような特性を有するものをいう。
(1)生成した生体吸収性重合体から物理的な力たとえば引き剥し、あるいは切り取り手段等により生体吸収性重合体から分離可能な形状であること、
(2)分離した立体形状の金属亜鉛触媒部分に付着した生体吸収性重合体を洗浄により簡単に除去可能で触媒として簡単に再利用可能であること、
(3)反応系全体に広く存在することができ、重合中における反応系の攪拌を阻害しないようなもの。
前記のような特性を満足する立体形状としては、線状物例えばワイヤー状、棒状、板状、ボール状、網状、メッシュ状等が挙げられるが、特に線状物であるワイヤー状、棒状あるいは板状が好ましい。また、反応系に存在させる前記立体形状の金属亜鉛触媒の大きさは、例えばその表面積が金属亜鉛触媒を粉末状で使用する際の該金属亜鉛触媒の合計表面積と同程度となるようにすることが挙げられるが、本発明はこれに限定されるものではない。
前記反応器は反応器自体を金属亜鉛で形成してもよいし、あるいは反応器自体は金属亜鉛以外の金属で形成して、その内表面の少なくとも一部が金属亜鉛層で形成されたものであってもよい。この金属亜鉛層の形成手段としては例えばメッキ手段が挙げられる。この金属亜鉛で形成された反応器を使用することによって得られた生体吸収性重合体もなんらの精製を行うことなく、そのまま生体吸収性材料として用いることができる。
L−ラクチド(LA)5gと等モル量のε−カプロラクトンおよびモノマーに対して200(mol.ppm)となるラウリルアルコールを重合開始剤として直径18mm、長さ180mmのガラス製試験管形状の重合管に入れた。該重合管にあらかじめ塩酸処理により酸化皮膜を除去した直径1mm、長さ30mmの金属亜鉛製ワイヤー(純度99%以上)1本(3.0×10−4cm2)を重合触媒として加えた。重合管内の内容物を減圧下において16時間、脱水した後、重合管を封緘した。重合は140℃のオイルバス中で24時間、48時間、72時間、96時間、120時間攪拌しながら行った。重合後、液体窒素に入れて重合管を破砕した後に重合体と破砕されたガラスを分離し、次に重合体を2mm角に裁断するとともに金属亜鉛ワイヤー部分を取り除いた。該取り除いた金属亜鉛ワイヤーをジクロロメタンで洗浄して触媒として再利用した。金属亜鉛ワイヤーを取り除いた固体の重合生成物は該重合体の約10倍量(重量比)のエタノールで2回洗浄し、真空ポンプで少なくとも5日間真空乾燥させた。得られた重合体の重合率、重量平均分子量、LA含有率、および重合体中の残留亜鉛量を実施例として表1に示す。前記重合率は精製前のモノマーと精製後のポリマーの重量から求めた。また、分子量はGPCにて求め、L−ラクチドとε−カプロラクトンの含有率は1H−NMRで測定した。
前記実施例1において触媒として金属亜鉛製ワイヤーの代わりに該金属亜鉛製ワイヤーの表面積と計算値上、同一表面積となる金属亜鉛粉末触媒(純度99%以上)を使用すること、および得られた固体の重合生成物をジクロロメタンに溶解し、この溶液をろ過することにより金属亜鉛粉末触媒を除去した後に固体の重合生成物を回収した以外は同様に重合を行った。この重合によって得た固体の重合生成物の重合率、重量平均分子量、LA含有率、および重合体中の残留亜鉛量を比較例として表2に示す。
前記実施例1で使用した直径1mm、長さ30mmの金属亜鉛製ワイヤーの2本を重合触媒として使用した。その結果を下表3に示す。
前記実施例1で使用した直径1mm、長さ30mmの金属亜鉛製ワイヤー1本の代わりに幅5mm・長さ30mm・厚さ0.3mmの金属亜鉛プレート(表面積1.6×10−4cm2)(純度99%以上)1枚を重合触媒として使用した。その結果を下表4に示す。また、前記top部とbottom部での残留亜鉛量の比較を行った結果を図1に示す。なお、金属亜鉛プレートを重合触媒として得られた重合物は、その下部に亜鉛プレートが沈降しているために重合物の上下中間部で上部と下部に分け前者をtop部、また後者をbottom部と呼ぶ。
前記実施例1で使用した直径1mm、長さ30mmの金属亜鉛製ワイヤー1本の代わりに幅5mm・長さ30mm・厚さ0.3mmの金属亜鉛プレートの2枚(表面積3.2×10−4cm2)を重合触媒として重合を行い生体吸収性重合体を製造した。その結果を下表5に示す。また、前記top部とbottom部での残留亜鉛量の比較を行った結果を図2に示す。
前記実施例1において重合用触媒として前記ワイヤー2本(350mg)、前記プレート1枚(100mg)および2枚(200mg)を使用して重合し、その重合率を図12に示す。
1. 前表1に示す実施例1と前表2に示す比較例1の実験結果より、金属亜鉛ワイヤー1本を重合触媒として使用した表1に示す生体吸収性重合体の方が前記金属亜鉛ワイヤー1本と同程度の表面積の金属亜鉛粉末を重合触媒として使用した比較例1の表2に示す生体吸収性重合体より重合率が大きく、重合触媒として活性が高い。また、触媒活性が高いだけでなく、金属亜鉛ワイヤーを使用して製造した表1に示す生体吸収性重合体は比較例1の金属亜鉛粉末を使用して製造した生体吸収性重合体のように精製処理を行わなくても該生体吸収性重合体中に残存する金属亜鉛量がそのまま生体吸収性材料として使用可能な程度に十分に低いものであった。
2.前表2に示す生体吸収性重合体がε−カプロラクトンはほとんど反応をしなかったのに対し、前表1に示す生体吸収性重合体では、ε−カプロラクトンの含有率が表2のものに比較して高くε−カプロラクトンの共重合量を大きくすることができる。したがってε−カプロラクトンを所望の共重合量で共重合したL−ラクチド(LA)とε−カプロラクトン共重合体を製造するに際して必要とするε−カプロラクトンの使用量を少なくすることができる。
3.同程度の表面積の金属亜鉛粉末、金属亜鉛ワイヤー2本、および金属亜鉛プレート2枚を使用した比較例1、実施例2、および実施例4の重合率を示す図3、およびLA含有率を示す図5の記載から、前記1の場合と同様に金属亜鉛ワイヤーおよび金属亜鉛プレートの方が金属亜鉛粉末より活性が高く、またε−カプロラクトンの含有率(%)が高い。
4.金属亜鉛ワイヤー1本を使用する実施例1と金属亜鉛ワイヤー2本を使用する実施例2の生体吸収性重合体の残留Zn量を示す図10の結果より、ワイヤー形状の場合、生体吸収性重合体中の残留Zn量はワイヤー形状の金属亜鉛総面積には影響されない。
5.金属亜鉛プレート1枚を使用する実施例3と金属亜鉛プレート2枚を使用する実施例4の生体吸収性重合体の残留Zn量を示す図11の結果より、プレート形状の場合、生体吸収性重合体中の残留Zn量はプレート形状の金属亜鉛総面積には影響されない。
6.実施例5における重合率を示す12の記載から、金属亜鉛プレートと金属亜鉛ワイヤーを重合用触媒として用いる場合、それらの重量は重合率に対して実質的に無影響である。
これらの結果より、生体吸収性重合体の重合工程において、その重合触媒は金属亜鉛粉末の触媒に比べて、金属亜鉛ワイヤーや金属亜鉛プレートのような金属亜鉛よりなる立体形状の触媒の方が、その触媒活性が高く、かつ立体形状の触媒を物理的に除去した重合体は触媒除去の工程を別途必要とせずその有用性が高いということがわかる。
ε−カプロラクトン(CL)8mlおよびε−カプロラクトンモノマーに対して200(mol.ppm)となるラウリルアルコール(トルエンで希釈)を重合開始剤として直径18mm、長さ180mmのガラス製試験管形状の重合管に入れた。該重合管にあらかじめ塩酸処理により酸化皮膜を除去した直径15mm、長さ30mm、厚さ0.3mmの金属亜鉛製プレート2枚を重合触媒として加え、重合反応時間12、32および48時間で実施例1と同様に重合操作を行い、ポリε−カプロラクトン(PCL)を製造した。また、比較のため前記重合触媒を使用することなく同様の重合操作を行った。これらの結果を下表6、図13および14に示す。
ε−カプロラクトンの代わりにトリメチレンカーボネート(TMC)7.5g、また重合反応時間として2.5、10.5および20時間を採用した以外、前記実施例6と同様にしてトリメチレンカーボネート(TMC)の重合を行った。また、実施例5の場合と同様に比較のため前記重合触媒を使用することなく同様の重合操作を行いポリトリメチレンカーボネート(PTMC)を製造した。これらの結果を下表7、図15および16に示す。これらの結果、−Zn(重合触媒を使用しない場合)での試験結果でも20時間の反応時間においても重合体を得られる結果が得られた。しかしながら、+Zn(重合触媒を使用した場合)の試験結果において、同じ20時間の反応時間で106オーダーの比較的高い分子量であるポリトリメチレンカーボネート(PTMC)の重合体が得られた。以上より、前記ポリトリメチレンカーボネート(PTMC)の製造において前記金属亜鉛製プレートが触媒効果を奏することが分かる。
Claims (5)
- 生体吸収性材料および該生体吸収性材料中に該生体吸収性材料を重合反応によって製造する際に使用した金属亜鉛で構成される金属亜鉛触媒を含有する生体吸収性材料製造用材料であって、前記金属亜鉛触媒がワイヤー状、棒状、板状、ボール状、網状、あるいはメッシュ状のものであることを特徴とする生体吸収性材料製造用材料。
- 生体吸収性材料が、ラクチドまたはラクチドとカプロラクトンの重合体である請求項1に記載の生体吸収性材料製造用材料。
- 生体吸収性材料を重合反応によって製造する際に、ワイヤー状、棒状、板状、ボール状、網状、あるいはメッシュ状の金属亜鉛で構成される金属亜鉛触媒を存在させることを特徴とする請求項1または2に記載の生体吸収性材料製造用材料の製造方法。
- 生体吸収性材料および該生体吸収性材料中に該生体吸収性材料を重合反応によって製造する際に使用した金属亜鉛で構成されるワイヤー状、棒状、板状、ボール状、網状あるいはメッシュ状の金属亜鉛触媒を含有する生体吸収性材料製造用材料に物理的な力の付与、あるいは前記生体吸収性材料製造用材料からの金属亜鉛触媒の切り取りによって金属亜鉛触媒と生体吸収性材料を分離する方法。
- 生体吸収性材料が、ラクチドまたはラクチドとカプロラクトンの重合体である請求項4記載の金属亜鉛触媒と生体吸収性材料を分離する方法。
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