JP5259554B2 - 商品出荷処理支援装置、商品出荷処理支援プログラム - Google Patents

Description

本発明は、建築資材等の複数の商品の出荷処理を支援する商品出荷処理支援装置、商品出荷処理支援プログラムに関する。

建築物の商品調達・加工から、建築現場での施工までには、基礎工事、方枠、鉄筋、配管、電気配線、等建築施工には様々な工程の現場作業が伴い、それぞれの工程を請け負う業者がそれぞれ作業してひとつの建築物が完成されており、設計図面などを電子データで送受信したり、データベースに記憶させて、一つの工事に関連する事業者・関係者間で共有するシステムが提案されている（例えば、特許文献１，２参照。）。

特開２００２−３３４２３４号公報 特開２００４−１１６１９８号公報

しかし、上記背景技術のものでは、建築物の設計図面などを電子データにしてデータベースに記憶させて、一つの工事に関連する事業者・関係者間で共有化して管理しているものの、建築物に使用する資材等の商品の出荷処理については、出荷作業者が出荷データを見ながら商品をピッキング（出荷作業）をしなければならず、熟練者でないと、商品の置き場所を間違えて、出荷する商品や出荷数量を間違えたり、さらには出荷する商品を見逃したり、商品の補充忘れ、等の課題があった。

そこで、本発明は、熟練者でなくても、商品を正確に出荷することができる、商品出荷処理支援装置、商品出荷処理支援プログラムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の商品出荷処理支援装置は、ピッキングリストから複数の商品の出荷指示を示す出荷指示情報を読取ると、荷札プリンタの識別情報を読み取るように作業者に促すピック開始画面を表示するピック開始画面表示手段と、前記ピック開始画面を参照して荷札プリンタの識別情報を読み取ると、前記荷札プリンタから、少なくとも出荷すべき各商品の商品情報、各商品の出荷数量を示す出荷数量情報およびその置き場所を示す置き場所情報が記載された荷札を印刷させる荷札印刷制御手段と、前記荷札に記載された各商品の前記商品情報、前記出荷数量情報および前記置き場所情報を読み取ると、商品毎に前記置き場所情報を表示したピック検品画面を表示するピック検品画面表示手段と、を有し、前記ピック検品画面表示手段は、当該商品が置かれている場所に設けられた当該置き場所を示す置き場所情報を読み取ると、読み取った前記置き場所情報と、前記ピック検品画面に表示された前記置き場所情報とを比較し、一致した場合、前記ピック検品画面に、当該商品の商品情報と出荷数量とを表示する、商品出荷処理支援装置である。
ここで、前記商品出荷処理支援装置において、前記ピック検品画面表示手段は、出荷すべき商品が本体品の場合、当該商品の商品情報と出荷数量と共に、当該商品の残数量を表示する、商品出荷処理支援装置にしても良い。
また、前記商品出荷処理支援装置において、前記ピック検品画面表示手段は、出荷すべき商品が本体品に付属する釘やネジ等の付属品の場合、当該商品の出荷数量を重量により表示する、商品出荷処理支援装置にしても良い。
また、前記商品出荷処理支援装置において、前記ピック検品画面表示手段は、出荷すべき商品が本体品に付属する釘やネジ等の付属品の場合、当該商品の出荷数量を、袋数と、前記袋の入数未満の分を重量とにより合計して表示する、商品出荷処理支援装置にしても良い。
また、前記商品出荷処理支援装置において、前記ピック検品画面表示手段は、出荷すべき商品が釘やネジ等の付属品で、当該商品の出荷数量を重量により表示する場合、指定された本数の重量より所定重量だけ増量した重量を算出して表示する、商品出荷処理支援装置にしても良い。なお、付属品には、釘やネジ以外に、ワッシャ、ナット等も含まれる。
また、前記商品出荷処理支援装置において、前記ピック検品画面表示手段は、当該商品が置かれている場所に設けられた当該置き場所を示す置き場所情報を読み取ると、読み取った前記置き場所情報と、前記ピック検品画面に表示された前記置き場所情報とを比較し、一致した場合、前記ピック検品画面に、当該商品の商品情報と出荷数量とを表示すると共に、さらに、当該商品の検品作業の完了を選択させるＯＫボタンを表示する、商品出荷処理支援装置にしても良い。
また、前記商品出荷処理支援装置において、前記ピック検品画面表示手段は、出荷すべき商品が、本体品とその付属品とからなる場合、前記本体品のピック検品画面による検品が終了した後、前記付属品のピック検品画面を表示し、前記本体品のピック検品画面では、前記出荷すべき商品の検品作業の中断を選択させる中断ボタンを表示する一方、前記付属品のピック検品画面では、前記中断ボタンを表示しない、商品出荷処理支援装置にしても良い。
また、本発明の商品出荷処理支援プログラムは、ピッキングリストから複数の商品の出荷指示を示す出荷指示情報を読取ると、荷札プリンタの識別情報を読み取るように作業者に促すピック開始画面を表示するステップと、前記ピック開始画面を参照して荷札プリンタの識別情報を読み取ると、前記荷札プリンタから、少なくとも出荷すべき各商品の商品情報、各商品の出荷数量を示す出荷数量情報およびその置き場所を示す置き場所情報が記載された荷札を印刷させるステップと、前記荷札に記載された各商品の前記商品情報、前記出荷数量情報および前記置き場所情報を読み取ると、商品毎に前記置き場所情報を表示したピック検品画面を表示するステップと、当該商品が置かれている場所に設けられた当該置き場所を示す置き場所情報を読み取ると、読み取った前記置き場所情報と、前記ピック検品画面に表示された前記置き場所情報とを比較し、一致した場合、前記ピック検品画面に、当該商品の商品情報と出荷数量とを表示するステップと、をコンピュータに実行させる商品出荷処理支援プログラムである。

本発明によれば、熟練者でなくても、商品を正確に出荷することができる。

実施形態のハンディーターミナル７の接続例を示す図である。 実施形態のハンディーターミナル７の構成例を示す図である。 実施形態１のハンディーターミナル７の動作の一例を示すフローチャートである。 ピッキングリスト４０の一例を示す図である。 ピッキング開始の初期画面５０の一例を示す図である。 荷札６０の一例を示す図である。 ピック開始初期画面５０の状態の一例を示す図である。 ピック検品画面８０の一例を示す図である。 ピック検品画面８０の一例を示す図である。 本体品ピック完了画面１００の一例を示す図である。 付属品ピック開始画面１１０の一例を示す図である。 付属品のピック検品画面１２０の一例を示す図である。 実施形態１のピック検品画面１２０の一例を示す図である。 ピック完了画面１４０の一例を示す図である。 送り状発行推薦画面１５０の一例を示す図である。 実施形態１における送り状発行画面１６０の一例を示す図である。 図１６に示す送り状発行画面１６０の一例にプリンタ番号（No.）が表示された状態を示す図である。 実施形態１における送り状発行完了画面１８０の一例を示す図である。 実施形態１における出荷案内書発行画面１９０の一例を示す図である。 実施形態１における出荷案内書発行画面１９０の一例を示す図である。 実施形態１における出荷案内書２１０の一例を示す図である。 実施形態２におけるピック検品画面２２０の一例を示す図である。 実施形態２における他のピック検品画面２２０の一例を示す図である。 実施形態２における他のピック検品画面２３０の一例を示す図である。 荷札６０の他の例を示す図である。

次に、本発明の実施形態の商品出荷処理支援装置である、ハンディーターミナルの一例について説明する。

図１は、実施形態１の商品出荷処理支援装置の接続例を示す図である。

図１において、実施形態１の商品出荷処理支援装置は、ハンディーターミナル７であり、無線により商品梱包割付支援装置１と接続されており、商品梱包割付支援装置１は、インターネットやイントラネット等のネットワーク２を介して、商品受発注支援装置３と接続されいる。

商品梱包割付支援装置１は、例えば、商品の保管場所である倉庫等に設けられるコンピュータ装置であり、商品の入出荷処理（入出庫処理も含む。）、棚卸処理等を行う装置であり、荷札を発行する荷札プリンタ４と、送り状を印刷する送り状プリンタ５と、ピッキングリスト等を印刷する通常プリンタ６とが接続されている一方、バーコードリーダ機能を有する実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７が無線接続されている。なお、荷札プリンタ４や、送り状プリンタ５および通常プリンタ６は、1台のプリンタにより共有化しても勿論よい。

商品受発注支援装置３は、例えば、本社側に設けられる装置であり、受注処理や、発注処理、返品処理等を行うコンピュータ装置である。

図２は、実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７の構成例を示す図である。

図２において、実施形態１のハンディーターミナル７は、例えば、装置本体７１に、ディスプレイ７２と、英数字の入力可能なキーボード等の入力部７３と、バーコードを読み取るバーコード読取部７４とが設けられている。

ハンディーターミナル７の装置本体７１は、例えば、ＣＰＵ７１１と、商品出荷処理支援プログラムを記憶したＲＯＭやＲＡＭ等の記憶部７１２と、商品梱包割付支援装置１と無線接続される無線インターフェース（Ｉ／Ｆ）７１３とが設けられている。

次に、実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７の動作を説明する。なお、以下に示す動作は、実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７において、ＣＰＵ７１１が記憶部７１２に格納された商品出荷処理支援プログラムを実行することにより、図３に示すように動作して、本発明のピック開始画面表示手段、荷札印刷制御手段、ピック検品画面表示手段等として機能するものである。

図３は、実施形態１のハンディーターミナル７の動作の一例を示すフローチャートである。

作業者により、実施形態１のハンディーターミナル７に電源が入れられ、キーボード等の入力部７３の操作により、記憶部７１２に記憶されている商品出荷処理支援プログラムが起動されると、まず、ＣＰＵ７１１は、記憶部７１２から商品出荷処理支援プログラムを読み出して商品出荷処理支援実行することにより、商品出荷処理支援プログラムのメニュー画面を、ディスプレイ７２に表示する（Ｓ３００）。

図４は、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャンすべきピッキングリスト４０の一例を示す図である。

図４に示すように、ピッキングリスト４０には、梱包割付して配送する商品の出荷番号や、確定した商品の梱包割付、梱包容器に張り付ける荷札の出力、およびその荷札を出力する荷札プリンタ４の選択等を作業者に指示するピッキング（出荷）作業指示４１が、バーコードにより印字されている。

出荷作業者が、このバーコードにより印字されたピッキング（出荷）作業指示４１を、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャンすると、ＣＰＵ７１１は、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２には、図５に示すようなピッキング開始のピック開始初期画面を表示する（Ｓ３００）。

図５は、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２に表示されるピッキング開始のピック開始初期画面５０の一例を示す図である。

図５に示すように、ピック開始初期画面５０には、出荷番号（No.）表示欄５１と、荷札プリンタ４の番号表示欄５２とがあり、ピッキングリスト４０上のピッキング（出荷）作業指示４１をスキャンした段階では、出荷番号（No.）表示欄５１に出荷番号が、例えば、“00000023”というように表示され、荷札プリンタの番号表示欄５２には、荷札プリンタ４の識別番号は表示されない。

なお、ピック開始初期画面５０には、さらに、前の画面に戻るための戻る（Ｌ）ボタン５３と、荷札を発行させるための荷札発行（Ｆ１）ボタン５４も設けられている。

また、ピック開始初期画面５０には、荷札プリンタ４の選択とを作業者に促す指示として“荷札ラベルを新規発行します。ピック前に必ず行います！”等のメッセージも表示されている。

そして、出荷作業者が、ピッキングリスト４０上のバーコードにより印字されたピッキング（出荷）作業指示４１を、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャン後、荷札プリンタ４に張り付けられた識別バーコード４１をスキャンし、正しく荷札プリンタ４に張り付けられた識別バーコード４１がスキャンされると（Ｓ３０５“ＹＥＳ”）、ピック開始初期画面５０の荷札プリンタの番号表示欄５２に、荷札プリンタ４の識別番号が表示される（Ｓ３１０）。ここで、例えば、送り状プリンタ５や、通常プリンタ６にそれぞれ張り付けられた識別バーコード５ａ，６ａをスキャンした場合には、荷札プリンタの番号表示欄５２に、荷札プリンタ４の識別番号が表示されない。

そして、正しく荷札プリンタ４に張り付けられた識別バーコード４ａがスキャンされ（Ｓ３０５“ＹＥＳ”）、荷札プリンタの番号表示欄５２に荷札プリンタ４の識別番号が表示された状態で（Ｓ３１０）、出荷作業者が荷札発行（Ｆ１）ボタン５４を選択すると（Ｓ３１５“ＹＥＳ”）、ピッキングリスト４０上のピッキング（出荷）作業指示４１の内容に従った、例えば、図６に示すような荷札が荷札プリンタ４から印刷され、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２には、図７に示すような荷札発行完了画面７０が表示される。

図６は、本実施形態１における荷札６０の一例を示す図である。

荷札６０は、商品の梱包容器毎に張られる商品毎の荷札ラベル６０ａ〜６０ｃからなるもので、図６に示すように、１の作業現場に必要な商品（金具）の梱包容器毎にシールラベルに複数毎連続して印刷され、荷札プリンタ４から出力される。図６に示す荷札ラベル６０ａ〜６０ｃは、例えば、３つの梱包容器分の荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの一例を示しており、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ毎に剥がして張り付けることができる。

具体的には、図６に示すように、商品毎の各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃには、後述するその商品の各種管理情報（お客様お問合わせ番号）を示す管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃが記入されるお届け先記入欄６２ａ〜６２ｃと、配送先が工事現場の場合に記入される現場名記入欄６３ａ〜６３ｃと、納品日記入欄６４ａ〜６４ｃと、商品名と出荷数量が記入される商品名記入欄６５ａ〜６５ｃと、配送業者名記入欄６６ａ〜６６ｃと、その商品の作業工程が記入される作業工程記入欄６７ａ〜６７ｃと、配送業者がこの荷物を管理するための荷物番号を示す荷物番号バーコード６８ａ〜６８ｃ等が記入される荷物番号記入欄６９ａ〜６９ｃと、配送べき商品を何箱で送り、この荷札ラベル６０ａ〜６０ｃが張られた梱包箱が、届け先に同時届けられる複数の箱中の何番目かを示す箱番号（No．）記入欄７０ａ〜７０ｃ等が印刷され、各記入欄には対応する情報が記入される。なお、本実施形態では、管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃにより表される商品毎の管理情報を、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ上では、“お客様お問合わせ番号”という形で表わしている。

ここで、管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃにより表される商品毎の管理情報には、本実施形態では、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに掲載される荷物番号バーコード６８ａ〜６８ｃ以外の情報、すなわち、お届け先記入欄６２ａ〜６２ｃに記入されたお届け先名や、現場名記入欄６３ａ〜６３ｃに記入された現場名、納品日記入欄６４ａ〜６４ｃに記入された納品日、商品名記入欄６５ａ〜６５ｃに記入された商品名と出荷数量、配送業者名記入欄６６ａ〜６６ｃに記入された配送業者名、作業工程記入欄６７ａ〜６７ｃに記入された作業工程名、箱番号記入欄７０ａ〜７０ｃに記入された箱番号（No．）等が含まれているが、少なくとも、その商品の名称や識別番号等を示す商品情報と、その商品の出荷数量を示す出荷数量情報と、倉庫内の商品棚におけるその商品の置き場所（保管場所）を示す置き場所情報等を含むものであれば良い。

図７は、荷札発行完了画面７０一例を示す図である。

図７に示すように、荷札プリンタ４から荷札６０が発行されると、ピック開始初期画面５０上には、荷札発行完了画面７０が表示される。そのため、出荷作業者が、この荷札発行完了画面７０においてＯＫボタン７１を選択すると、ＣＰＵ７１１は、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２に、図８に示すようなピック検品画面８０を表示する（Ｓ３２５）。

図８は、Ｓ３２５の処理によりハンディターミナル７のディスプレイ７２に表示されるピック検品画面８０の一例を示す図である。

図８（ａ）に示すように、ピック検品画面８０には、最初、処理の中断を示す中断（Ｆ２）ボタン８４以外、内も情報が表示されていない。

そのため、出荷作業者は、図４に示すようなピッキングリスト４０と、図６に示すような荷札６０と、ハンディターミナル７とを持って、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ毎に商品（金具）のピッキング処理を開始する。

具体的には、作業者は、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４により、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃのお届け先記入欄６２に印字されている管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃを上から順番にスキャンして（読み取り）、ハンディターミナル７内の記憶部７１２に各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報（お客様お問合わせ番号）を読み取り、ＣＰＵ７１１がピック検品画面８０上に、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った商品毎の管理情報（お客様お問合わせ番号）である商品情報や、出荷数量情報、および置き場所情報等を後述する所定条件にて表示して、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ毎に商品（金具）のピッキング処理を開始させる。

図８（ｂ）は、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報（お客様お問合わせ番号）を読み取った後のピック検品画面８０の一例を示す図である。

図８（ｂ）に示すように、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報（お客様お問合わせ番号）を読み取った後のピック検品画面８０には、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃに基づいて、荷札ラベル毎に、まずは最初の荷札ラベル６０ａの商品の管理情報（お客様お問合わせ番号）８１と、商品番号８２とが表示されると共に、その商品の置き場所を示す置き場所情報８３とが表示される。

図８（ｂ）に示すピック検品画面８０の一例では、置き場所情報８３として、“１１−Ｂ−０１−０１”という情報が表示されている。

例えば、この置き場所情報８３の“１１−Ｂ−０１−０１”は、最初の“１１”が倉庫１階のエリア１等を示し、次の “Ｂ”が例えば当該倉庫１階のエリア１の通路Ｂを示し、次の“０１”が当該通路Ｂの右側の棚であることを示し、最後の “０１”が当該通路Ｂの右側の棚の０段目（一番上）の棚の１列目であることを示すことにより、その商品の置かれている場所を示している。

そのため、出荷作業者は、ハンディターミナル７のディスプレイ７２にて英数字で表示されるピック検品画面８０の置き場所情報８３を参照することにより、その商品が置かれている棚まで、間違いなく、簡単かつ正確に移動することができる。

そして、その商品が置かれている棚にも、ピック検品画面８０の置き場所情報８３と同様に、英数字で表された置き場所情報と、その置き場所情報を示すバーコードが記載されたロケーションプレート（ロケーションラベル）と、その商品の商品名や商品番号と、それら商品名や商品番号を示すバーコードとが記載された商品情報プレート（商品ラベル）とが張り付けられている。なお、本実施形態では、後述するように、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３との一致・不一致により、商品棚に置かれている商品と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された検品中の商品との一致・不一致を判断しているので、その商品が置かれている棚に張り付けられたロケーションプレート（ロケーションラベル）の場所情報と、商品情報プレート（商品ラベル）の商品情報との対応は、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに表されている各商品の場所情報の商品情報との対応は、一致させておく必要がある。

そのため、出荷作業者が、商品倉庫内にて、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された置き場所情報８３の“１１−Ｂ−０１−０１”という情報を参照して、置き場所情報８３の“１１−Ｂ−０１−０１”が示す商品棚に移動する。

そして、出荷作業者は、移動した商品棚に張り付けられた張り付けられたロケーションプレート（ロケーションラベル）のバーコードをハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャンして、ロケーションプレート（ロケーションラベル）から置き場所情報を読み取ると、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致しているか否かを判断する（Ｓ３３０）。ここで、本実施形態では、このように検品すべき商品を正しく検品しているか否かを、置き場所情報の一致・不一致により判断している。これは、出荷作業者が、商品情報ではなく、置き場所情報に従って検品する商品の棚等を探すことになり、検品の際の、出荷作業者の思い込みによる商品取り違い等を防止できる。なお、検品すべき商品の一致・不一致を、場所情報でなく、商品番号あるいは商品名等の商品情報により判断するようにしても良いし、さらには、場所情報と商品番号の組や、場所情報と商品名の組等の一致・不一致により判断するようにしても良い。ここで、商品番号や商品名等の商品情報を使用する場合は、その棚に張り付けられた商品情報プレート（商品ラベル）の商品情報を読み取ることになる。

そして、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致していない場合は（Ｓ３３０“NO.”）、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上にエラーメッセージを表示したり、何も表示しない。

これに対し、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合は（Ｓ３３０“ＹＥＳ”）、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、ピック検品画面８０上に、さらに、その商品名や、その商品の出荷数量および、現在の在庫数から出荷数量を引いた残余数量等を表示する（Ｓ３３５）。

このように、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合にのみ、ピック検品画面８０上に商品名等が表示されることにより、出荷作業者は、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに表示された商品を間違うことなくピッキング（出庫）処理できることになる。

また、その商品の出荷数量および、現在の在庫数から出荷数量を引いた残余数量等が表示されるので、それらの数量を参照することにより、実際に商品棚に残っている数量と、これから出荷する出荷数量とを比較することができるので、熟練者でなくても、商品の置き場所を間違えて、出荷する商品や出荷数量を間違えたり、さらには出荷する商品を見逃したり、商品の補充忘れ等を防止することができる。

図９は、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合における、ピック検品画面８０の一例を示す図である。

図９において、ピック検品画面８０には、図８と同様にその商品の管理情報（お客様お問合わせ番号）８１と、商品番号８２と、置き場所情報８３と、中断（Ｆ２）ボタン８４との他に、商品棚のロケーションラベル（ロケーションプレート）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致したので、さらに、その商品の名称やサイズ、規格、梱包箱に入っている数である入り数等を示す商品情報８５と、出荷数量（図上では、“バラ数”としている。）８６と、現在棚にある在庫（ストック）数から出荷数量を減算した残余数量（図上では、“残バラ数”としている。）８７と、当該商品の検品作業の完了を示すＯＫ（Ｒ）ボタン８８とが表示される。

ここで、ＣＰＵ７１１は、図８に示すピック検品画面８０の状態ではなく、図９に示すピック検品画面８０の状態になって初めてＯＫ（Ｒ）ボタン８８を表示している。この理由は、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した図９に示すピック検品画面８０の状態になって、初めて検品作業が開始可能になるので、ＯＫ（Ｒ）ボタン８８の表示により、商品棚の商品と、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った商品情報とが一致したこと、すなわち検品作業開始可能であることを出荷作業者に知らせたり、さらには商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致しない間は、ＯＫ（Ｒ）ボタン８８の誤選択を防止して、検品作業の誤りを未然に防止するためである。なお、このことは、付属品の場合も同様であり、ＣＰＵ７１１は、図１２に示すように、付属品のピック検品画面でも、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが致した後に、ＯＫ（Ｒ）ボタン１２４を表示する。

なお、図９では、商品情報８５の一例として、“エーステンプレート II−ZM （CPQ45×８S-AP・II 入数（１００）”と表示され、 出荷数量（バラ数）８６が“５０”枚、残余数量（残バラ数）８７が入り数“１００”から出荷数量（バラ数）８６を減算した“５０”枚が表示されている。

ここで、この“エーステンプレート II−ZM （CPQ45×８S-AP・II 入数（１００）”の商品の場合、本体品が“エーステンプレート II−ZM”は、１００個入りの箱で当該棚に置かれており、この本体品には、ビス等の付属品が“CPQ45×８S-AP・I”が付属され、一体として取り扱っていることも示している。

そのため、出荷作業者は、商品棚のところで、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された商品情報８５と、その商品棚に張り付けられた商品情報プレートとを比較して、出荷すべき商品に間違いがないか確認すると共に、出荷数量８６の“５０”枚を参照して、その分だけ、その商品棚から商品情報８５が示す商品を取り出して出荷するようにする。

また、同時に、出荷数量８６の“５０”枚を参照して、その分だけ、その商品棚から商品情報８５が示す商品を取り出した際、出荷作業者は、その商品棚に残っているその商品の数と、ピック検品画面８０上に表示された残余数量（残バラ数）８７とを比較することにより、出荷数量として取り出した数量が正しいのかや、過去に取り忘れがなかった等を確認したり、棚卸しすることができる。これにより、熟練者でなくても、正確に出荷数量を取り出したり、その場で棚卸することが可能となる。

ここで、残余数量（残バラ数）８７については、残余数量（残バラ数）８７が異なる場合は、出荷作業者は、ハンディターミナル７の入力部７３により、残余数量（残バラ数）８７を変更して記憶することができる。なお、出荷数量８６は変更できないように設定されている。

そして、ＣＰＵ７１１は、残余数量（残バラ数）８７が０になるか否かを判断しており（Ｓ３４０）、残余数量（残バラ数）８７が０になった場合は（Ｓ３４０“ＹＥＳ”）、ＣＰＵ７１１は、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に、“商品棚を確認して、商品情報プレートを剥がして下さい。”等の、出荷作業者に対し商品情報プレートを剥がすことを促すメッセージを表示する（Ｓ３４５）。これにより、出荷作業者は、商品棚の商品の残余数量（残バラ数）８７が０になった場合は、その商品棚を確認して、商品情報プレートを剥がすので、商品情報プレートの貼られていない商品棚は、商品の在庫がないということが、一目でわかることになり、商品の在庫の補給も容易になる。なお、商品棚の商品の残余数量（残バラ数）８７が０になった場合は、その商品棚を確認して、商品情報プレートを剥がすことが、出荷作業者に徹底ないしは習慣化されているのであれば、このＳ３４０とＳ３４５の処理は、省略しても良い。

そして、その商品の出荷作業が終了すると、出荷作業者は、ＯＫ（Ｒ）ボタン８８を押すので、ＣＰＵ７１１は、ＯＫ（Ｒ）ボタン８８が押されたことを検出すると（Ｓ３５０“ＹＥＳ”）、続いてその商品にネジやビス等の付属品があるか否かを判断する（Ｓ３５５）。ここで、その商品にネジやビス等の付属品があるか否かを判断しているのは、この商品のように、プレート等の本体品と、ネジやビス等の付属品とを一つの商品として取り扱っているものがあるからである。勿論、付属品のない本体品を商品として取り扱ったり、付属品自体を商品として取り扱う場合もある。

そして、付属品がある場合は（Ｓ３５５“ＹＥＳ”）、ＣＰＵ７１１は、図１０に示すような本体品ピック完了画面１００を表示し（Ｓ３６０）、次いで図１１に示すような付属品ピック開始画面１１０を表示して（Ｓ３６５）、Ｓ３２５のピック検品画面の処理所処理に戻る。

図１０は、本体品ピック完了画面１００の一例を示す図である。

図１０に示すように、本体品ピック完了画面１００には、“本体品ピック終了！”等のメッセージが表示される。そして、出荷作業者がピッキング終了画面１００のＯＫボタン１０１を押すと、図１１に示すような付属品ピック開始画面１１０が表示される。

図１１は、付属品ピック開始画面１１０の一例を示す図である。

図１１に示すような付属品ピック開始画面１１０において、出荷作業者が、ＯＫボタン１１１を選択することにより、ＣＰＵ７１１は、Ｓ３２５のピック検品画面の処理所処理に戻り、この商品として、本体品に付属された付属品のピッキング処理を開始する。

そして、ＣＰＵ７１１は、付属品のピッキング処理を開始すると、図１０に示すように本体品ピック完了画面１００下のピック検品画面８０では表示されていた中断（Ｆ２）ボタン８４を、図１１に示す付属品ピック開始画面１１０下のピック検品画面８０や、さらには後述する図１２〜図１４の付属品のピック検品画面１２０のように、中断（Ｆ２）ボタン８４を消去または削除する。その理由は、「本体品＋付属品」で構成される商品のピッキングについては、構成される「商品」すべて、すなわち付属品がピッキングされるまで、中断が出来ないようにしないと、本実施形態では、「本体品＋付属品」を一単位として取り扱い、注文商品コード単位（在庫管理単位）としているため、付属品からピッキングしなさいという指示が行えず、付属品の途中で中断を許した場合の作業再開手順に不具合がでるからである。そのため、ＣＰＵ７１１は、中断（Ｆ２）ボタン８４を、本体品のピック作業中を示す図８〜図１０に示すような本体品のピック開始画面８０でのみ表示して、本体品のピック作業中でのみ中断が可能であり、付属品のピック作業が開始後は中断不可にすることにより、「本体品＋付属品」の出荷作業がスムーズに進むようにするためである。その結果、ＣＰＵ７１１は、後述する図１５に示すように、「本体品＋付属品」の注文商品コード単位（在庫管理単位）での検品作業が終了すると、再度、中断（Ｆ２）ボタン８４を表示して、「本体品＋付属品」の出荷作業がスムーズに進むようにしている。

図１２は、付属品のピック検品画面１２０の一例を示す図である。

図１２に示す付属品のピック検品画面１２０は、図８に示す本体品のピック検品画面８０と基本的には同じである。つまり、付属品のピック検品画面１２０には、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃに基づいて、その商品の管理情報（お客様お問合わせ番号）１２１と、商品番号１２２とが表示されると共に、その商品の置き場所を示す置き場所情報１２３と、処理の中断を示す中断（Ｆ２）ボタン１２４とが表示される。なお、ここでは、付属品のピック検品であるので、管理情報（お客様お問合わせ番号）１２１は、本体品の管理情報（お客様お問合わせ番号）１２１と同じ、“000000230002”が表示される。

そして、図１２に示す付属品のピック検品画面１２０の場合、置き場所情報１２３である“１１−Ｚ−０１−０１ 付属”というように、付属品であることが追加されて表示さる。これにより、ハンディターミナル７のディスプレイ７２に表示された付属品のピック検品画面１２０の置き場所情報１２３を参照することにより、出荷作業者は、付属品のピッキング処理が開始することが明確に分かる。なお、本体品の場合、置き場所情報１２３に、“本体”と追加表示されないが、“本体”と追加表示されても勿論よい。

そして、出荷作業者が、付属品のピック検品画面１２０の置き場所情報１２３である“１１−Ｚ−０１−０１ 付属”を参照して、商品倉庫１階エリア１のＺ通路の付属品の商品棚の場所に行き、本体品の場合と同様に、付属品の置かれた商品棚に張り付けられた商品情報プレートを、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャンして、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合は（Ｓ３３０“ＹＥＳ”）、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、ピック検品画面１２０上に、その付属品の商品名や、その商品の出荷数量、ＯＫ（Ｒ）ボタン１２４等を表示する（Ｓ３３５）。なお、付属品の場合、在庫管理をしていないため、残余数量を表示しない。

よって、本体品の場合と同様に、付属品の商品名の表示により、作業者は、ハンディターミナル７に表示された商品を間違うことなくピッキング（出庫）処理できることになる。また、その商品の出荷数量および、現在の在庫数から出荷数量を引いた残余数量等が表示されるので、それらの数量を参照することにより、実際に商品棚に残っている数量と、これから出荷する出荷数量とを比較することができるので、熟練者でなくても、商品の置き場所を間違えて、出荷する商品や出荷数量を間違えたり、さらには出荷する商品を見逃したり、商品の補充忘れ等を防止することができる。

図１３は、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合における、付属品のピック検品画面１２０の一例を示す図である。

図１３に示す付属品のピック検品画面１２０でも、図９に示す本体品のピック検品画面８０と同様に、その商品（本体品）の管理情報（お客様お問合わせ番号）１２１と、商品番号１２２と、置き場所情報１２３とが表示されると共に、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とがが一致したので、さらに、その付属品の名称やサイズ、規格、箱に入っている数である入り数等の商品情報１２５と、その出荷数量１２６，１２７と、さらにＯＫ（Ｒ）ボタン１２４とが表示される。

つまり、図１３に示す付属品のピック検品画面１２０では、付属品の商品情報１２５として、“カネシンビス ＣＰＱ−４５ CPQ45（80入） 入数（８０）”と表示され、 出荷数量（小袋数）１２６が“５”袋と、バラ数１２７が“０”本と表示されている。これにより、付属品が４００本（８０本×５袋）出荷されることがわかる。ここで、もし、この付属品を４１０本出荷する場合には、出荷数量（小袋数）１２６が“５”袋と、バラ数１２７が“１０”本と表示されることになる。

ただし、本実施形態では、付属品の場合、本体品と異なり、在庫管理をしないため、図１３に示す付属品のピック検品画面１２０では、図９に示す本体品のピック検品画面８０とは異なり、残余数量８７は表示せず、小袋数１２６と、バラ数１２７とにより、付属品の出荷数量を示している。そのため、付属品の場合は、次のＳ３４０の残余数量が０であるか否かの判断処理と、Ｓ３４５の残余数量が0の場合に商品棚の商品ラベルを剥がすメッセージ表示処理とは、省略する。なお、付属品でも、在庫管理をする場合は、残余数量８７を表示して、次のＳ３４０，３４５の処理を実行するようにしても勿論よい。

そして、出荷作業者は、この付属品の出荷作業が完了し、ＯＫボタン１２４を選択すると（Ｓ３５０“ＹＥＳ”）、続いてその付属品に付属品があるか否かを判断する（Ｓ３５５）。

ここで、付属品がない場合（Ｓ３５５“NO.”）、ＣＰＵ７１１は、荷札６０から読み取った管理情報に基づいて、続いて検品すべき次の商品があるか否かを判断し（Ｓ３７０）、検品すべき次の商品がある場合は（Ｓ３７０“ＹＥＳ”）、Ｓ３２５の次の商品のピック検品画面の表示処理（Ｓ３２５）に戻る一方、検品すべき次の商品がない場合は（Ｓ３７０“NO.”）、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２に、図１４に示すような荷札６０に掲載された全ての商品のピッキング処理が完了したことを示すピック完了画面１４０を表示し（Ｓ３７５）、次に送り状発行推薦画面１５０を表示する（Ｓ３８０）。

図１４は、荷札６０に掲載された全ての商品のピッキングが終了した場合に表示されるピック完了画面１４０の一例を示す図である。

図１４に示すように、ピック完了画面１４０には、例えば、“梱包No.．0002のピック検品完了です！。出荷No.．00000023のバラピックの検品完了です！”等の荷札６０に掲載された全ての商品の出荷作業が完了したことを示す完了メッセージが表示され、出荷作業者がピック完了画面１４０のＯＫボタン１４１を選択すると、ＣＰＵ７１１がそれを検知して、図１５に示すような送り状発行推薦画面１５０を表示する（Ｓ３８０）。

図１５は、送り状発行推薦画面１５０の一例を示す図である。

図１５に示すように、送り状発行推薦画面１５０には、例えば、“出荷番号（No.） 00000023 全てのピック検品完了です！ 送り状発行に移動します！）”等の送り状発行処理を推薦するメッセージが表示される。なお、前述したように、ＣＰＵ７１１は、「本体品＋付属品」の注文商品コード単位（在庫管理単位）での検品作業が終了すると、図１５に示す送り状発行推薦画面１５０下の付属品のピック検品画面１２０に示すように、中断（Ｆ２）ボタン８４を表示して、作業の中断を可能にする。

そして、出荷作業者が送り状発行推薦画面１５０のＯＫボタン１５１を押すと、ＣＰＵ７１１は、図１６に示すような送り状発行画面１６０を表示する（Ｓ３８５）。

図１６は、送り状発行画面１６０の一例を示す図である。

図１６に示すように、送り状発行画面１６０には、例えば、“00000023”等の出荷番号（No.）１６１と、何も表示されていないプリンタ番号（No.）１６２と、戻る（Ｌ）ボタン１６３と、発行（Ｆ１）ボタン１６４とが表示される。この何も表示されていないプリンタ番号（No.）１６２により、出荷作業者に対し、送り状プリンタ５に張り付けられた識別バーコード５ａのスキャン（読み取り）を促す。

出荷作業者が、正確に送り状プリンタ５に張り付けられた識別バーコード５ａのスキャン（読み取り）を実行すると、ＣＰＵ７１１は、図１７に示すように送り状発行画面１６０にプリンタ番号（No.）１６２として、スキャンした送り状プリンタ５の識別バーコード５ａから読み取った当該送り状プリンタ５の識別番号“9990002”を表示する。その際、出荷作業者が、間違えて通常プリンタ７等の識別バーコード７ａのスキャン（読み取り）した場合には、プリンタ番号（No.）１６２として、その識別番号が表示されなかったり、エラーメッセージを表示して、送り状プリンタ５でないことを、出荷作業作業者に知らせる。

そして、プリンタ番号（No.）１６２として、送り状プリンタ５の識別番号“9990002”が正しく表示された、図１７に示すような送り状発行画面１６０において、出荷作業者により発行（Ｆ１）ボタン１６４が押されると、ＣＰＵ７１１は、それを検出して、送り状プリンタ５から所定の送り状を発行させると共に（Ｓ３９０）、図１８に示すような送り状発行完了画面１８０をハンディーターミナル７のディスプレイ７２に表示させる（Ｓ３９５）。

図１８は、送り状発行完了画面１８０の一例を示す図である。

図１８に示すように、送り状発行完了画面１８０には、例えば、“送り状発行指示完了！ 出荷案内書発行に移動します！”の送り状発行完了のメッセージが表示されている。

そして、出荷作業者が、送り状発行完了画面１８０のＯＫボタン１８１を押すと、ＣＰＵ７１１は、それを検出して、図１９示すような出荷案内書発行画面１９０を表示する（Ｓ４００）。

図１９は、出荷案内書発行画面１９０の一例を示す図である。

図１９に示すように、出荷案内書発行画面１９０には、例えば、“00000023”等の出荷番号（No.）１９１と、何も表示されていないプリンタ番号（No.）１９２と、戻る（Ｌ）ボタン１９３と、発行（Ｆ１）ボタン１９４とが表示される。この何も表示されていないプリンタ番号（No.）１９２により、出荷作業者に対し、出荷案内書を発行する通常プリンタ６に張り付けられた識別バーコード６ａのスキャン（読み取り）を促す。

出荷作業者が、正確に通常プリンタ６に張り付けられた識別バーコード６ａのスキャン（読み取り）を実行すると、ＣＰＵ７１１は、図２０に示すように、プリンタ番号（No.）１９２として、スキャンした通常プリンタ６に張り付けられた識別バーコード６ａから読み取った当該通常プリンタ６の識別番号“9990001”を表示する。その際、出荷作業者が、間違えて他の送り状プリンタ５等の識別バーコード５ａのスキャン（読み取り）した場合には、プリンタ番号（No.）１９２として、その識別番号が表示されなかったり、エラーメッセージを表示して、通常プリンタ６でないことを、出荷作業作業者に知らせる。

そして、プリンタ番号（No.）１９２として通常プリンタ６の識別番号“9990001”が正しく表示された、図２０に示すような出荷案内書発行画面１９０において、発行（Ｆ１）ボタン１９４が押されると、ＣＰＵ７１１は、それを検出して、通常プリンタ６から、次の図２１に示すような出荷案内書２１０を発行させて（Ｓ４０５）、一連の出荷作業支援処理が終了する。

図２１は、出荷案内書２１０の一例を示す図である。

図２１において、出荷案内書２１０には、図６に示す各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃのお届け先記入欄６２ａ〜６２ｃそれぞれに印字された管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃから読み取った商品毎の管理情報に基づいて、出荷すべき商品毎に、商品コードと、商品名（品名／規格）と、その商品のケース入り数と、出荷数量を示すケース数、バラ数および総バラ数と、梱包番号（No．）２１０ａ等が記載される。ここで、梱包番号（No．）２１０ａには、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの箱番号記入欄７０ａ〜７０ｃに記入された箱番号（No．）に対応した番号が印字される。このため、梱包番号（No．）２１０ａにより、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃや、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃが張り付けられる梱包箱と、簡単に対応をとることが可能となる。なお、梱包番号（No．）２１０ａは、“１”や、“２”という表記ではなく、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの箱番号記入欄７０ａ〜７０ｃに記入された箱番号（No．）をそのまま使用して“１／３”や、“２／３”という表記でも勿論よい。

従って、本実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７によれば、作業者がピッキングリストにおいて複数の商品の出荷指示を示す出荷指示バーコードをスキャンして読み取ると、荷札プリンタの識別バーコードを読み取るように作業者に促すピック開始画面を表示し、そのピック開始画面を参照して荷札プリンタの識別バーコードを読み取ると、荷札プリンタから少なくとも商品毎の管理情報を示す管理情報バーコードが記載された荷札を印刷させる荷札印刷指示を出力させ、さらにその荷札に記載された管理情報バーコードを読み取ると、ハンディーターミナル７のディスプレイ７１に、各商品が置かれている場所を示す置き場所情報等を表示したピック検品画面８０を表示し、出荷作業者がその置き場所情報に基づいて当該商品が置かれている場所にいき、当該商品が置かれている場所に張り付けられたロケーションラベル（ロケーションプレート）にバーコードにより印字された当該置き場所を示す置き場所情報を読み取り、ロケーションラベル（ロケーションプレート）から読み取った置き場所情報と、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致すると、ＣＰＵ７１１は、ピック検品画面８０上に、当該商品の商品名等を示す商品情報８５と、出荷数量（バラ数）８６とを表示するので、熟練者でなくても、ピック検品画面８０を参照しながら、荷札６０によって出荷指示された各商品を確実かつ正確に出荷することができる。

また、本実施形態の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７では、出荷指示に基づいて、検品すべき商品が本体品の場合、在庫管理を行っているため、当該商品の商品情報８５と、出荷数量（バラ数）８６と共に、当該商品の残余数量（残バラ数）８７を表示するようにしたので、その残余数量（残バラ数）８７と、商品の置かれてい棚に残る実際の商品の残余数量とを比較することにより、熟練者でなくても、よりさらに、商品を正確に出荷することができると共に、その場で棚卸しも実行できることになる。

また、本実施形態の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７では、当該商品が置かれている場所に設けられたロケーションラベル（ロケーションプレート）から読み取った置き場所情報と、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合、ピック検品画面８０，１２０に、当該商品の商品情報と出荷数量だけでなく、当該商品の検品作業の完了を選択させるＯＫボタン８８，１２４を表示するようにしているので、置き場所情報が一致しない段階では、ＯＫボタン８８，１２４が表示されず、ＯＫボタン８８，１２４を誤って押すことを防止できるので、熟練者でなくても、間違えることなく、各商品を確実かつ正確に出荷することができる。

また、本実施形態の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７では、、出荷すべき商品が、本体品とその付属品とからなる場合、本体品のピック検品画面８０による検品が終了した後、付属品のピック検品画面１２０を表示し、本体品のピック検品画面８０では、出荷すべき商品の検品作業の中断を選択させる中断ボタン８４を表示する一方、付属品のピック検品画面１２０では、中断ボタン８４を表示しないので、付属品の検品の際に、誤って中断ボタン８４を押すことを防止できるので、熟練者でなくても、間違えることなく、付属品を確実かつ正確に出荷することができる。

実施形態２．
次に、本発明の実施形態２の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナルについて説明する。なお、実施形態２のハンディーターミナルは、上記実施形態１のハンディーターミナル７と構成および動作がほぼ同じであり、異なるのは、付属品のピック検品画面の表示だけであるので、この点についてのみ説明する。

図２２は、実施形態２のピック検品画面２２０の一例を示す図である。

上記実施形態１では、図１３に示す実施形態１のピック検品画面１２０のように、本体品に付属するネジやビス等の付属品の出荷数量は、小袋数１２６およびバラ数１２７等の数により示していたが、実施形態２のピック検品画面２２０では、小袋数１２６およびバラ数１２７の代わりに、重量２２１を表示している。

つまり、実施形態２のピック検品画面２２０では、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、付属品の出荷本数を、単位重量を基に、重量２２１に換算して表示する。

具体的には、図１３に示す実施形態１のピック検品画面１２０では、付属品の“カネシンビス ＣＰＱ−４５ CPQ45（80入） 入数（８０）”を４００本出荷することを、出荷数量（小袋数）１２６を“５”袋と、バラ数１２７を“０”本と表示したが、この実施形態２では、単位重量の例えば、“１．００”ｇを参照して、（４００本×１．００ｇ＝４００ｇと重量換算し、さらに、重量換算の際の誤差や、付属品の紛失等を考慮して、例えば、２．５％分の増量、すなわち１０本（１０ｇ）分の増量を追加した重量“４１０ｇ”を重量２２１として表示する。

これにより、出荷作業者は、小袋数１２６およびバラ数１２７の表示による数量表示でなく、重量２２１による表示により、付属品の出荷数量を重量計により量ることが可能となるので、バラ数１２７の表示により付属品の数を数える場合より、出荷作業が容易になる。

従って、本実施形態２の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナルによれば、上記実施形態１のハンディーターミナルと同様に、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃから読み取った置き場所情報と、ロケーションラベル（ロケーションプレート）に印字された置き場所バーコードから読み取った置き場所情報とが合致すると、ピック検品画面８０上に、当該商品の商品名等を示す商品情報８５と、出荷数量（バラ数）８６とが表示されるので、熟練者でなくても、ピック検品画面８０を参照しながら、荷札６０によって出荷指示された各商品を確実かつ正確に出荷することができると共に、当該商品の商品名と、出荷数量と共に、当該商品の残数量が表示されるので、商品の置かれてい棚に残る商品の残数量と比較をすることにより、熟練者でなくても、よりさらに、商品を正確に出荷することができる。

特に、実施形態２の商品出荷処理支援装置では、検品すべき商品が釘やネジ等の付属品で、当該商品の出荷数量を本数により指定された場合、指定された本数を重量に換算して重量により表示するようにしたので、本数を数えるという作業が不要となり、熟練者でなくても、商品を簡単に出荷することができる。

また、実施形態２の商品出荷処理支援装置では、検品すべき商品が釘やネジ等の付属品で、当該商品の出荷数量を本数により指定された場合、指定された本数を重量に換算して重量により表示する際、余裕を見て、指定された本数の重量より多い重量を算出して表示するようにしたので、重量による出荷でも、現場で当該商品が不足する等のことを防止することが可能となり、熟練者でなくても、商品を簡単に出荷することができる。

なお、本実施形態２では、付属品の出荷数量は、図２２のピック検品画面２２０に示すように、図１３に示す実施形態１のピック検品画面１２０の小袋数１２６およびバラ数１２７の代わりに、重量２２１による表示にして説明したが、これに限らず、例えば、図２３のピック検品画面２３０に示すように、小袋の入数未満の分を示すバラ数１２７のみ重量２２１による表示に代えて、小袋数１２６と、バラ数の重量２２１とを表示して、小袋数１２６とバラ数の重量２２１との合計により、付属品の出荷数量を示すようにしても良いし、さらには、図２４のピック検品画面２４０に示すように、小袋数１２６およびバラ数１２７と共に、重量２２１を並列表示して、出荷作業者に、本数表示と、重量表示の２種類の出荷数量を示すようにしても良い。なお、図２３の小袋数１２６とバラ数の重量２２１との合計により付属品の出荷数量を示す場合にも、重量表示２２１だけの出荷数量表示の場合と同様に、付属品の本数を数える必要がないので、出庫作業が簡単になる。ただし、図２３に示すように、付属品の出荷数量を、小袋数１２６とバラ数の重量２２１との合計により表示する場合、出荷作業者は、小袋数１２６表示により指示された袋数を出庫してOKボタン１２４を押下げ、バラ数の重量２２１表示により指示されたグラム数を出庫してOKボタン１２４を押下げることになるので、ピック検品画面２３０に子袋用とバラ重量用のＯＫボタン１２４を２つ並列して表示しても良いし、OKボタン１２４が２回押されるまで消えないようにしても良い。このようにして、出荷作業者に、OKボタン１２４を２回押下げさせることにより、出荷作業者が子袋だけとってバラの出庫忘れ（取り忘れ）や、バラだけとって子袋の出庫忘れ（取り忘れ）を防止することができる。なお、図２３や図２４のピック検品画面２３０，２４０における重量２２１表示の場合も、指定された本数の重量より多い重量を算出して表示するようにしても良い。

また、ピック検品画面１２０の一部に切り替えボタン（図示せず）を設け、出荷作業者がその切り替えボタン（図示せず）を押すと、図１３に示す実施形態１のピック検品画面１２０の小袋数１２６およびバラ数１２７の表示から、図２２のピック検品画面２２０の重量２２１の表示に切り替えたり、さらには、図２３のピック検品画面２３０や、図２４ののピック検品画面２４０に切り替わるようにしても勿論よい。

なお、上記実施形態１，２の説明では、出荷すべき一梱包容器当たり一商品を梱包することを前提として、図６に示すような一梱包容器当たり一荷札ラベルとした、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃからなる荷札６０により説明したが、出荷すべき一梱包容器当たり複数の商品を梱包する場合には、図６に示すような荷札ラベル６０ａ〜６０ｃでは、商品名記入欄６５ａ〜６５ｃのスペースが小さい。そのため、例えば、ＣＰＵ７１１は、図２５に示すように、商品ラベル６０ａに続いて、商品名記入欄６５ａ１〜６５ａ４が複数（ここでは、説明の便宜上４つとしている。）設けられた商品サブラベル６０ａ１を印刷して、その梱包容器に商品ラベル６０ａと商品サブラベル６０ａ１を張り付けられるようにしても良い。なお、この場合、商品サブラベル６０ａ１は、あくまで商品ラベル６０ａの補助であり、商品ラベル６０ａが梱包すべき複数の商品の商品名を示すだけであるので、管理情報バーコード６１ａは、省略され、印刷されない。

また、上記実施形態１，２の説明では、プリンタ４〜６の識別情報や、ピッキングリスト４０や荷札６０上の指示や情報等を一次元のバーコードにより記述して説明したが、これば、あくまで、一例であり、本発明にかかる商品出荷処理支援装置が読み取ることが可能な情報の表示形態であれば、一次元のバーコードに限らず、二次元のバーコードでも、さらには、磁気やＲＦ−ＩＤ等の無線ＩＣタグ等を用いても、さらには、これらを混在して使用しても勿論よい。

また、上記実施形態１，２の説明では、集荷作業者に指示するピッキング（出荷）作業指示４１がバーコードにより印字されたピッキングリスト４０は、図４に示すように紙で印刷され、本発明にかかる商品出荷処理支援装置がそのピッキング（出荷）作業指示４１を読み取って、商品のピッキング（出荷）作業を開始するように説明したが、本発明では、これに限らず、例えば、商品梱包割付支援装置１等から直接、本発明にかかる商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７等に伝送されるようにしても勿論よい。

また、上記実施形態１，２のハンディーターミナル７では、商品として建築資材の梱包処理を一例に説明したが、本発明では、これに限らず、例えば、土木工事であれば土木工事に関連する商品、水道工事であれば水道工事に関連する商品、工場であれば工場で使用する商品、というように、梱包して配送する商品であれば対象となる。

１ 商品梱包割付支援装置
２ ネットワーク
３ 商品受発注支援装置
４ 荷札プリンタ
５ 送り状プリンタ
６ 通常プリンタ
７ ハンディーターミナル（商品出荷処理支援装置）
７１ 装置本体
７２ ディスプレイ
７３ 入力部
７４ バーコード読取部
７１１ ＣＰＵ（ピック開始画面表示手段、荷札印刷制御手段、ピック検品画面表示手段）
７１２ 記憶部
７１３ 無線インターフェース（Ｉ／Ｆ）

Claims (8)

1. ピッキングリストから複数の商品の出荷指示を示す出荷指示情報を読取ると、荷札プリンタの識別情報を読み取るように作業者に促すピック開始画面を表示するピック開始画面表示手段と、
   前記ピック開始画面を参照して荷札プリンタの識別情報を読み取ると、前記荷札プリンタから、少なくとも出荷すべき各商品の商品情報、各商品の出荷数量を示す出荷数量情報およびその置き場所を示す置き場所情報が記載された荷札を印刷させる荷札印刷制御手段と、
   前記荷札に記載された各商品の前記商品情報、前記出荷数量情報および前記置き場所情報を読み取ると、商品毎に前記置き場所情報を表示したピック検品画面を表示するピック検品画面表示手段と、を有し、
   前記ピック検品画面表示手段は、
   当該商品が置かれている場所に設けられた当該置き場所を示す置き場所情報を読み取ると、読み取った前記置き場所情報と、前記ピック検品画面に表示された前記置き場所情報とを比較し、一致した場合、前記ピック検品画面に、当該商品の商品情報と出荷数量とを表示する、
   商品出荷処理支援装置。
2. 請求項１記載の商品出荷処理支援装置において、
   前記ピック検品画面表示手段は、
   出荷すべき商品が本体品の場合、当該商品の商品情報と出荷数量と共に、当該商品の残数量を表示する、商品出荷処理支援装置。
3. 請求項１または請求項２記載の商品出荷処理支援装置において、
   前記ピック検品画面表示手段は、
   出荷すべき商品が本体品に付属する釘やネジ等の付属品の場合、当該商品の出荷数量を重量により表示する、商品出荷処理支援装置。
4. 請求項１または請求項２記載の商品出荷処理支援装置において、
   前記ピック検品画面表示手段は、
   出荷すべき商品が本体品に付属する釘やネジ等の付属品の場合、当該商品の出荷数量を、袋数と、前記袋の入数未満の分を重量とにより合計して表示する、商品出荷処理支援装置。
5. 請求項３または請求項４記載の商品出荷処理支援装置において、
   前記ピック検品画面表示手段は、
   出荷すべき商品が釘やネジ等の付属品で、当該商品の出荷数量を重量により表示する場合、指定された本数の重量より所定重量だけ増量した重量を算出して表示する、商品出荷処理支援装置。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか一の請求項に記載の商品出荷処理支援装置において、
   前記ピック検品画面表示手段は、
   当該商品が置かれている場所に設けられた当該置き場所を示す置き場所情報を読み取ると、読み取った前記置き場所情報と、前記ピック検品画面に表示された前記置き場所情報とを比較し、一致した場合、前記ピック検品画面に、当該商品の商品情報と出荷数量とを表示すると共に、さらに、当該商品の検品作業の完了を選択させるＯＫボタンを表示する、商品出荷処理支援装置。
7. 請求項１〜請求項６のいずれか一の請求項に記載の商品出荷処理支援装置において、
   前記ピック検品画面表示手段は、
   出荷すべき商品が、本体品とその付属品とからなる場合、前記本体品のピック検品画面による検品が終了した後、前記付属品のピック検品画面を表示し、
   前記本体品のピック検品画面では、前記出荷すべき商品の検品作業の中断を選択させる中断ボタンを表示する一方、
   前記付属品のピック検品画面では、前記中断ボタンを表示しない、商品出荷処理支援装置。
8. ピッキングリストから複数の商品の出荷指示を示す出荷指示情報を読取ると、荷札プリンタの識別情報を読み取るように作業者に促すピック開始画面を表示するステップと、
   前記ピック開始画面を参照して荷札プリンタの識別情報を読み取ると、前記荷札プリンタから、少なくとも出荷すべき各商品の商品情報、各商品の出荷数量を示す出荷数量情報およびその置き場所を示す置き場所情報が記載された荷札を印刷させるステップと、
   前記荷札に記載された各商品の前記商品情報、前記出荷数量情報および前記置き場所情報を読み取ると、商品毎に前記置き場所情報を表示したピック検品画面を表示するステップと、
   当該商品が置かれている場所に設けられた当該置き場所を示す置き場所情報を読み取ると、読み取った前記置き場所情報と、前記ピック検品画面に表示された前記置き場所情報とを比較し、一致した場合、前記ピック検品画面に、当該商品の商品情報と出荷数量とを表示するステップと、
   をコンピュータに実行させる商品出荷処理支援プログラム。

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