JP7227990B2 - 物品管理装置および物品管理方法 - Google Patents

Description

本明細書は、物品管理装置および物品管理方法に関する技術を開示する。

特許文献１に記載の部品装着機は、オペレータによって予め設定されている優先順位に従って、フィーダ、リールなどの部品集合体の所在を表示する。これにより、特許文献１に記載の部品装着機は、例えば、仕掛かり途中の部品集合体から優先的に使用させようとしている。

特開２００５－１５９１６４号公報

しかしながら、特許文献１に記載の部品装着機では、オペレータは、例えば、代替品の使用可否などの規制条件を設定することができない。そのため、特許文献１に記載の部品装着機は、オペレータが希望しない条件で、物品を割り当てる可能性がある。

このような事情に鑑みて、本明細書は、基板製品の生産計画ごとの規制条件、および、物品を割り当てる際の複数の優先要素における優先順位の両方を、対基板作業機の使用者に設定させて、基板製品の生産において必要な物品を割り当てることが可能な物品管理装置および物品管理方法を開示する。

本明細書は、基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の生産計画に基づいて、保管庫に保管されている物品の中から前記対基板作業機が前記基板製品の生産において必要な前記物品を割り当てる物品管理装置を開示する。前記物品管理装置は、第一設定部と、第二設定部と、選定部とを備える。前記第一設定部は、前記基板製品の前記生産計画ごとの規制条件を前記対基板作業機の使用者に設定させる。前記第二設定部は、前記第一設定部によって設定された前記規制条件で前記基板製品を生産するときに必要な前記物品について、前記物品を割り当てる際の複数の優先要素における優先順位を前記使用者に設定させる。前記選定部は、前記第二設定部によって設定された前記優先要素の前記優先順位に基づいて、前記物品を割り当てる。

また、本明細書は、基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の生産計画に基づいて、保管庫に保管されている物品の中から前記対基板作業機が前記基板製品の生産において必要な前記物品を割り当てる物品管理方法を開示する。前記物品管理方法は、第一設定工程と、第二設定工程と、選定工程とを備える。前記第一設定工程は、前記基板製品の前記生産計画ごとの規制条件を前記対基板作業機の使用者に設定させる。前記第二設定工程は、前記第一設定工程によって設定された前記規制条件で前記基板製品を生産するときに必要な前記物品について、前記物品を割り当てる際の複数の優先要素における優先順位を前記使用者に設定させる。前記選定工程は、前記第二設定工程によって設定された前記優先要素の前記優先順位に基づいて、前記物品を割り当てる。

上記の物品管理装置によれば、第一設定部と、第二設定部と、選定部とを備える。これにより、物品管理装置は、基板製品の生産計画ごとの規制条件、および、物品を割り当てる際の複数の優先要素における優先順位の両方を、対基板作業機の使用者に設定させて、基板製品の生産において必要な物品を割り当てることができる。物品管理装置について上述したことは、物品管理方法についても同様に言える。

生産設備の構成例を示す構成図である。 保管庫３０の一例を示す正面図である。 保管庫３０の一例を示す平面図である。 物品管理装置４０の制御ブロックの一例を示すブロック図である。 物品管理装置４０による制御手順の一例を示すフローチャートである。 優先要素ＰＥ１および規制条件ＲＣ１の設定画面の一例を示す模式図である。 確認画面の一例を示す模式図である。 実行画面の一例を示す模式図である。

１．実施形態
図１に示すように、本実施形態の生産設備は、少なくとも一つ（同図では、２つ）の対基板作業ライン１０Ｌと、着荷エリア２０と、少なくとも一つ（同図では、４つ）の保管庫３０と、管理装置ＷＭＣとを備えている。物品管理装置４０は、管理装置ＷＭＣに設けられている。

１－１．対基板作業ライン１０Ｌおよび管理装置ＷＭＣの構成例
複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々では、基板９０に所定の対基板作業を行う。対基板作業ライン１０Ｌを構成する対基板作業機ＷＭの種類および数は、限定されない。図１に示すように、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々は、印刷機ＷＭ１、印刷検査機ＷＭ２、部品装着機ＷＭ３、リフロー炉ＷＭ４および外観検査機ＷＭ５の複数（５つ）の対基板作業機ＷＭを備えており、基板９０は、基板搬送装置によって、この順に搬送される。

印刷機ＷＭ１は、基板９０において、複数の部品の各々の装着位置に、はんだを印刷する。印刷検査機ＷＭ２は、印刷機ＷＭ１によって印刷されたはんだの印刷状態を検査する。部品装着機ＷＭ３は、基板９０（印刷機ＷＭ１によって印刷されたはんだの上）に複数の部品を装着する。部品装着機ＷＭ３は、一つであっても良く、複数であっても良い。部品装着機ＷＭ３が複数設けられる場合は、複数の部品装着機ＷＭ３が分担して、複数の部品を装着することができる。

リフロー炉ＷＭ４は、部品装着機ＷＭ３によって複数の部品が装着された基板９０を加熱し、はんだを溶融させて、はんだ付けを行う。外観検査機ＷＭ５は、部品装着機ＷＭ３によって装着された複数の部品の装着状態などを検査する。このように、対基板作業ライン１０Ｌは、複数（５つ）の対基板作業機ＷＭを用いて、基板９０を順に搬送し、検査処理を含む生産処理を実行して基板製品９００を生産することができる。なお、対基板作業ライン１０Ｌは、例えば、機能検査機、バッファ装置、基板供給装置、基板反転装置、シールド装着装置、接着剤塗布装置、紫外線照射装置などの対基板作業機ＷＭを必要に応じて備えることもできる。

複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々の対基板作業機ＷＭおよび管理装置ＷＭＣは、通信部ＬＣによって電気的に接続されている。具体的には、通信部ＬＣは、有線または無線によって、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々の対基板作業機ＷＭおよび管理装置ＷＭＣを通信可能に接続することができる。また、通信方法は、種々の方法をとり得る。

本実施形態では、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々の対基板作業機ＷＭおよび管理装置ＷＭＣによって、構内情報通信網（ＬＡＮ：Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）が構成されている。これにより、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々の対基板作業機ＷＭは、通信部ＬＣを介して、互いに通信することができる。また、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々の対基板作業機ＷＭは、通信部ＬＣを介して、管理装置ＷＭＣと通信することができる。

管理装置ＷＭＣは、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々の対基板作業機ＷＭの制御を行い、動作状況を監視する。管理装置ＷＭＣには、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々の対基板作業機ＷＭを制御する種々の制御データが記憶されている。管理装置ＷＭＣは、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々の対基板作業機ＷＭに制御データを送信する。また、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々の対基板作業機ＷＭは、管理装置ＷＭＣに動作状況および生産状況を送信する。

１－２．着荷エリア２０の構成例
着荷エリア２０には、種々の物品２１が到着する。物品２１は、保管庫３０に保管された後、必要に応じて対基板作業ライン１０Ｌに供給される。物品２１は、対基板作業機ＷＭの対基板作業において用いられるものであれば良く、限定されない。既述したように、対基板作業ライン１０Ｌは、基板９０において、複数の部品の各々の装着位置に、はんだを印刷する印刷機ＷＭ１を備えている。この場合、物品２１は、例えば、はんだを収容しているはんだ容器であると良い。

また、対基板作業ライン１０Ｌは、基板９０に部品を装着する部品装着機ＷＭ３を備えている。この場合、物品２１は、部品を収容する部品テープが巻き回されているリールであると良い。また、物品２１は、リールが回転可能かつ着脱可能に設けられるフィーダであっても良い。さらに、物品２１は、部品が配列されているトレイであっても良い。また、物品２１は、部品を保持する保持部材であっても良い。保持部材には、例えば、吸着ノズル、チャックなどが含まれる。

物品２１には、識別コードが設けられる。識別コードには、物品２１を識別する識別情報が記憶される。識別コードは、例えば、一次元コード、二次元コード、無線タグなどを用いることができる。着荷エリア２０に物品２１が到着すると、入荷管理装置は、物品２１を管理する物品管理装置４０を介して、物品２１の識別情報を発行する。また、着荷エリア２０の作業者は、バーコードリーダなどを用いて、供給元（ベンダ）によって物品２１に貼り付けられているバーコードなどを読み取る。そして、作業者は、物品２１に関する物品情報が登録されているデータベースから、当該物品２１の物品情報を取得することもできる。入荷管理装置は、物品２１の識別情報および物品情報を識別コードに記憶させる。

着荷エリア２０の作業者は、少なくとも識別情報が記憶されている識別コードを物品２１に取り付けて、物品２１を収容ケースに収容する。そして、作業者は、物品２１が収容された収容ケースを保管庫３０に搬送する。なお、上述した作業者が行う作業の少なくとも一部は、搬送装置（例えば、ベルトコンベアなど）、アクチュエータ（例えば、ロボットアームなど）などを用いて自動化することもできる。

物品２１の搬送は、例えば、無人搬送車２２を用いることができる。無人搬送車２２は、作業者による運転操作が不要な自動走行可能な搬送車（ＡＧＶ：Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｇｕｉｄｅｄ Ｖｅｈｉｃｌｅ）であり、管理装置ＷＭＣによって駆動制御される。本実施形態では、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌ、着荷エリア２０、無人搬送車２２、保管庫３０および管理装置ＷＭＣは、既述した通信部ＬＣによって通信可能に接続されている。無人搬送車２２に物品２１が搭載されると、管理装置ＷＭＣは、無人搬送車２２に搬送指令を送信する。無人搬送車２２は、搬送指令を受信すると、保管庫３０に物品２１を搬送する。

１－３．保管庫３０の構成例
保管庫３０は、物品２１を収納することができれば良く、種々の形態をとり得る。図１に示すように、本実施形態の保管庫３０は、設置場所について三種類の保管庫３０を備えている。三種類の保管庫３０は、説明の便宜上、第一保管庫３０ａ、第二保管庫３０ｂおよび第三保管庫３０ｃと表記されている。第一保管庫３０ａは、着荷エリア２０の近傍に設けられている。第三保管庫３０ｃは、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの各々に設けられている。第二保管庫３０ｂは、第一保管庫３０ａと第三保管庫３０ｃの間に設けられている。

保管庫３０の形状等は、限定されない。図２Ａおよび図２Ｂに示すように、例えば、保管庫３０である第一保管庫３０ａは、八角柱形状に形成されている。保管庫３０は、入庫口３１ａ、出庫口３１ｂ、読み取り機３１ｃ、制御装置３２、表示装置３３、収納部３４およびアクチュエータ３５を備えている。物品２１は、入庫口３１ａから保管庫３０に入庫し、出庫口３１ｂから出庫する。本実施形態では、入庫口３１ａおよび出庫口３１ｂは、共通の開口部に設けられている。入庫口３１ａおよび出庫口３１ｂは、異なる開口部に設けることもできる。

読み取り機３１ｃは、保管庫３０の開口部（入庫口３１ａおよび出庫口３１ｂ）に近接する作業スペース３４ａの上方に設置されている。読み取り機３１ｃは、物品２１の入庫時および出庫時のうちの少なくとも入庫時に、物品２１に取り付けられている識別コードに記憶されている情報（物品２１の識別情報および物品情報）を読み取る。なお、保管庫３０は、複数の読み取り機３１ｃを備えることもできる。

制御装置３２は、公知の演算装置および記憶装置を備えており、制御回路が構成されている。制御装置３２は、読み取り機３１ｃ、表示装置３３およびアクチュエータ３５と通信可能に接続されており、これらを制御することができる。例えば、制御装置３２は、読み取り機３１ｃを制御して、物品２１に取り付けられている識別コードに記憶されている情報を読み取り、読み取り機３１ｃによって読み取られた情報を取得することができる。

さらに、制御装置３２は、図１に示す管理装置ＷＭＣに設けられる物品管理装置４０と通信可能に接続されている。物品管理装置４０は、例えば、対基板作業ライン１０Ｌにおける段取り替えの発生、対基板作業機ＷＭに供給される物品２１の不足の発生、または、段取り替え若しくは物品２１の不足が生じる可能性の発生を、制御装置３２に通知する。制御装置３２は、当該通知に基づいて、対基板作業機ＷＭが基板製品９００の生産において必要な物品２１（物品管理装置４０によって割り当てられた物品２１）を出庫させる。

表示装置３３は、公知の表示装置を用いることができ、各種データを作業者が視認可能に表示する。表示装置３３は、例えば、収納部３４に収納されている物品２１に関する情報を示す収納物情報などを作業者の操作に応じて表示する。収納物情報には、例えば、物品２１の種類（例えば、物品２１がリールの場合、リールによって供給される部品の部品種など）、型式、在庫数（残数）、ベンダ名、使用期限などを含むことができる。

なお、本実施形態の表示装置３３は、タッチパネルにより構成されており、表示装置３３は、作業者による種々の操作を受け付ける入力装置としても機能する。例えば、作業者は、タッチパネル（入力装置として機能する表示装置３３）を用いて、保管庫３０から出庫させる所望の物品２１を指定することができる。この場合、制御装置３２は、指定された物品２１を出庫させる。

収納部３４は、物品２１を収納する。収納部３４は、物品２１を収納可能であれば良く、収納部３４の形態は、限定されない。図２Ｂに示すように、本実施形態では、収納部３４は、複数（７つ）の収納ユニット３４ｂを備えており、複数（７つ）の収納ユニット３４ｂは、鉛直方向（Ｚ軸方向）視において円状（より正確には、円弧状）に配置されている。複数（７つ）の収納ユニット３４ｂの各々は、物品２１を収納可能な収納スペースが鉛直方向（Ｚ軸方向）に沿って複数設けられている。収納スペースは、収納する物品２１に合わせて、サイズ（幅、奥行き、および、高さ）が設定されている。

アクチュエータ３５は、鉛直方向（Ｚ軸方向）視において、複数（７つ）の収納ユニット３４ｂより内側に設けられ、物品２１を把持して物品２１を移動する。アクチュエータ３５は、物品２１を移動することができれば良く、種々の形態をとり得る。アクチュエータ３５は、例えば、ロボットアーム（多関節ロボット）などを用いることができる。

アクチュエータ３５は、物品２１の入庫時に、入庫口３１ａ（作業スペース３４ａ）に搬入された物品２１を、把持部が把持して、物品２１を収納可能な収納スペースを備える収納ユニット３４ｂに移動して、物品２１を当該収納スペースに収納する。また、アクチュエータ３５は、物品２１の出庫時に、当該収納スペースに収納されている物品２１を、把持部が把持して、物品２１を出庫口３１ｂ（作業スペース３４ａ）に移動して、物品２１を搬出する。このように、少なくとも第一保管庫３０ａは、物品２１の入庫作業および出庫作業が自動化されている。

１－４．物品管理装置４０の構成例
物品管理装置４０は、基板９０に所定の対基板作業を行って基板製品９００を生産する対基板作業機ＷＭの生産計画に基づいて、保管庫３０に保管されている物品２１の中から対基板作業機ＷＭが基板製品９００の生産において必要な物品２１を割り当てる。

物品管理装置４０は、制御ブロックとして捉えると、第一設定部４１と、第二設定部４２と、選定部４３とを備えている。物品管理装置４０は、表示部４４をさらに備えると好適である。図３に示すように、本実施形態の物品管理装置４０は、第一設定部４１と、第二設定部４２と、選定部４３と、表示部４４とを備えている。また、図１に示すように、本実施形態の物品管理装置４０は、管理装置ＷＭＣと一体に設けられているが、物品管理装置４０は、管理装置ＷＭＣと別体に設けることもできる。

物品管理装置４０は、図４に示すフローチャートに従って、制御プログラムを実行する。第一設定部４１は、ステップＳ１１に示す処理を行う。第二設定部４２は、ステップＳ１２に示す処理を行う。選定部４３は、ステップＳ１４に示す処理を行う。表示部４４は、ステップＳ１３およびステップＳ１５に示す処理を行う。

１－４－１．第一設定部４１
第一設定部４１は、基板製品９００の生産計画ごとの規制条件ＲＣ１を対基板作業機ＷＭの使用者に設定させる（図４に示すステップＳ１１）。生産計画は、生産設備の構成、基板製品９００の種類、生産枚数、納期などに基づいて作成される。本実施形態の生産設備は、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌを備えているので、生産計画には、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌを用いて、所定期間に所定枚数の基板製品９００を生産するときの生産条件が含まれる。

基板製品９００の生産条件には、使用する対基板作業ライン１０Ｌ、対基板作業機ＷＭ、対基板作業機ＷＭが基板製品９００の生産において必要な物品２１、物品２１の使用順序などに関する条件が含まれる。例えば、物品２１がリールの場合、リールによって供給される部品の部品種、使用予定数、リールがセットされる位置（スロット）、リールの使用期間などは、生産条件に含まれる。

対基板作業機ＷＭの使用者は、基板製品９００の生産において、規制条件を設定したい場合がある。例えば、対基板作業機ＷＭの使用者は、基板製品９００の生産において、物品２１の代替品の使用を規制したい場合がある。例えば、物品２１がリールの場合、対基板作業機ＷＭの使用者は、リールによって供給される部品の供給元（ベンダ）が異なるリールの使用を規制したい場合がある。

そこで、第一設定部４１は、基板製品９００の生産計画ごとの規制条件ＲＣ１を対基板作業機ＷＭの使用者に設定させる。第一設定部４１は、種々の観点から対基板作業機ＷＭの使用者に規制条件ＲＣ１を設定させることができる。例えば、第一設定部４１は、過去の基板製品９００の生産において生じた物品２１の残余の使用可否を規制条件ＲＣ１として使用者に選択させると好適である。これにより、物品管理装置４０は、物品２１の残余の使用可否についての対基板作業機ＷＭの使用者の希望を加味して、物品２１を割り当てることができる。

図５は、物品２１がリールの場合の優先要素ＰＥ１および規制条件ＲＣ１の設定画面の一例を示している。対基板作業機ＷＭの使用者は、過去の基板製品９００の生産において生じた物品２１の残余の使用を許容する場合、規制条件ＲＣ１の残余の使用の項目において、Ｙｅｓを選択する。逆に、対基板作業機ＷＭの使用者は、過去の基板製品９００の生産において生じた物品２１の残余の使用を規制する場合、規制条件ＲＣ１の残余の使用の項目において、Ｎｏを選択する。

後述する選定部４３は、対基板作業機ＷＭの使用者がＹｅｓを選択したとき、過去の基板製品９００の生産において生じた物品２１の残余に係る物品２１を、割り当て候補に含めることができる。逆に、選定部４３は、対基板作業機ＷＭの使用者がＮｏを選択したとき、過去の基板製品９００の生産において生じた物品２１の残余に係る物品２１を、割り当て候補から除外する。

既述したように、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌ、着荷エリア２０、無人搬送車２２、保管庫３０および管理装置ＷＭＣは、通信部ＬＣによって通信可能に接続されている。これにより、物品管理装置４０は、物品２１の所在を把握することができ、物品２１の移動履歴を記憶装置に記憶させることができる。選定部４３は、記憶装置に記憶されている物品２１の移動履歴を参照することにより、物品２１が過去の基板製品９００の生産において使用されたか否かを判断することができる。

ここで、対基板作業機ＷＭが、基板９０に部品を装着する部品装着機ＷＭ３であり、物品２１が、部品を収容する部品テープが巻き回されているリール、および、リールが回転可能かつ着脱可能に設けられるフィーダである場合を想定する。このとき、第一設定部４１は、少なくとも一つのリールの部品テープを分割して複数のフィーダに取り付ける分割リールの使用可否を規制条件ＲＣ１として使用者に選択させると好適である。これにより、物品管理装置４０は、分割リールの使用可否についての対基板作業機ＷＭの使用者の希望を加味して、物品２１を割り当てることができる。

同種の部品について、部品装着機ＷＭ３の部品供給装置から同時に複数の部品を供給可能にするために、分割リールが用いられる場合がある。これにより、部品装着機ＷＭ３のサイクルタイムを短縮することができる。対基板作業機ＷＭの使用者は、分割リールの使用を許容する場合、規制条件ＲＣ１の分割リールの使用の項目において、Ｙｅｓを選択する。逆に、対基板作業機ＷＭの使用者は、分割リールの使用を規制する場合、規制条件ＲＣ１の分割リールの使用の項目において、Ｎｏを選択する。

選定部４３は、対基板作業機ＷＭの使用者がＹｅｓを選択したとき、複数のフィーダに少なくとも一つのリールを割り当てることができる。この場合、作業者は、部品テープを分割して複数のフィーダに取り付ける。逆に、選定部４３は、対基板作業機ＷＭの使用者がＮｏを選択したとき、複数のフィーダの各々にリールを割り当てることができる。この場合、作業者は、一つのリールを一つのフィーダに取り付ける。また、既にリールが取り付けられているフィーダが割り当てられても良い。

また、第一設定部４１は、物品２１の代替品の使用可否を規制条件ＲＣ１として使用者に選択させると好適である。これにより、物品管理装置４０は、物品２１の代替品の使用可否についての対基板作業機ＷＭの使用者の希望を加味して、物品２１を割り当てることができる。

既述したように、対基板作業機ＷＭの使用者は、供給元（ベンダ）が異なる物品２１の使用を規制したい場合がある。また、対基板作業機ＷＭの使用者は、特定の生産ロットの物品２１の使用を規制したい場合がある。対基板作業機ＷＭの使用者は、物品２１の代替品の使用を許容する場合、規制条件ＲＣ１の代替品の使用の項目において、Ｙｅｓを選択する。逆に、対基板作業機ＷＭの使用者は、物品２１の代替品の使用を規制する場合、規制条件ＲＣ１の代替品の使用の項目において、Ｎｏを選択する。

選定部４３は、対基板作業機ＷＭの使用者がＹｅｓを選択したとき、物品２１の代替品を割り当て候補に含めることができる。逆に、選定部４３は、対基板作業機ＷＭの使用者がＮｏを選択したとき、物品２１の代替品を割り当て候補から除外する。選定部４３は、物品２１の識別コードに記憶されている識別情報に対応する物品情報に基づいて、物品２１が代替品であるか否かを判断することができる。

さらに、本実施形態では、対基板作業機ＷＭおよび保管庫３０は、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌにそれぞれ設けられている。この場合、第一設定部４１は、異なる対基板作業ライン１０Ｌへの物品２１の移動可否を規制条件ＲＣ１として使用者に選択させると好適である。これにより、物品管理装置４０は、異なる対基板作業ライン１０Ｌへの物品２１の移動可否についての対基板作業機ＷＭの使用者の希望を加味して、物品２１を割り当てることができる。

例えば、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの製造メーカが異なると、部品装着機ＷＭ３に搭載可能なフィーダが制限される場合がある。そのため、例えば、物品２１がリールおよびフィーダの場合、リールが取り付けられたフィーダを異なる対基板作業ライン１０Ｌへ移動させると、リールを取り外して移動先の製造メーカに対応するフィーダに取り付け直さなければならない場合がある。

また、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの製造メーカが同じであっても、物品２１の使用時期が近接していると、一の対基板作業ライン１０Ｌにおける生産の進捗状況によって、他の対基板作業ライン１０Ｌにおける生産が影響を受ける場合がある。逆に、複数（２つ）の対基板作業ライン１０Ｌの製造メーカが同じであり、且つ、物品２１の使用時期が相当期間、離れている場合、異なる対基板作業ライン１０Ｌへ物品２１を移動させても支障がない。

対基板作業機ＷＭの使用者は、異なる対基板作業ライン１０Ｌへの物品２１の移動を許容する場合、規制条件ＲＣ１のライン間の移動の項目において、Ｙｅｓを選択する。逆に、対基板作業機ＷＭの使用者は、異なる対基板作業ライン１０Ｌへの物品２１の移動を規制する場合、規制条件ＲＣ１のライン間の移動の項目において、Ｎｏを選択する。

選定部４３は、対基板作業機ＷＭの使用者がＹｅｓを選択したとき、異なる対基板作業ライン１０Ｌへの物品２１の移動を許容して、物品２１を割り当てることができる。選定部４３は、例えば、図１に示す一の対基板作業ライン１０Ｌの第三保管庫３０ｃに保管されている物品２１の中から、他の対基板作業ライン１０Ｌの対基板作業機ＷＭが基板製品９００の生産において必要な物品２１を割り当てることができる。また、選定部４３は、例えば、図１に示す一の対基板作業ライン１０Ｌの対基板作業機ＷＭが基板製品９００の生産において使用するように割り当てられた物品２１の残余物品を、他の対基板作業ライン１０Ｌの対基板作業機ＷＭに割り当てることもできる。

逆に、選定部４３は、対基板作業機ＷＭの使用者がＮｏを選択したとき、異なる対基板作業ライン１０Ｌへの物品２１の移動を規制して、物品２１を割り当てることができる。この場合、選定部４３は、例えば、一の対基板作業ライン１０Ｌの第三保管庫３０ｃに保管されている物品２１の中から、当該対基板作業ライン１０Ｌの対基板作業機ＷＭが基板製品９００の生産において必要な物品２１を割り当てることができる。

また、第一設定部４１は、基板製品９００の生産に必要な物品２１の使用数に対するマージンを規制条件として使用者に入力させると好適である。これにより、物品管理装置４０は、対基板作業機ＷＭの使用者が指定するマージンを加味して、物品２１を割り当てることができ、物品２１の不足に伴う生産停止を抑制することができる。

具体的には、対基板作業機ＷＭの使用者は、規制条件ＲＣ１の使用数のマージン（％）の項目において、物品２１の使用数に対するマージンを百分率で入力する。図５に示す例では、３．０が入力されており、選定部４３は、基板製品９００の生産に必要な物品２１の使用数に、１．０３を乗じた数の物品２１を割り当てる。

１－４－２．第二設定部４２
第二設定部４２は、第一設定部４１によって設定された規制条件ＲＣ１で基板製品９００を生産するときに必要な物品２１について、物品２１を割り当てる際の複数の優先要素ＰＥ１における優先順位を使用者に設定させる（図４に示すステップＳ１２）。

第二設定部４２は、種々の観点から対基板作業機ＷＭの使用者に複数の優先要素ＰＥ１における優先順位を設定させることができる。例えば、第二設定部４２は、物品２１の入荷日、所在および残数のうちの複数の優先要素ＰＥ１における優先順位を使用者に設定させると好適である。これにより、選定部４３は、物品２１の入荷日、所在および残数のうちの複数の優先要素ＰＥ１の優先順位に基づいて、物品２１を割り当てることができる。

物品２１の入荷日を起算点とする経過時間が長い物品２１は、生産に使用されることなく、保管庫３０において長期間、保管されている物品２１であるといえる。よって、当該物品２１は、同種の他の物品２１に対して優先して使用すると良い。対基板作業機ＷＭの使用者は、物品２１の入荷日を優先要素ＰＥ１に含めたい場合、図５に示す優先要素ＰＥ１の物品２１の入荷日の項目において、Ｙｅｓを選択する。逆に、対基板作業機ＷＭの使用者は、物品２１の入荷日を優先要素ＰＥ１に含めたくない場合、優先要素ＰＥ１の物品２１の入荷日の項目において、Ｎｏを選択する。

また、本実施形態では、図１に示す着荷エリア２０に到着した物品２１は、まず、第一保管庫３０ａに搬送され保管される。そして、第一保管庫３０ａに保管されている物品２１は、必要に応じて、対基板作業ライン１０Ｌに搬送され使用される。また、第一保管庫３０ａに保管されている物品２１は、必要に応じて、第二保管庫３０ｂに搬送し保管することもできる。さらに、対基板作業ライン１０Ｌで使用された物品２１の残余は、まず、第三保管庫３０ｃに搬送され保管される。そして、第三保管庫３０ｃに保管されている物品２１は、必要に応じて、第二保管庫３０ｂに搬送し保管することもできる。

よって、基板製品９００の生産において未使用の物品２１は、第一保管庫３０ａにおいて保管され易くなり、対基板作業ライン１０Ｌで使用された物品２１の残余は、第三保管庫３０ｃにおいて保管され易くなる。このように、生産設備では、対基板作業機ＷＭに近い保管庫３０に保管されている物品２１ほど、残余物品が含まれる可能性が高い。よって、対基板作業機ＷＭに近い保管庫３０に保管されている物品２１は、物品２１の管理上、同種の他の物品２１に対して優先して使用すると良い。さらに、残数が少ない物品２１は、物品２１の管理上、同種の他の物品２１に対して優先して使用すると良い。

対基板作業機ＷＭの使用者は、物品２１の所在を優先要素ＰＥ１に含めたい場合、図５に示す優先要素ＰＥ１の物品２１の所在の項目において、Ｙｅｓを選択する。逆に、対基板作業機ＷＭの使用者は、物品２１の所在を優先要素ＰＥ１に含めたくない場合、優先要素ＰＥ１の物品２１の所在の項目において、Ｎｏを選択する。上述したことは、物品２１の残数についても同様に言える。

また、対基板作業機ＷＭの使用者は、優先要素ＰＥ１を選択した後に、↑（上向き矢印）を選択することにより、選択した優先要素ＰＥ１の優先順位を順に上げることができる。逆に、対基板作業機ＷＭの使用者は、優先要素ＰＥ１を選択した後に、↓（下向き矢印）を選択することにより、選択した優先要素ＰＥ１の優先順位を順に下げることができる。図５に示す例では、物品２１の所在および残数について、Ｙｅｓが選択されており、物品２１の入荷日について、Ｎｏが選択されている。また、物品２１の所在は、残数と比べて、優先順位が高く設定されている。

１－４－３．選定部４３
選定部４３は、第二設定部４２によって設定された優先要素ＰＥ１の優先順位に基づいて、物品２１を割り当てる（図４に示すステップＳ１４）。図５に示す例では、選定部４３は、物品２１の所在および残数を優先要素ＰＥ１とする。また、選定部４３は、物品２１の残数と比べて、物品２１の所在を優先させて、第一設定部４１によって設定された規制条件ＲＣ１で基板製品９００を生産するときに必要な物品２１を割り当てる。

既述したように、生産設備では、対基板作業機ＷＭに近い保管庫３０に保管されている物品２１ほど、残余物品が含まれる可能性が高い。よって、選定部４３は、物品２１の所在の優先順位が他の優先要素ＰＥ１と比べて高いときに、対基板作業機ＷＭに近い保管庫３０に保管されている物品２１から割り当てると好適である。これにより、選定部４３は、残余物品から割り当てることができ、残余物品の使用を促進することができる。

また、選定部４３は、物品２１の残数の優先順位が他の優先要素ＰＥ１と比べて高いときに、物品２１の残数が少ない保管庫３０に保管されている物品２１から割り当てると好適である。これにより、選定部４３は、物品２１の残数が少ない保管庫３０に保管されている物品２１から割り当てることができ、残数が少ない物品２１が分散して保管されることを抑制することができる。

なお、仮に、物品２１の入荷日が優先要素ＰＥ１に含まれる場合、選定部４３は、物品２１の入荷日の優先順位が他の優先要素ＰＥ１と比べて高いときに、入荷日を起算点とする経過時間が長い物品２１から割り当てると好適である。これにより、選定部４３は、生産に使用されることなく、保管庫３０において長期間、保管されている物品２１から割り当てることができ、当該物品の使用を促進することができる。

また、選定部４３は、過去の基板製品９００の生産において不具合が発生した物品２１の割り当てを禁止すると好適である。これにより、選定部４３は、当該物品２１と同種の物品２１を用いた生産を規制することができる。例えば、過去の基板製品９００の生産において、機能検査機が物品２１である部品の不具合（例えば、部品の異常など）を確認したと仮定する。この場合、選定部４３は、当該部品と同種の部品の割り当てを禁止する。また、例えば、過去の基板製品９００の生産において、部品装着機ＷＭ３が、物品２１であるフィーダを使用した部品の吸装着動作（あるいは特定の部品の吸装着動作）の不良率が高いことを確認したと仮定する。この場合、選定部４３は、当該フィーダ（あるいは当該部品の残余）の割り当てを禁止する。

１－４－４．表示部４４
表示部４４は、選定部４３によって割り当てられる物品２１に関する情報を表示器８０に表示させる（図４に示すステップＳ１３およびステップＳ１５）。これにより、対基板作業機ＷＭの使用者は、割り当てられる物品２１に関する情報を視認することができる。表示器８０は、物品２１に関する情報を表示することができれば良く、公知の表示器を用いることができる。本実施形態では、図１に示すように、物品管理装置４０は、管理装置ＷＭＣに設けられているので、表示器８０は、管理装置ＷＭＣの表示器と兼用されている。

また、表示器８０は、タッチパネルにより構成されており、対基板作業機ＷＭの使用者による種々の操作を受け付ける入力装置としても機能する。例えば、表示部４４は、既述した図５に示す設定画面を表示器８０に表示させることができる。使用者は、タッチパネル（入力装置として機能する表示器８０）を用いて、規制条件ＲＣ１および優先要素ＰＥ１を選択し入力することができる。

対基板作業機ＷＭの使用者が、図５に示す設定画面において、規制条件ＲＣ１および優先要素ＰＥ１を選択し入力した後に確認を選択すると、表示部４４は、図６に示す確認画面を表示器８０に表示させる。図６は、図５に示す設定画面において設定された規制条件ＲＣ１で基板製品９００を生産するときに必要な物品２１を、図５に示す設定画面において設定された優先要素ＰＥ１の優先順位に基づいて、物品２１を割り当てた結果の一例を示している。

例えば、物品２１である部品種ＰＡ１の部品の在庫数は、５０，０００個であり、部品種ＰＡ１の部品の必要数は、１，０００個である。部品の在庫数は、保管庫３０に保管されている実際の部品数であり、部品の必要数は、既述した生産計画に基づいて算出される。同様に、部品種ＰＢ１の部品の在庫数は、３０，０００個であり、部品種ＰＢ１の部品の必要数は、５００個である。部品種ＰＣ１の部品の在庫数は、０個であり、部品種ＰＣ１の部品の必要数は、３００個である。

図５に示す例では、代替品の使用が許容されているので、部品種ＰＡ１の部品の代替品（説明の便宜上、部品種ＰＡ１ａの部品とする）の在庫数（１０，０００個）および必要数（３００個）が表示されている。また、部品種ＰＡ１の部品の代替品（説明の便宜上、部品種ＰＡ１ｂの部品とする）の在庫数（５，０００個）および必要数（３００個）が表示されている。なお、表示部４４は、他の規制条件ＲＣ１に関する情報を表示することもできる。また、表示部４４は、代替品に限らず、同一種の物品２１について、複数の割り当て候補を表示することもできる。さらに、表示部４４は、複数の割り当て候補のうちの推奨順位（例えば、第一候補、第二候補など）を表示することもできる。

対基板作業機ＷＭの使用者は、これらの情報を参照して、必要数を変更することもできる。例えば、使用者は、部品種ＰＡ１の部品の必要数（この場合、１，６００個）の中で、部品ごとの必要数を増減させることもできる。また、対基板作業機ＷＭの使用者が、図６に示す確認画面において、キャンセルを選択すると、図５に示す設定画面に戻る。対基板作業機ＷＭの使用者は、規制条件ＲＣ１および優先要素ＰＥ１の設定をやり直すことができる。

対基板作業機ＷＭの使用者は、図６に示す確認画面の内容で良い場合、実行を選択する。対基板作業機ＷＭの使用者が、実行を選択すると、物品２１が実際に割り当てられて、表示部４４は、図７に示す実行画面を表示器８０に表示させる。例えば、識別情報ＩＤＡ１で示される部品種ＰＡ１の部品の使用予定数は、１，０００個であり、実際に割り当てられた割り当て数は、１，０３０個である。使用予定数と割り当て数の差分の３０個は、図５に示す設定画面において設定されたマージン（同図では、３．０％）に相当する。部品種ＰＡ１の部品の割り当ての不足数は、０個であり、残数（割り当て後の在庫数）は、４８，９７０個である。上述したことは、識別情報ＩＤＡ２で示される部品種ＰＡ１ａの部品および識別情報ＩＤＡ３で示される部品種ＰＡ１ｂの部品についても同様に言える。また、上述したことは、識別情報ＩＤＢ１で示される部品種ＰＢ１の部品についても同様に言える。

識別情報ＩＤＣ１で示される部品種ＰＣ１の部品の使用予定数は、３００個であり、実際に割り当てられた割り当て数は、０個である。これは、図６に示すように、部品種ＰＣ１の部品の在庫数は、０個であり、部品種ＰＣ１の部品が割り当てられなかったことを示している。よって、部品種ＰＣ１の部品の割り当ての不足数は、３０９個（マージンを含む）であり、残数は、０個である。この場合、物品管理装置４０または対基板作業機ＷＭの使用者は、部品種ＰＣ１の部品を発注する。対基板作業機ＷＭの使用者が、終了を選択すると、物品２１の割り当てが完了する。

２．その他
規制条件ＲＣ１および優先要素ＰＥ１は、種々の観点から設定することができる。例えば、第二設定部４２は、物品２１の管理状態を優先要素ＰＥ１に含めることができる。この場合、選定部４３は、例えば、物品２１の管理状態が良くない物品２１（例えば、保管庫３０において湿度管理されていない物品２１）から割り当てることができる。

また、選定部４３は、優先要素ＰＥ１の優先順位が同じ場合、例えば、物品２１の使用数、使用頻度などに基づいて、物品２１を割り当てることができる。例えば、選定部４３は、物品２１の使用数または使用頻度が少ない物品２１から割り当てることができる。また、選定部４３は、物品２１の必要数を確保したときに、残数が最小になる物品２１から割り当てることもできる。

３．物品管理方法
物品管理装置４０について既述したことは、物品管理方法についても同様に言える。具体的には、物品管理方法は、第一設定工程と、第二設定工程と、選定工程とを備えている。第一設定工程は、第一設定部４１が行う制御に相当する。第二設定工程は、第二設定部４２が行う制御に相当する。選定工程は、選定部４３が行う制御に相当する。また、物品管理方法は、表示工程を備えると好適である。表示工程は、表示部４４が行う制御に相当する。

４．実施形態の効果の一例
物品管理装置４０によれば、第一設定部４１と、第二設定部４２と、選定部４３とを備える。これにより、物品管理装置４０は、基板製品９００の生産計画ごとの規制条件ＲＣ１、および、物品２１を割り当てる際の複数の優先要素ＰＥ１における優先順位の両方を、対基板作業機ＷＭの使用者に設定させて、基板製品９００の生産において必要な物品２１を割り当てることができる。物品管理装置４０について上述したことは、物品管理方法についても同様に言える。

１０Ｌ：対基板作業ライン、ＷＭ：対基板作業機、ＷＭ３：部品装着機、
２１：物品、３０：保管庫、４０：物品管理装置、４１：第一設定部、
４２：第二設定部、４３：選定部、４４：表示部、８０：表示器、
９０：基板、９００：基板製品、ＲＣ１：規制条件、ＰＥ１：優先要素。

Claims (9)

1. 基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の生産計画に基づいて、保管庫に保管されている物品の中から前記対基板作業機が前記基板製品の生産において必要な前記物品を割り当てる物品管理装置であって、
   前記基板製品の前記生産計画ごとの規制条件を前記対基板作業機の使用者に設定させる第一設定部と、
   前記第一設定部によって設定された前記規制条件で前記基板製品を生産するときに必要な前記物品について、前記物品を割り当てる際の複数の優先要素における優先順位を前記使用者に設定させる第二設定部と、
   前記第二設定部によって設定された前記優先要素の前記優先順位に基づいて、前記物品を割り当てる選定部と、
   を備え、
   前記選定部は、過去の前記基板製品の生産において不具合が発生した前記物品の割り当てを禁止する物品管理装置。
2. 基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の生産計画に基づいて、保管庫に保管されている物品の中から前記対基板作業機が前記基板製品の生産において必要な前記物品を割り当てる物品管理装置であって、
   前記基板製品の前記生産計画ごとの規制条件を前記対基板作業機の使用者に設定させる第一設定部と、
   前記第一設定部によって設定された前記規制条件で前記基板製品を生産するときに必要な前記物品について、前記物品を割り当てる際の複数の優先要素における優先順位を前記使用者に設定させる第二設定部と、
   前記第二設定部によって設定された前記優先要素の前記優先順位に基づいて、前記物品を割り当てる選定部と、
   を備え、
   前記対基板作業機および前記保管庫は、複数の対基板作業ラインにそれぞれ設けられており、
   前記第一設定部は、異なる前記対基板作業ラインへの前記物品の移動可否を前記規制条件として前記使用者に選択させる物品管理装置。
3. 前記第二設定部は、前記物品の入荷日、所在および残数のうちの複数の前記優先要素における前記優先順位を前記使用者に設定させる請求項１または請求項２に記載の物品管理装置。
4. 前記第一設定部は、過去の前記基板製品の生産において生じた前記物品の残余の使用可否を前記規制条件として前記使用者に選択させる請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の物品管理装置。
5. 前記対基板作業機は、前記基板に部品を装着する部品装着機であり、
   前記物品は、前記部品を収容する部品テープが巻き回されているリール、および、前記リールが回転可能かつ着脱可能に設けられるフィーダであり、
   前記第一設定部は、少なくとも一つの前記リールの前記部品テープを分割して複数の前記フィーダに取り付ける分割リールの使用可否を前記規制条件として前記使用者に選択させる請求項１～請求項４のいずれか一項に記載の物品管理装置。
6. 前記第一設定部は、前記物品の代替品の使用可否を前記規制条件として前記使用者に選択させる請求項１～請求項５のいずれか一項に記載の物品管理装置。
7. 前記選定部によって割り当てられる前記物品に関する情報を表示器に表示させる表示部をさらに備える請求項１～請求項６のいずれか一項に記載の物品管理装置。
8. 基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の生産計画に基づいて、保管庫に保管されている物品の中から前記対基板作業機が前記基板製品の生産において必要な前記物品を割り当てる物品管理方法であって、
   前記基板製品の前記生産計画ごとの規制条件を前記対基板作業機の使用者に設定させる第一設定工程と、
   前記第一設定工程によって設定された前記規制条件で前記基板製品を生産するときに必要な前記物品について、前記物品を割り当てる際の複数の優先要素における優先順位を前記使用者に設定させる第二設定工程と、
   前記第二設定工程によって設定された前記優先要素の前記優先順位に基づいて、前記物品を割り当てる選定工程と、
   を備え、
   前記選定工程は、過去の前記基板製品の生産において不具合が発生した前記物品の割り当てを禁止する物品管理方法。
9. 基板に所定の対基板作業を行って基板製品を生産する対基板作業機の生産計画に基づいて、保管庫に保管されている物品の中から前記対基板作業機が前記基板製品の生産において必要な前記物品を割り当てる物品管理方法であって、
   前記基板製品の前記生産計画ごとの規制条件を前記対基板作業機の使用者に設定させる第一設定工程と、
   前記第一設定工程によって設定された前記規制条件で前記基板製品を生産するときに必要な前記物品について、前記物品を割り当てる際の複数の優先要素における優先順位を前記使用者に設定させる第二設定工程と、
   前記第二設定工程によって設定された前記優先要素の前記優先順位に基づいて、前記物品を割り当てる選定工程と、
   を備え、
   前記対基板作業機および前記保管庫は、複数の対基板作業ラインにそれぞれ設けられており、
   前記第一設定工程は、異なる前記対基板作業ラインへの前記物品の移動可否を前記規制条件として前記使用者に選択させる物品管理方法。

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