WO2023112329A1 - ピッキング案内システムおよびピッキング案内方法 - Google Patents

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WO2023112329A1
WO2023112329A1 PCT/JP2021/046822 JP2021046822W WO2023112329A1 WO 2023112329 A1 WO2023112329 A1 WO 2023112329A1 JP 2021046822 W JP2021046822 W JP 2021046822W WO 2023112329 A1 WO2023112329 A1 WO 2023112329A1
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WO
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picking
guidance
reel
production
picked
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PCT/JP2021/046822
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English (en)
French (fr)
Inventor
由治 谷澤
Original Assignee
株式会社Fuji
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by 株式会社Fuji filed Critical 株式会社Fuji
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed

Definitions

  • This specification discloses a picking guidance system and a picking guidance method.
  • Patent Literature 1 when a worker puts a product picked into a container on a conveyor, the product is notified by lighting a lamp or the like to indicate which container on the conveyor the product has already been put into. It is described that guides the operator to the container to be put in.
  • the materials required for a production job in a production area such as a factory are shown in a picking guide, and the worker may be asked to pick them from a storage area such as a warehouse.
  • the picking of necessary parts is guided for each production job, but there are cases where parts need not be picked because they were picked in a production job executed earlier.
  • the member is included in the picking guidance, the picking of the member that does not exist in the storage area is guided, which is not preferable.
  • the part is excluded from the picking guidance, the operator will not be able to recognize that the part is required for the production job.
  • the main purpose of the present disclosure is to appropriately guide the parts that need to be picked while making each part assigned to a production job recognizable.
  • the picking guidance system of the present disclosure includes: A picking guide system for guiding a worker to pick a member, an information acquisition unit that acquires information on components assigned to a production job in a production area and location information on the locations of components; a guidance output unit configured to generate and output a picking guidance for instructing a worker to pick a member assigned to the production job from a member storage area; with When generating the picking guidance, if the member to be picked includes a member whose location information is in an area different from the storage area, the guidance output unit indicates that the picking of the member has been completed.
  • the gist is to indicate and include in the aforementioned picking guidance.
  • the picking guide system of the present disclosure when a picking guide is generated, if there is a member whose location information is in an area different from the storage area, the member to be picked indicates that the picking of the member has been completed. Include in guidance. Therefore, even if it is included in the picking guidance, it is possible for the operator to understand that the picking has already been completed and the picking is unnecessary. In addition, since even members that do not need to be picked are included in the picking guidance, the worker can recognize the members assigned to the production job by looking at the picking guidance. Therefore, it is possible to appropriately guide the parts that need to be picked while making each part assigned to the production job recognizable.
  • FIG. 1 is a configuration diagram showing an outline of the configuration of a production system 10;
  • FIG. Explanatory drawing which shows an example of the parts list PL.
  • Explanatory drawing which shows an example of the reel information 32a.
  • Explanatory drawing which shows an example of a production work process.
  • 6 is a flowchart showing an example of allocation processing;
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of presence/absence of picking guidance according to the present embodiment;
  • 10 is a flowchart showing allocation processing according to a modification;
  • 6 is a flowchart showing an example of alternative reel allocation processing;
  • FIG. 1 is a configuration diagram showing an outline of the configuration of a production system 10.
  • the production system 10 includes an integrated control device 20, a production control device 30, a mounting line 40 that performs mounting processing of the parts P, and a storage box that stores storage members such as reels R on which tapes containing the parts P are wound. 50.
  • the mounting line 40 includes a plurality of mounting apparatuses 41 that pick up the components P from reels R, trays, or the like and mount them on the board S.
  • the mounting line 40 includes a printing device that prints solder on the board S, a reflow device that performs reflow processing on the board S on which the component P is mounted, and the like.
  • Storage shelves 52 for storing a plurality of members such as reels R are arranged in the storage box 50 .
  • the general control device 20 and the production control device 30 are communicably connected to the mounting devices 41 of the mounting line 40 via a network 12 such as a wired LAN or wireless LAN.
  • the general control device 20 and the production control device 30 are also connected via the network 12 to a mobile terminal 60 possessed by the worker M, a well-known printer 65 for printing various forms, and the like.
  • the mobile terminal 60 displays various information on the display screen, inputs various information using input buttons, and acquires identification information by reading codes such as bar codes and two-dimensional codes attached to reels R and the like. It is possible to
  • the general control device 20 is configured as a microprocessor centered around a CPU 21, and includes a storage unit 22 that stores various data, a communication unit 26 that performs communication via the network 12, a display unit 27 that displays various information, An input unit 28 such as a mouse and a keyboard for inputting various instructions is provided.
  • the general control device 20 exchanges information with the production control device 30, the mobile terminal 60, and the like through communication by the communication unit 26.
  • the storage unit 22 stores information about work orders WO, which are production orders for the production system 10, and the like.
  • the information on the work order WO includes, for example, information on the type and number of boards S to be produced, the delivery date, the type of parts P to be mounted on the board S, the required number of parts, and the like.
  • the general control device 20 can create a parts list PL that lists the types and required number of parts P for each work order WO.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing an example of the parts table PL.
  • the parts list PL includes a parts code indicating the type of parts P required and the required number for each work order WO. Work orders WO1, WO2, and WO3 are produced in that order.
  • the parts list PL is printed as a form by the printer 65 or displayed on the display screen of the portable terminal 60 . Therefore, the worker M can confirm the type and required number of the parts P required for the work order WO from the parts list PL.
  • a picking guide for picking the reel R containing the necessary parts P from the stocker 50 is output separately from the parts list PL, and the details thereof will be described later.
  • the production control device 30 is configured as a microprocessor centered around a CPU 31, and includes a storage unit 32 that stores various data, a communication unit 36 that performs communication via the network 12, a display unit 37 that displays various information, An input unit 38 such as a mouse and a keyboard for inputting various instructions is provided.
  • the production control device 30 exchanges information with the overall control device 20, each mounting device 41 on the mounting line 40, the portable terminal 60, and the like through communication of the communication unit 36.
  • the storage unit 32 stores reel information about the reels R in the production system 10 and the like.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing an example of the reel information 32a.
  • the reel information 32a includes a reel ID that is unique identification information for each reel R, a component code of the component P in the reel R, the remaining number of components P, location information of the reel R, and whether or not it has been picked from the stocker 50. including information on The production control device 30 appropriately updates the reel information 32 a based on information from the portable terminal 60 and information from each mounting device 41 on the mounting line 40 .
  • Each mounting device 41 on the mounting line 40 includes a mounting control section 42 , a supply section 43 , a conveying section 44 , a mounting section 45 , a communication section 46 and an operation panel 47 .
  • the mounting control unit 42 is configured as a microprocessor centering on a CPU, and includes a storage unit for storing various data.
  • the mounting control unit 42 exchanges information with the supply unit 43, the transport unit 44, the mounting unit 45, the communication unit 46, and the operation panel 47, and controls them.
  • the supply unit 43 is a unit that supplies the component P to the mounting unit 45 .
  • the supply section 43 has a plurality of slots for mounting the feeders F with the reels R assembled thereon, and also has a tray unit accommodating trays on which the parts P are placed.
  • the transport section 44 is a unit that transports and fixes the substrate S.
  • the mounting section 45 is a unit that picks up the component P from the supply section 43 and mounts it on the board S fixed to the transport section 44 .
  • the mounting section 45 includes a head attached with a suction nozzle for picking up (suctioning) the component P, and a moving section for moving the head in the XY directions. It should be noted that the collection of the component P may be performed using a mechanical chuck or the like.
  • the communication unit 46 exchanges information with the production control device 30 and the like via the network 12 .
  • the operation panel 47 includes a display unit as a display that displays a screen, and an operation unit that accepts input from the operator M. FIG.
  • the production system 10 of this embodiment has a shelf area A1, a picking area A2, an outside setup area A3, and a line area A4.
  • the shelf area A1 is a storage area in which the storage shelves 52 of the storage 50 are arranged.
  • the picking area A2 is an area where the reels R picked from the storage racks 52 of the rack area A1 are collected.
  • the outside setup area A3 is a preparation area where production preparation such as outside setup for assembling the reel R to the feeder F by the worker M is performed.
  • the line area A4 is a production area where the mounting line 40 is arranged and production is performed.
  • the location of the reel R before being received in the stocker 50 and stored in the shelf area A1 may be distinguished from the shelf area A1 and used as a warehouse area.
  • the reel information 32a in FIG. 3 indicates that the reel R whose location information is, for example, "A1-****" is in the shelf area A1, and the same applies to the areas A2 to A4 other than the shelf area A1.
  • the worker M reads the code of the reel R with the portable terminal 60 when picking the reel R from the storage shelf 52, that is, the shelf area A1.
  • the reel ID of the reel R and information indicating that the reel has been picked are sent to the production control device 30 .
  • the portable terminal 60 reads the code of the reel R.
  • the reel ID of the reel R and the location information indicating that it is in the picking area A2 are transmitted to the production control device 30 .
  • the location information of the reel R may be the picking area A2.
  • the mobile terminal 60 reads the code of the reel R.
  • the reel ID of the reel R and the location information indicating that the reel is in the outside setup area A3 are transmitted to the production control device 30 .
  • the location information of each reel R in the cart C can be obtained collectively. It may be transmitted to the production control device 30 .
  • the worker M assembles the reel R to the feeder F, and then transports the feeder F with the reel R assembled to the line area A4.
  • the worker M reads the code of the reel R with the portable terminal 60 when assembling the reel R to the feeder F. Thereby, the information of the reel R attached to the feeder F is transmitted to the production control device 30 .
  • the storage unit 32 of the production control device 30 stores assembly information of the feeder F and the reel R (not shown).
  • the worker M attaches the feeder F to the slot of the supply section 43 of the mounting device 41.
  • the work of attaching the feeder F with the reel R assembled to the mounting device 41 is also called internal setup.
  • the mounting control unit 42 acquires information on the feeder F through communication with the control unit of the feeder F attached to the slot, and requests information on the reel R from the production control device 30 based on that information.
  • the production control device 30 acquires the part code and the remaining number from the reel information 32 a based on the reel ID identified by collating the assembly information, and transmits them to the mounting device 41 .
  • the mounting control unit 42 confirms whether or not the reel R is as assigned based on the received reel ID, part code, and remaining number.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of a production work process.
  • the general control device 20 first registers the reel ID of the reel R received in the stocker 50 (S100).
  • S100 the unique reel ID of the reel R is registered by adding the identification code (management number) of the reel R to the component code of the component P accommodated in the reel R.
  • the reel R is set to be available for allocation.
  • information regarding the allocation such as the allocation status for each reel ID is also confirmed.
  • the production control device 30 creates a schedule for the mounting line 40 (S110).
  • S110 based on the production efficiency of the mounting line 40, the number of substrates S produced for each work order WO, and the like, a schedule is created that defines the timing for starting production of each work order WO, the timing for picking and setup for that purpose, and the like. be.
  • the schedule also defines the types and required number of components P to be mounted by each mounting device 41 .
  • the production control device 30 executes the process of allocating reels R according to the type and required number of parts P (S120). Although the details will be described later, in the allocation process, reels R are allocated in units of reel IDs, and it is also determined in which slot of each mounting device 41 the feeder F to which the reel R is assembled is to be mounted. In addition, a picking slip showing picking guidance for the reel R and a setup change slip showing setup change guidance are issued. When the picking slip is issued, the worker M performs the picking operation in the shelf area A1 (S130) and collects the picked reels R in the picking area A2.
  • the production control device 30 executes transmission processing for transmitting the work order WO to the mounting line 40 (S150).
  • the production management device 30 transmits the work order WO at any time based on the production schedule and the production status of the mounting line 40 .
  • the worker M in the line area A4 performs internal setup work (S160).
  • S160 the operator M installs the feeder F into the slot of each mounting device 41, and inserts a tray containing a tray component (not shown) into the supply section 43 while referring to the setup change sheet and the screen display of the operation panel 47. or attach it to In the mounting line 40, when it is confirmed that the necessary feeders F (reels R) are attached to the respective mounting apparatuses 41, the mounting process based on the work order WO is started.
  • the worker M in the line area A4 supplies parts as needed (S170). For example, the worker M checks the production status and the like on the operation panel 47 of each mounting device 41 and the mobile terminal 60, and replenishes the parts P of the feeder F and the tray parts when there is a shortage. Further, the worker M in the line area A4 cleans up the components by collecting the feeder F (reel R) that is no longer needed due to the end of production, etc., from the mounting device 41 (S180). The feeder F (reel R) recovered in S180 is temporarily placed in the line area A4 or transported to the external setup area A3 depending on the schedule for use. A worker M in the outside setup area A3 removes the reel R from the feeder F and transports the removed reel R to the picking area A2. The reel R transported to the picking area A2 is transported to the shelf area A1 and stored in the storage shelf 52 as needed.
  • FIG. 5 is a flowchart showing an example of allocation processing.
  • the CPU 31 of the production management device 30 first acquires the part type (part code) and required quantity of the part P for each work order WO from the schedule created in S110 (S200).
  • the CPU 31 refers to the reel information 32a and allocates the reel ID of the reel R corresponding to the part type and the remaining number (S210).
  • S210 a reel R having a matching part type and a remaining number equal to or larger than the required number is searched from the reel information 32a, and the reel ID of the reel R is allocated.
  • a reel R with a remaining number equal to or greater than the required number plus a margin may be drawn.
  • the CPU 31 acquires the location information of the drawn reel R from the reel information 32a (S220), and determines whether or not the location information indicates an area different from the shelf area A1 (S230).
  • the CPU 31 determines that the reel R is in the shelf area A1
  • it generates a picking guide indicating that the picking is "yes” and the picking is "unfinished” (S240).
  • the CPU 31 recognizes that the picking is not necessary in the shelf area A1 but is necessary for production, so that the picking is "yes” and the picking is "completed (automatic)”.
  • a picking guide is generated indicating that the item is (S250). In other words, while indicating that picking is "yes", the fact that picking has already been completed is indicated, and a guide that does not actually require picking is generated.
  • the CPU 31 determines whether or not the picking guidance for all the reels R assigned to the work order WO has been generated (S260), and if it determines that it has not been generated, the process returns to S220.
  • the CPU 31 outputs the generated picking guidance (S270), and ends the allocation process.
  • a picking slip (form) indicating picking guidance is printed by the printer 65 , displayed on the display screen of the mobile terminal 60 , or displayed on the display unit 37 .
  • the picking guidance includes the reel ID of each reel R for which picking is “available”, the location information, and the picking state.
  • the picking status either "incomplete” or “completed (automatic)" is indicated at the beginning of the output of the picking guidance. Further, when the "incomplete” reel R is picked, it is changed to "completed”. In other words, the picking state is one of "incomplete”, “completed”, and “completed (automatically)”.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing an example of the presence or absence of picking guidance in this embodiment
  • FIG. 7 is an explanatory diagram showing the presence or absence of picking guidance in a comparative example.
  • the device number of the mounting device 41, the slot number of the supply unit 43, the component code, and the reel ID are associated with each other. state.
  • the reel R with the component code "**01" and the reel ID "**01-001" is set in the slot 1 of the mounting device 41 with the device number 1 of the work order WO1. It indicates the status of picking "yes” and "not completed”.
  • the picking is "no".
  • FIG. 6 and 7 illustrate a case where when work order WO1 is switched to work order WO2, reel R (feeder F) with reel ID of slot 1 "**01-001" is used as it is, and picking is not required. do.
  • reel R feeder F
  • reel ID slot 1 "**01-001"
  • picking is not required. do.
  • the worker M who saw the picking guide realized that the reel R with the reel ID of "**01-001" (the part P with the part code of "**01" was not actually required to be picked. It can be recognized that it is used in work order WO2.
  • the operator M may perform a so-called double check, ie, confirming the picked reel R (part P) using both the picking guide and the parts list PL (see FIG. 2).
  • double check ie, confirming the picked reel R (part P) using both the picking guide and the parts list PL (see FIG. 2).
  • the parts P with the parts code "**01" are included in the parts list PL, they are not included in the picking guide, resulting in a mismatch between the picking guide and the parts list PL.
  • the worker M cannot confirm the necessary parts P (reel R), which hinders the work.
  • the present embodiment even if picking is actually unnecessary, it is included in the picking guide as "completed (automatically)". Therefore, it is possible to reliably confirm the correct component P (reel R).
  • the CPU 31 of the production control device 30 that executes S200 and S220 of the allocation process of the present embodiment corresponds to the information acquisition unit of the present disclosure
  • the CPU 31 that executes S230 to S250 and S270 of the allocation process and the mobile terminal 60 and the printer 65 corresponds to the guidance output unit of the present disclosure.
  • an example of the picking guidance method of the present disclosure is clarified by explaining the processing of the CPU 31 .
  • the location information indicates that there is a reel R in an area different from the shelf area A1
  • FIG. 8 is a flowchart showing allocation processing according to a modification. In the modified example, the same step numbers are assigned to the same processes as in the embodiment, and description thereof is omitted.
  • the CPU 31 acquires the reel information of the reel ID allocated in S210 (S220b), and determines whether the work order WO that is different from the work order WO allocated this time has been picked ( S230b). When the CPU 31 determines that picking has not been completed for another work order WO, the CPU 31 executes the processing of S240 and proceeds to S260.
  • the CPU 31 determines whether or not the reel R is in either the shelf area A1 or the picking area A2 (S252).
  • the determination in S252 is the process of determining whether the reel R is in the shelf area A1 or in the picking area A2, that is, whether the picked reel R has not been transported to the external setup area A3. Also, since the reel R is not transported to the outside setup area A3, it is determined whether or not the reel R remains in the storage area (here, the shelf area A1 and the picking area A2) where the reel R before work is placed. It can be said that it is a process to do.
  • the CPU 31 determines in S252 that the reel R is in either the shelf area A1 or the picking area A2, it includes a delay in movement (transportation) to the next area in the picking guidance (S254), and proceeds to S260.
  • the picking guidance it is possible to alert the worker M by indicating that the reel R has been picked but not transported to the external setup area A3.
  • the CPU 31 determines in S252 that the reel R is not in the shelf area A1 or the picking area A2, it determines whether or not the production of another work order WO for which the reel R has been picked has been completed (S256). When the CPU 31 determines that the production of another work order WO has not been completed, the process proceeds to S260. Further, when the CPU 31 determines that the production of another work order WO is completed, the CPU 31 includes the fact that the production of the already picked work order WO is completed in the picking guidance (S258), and proceeds to S260.
  • the picking guidance indicates that there is a reel R picked by another work order WO, and that the production of that other work order WO has already been completed.
  • the reel R that is no longer needed for production is temporarily placed in the external setup area A3 in a state of being disassembled from the feeder F, it may be picked from that temporary place. Therefore, by making the worker M aware that another work order WO has already been picked and the production of that work order WO has been completed, the worker M is alerted to the possibility that the reel R is in a temporary storage place. be able to.
  • picking completion in order to further call attention to the worker M, it may be possible to input picking completion.
  • S250 a picking guide indicating that picking is "yes” and incomplete is generated, and in S254 or S258, a warning is included in the picking guide, and picking completion is input.
  • the picking guidance of S250 is displayed in a different display color from the picking guidance of S248, or a specific message such as "caution" is added to call attention. It is good also as a different guidance mode.
  • the present invention is not limited to this.
  • it may be determined whether or not the reel R is in the shelf area A1.
  • the process of S254 is performed for reels R that have been picked but have not been transported to the picking area A2.
  • both the processes of S252 and S254 and the processes of S256 and S258 are performed, but one of the processes of S252 and S254 and the processes of S256 and S258 may be performed and the other may not be performed.
  • picking guidance is provided for the reel R that has been allocated as it is, but the present invention is not limited to this, and if a predetermined condition is met, alternative reels that replace the reel R that was originally allocated may be used for picking guidance.
  • FIG. 9 is a flowchart showing an example of alternative reel allocation processing. This process may be executed, for example, after S210 of the allocation process. Alternatively, it may be executed when the operator M instructs.
  • the CPU 31 acquires reel information 32a of the drawn reel R and other reels R (S300). Next, the CPU 31 determines whether or not there is a specific reel R having the same part code (part type) as any of the reels R allocated (S310). If it is determined that there is no substitute reel allocation process, the process ends.
  • the CPU 31 determines whether or not the specific reel R has no picking record (S320). It is determined whether or not the remaining number of reels R is equal to or more (S330). In S330, it may be determined whether or not the required number of parts P when the reel R is drawn is equal to or more than the required number. Further, the determination in S320 is a process of determining whether or not the specific reel R is a new reel R that has not been picked in the past. This is because if the reel R is new, there is almost no possibility of an error in the remaining number of parts P, and the reliability of the determination in S330 is increased. Note that the process of S320 is not limited to the process of S320, and the process of S320 may be omitted.
  • the CPU 31 makes a negative determination in S320 or S330, it ends the alternative reel allocation process. Further, when the CPU 31 determines that the remaining number of the specific reel R is equal to or greater than the remaining number of the allocated reels R and that the specific reel R has no picking record, the CPU 31 sets the specific reel R as an alternative reel. Then (S340), the alternative reel allocation process ends. After the substitute reel is set, the process after S220 (S220b) is performed for the substitute reel, and picking guidance is provided. A plurality of reels R among the reels R assigned to one work order WO may be set as substitute reels.
  • the reel R is assigned by reel ID, but it is not limited to this, and may be assigned by part code or the like.
  • the production system 10 includes two management devices (the general management device 20 and the production management device 30) to share each function and each process, but the sharing of each function and each process is an example. is not limited to the contents of Moreover, the production system 10 is not limited to having two management devices, and may have three or more management devices, or may have only one management device.
  • the reel R was exemplified as the member assigned to the production job, but it is not limited to this, and any member used in production and picked up from the storage area may be used.
  • the head of the mounting section 45 is detachable, the head may be used, or a suction nozzle attached to the head may be used.
  • the mounting process of mounting the component P on the board S by the mounting device 41 has been exemplified. It's okay.
  • the picking guidance system of the present disclosure may be configured as follows.
  • the picking guide system of the present disclosure is a picking guide system that guides a worker to pick a member, and acquires information on the member assigned to a production job in a production area and location information on the location of the member. and a guidance output unit for generating and outputting a picking guidance for causing a worker to pick a member assigned to the production job from a member storage area, wherein the information acquisition When a member is picked from the storage area, the guidance output unit can acquire information indicating that the member has been picked, and the guidance output unit generates the picking guidance for the member to be picked.
  • the gist of the present invention is that when there is a member that has already been picked in a production job different from the job, the fact that the picking of the member has been completed is indicated and included in the picking guide. As a result, it is possible to appropriately guide the members that need to be picked while making each member assigned to the production job recognizable.
  • the guidance output unit provides the picking guidance to that effect. may be included in In this way, the operator's attention can be directed to parts that have been picked for another production job but have not been moved from the storage area to another area.
  • the guidance output unit notifies the member to be picked that the other production job has already been picked and that the production of the other production job has been completed. It may be included in the guidance. In this way, the worker's attention can be directed to parts that have already been picked for another production job and have been used for that other production job.
  • the picking guidance system of the present disclosure may be used in a production system in which a worker can confirm a list showing a list of materials assigned to the production job while checking against the picking guidance. Since the picking guidance includes members that do not need to be picked, it can be matched with a list showing a list of members. Therefore, the worker can use the picking guidance and the list showing the list of members to appropriately confirm whether or not the picking of the members required for the production job has been completed.
  • the parts to be assigned to the production job are assigned using an identification code indicating unique identification information assigned to each part, and the guidance output unit outputs the parts to be picked.
  • the identification code of is shown to generate the picking guide. By doing so, it is possible to perform more appropriate picking guidance when allocating members based on unique identification information.
  • the guidance output unit can generate a picking guide by indicating the substitute member. may be By doing so, it is possible to increase the degree of freedom in selecting a member to be picked, and to perform picking guidance more appropriately.
  • a picking guide method of the present disclosure is a picking guide method for guiding a worker to pick a member, and includes (a) information on the member assigned to a production job in a production area and location information on the location of the member. (b) generating and outputting a picking guide for a worker to pick the parts assigned to the production job from the parts storage area, and outputting the step ( In b), when the picking guidance is generated, if the member to be picked includes a member whose location information is in an area different from the storage area, it is indicated that the picking of the member has been completed.
  • the gist is to include it in the picking guide.
  • the picking guide method of the present disclosure can appropriately guide members that need to be picked while making each member assigned to a production job recognizable.
  • various aspects of the above-described picking guide system may be adopted, and steps for realizing each function of the above-described picking guide system may be added.
  • the present disclosure can be used in technical fields in which parts are used for production, such as component mounting processing.
  • 10 production system 12 network, 20 general control device, 21, 31 CPU, 22, 32 storage unit, 26, 36 communication unit, 27, 37 display unit, 28, 38 input unit, 30 production control device, 32a reel information, 40 Mounting line, 41 Mounting device, 42 Mounting control unit, 43 Supply unit, 44 Transport unit, 45 Mounting unit, 46 Communication unit, 47 Operation panel, 50 Storage, 52 Storage shelf, 60 Mobile terminal, 65 Printer, A1 Shelf Area, A2: Picking area, A3: Outside setup area, A4: Line area, F: Feeder, M: Operator, P: Parts, PL: Parts list, R: Reel, S: Substrate.

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Abstract

部材のピッキングを作業者に案内するピッキング案内システムは、生産エリアでの生産ジョブに引き当てられた部材の情報と、部材の所在に関する所在情報とを取得する情報取得部と、生産ジョブに引き当てられた部材をピッキング対象として、部材の保管エリアから作業者にピッキングさせるためのピッキング案内を生成して出力する案内出力部と、を備える。案内出力部は、ピッキング案内を生成する際に、ピッキング対象の部材に所在情報が保管エリアとは別のエリアの部材がある場合、その部材のピッキングが完了している旨を示してピッキング案内に含める。

Description

ピッキング案内システムおよびピッキング案内方法
　本明細書は、ピッキング案内システムおよびピッキング案内方法を開示する。
　従来、商品や部品などの部材のピッキングに関する案内を行うものが知られている。例えば特許文献１には、作業者がピッキングした商品をコンベア上の容器に投入する作業において、コンベア上のどの容器に既に商品が投入されているかをランプの点灯などにより報知することで、商品を投入すべき容器を作業者に案内するものが記載されている。
特開２０１８－１７７４２３号公報
　ここで、工場などの生産エリアでの生産ジョブに必要な部材をピッキング用の案内に示して、倉庫などの保管エリアから作業者にピッキングさせることがある。その際、通常は生産ジョブ毎に必要な部材のピッキングが案内されるが、先に実行される生産ジョブでピッキングされたなどの理由で、ピッキングが不要な部材が生じる場合がある。その場合、当該部材をピッキング用の案内に含めると、保管エリアに存在しない部材のピッキングが案内されるため好ましくない。一方で、当該部材をピッキング用の案内から除くと、生産ジョブに必要な部材であることを作業者が認識できなくなってしまう。
　本開示は、生産ジョブに引き当てられた各部材を認識可能としつつピッキングが必要な部材を適切に案内することを主目的とする。
　本開示は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。
　本開示のピッキング案内システムは、
　部材のピッキングを作業者に案内するピッキング案内システムであって、
　生産エリアでの生産ジョブに引き当てられた部材の情報と、部材の所在に関する所在情報とを取得する情報取得部と、
　前記生産ジョブに引き当てられた部材をピッキング対象として、部材の保管エリアから作業者にピッキングさせるためのピッキング案内を生成して出力する案内出力部と、
　を備え、
　前記案内出力部は、前記ピッキング案内を生成する際に、前記ピッキング対象の部材に前記所在情報が前記保管エリアとは別のエリアの部材がある場合、該部材のピッキングが完了している旨を示して前記ピッキング案内に含める
　ことを要旨とする。
　本開示のピッキング案内システムでは、ピッキング案内を生成する際に、ピッキング対象の部材に所在情報が保管エリアとは別のエリアの部材がある場合、部材のピッキングが完了している旨を示してピッキング案内に含める。このため、ピッキング案内に含まれていても、ピッキングが既に完了しておりピッキングが不要な部材であることを作業者に把握させることができる。また、ピッキングが不要な部材でもピッキング案内に含まれるため、ピッキング案内を見れば生産ジョブに引き当てられた部材を作業者が認識することができる。したがって、生産ジョブに引き当てられた各部材を認識可能としつつピッキングが必要な部材を適切に案内することができる。
生産システム１０の構成の概略を示す構成図。 部品表ＰＬの一例を示す説明図。 リール情報３２ａの一例を示す説明図。 生産作業工程の一例を示す説明図。 引き当て処理の一例を示すフローチャート。 本実施形態のピッキング案内の有無の一例を示す説明図。 比較例のピッキング案内の有無を示す説明図。 変形例の引き当て処理を示すフローチャート。 代替リール引き当て処理の一例を示すフローチャート。
　次に、本開示の実施の形態を図面を参照しながら説明する。図１は生産システム１０の構成の概略を示す構成図である。生産システム１０は、統括管理装置２０と、生産管理装置３０と、部品Ｐの実装処理を行う実装ライン４０と、部品Ｐを収容したテープが巻き付けられたリールＲなどの収容部材を保管する保管庫５０とを備える。実装ライン４０は、リールＲやトレイなどから部品Ｐを採取して基板Ｓ上に実装する複数の実装装置４１を備える。なお、実装ライン４０は、実装装置４１以外に、基板Ｓにはんだを印刷する印刷装置や部品Ｐが実装された基板Ｓのリフロー処理を行うリフロー装置などを備える。保管庫５０には、リールＲなどの部材を複数収納する収納棚５２が配置されている。
　生産システム１０では、例えば有線ＬＡＮや無線ＬＡＮなどのネットワーク１２を介して、統括管理装置２０や生産管理装置３０が実装ライン４０の各実装装置４１などと通信可能に接続されている。また、統括管理装置２０や生産管理装置３０は、ネットワーク１２を介して、作業者Ｍが所持する携帯端末６０や、各種帳票を印刷する周知のプリンタ６５などと接続されている。携帯端末６０では、表示画面に各種情報を表示したり、入力ボタンを用いて各種情報を入力したり、リールＲなどに付されたバーコードや二次元コードなどのコードを読み取って識別情報を取得したりすることが可能となっている。
　統括管理装置２０は、ＣＰＵ２１を中心とするマイクロプロセッサとして構成され、各種データを記憶する記憶部２２と、ネットワーク１２を介した通信を行う通信部２６と、各種情報を表示する表示部２７と、各種指示を入力するマウスやキーボードなどの入力部２８とを備える。統括管理装置２０は、通信部２６の通信により、生産管理装置３０や携帯端末６０などと情報をやり取りする。記憶部２２には、生産システム１０に対する生産のオーダであるワークオーダＷＯに関する情報などが記憶されている。ワークオーダＷＯに関する情報には、例えば生産対象の基板Ｓの種類や枚数、納期、基板Ｓに実装される部品Ｐの種類や、必要な部品数である必要数などに関する情報が含まれている。
　また、統括管理装置２０は、ワークオーダＷＯ毎に部品Ｐの種類や必要数を一覧表示した部品表ＰＬを作成可能である。図２は、部品表ＰＬの一例を示す説明図である。部品表ＰＬには、ワークオーダＷＯ毎に、必要な部品Ｐの種類を示す部品コードと必要数とが含まれる。なお、ワークオーダＷＯ１，ＷＯ２，ＷＯ３は、その順に生産が行われるものである。また、部品表ＰＬは、帳票としてプリンタ６５で印刷されたり、携帯端末６０の表示画面に表示されたりする。このため、作業者Ｍは、部品表ＰＬから、ワークオーダＷＯに必要な部品Ｐの種類や必要数を確認することができる。なお、本実施形態では、必要な部品Ｐを収容したリールＲを保管庫５０からピッキングさせるためのピッキング案内が、部品表ＰＬとは別に出力されるようになっており、その詳細は後述する。
　生産管理装置３０は、ＣＰＵ３１を中心とするマイクロプロセッサとして構成され、各種データを記憶する記憶部３２と、ネットワーク１２を介した通信を行う通信部３６と、各種情報を表示する表示部３７と、各種指示を入力するマウスやキーボードなどの入力部３８とを備える。生産管理装置３０は、通信部３６の通信により、統括管理装置２０や実装ライン４０の各実装装置４１、携帯端末６０などと情報をやり取りする。記憶部３２には、生産システム１０内のリールＲに関するリール情報などが記憶されている。図３は、リール情報３２ａの一例を示す説明図である。リール情報３２ａには、各リールＲの固有の識別情報であるリールＩＤ、リールＲ内の部品Ｐの部品コードおよび部品Ｐの残数、リールＲの所在情報、保管庫５０からピッキング済か否かの情報などが含まれる。生産管理装置３０は、携帯端末６０からの情報や実装ライン４０の各実装装置４１からの情報に基づいて、リール情報３２ａを適宜更新する。
　実装ライン４０の各実装装置４１は、実装制御部４２と、供給部４３と、搬送部４４と、実装部４５と、通信部４６と、操作パネル４７とを備える。実装制御部４２は、ＣＰＵを中心とするマイクロプロセッサとして構成され、各種データを記憶する記憶部などを備える。実装制御部４２は、供給部４３や搬送部４４、実装部４５、通信部４６、操作パネル４７と情報のやり取りを行い、これらを制御する。供給部４３は、実装部４５へ部品Ｐを供給するユニットである。この供給部４３は、リールＲが組み付けられたフィーダＦを装着するスロットを複数有しており、部品Ｐが載置されたトレイを収容したトレイユニットなども有する。搬送部４４は、基板Ｓを搬送して固定するユニットである。実装部４５は、部品Ｐを供給部４３から採取し、搬送部４４に固定された基板Ｓへ実装するユニットである。この実装部４５は、部品Ｐを採取（吸着）する吸着ノズルが取り付けられたヘッドと、ヘッドをＸＹ方向へ移動させる移動部とを備える。なお、部品Ｐの採取は、メカニカルチャックなどにより行ってもよい。通信部４６は、ネットワーク１２を介して生産管理装置３０などと情報をやり取りする。操作パネル４７は、画面を表示するディスプレイとしての表示部と、作業者Ｍからの入力を受け付ける操作部とを備える。
　ここで、本実施形態の生産システム１０は、棚エリアＡ１と、ピッキングエリアＡ２と、外段取りエリアＡ３と、ラインエリアＡ４とを有する。棚エリアＡ１は、保管庫５０の収納棚５２が配置された保管エリアである。ピッキングエリアＡ２は、棚エリアＡ１の収納棚５２からピッキングされたリールＲが集められるエリアである。外段取りエリアＡ３は、作業者ＭがリールＲをフィーダＦに組み付ける外段取りなどの生産準備が行われる準備エリアである。ラインエリアＡ４は、実装ライン４０が配置され、生産が行われる生産エリアである。なお、保管庫５０に受け入れて棚エリアＡ１に収納される前のリールＲの所在を、棚エリアＡ１と区別して倉庫エリアとしてもよい。図３のリール情報３２ａでは、所在情報が例えば「Ａ１－＊＊＊＊」のリールＲが棚エリアＡ１にあることを示しており、棚エリアＡ１以外のエリアＡ２～Ａ４についても同様である。
　作業者Ｍは、収納棚５２即ち棚エリアＡ１のリールＲをピッキングする際に、携帯端末６０でリールＲのコードを読み取る。これにより、そのリールＲのリールＩＤとピッキングされた旨の情報とが、生産管理装置３０に送信される。また、作業者Ｍは、ピッキングしたリールＲを、例えばピッキングエリアＡ２のカートＣに入れるなど、ピッキングエリアＡ２に移動させた際に、携帯端末６０でリールＲのコードを読み取る。これにより、リールＲのリールＩＤとピッキングエリアＡ２にある旨の所在情報が生産管理装置３０に送信される。なお、棚エリアＡ１からピッキングしてリールＲのコードを読み取った際に、リールＲの所在情報がピッキングエリアＡ２となるようにしてもよい。
　また、作業者Ｍは、リールＲをピッキングエリアＡ２から外段取りエリアＡ３に運搬した際に、携帯端末６０でリールＲのコードを読み取る。これにより、リールＲのリールＩＤと外段取りエリアＡ３にある旨の所在情報が生産管理装置３０に送信される。なお、各エリア間でカートＣに入った複数のリールＲをまとめて移動させる際に、カートＣのコードを携帯端末６０で読み取ることで、カートＣ内の各リールＲの所在情報が一括して生産管理装置３０に送信されてもよい。外段取りエリアＡ３では、作業者Ｍは、リールＲをフィーダＦに組み付けてから、リールＲを組み付けたフィーダＦをラインエリアＡ４に運搬する。作業者Ｍは、フィーダＦにリールＲを組み付ける際に、携帯端末６０でリールＲのコードを読み取る。これにより、フィーダＦに組み付けられたリールＲの情報が生産管理装置３０に送信される。生産管理装置３０の記憶部３２には、図示は省略するが、フィーダＦとリールＲとの組み付け情報が記憶される。
　また、ラインエリアＡ４では、作業者ＭがフィーダＦを実装装置４１の供給部４３のスロットに取り付ける。なお、リールＲが組み付けられたフィーダＦを実装装置４１に取り付ける作業を内段取りともいう。実装制御部４２は、スロットに取り付けられたフィーダＦの制御部との通信によりフィーダＦの情報を取得し、その情報に基づいて、生産管理装置３０にリールＲの情報を要求する。生産管理装置３０は、組み付け情報を照合して特定したリールＩＤに基づいて、リール情報３２ａから部品コードや残数を取得して実装装置４１に送信する。実装制御部４２は、受信したリールＩＤや部品コード、残数に基づいて、引き当て通りのリールＲか否かを確認する。
　次に、こうして構成された生産システム１０で行われる各種作業や各種処理を説明する。まず、生産システム１０における生産作業工程の概略を説明する。図４は、生産作業工程の一例を示す説明図である。この生産作業工程では、統括管理装置２０は、まず保管庫５０などに受け入れたリールＲのリールＩＤの登録を行う（Ｓ１００）。Ｓ１００では、リールＲに収容されている部品Ｐの部品コードにリールＲの識別コード（管理番号）を加えることでリールＲの固有のリールＩＤが登録される。リールＩＤの登録などが完了すると、そのリールＲが引き当て可能に設定される。また、リールＩＤ毎の引き当て状況など、引き当てに関する情報も確認される。
　続いて、統括管理装置２０に記憶されているワークオーダＷＯの情報に基づいて、生産管理装置３０が、実装ライン４０のスケジュールを作成する（Ｓ１１０）。Ｓ１１０では、実装ライン４０の生産能率や各ワークオーダＷＯの基板Ｓの生産枚数などに基づいて、各ワークオーダＷＯの生産開始のタイミングやそのためのピッキングや段取りのタイミングなどを定めたスケジュールが作成される。また、スケジュールでは、各実装装置４１で実装する部品Ｐの種類や必要数なども定められる。
　次に、生産管理装置３０は、部品Ｐの種類や必要数に応じてリールＲの引き当て処理を実行する（Ｓ１２０）。詳細は後述するが、引き当て処理では、リールＩＤ単位でリールＲが引き当てされ、リールＲが組み付けられたフィーダＦが各実装装置４１のどのスロットに装着されるかも定められる。また、リールＲのピッキング案内を示したピッキング票や段取り替えの案内を示した段取り替え票が発行される。ピッキング票が発行されると、作業者Ｍは棚エリアＡ１でピッキング作業を行い（Ｓ１３０）、ピッキングした各リールＲをピッキングエリアＡ２に集める。
　また、リールＲが外段取りエリアＡ３に運搬されると、外段取りエリアＡ３の作業者Ｍは外段取り作業を行って（Ｓ１４０）、リールＲとフィーダＦとの組み付け情報が生産管理装置３０に送信される。一方、生産管理装置３０は、実装ライン４０にワークオーダＷＯを伝送する伝送処理を実行する（Ｓ１５０）。生産管理装置３０は、生産のスケジュールと実装ライン４０の生産状況とに基づいて、ワークオーダＷＯを随時伝送する。
　そして、フィーダＦ（リールＲ）がラインエリアＡ４に運搬されると、ラインエリアＡ４の作業者Ｍは内段取り作業を行う（Ｓ１６０）。Ｓ１６０では、作業者Ｍは、段取り替え票や操作パネル４７の画面表示を参照しながら、フィーダＦを各実装装置４１のスロットに装着したり、図示しないトレイ部品を載置したトレイを供給部４３に装着したりする。なお、実装ライン４０では、各実装装置４１に必要なフィーダＦ（リールＲ）が装着されたことが確認されると、ワークオーダＷＯに基づく実装処理が開始される。
　実装処理が開始されると、ラインエリアＡ４の作業者Ｍは、部品の補給を随時行う（Ｓ１７０）。例えば、作業者Ｍは、各実装装置４１の操作パネル４７や携帯端末６０で生産状況などを確認しながら、フィーダＦの部品Ｐやトレイ部品に不足が生じた際に補給を行う。また、ラインエリアＡ４の作業者Ｍは、生産の終了などにより不要となったフィーダＦ（リールＲ）を実装装置４１から回収するなど、部品の片付けを行う（Ｓ１８０）。Ｓ１８０で回収されたフィーダＦ（リールＲ）は、使用予定に応じて、一時的にラインエリアＡ４内に置かれたり、外段取りエリアＡ３に運搬されたりする。外段取りエリアＡ３の作業者Ｍは、フィーダＦからリールＲを外したり、外したリールＲをピッキングエリアＡ２に運搬したりする。ピッキングエリアＡ２に運搬されたリールＲは、随時棚エリアＡ１に運搬されて収納棚５２に収納される。
　続いて、Ｓ１２０の引き当て処理の詳細を説明する。図５は引き当て処理の一例を示すフローチャートである。引き当て処理では、生産管理装置３０のＣＰＵ３１は、まずＳ１１０で作成されたスケジュールから、ワークオーダＷＯ毎の部品Ｐの部品種（部品コード）と必要数とを取得する（Ｓ２００）。次に、ＣＰＵ３１は、リール情報３２ａを参照して部品種と残数とが対応するリールＲのリールＩＤを引き当てる（Ｓ２１０）。Ｓ２１０では、リール情報３２ａから、部品種が一致し且つ残数が必要数以上のリールＲを検索し、そのリールＲのリールＩＤを引き当てる処理が行われる。なお、部品Ｐの残数の誤差を考慮して、残数が必要数にマージンを加えた値以上のリールＲを引き当ててもよい。
　次に、ＣＰＵ３１は、引き当てたリールＲの所在情報をリール情報３２ａから取得し（Ｓ２２０）、所在情報が棚エリアＡ１とは異なる別エリアであるか否かを判定する（Ｓ２３０）。ＣＰＵ３１は、リールＲが棚エリアＡ１にあると判定すると、ピッキングさせるため、ピッキング「有」で且つピッキングが「未完了」であることを示すピッキング案内を生成する（Ｓ２４０）。一方、ＣＰＵ３１は、リールＲが別エリアにあると判定すると、棚エリアＡ１でピッキングの必要はないものの生産に必要なことを認識させるため、ピッキング「有」で且つピッキングが「完了（自動）」であることを示すピッキング案内を生成する（Ｓ２５０）。即ち、ピッキング「有」としつつ既にピッキングが完了している旨を示して、実際にはピッキングの必要のない案内を生成するのである。
　続いて、ＣＰＵ３１は、ワークオーダＷＯに引き当てられた全てのリールＲのピッキング案内を生成したか否かを判定し（Ｓ２６０）、生成していないと判定すると、Ｓ２２０に戻り処理を行う。一方、ＣＰＵ３１は、全てのリールＲのピッキング案内を生成したと判定すると、生成したピッキング案内を出力して（Ｓ２７０）、引き当て処理を終了する。Ｓ２７０では、ピッキング案内を示すピッキング票（帳票）をプリンタ６５で印刷したり、携帯端末６０の表示画面に表示したり、表示部３７に表示したりする。ピッキング案内には、ピッキング「有」とされた各リールＲのリールＩＤと、所在情報と、ピッキングの状態とを含む。ピッキングの状態は、ピッキング案内の出力当初は、「未完了」または「完了（自動）」のいずれかが示される。また、「未完了」のリールＲがピッキングされると、「完了」に変更される。即ち、ピッキングの状態としては、「未完了」、「完了」、「完了（自動）」のいずれかが示される。
　ここで、図６は、本実施形態のピッキング案内の有無の一例を示す説明図であり、図７は、比較例のピッキング案内の有無を示す説明図である。図６，図７では、ワークオーダＷＯ１～ＷＯ３毎に、実装装置４１の装置番号と、供給部４３のスロット番号、部品コード、リールＩＤが対応付けられており、そのピッキング案内の有無とピッキングの状態とを示す。図６では、例えばワークオーダＷＯ１の装置番号１の実装装置４１におけるスロット１に、部品コードが「＊＊０１」、リールＩＤが「＊＊０１－００１」のリールＲがセットされることになっており、ピッキング「有」で「未完了」の状態を示す。また、スロット２には、リールＲがセットされないためピッキング「無」となっている。ワークオーダＷＯ１の他のスロット等や別のワークオーダＷＯ２，ＷＯ３でも同様である。
　図６，図７では、ワークオーダＷＯ１からワークオーダＷＯ２に切り替わる際、スロット１のリールＩＤが「＊＊０１－００１」のリールＲ（フィーダＦ）がそのまま使用され、ピッキングが不要な場合を例示する。本実施形態では、ワークオーダＷＯ２のピッキング案内を作成する際に、リールＩＤが「＊＊０１－００１」のリールＲが別エリアにあると判定されるため、図６に示すように、ピッキング「有」で「完了（自動）」の案内が作成される。このため、ピッキング案内を見た作業者Ｍは、実際にはピッキングは不要であるものの、リールＩＤが「＊＊０１－００１」のリールＲ（部品コードが「＊＊０１」の部品Ｐ）がワークオーダＷＯ２で使用されることを認識することができる。
　一方、比較例では実際にピッキングが必要なリールＲのみをピッキング案内に含めるものである。このため、図７に示すように、ワークオーダＷＯ２のピッキング案内では、「＊＊０１－００１」のリールＲのピッキングが「無」となって、ピッキング案内に含まれない。したがって、作業者Ｍは、ピッキング案内を見ても、リールＩＤが「＊＊０１－００１」のリールＲ（部品コードが「＊＊０１」の部品Ｐ）がワークオーダＷＯ２で使用されることを認識することができず、生産に必要な部品Ｐを把握できなくなってしまう。
　ここで、作業者Ｍが、ピッキングしたリールＲ（部品Ｐ）の確認を、ピッキング案内と部品表ＰＬ（図２参照）との両方で行う、いわゆるダブルチェックを行う場合がある。その場合、比較例では、部品コードが「＊＊０１」の部品Ｐが部品表ＰＬに含まれるもののピッキング案内に含まれず、ピッキング案内と部品表ＰＬとに不整合が生じる。このため、作業者Ｍは、必要な部品Ｐ（リールＲ）の確認ができず作業に支障が生じてしまう。一方、本実施形態では、実際にはピッキングが不要でも「完了（自動）」としてピッキング案内に含めるため、ピッキング案内と部品表ＰＬとに不整合が生じるのを防止して、作業者Ｍに必要な部品Ｐ（リールＲ）を確実に確認させることができる。
　ここで、本実施形態の構成要素と本開示の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態の引き当て処理のＳ２００，Ｓ２２０を実行する生産管理装置３０のＣＰＵ３１が本開示の情報取得部に相当し、引き当て処理のＳ２３０～Ｓ２５０，Ｓ２７０を実行するＣＰＵ３１と携帯端末６０やプリンタ６５とが本開示の案内出力部に相当する。また、本実施形態では、ＣＰＵ３１の処理を説明することにより、本開示のピッキング案内方法の一例も明らかにしている。
　以上説明した生産システム１０では、所在情報が棚エリアＡ１とは別エリアのリールＲがある場合、ピッキングが完了している旨を示してピッキング案内に含める。このため、引き当てられた各リールＲを作業者Ｍが認識可能としつつ、実際にピッキングが必要なリールＲを適切に案内することができる。
　また、作業者Ｍが部品表ＰＬとピッキング案内との両方を用いる場合でも、部品表ＰＬとピッキング案内との不整合を防止して、必要な部品Ｐ（リールＲ）を適切に確認させることができる。
　なお、本開示は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本開示の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。
　上述した実施形態では、リールＲが棚エリアＡ１とは別エリアにある場合に、自動でピッキング完了した旨を示したが、これに限られず、以下の変形例のようにしてもよい。図８は、変形例の引き当て処理を示すフローチャートである。変形例では、実施形態と同じ処理には同じステップ番号を付して説明を省略する。図８では、ＣＰＵ３１は、Ｓ２１０で引き当てたリールＩＤのリール情報を取得し（Ｓ２２０ｂ）、今回引き当てられたワークオーダＷＯとは異なる別のワークオーダＷＯでピッキング済であるか否かを判定する（Ｓ２３０ｂ）。ＣＰＵ３１は、別のワークオーダＷＯでピッキング済でないと判定すると、Ｓ２４０の処理を実行してＳ２６０に進む。
　一方、ＣＰＵ３１は、別のワークオーダＷＯでピッキング済であると判定すると、Ｓ２５０の処理即ちピッキング「有」で完了（自動）のピッキング案内を生成する。続いて、ＣＰＵ３１は、そのリールＲが棚エリアＡ１またはピッキングエリアＡ２のいずれかにあるか否かを判定する（Ｓ２５２）。Ｓ２５２の判定は、リールＲが棚エリアＡ１にあるかピッキングエリアＡ２にある、即ちピッキングされたリールＲが外段取りエリアＡ３に運搬されていないことを判定する処理となる。また、外段取りエリアＡ３にリールＲが運搬されていないことから、作業前のリールＲが置かれる保管エリア（ここでは棚エリアＡ１とピッキングエリアＡ２）にリールＲが残されているか否かを判定する処理ともいえる。
　ＣＰＵ３１は、Ｓ２５２でリールＲが棚エリアＡ１またはピッキングエリアＡ２のいずれかにあると判定すると、次エリアへの移動（運搬）遅延の旨をピッキング案内に含めて（Ｓ２５４）、Ｓ２６０に進む。これにより、ピッキング案内では、そのリールＲがピッキングされたものの外段取りエリアＡ３に運搬されていないことを示して、作業者Ｍに注意喚起することができる。
　一方、ＣＰＵ３１は、Ｓ２５２でリールＲが棚エリアＡ１やピッキングエリアＡ２にないと判定すると、そのリールＲがピッキングされた別のワークオーダＷＯの生産が完了したか否かを判定する（Ｓ２５６）。ＣＰＵ３１は、別のワークオーダＷＯの生産が完了していないと判定すると、Ｓ２６０に進む。また、ＣＰＵ３１は、別のワークオーダＷＯの生産が完了したと判定すると、ピッキング済のワークオーダＷＯの生産が完了した旨をピッキング案内に含めて（Ｓ２５８）、Ｓ２６０に進む。
　これにより、ピッキング案内では、別のワークオーダＷＯでピッキングされたリールＲがあって、その別のワークオーダＷＯの生産が既に完了したことが示される。ここで、例えば生産に不要となったリールＲが、フィーダＦから組み外された状態で外段取りエリアＡ３に一時的に置かれている場合、その一時的な置き場からピッキングされてもよい。このため、作業者Ｍに、別のワークオーダＷＯでピッキング済であってそのワークオーダＷＯの生産が完了したことを認識させることで、リールＲが一時的な置き場にある可能性を注意喚起することができる。
　この変形例において、作業者Ｍにさらに注意喚起を促すため、ピッキング完了を入力させるようにしてもよい。その場合、Ｓ２５０では、ピッキング「有」で未完了のピッキング案内を生成しつつ、Ｓ２５４またはＳ２５８で注意喚起の旨をピッキング案内に含めて、ピッキング完了を入力させるようにすればよい。その場合でも、Ｓ２４８の通常のピッキング案内との違いを示すため、Ｓ２５０のピッキング案内をＳ２４８のピッキング案内と異なる表示色で示したり、注意喚起を促す「要注意」などの特定のメッセージを付したりするなど、異なる案内態様としてもよい。
　また、変形例では、Ｓ２５２でリールＲが棚エリアＡ１またはピッキングエリアＡ２のいずれかにあるか否かを判定したが、これに限られない。例えば、Ｓ２５２ではリールＲが棚エリアＡ１にあるか否かを判定してもよい。その場合、ピッキング済であるもののピッキングエリアＡ２に運搬されていないリールＲに対してＳ２５４の処理が行われる。また、変形例では、Ｓ２５２，Ｓ２５４の処理とＳ２５６，Ｓ２５８の処理とを両方行ったが、Ｓ２５２，Ｓ２５４の処理とＳ２５６，Ｓ２５８の処理とのうち一方を行って他方を行わなくてもよい。
　実施形態では、引き当てされたリールＲをそのままピッキング案内したが、これに限られず、所定の条件が成立すれば、当初引き当てされたリールＲに替わる代替リールでピッキング案内をしてもよい。図９は、代替リール引き当て処理の一例を示すフローチャートである。この処理は、例えば引き当て処理のＳ２１０の後などに実行されればよい。あるいは、作業者Ｍの指示があった場合に実行されてもよい。
　図９では、ＣＰＵ３１は、引き当てられたリールＲと、他のリールＲのリール情報３２ａを取得する（Ｓ３００）。次に、ＣＰＵ３１は、他のリールＲのうち、引き当てられたいずれかのリールＲと部品コード（部品種）が同じ特定のリールＲがあるか否かを判定し（Ｓ３１０）、特定のリールＲがないと判定すると代替リール引き当て処理を終了する。
　一方、ＣＰＵ３１は、特定のリールＲがあると判定すると、特定のリールＲがピッキング実績のないリールＲであるか否か（Ｓ３２０）、特定のリールＲの部品Ｐの残数が、引き当てられたリールＲの残数以上であるか否か（Ｓ３３０）、をそれぞれ判定する。Ｓ３３０では、リールＲを引き当てた際の部品Ｐの必要数以上であるか否かを判定してもよい。また、Ｓ３２０の判定は、特定のリールＲが過去にピッキングされていない、新品のリールＲであるか否かを判定する処理となる。これは、新品のリールＲであれば、部品Ｐの残数の誤差が生じている可能性が殆どなく、Ｓ３３０の判定の信頼性が高まるためである。なお、Ｓ３２０の処理を行うものに限られず、Ｓ３２０の処理を省略してもよい。
　ＣＰＵ３１は、Ｓ３２０またはＳ３３０で否定的な判定をすると、そのまま代替リール引き当て処理を終了する。また、ＣＰＵ３１は、特定のリールＲの残数が、引き当てられたリールＲの残数以上で、且つ、特定のリールＲのピッキング実績がないと判定すると、その特定のリールＲを代替リールに設定して（Ｓ３４０）、代替リール引き当て処理を終了する。代替リールを設定した後は、代替リールに対してＳ２２０（Ｓ２２０ｂ）以降の処理が行われてピッキング案内がなされる。なお、１つのワークオーダＷＯに引き当てられたリールＲのうち、複数のリールＲで代替リールが設定されてもよい。
　このように、代替リールを引き当て可能とすることにより、当初引き当てられていたリールＲが何らかの理由で使用できなかったりピッキングできなかったりした場合に、別のリールＲを用いて生産することができる。何らかの理由としては、別のワークオーダＷＯで急に使用されることになったり、予想以上に部品Ｐが消費されて残数が足りなくなったり、先に使用されていたワークオーダＷＯの生産が遅れて準備が間に合わないなどの理由が挙げられる。あるいは、代替リールとなりうるリールＲを、作業者Ｍが偶然所持していたり、作業者Ｍの近くに置かれていた場合などに、代替リールの引き当てを可能とすることでピッキングの手間を省いて作業を効率よく行わせることができる。なお、作業者Ｍは、代替リールとなりうるリールＲのリールＩＤを携帯端末６０などで入力して、そのリールＲが代替リールとなるか否かを判定させるために、図９の処理を行わせてもよい。
　実施形態では、リールＲがリールＩＤ単位で引き当てられたが、これに限られず、部品コードなどで引き当てられてもよい。
　実施形態では、部品表ＰＬを出力可能として、ピッキング案内と部品表ＰＬとを確認可能としたが、これに限られず、部品表ＰＬを用いなくてもよい。また、生産システム１０は、２つの管理装置（統括管理装置２０と生産管理装置３０）を備えて各機能や各処理を分担させたが、各機能や各処理の分担は一例であり、実施形態の内容に限られない。また、生産システム１０は、２つの管理装置を備えるものに限られず、３以上の複数の管理装置を備えてよいし、１つの管理装置のみを備えてもよい。
　実施形態では、生産ジョブに引き当てられた部材としてリールＲを例示したが、これに限られず、生産に用いられ、保管エリアからピッキングされる部材であればよい。例えば、実装部４５のヘッドが着脱可能に構成されている場合に、そのヘッドでもよいし、ヘッドに取り付けられる吸着ノズルなどでもよい。また、生産の一例として、実装装置４１で基板Ｓに部品Ｐを実装する実装処理を例示したが、これに限られず、垂直多関節ロボットなどの多軸ロボットにより部品を組み付ける処理など、他の処理でもよい。
　ここで、本開示のピッキング案内システムは、以下のように構成してもよい。例えば、本開示のピッキング案内システムは、部材のピッキングを作業者に案内するピッキング案内システムであって、生産エリアでの生産ジョブに引き当てられた部材の情報と、部材の所在に関する所在情報とを取得する情報取得部と、前記生産ジョブに引き当てられた部材をピッキング対象として、部材の保管エリアから作業者にピッキングさせるためのピッキング案内を生成して出力する案内出力部と、を備え、前記情報取得部は、前記保管エリアから部材がピッキングされた際に、該部材がピッキングされた旨の情報を取得可能であり、前記案内出力部は、前記ピッキング対象の部材に、前記ピッキング案内を生成する生産ジョブとは別の生産ジョブでピッキング済の部材がある場合、該部材のピッキングが完了している旨を示して前記ピッキング案内に含めることを要旨とする。これにより、生産ジョブに引き当てられた各部材を認識可能としつつピッキングが必要な部材を適切に案内することができる。
　本開示のピッキング案内システムにおいて、前記案内出力部は、前記ピッキング対象の部材に、前記別の生産ジョブでピッキング済で且つ前記所在情報が前記保管エリアの部材がある場合、その旨を前記ピッキング案内に含めるものとしてもよい。こうすれば、別の生産ジョブでピッキング済であっても、保管エリアから他のエリアに移動していない部材に作業者の注意を向けることができる。
　本開示のピッキング案内システムにおいて、前記案内出力部は、前記ピッキング対象の部材に、前記別の生産ジョブでピッキング済で且つ該別の生産ジョブの生産が完了している場合、その旨を前記ピッキング案内に含めるものとしてもよい。こうすれば、別の生産ジョブでピッキング済で、その別の生産ジョブで使用が完了した部材に作業者の注意を向けることができる。
　本開示のピッキング案内システムにおいて、前記生産ジョブに引き当てられた部材の一覧を示すリストを、前記ピッキング案内と照合しながら作業者が確認可能な生産システムで用いられるものとしてもよい。ピッキング案内には、ピッキングが不要な部材も含まれるため、部材の一覧を示すリストと整合させることができる。このため、作業者がピッキング案内と部材の一覧を示すリストとを用いて、生産ジョブに必要な部材のピッキングが完了したか否かの確認を適切に行うことができる。
　本開示のピッキング案内システムにおいて、前記生産ジョブに引き当てられる部材は、各部材に割り当てられた固有の識別情報を示す識別コードを用いて引き当てられており、前記案内出力部は、前記ピッキング対象の部材の前記識別コードを示して前記ピッキング案内を生成するものとしてもよい。こうすれば、固有の識別情報に基づいて部材を引き当てる際のピッキング案内をより適切に行うことができる。
　本開示のピッキング案内システムにおいて、前記案内出力部は、同じ種類の部材で且つ前記生産ジョブで使用される条件を満たす代替部材があれば、前記代替部材を示してピッキング案内を生成可能であるものとしてもよい。こうすれば、ピッキング対象の部材の選択の自由度を高めて、ピッキング案内をさらに適切に行うことができる。
　本開示のピッキング案内方法は、部材のピッキングを作業者に案内するピッキング案内方法であって、（ａ）生産エリアでの生産ジョブに引き当てられた部材の情報と、部材の所在に関する所在情報とを取得するステップと、（ｂ）前記生産ジョブに引き当てられた部材をピッキング対象として、部材の保管エリアから作業者にピッキングさせるためのピッキング案内を生成して出力するステップと、を含み、前記ステップ（ｂ）では、前記ピッキング案内を生成する際に、前記ピッキング対象の部材に前記所在情報が前記保管エリアとは別のエリアの部材がある場合、該部材のピッキングが完了している旨を示して前記ピッキング案内に含めることを要旨とする。
　本開示のピッキング案内方法は、上述したピッキング案内システムと同様に、生産ジョブに引き当てられた各部材を認識可能としつつピッキングが必要な部材を適切に案内することができる。このピッキング案内方法において、上述したピッキング案内システムの種々の態様を採用してもよいし、上述したピッキング案内システムの各機能を実現するようなステップを追加してもよい。
　本開示は、部品の実装処理など、部材を用いて生産を行う技術分野に利用可能である。
　１０　生産システム、１２　ネットワーク、２０　統括管理装置、２１，３１　ＣＰＵ、２２，３２　記憶部、２６，３６　通信部、２７，３７　表示部、２８，３８　入力部、３０　生産管理装置、３２ａ　リール情報、４０　実装ライン、４１　実装装置、４２　実装制御部、４３　供給部、４４　搬送部、４５　実装部、４６　通信部、４７　操作パネル、５０　保管庫、５２　収納棚、６０　携帯端末、６５　プリンタ、Ａ１　棚エリア、Ａ２　ピッキングエリア、Ａ３　外段取りエリア、Ａ４　ラインエリア、Ｆ　フィーダ、Ｍ　作業者、Ｐ　部品、ＰＬ　部品表、Ｒ　リール、Ｓ　基板。

Claims (8)

  1. 　部材のピッキングを作業者に案内するピッキング案内システムであって、
    　生産エリアでの生産ジョブに引き当てられた部材の情報と、部材の所在に関する所在情報とを取得する情報取得部と、
    　前記生産ジョブに引き当てられた部材をピッキング対象として、部材の保管エリアから作業者にピッキングさせるためのピッキング案内を生成して出力する案内出力部と、
    　を備え、
    　前記案内出力部は、前記ピッキング案内を生成する際に、前記ピッキング対象の部材に前記所在情報が前記保管エリアとは別のエリアの部材がある場合、該部材のピッキングが完了している旨を示して前記ピッキング案内に含める
    　ピッキング案内システム。
  2. 　部材のピッキングを作業者に案内するピッキング案内システムであって、
    　生産エリアでの生産ジョブに引き当てられた部材の情報と、部材の所在に関する所在情報とを取得する情報取得部と、
    　前記生産ジョブに引き当てられた部材をピッキング対象として、部材の保管エリアから作業者にピッキングさせるためのピッキング案内を生成して出力する案内出力部と、
    　を備え、
    　前記情報取得部は、前記保管エリアから部材がピッキングされた際に、該部材がピッキングされた旨の情報を取得可能であり、
    　前記案内出力部は、前記ピッキング対象の部材に、前記ピッキング案内を生成する生産ジョブとは別の生産ジョブでピッキング済の部材がある場合、該部材のピッキングが完了している旨を示して前記ピッキング案内に含める
    　ピッキング案内システム。
  3. 　請求項２に記載のピッキング案内システムであって、
    　前記案内出力部は、前記ピッキング対象の部材に、前記別の生産ジョブでピッキング済で且つ前記所在情報が前記保管エリアの部材がある場合、その旨を前記ピッキング案内に含める
    　ピッキング案内システム。
  4. 　請求項２または３に記載のピッキング案内システムであって、
    　前記案内出力部は、前記ピッキング対象の部材に、前記別の生産ジョブでピッキング済で且つ該別の生産ジョブの生産が完了している場合、その旨を前記ピッキング案内に含める
    　ピッキング案内システム。
  5. 　請求項１ないし４のいずれか１項に記載のピッキング案内システムであって、
    　前記生産ジョブに引き当てられた部材の一覧を示すリストを、前記ピッキング案内と照合しながら作業者が確認可能な生産システムで用いられる
    　ピッキング案内システム。
  6. 　請求項１ないし５のいずれか１項に記載のピッキング案内システムであって、
    　前記生産ジョブに引き当てられる部材は、各部材に割り当てられた固有の識別情報を示す識別コードを用いて引き当てられており、
    　前記案内出力部は、前記ピッキング対象の部材の前記識別コードを示して前記ピッキング案内を生成する
    　ピッキング案内システム。
  7. 　請求項１ないし６のいずれか１項に記載のピッキング案内システムであって、
    　前記案内出力部は、同じ種類の部材で且つ前記生産ジョブで使用される条件を満たす代替部材があれば、前記代替部材を示してピッキング案内を生成可能である
    　ピッキング案内システム。
  8. 　部材のピッキングを作業者に案内するピッキング案内方法であって、
    （ａ）生産エリアでの生産ジョブに引き当てられた部材の情報と、部材の所在に関する所在情報とを取得するステップと、
    （ｂ）前記生産ジョブに引き当てられた部材をピッキング対象として、部材の保管エリアから作業者にピッキングさせるためのピッキング案内を生成して出力するステップと、
    　を含み、
    　前記ステップ（ｂ）では、前記ピッキング案内を生成する際に、前記ピッキング対象の部材に前記所在情報が前記保管エリアとは別のエリアの部材がある場合、該部材のピッキングが完了している旨を示して前記ピッキング案内に含める
    　ピッキング案内方法。
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