WO2021234942A1 - 生産管理装置 - Google Patents

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WO2021234942A1
WO2021234942A1 PCT/JP2020/020282 JP2020020282W WO2021234942A1 WO 2021234942 A1 WO2021234942 A1 WO 2021234942A1 JP 2020020282 W JP2020020282 W JP 2020020282W WO 2021234942 A1 WO2021234942 A1 WO 2021234942A1
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WO
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production
parts
time
feeder
delivery
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PCT/JP2020/020282
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English (en)
French (fr)
Inventor
和也 深尾
Original Assignee
株式会社Fuji
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by 株式会社Fuji filed Critical 株式会社Fuji
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present invention relates to a production control device.
  • the production control device targets the production of substrate products on the production line. Based on the production plan that shows the planned production number and production order of multiple types of board products scheduled to be produced on the production line, necessary setup work such as replenishing parts to the component mounting machines that make up the production line is executed. Will be done.
  • Patent Document 1 discloses a configuration for estimating the time when parts should be delivered from the managed warehouse.
  • This specification provides a production control device capable of improving the efficiency of production of board products by indicating the timing of delivering necessary parts from the control warehouse that stores the parts according to the production plan. The purpose.
  • This specification includes a production plan showing the types of board products to be produced, the number of planned productions, and a production order, a parts list showing the types of parts required for each type of the board products, and each type of the board products.
  • a storage unit that stores the required time information indicating the required time for production, and inventory information indicating the remaining number of the parts stored in the management warehouse that issues the parts based on an external delivery command. Based on the production plan, the parts list, and the required time information, the types and quantities of the parts necessary for starting and continuing the production are calculated, and the timing for delivering the parts from the controlled warehouse is determined.
  • a production control device including a data generation unit for generating the delivery data shown is disclosed.
  • delivery data indicating the time required for production and the time to issue the type and quantity of parts required for the start and continuation of production is generated.
  • the production control device controls the production of the substrate product on the production line in the embodiment.
  • the production control device 50 constitutes the production system 1 together with the first production line L1, the second production line L2, and the control warehouse 30.
  • the production control device 50 is configured to be able to communicate with each other via a network with the host computer 11 of the production lines L1 and L2 and the management warehouse 30.
  • the first production line L1 is configured by installing a plurality of component mounting machines 20 side by side in the substrate transport direction.
  • the first production line L1 includes a host computer 11.
  • the host computer 11 monitors the operating status of the first production line L1 and controls a plurality of component mounting machines 20 and the like in an integrated manner.
  • the host computer 11 records a control program used for the mounting process by the component mounting machine 20, a progress state of each mounting process, and the like.
  • the first production line L1 is provided with a buffer device 12.
  • the buffer device 12 temporarily holds a feeder 31 loaded with components used for mounting processing as a production of a substrate product, and a feeder 31 used for mounting processing.
  • the buffer device 12 supplies power to the feeder 31 and is in a communicable state.
  • the buffer device 12 can read the identification information (ID) unique to the feeder 31 held in the slot.
  • ID identification information
  • the buffer device 12 is installed, for example, on the substrate carry-in side (left side in FIG. 1) of the first production line L1.
  • the first production line L1 is provided with a feeder transfer device 13.
  • the feeder transfer device 13 transfers the feeder 31 between each of the plurality of component mounting machines 20 and the buffer device 12.
  • the feeder transfer device 13 is provided so as to be able to travel along a travel path formed by rails extending over the entire area in the transfer direction of the substrate on the front side of the plurality of component mounting machines 20.
  • the feeder transfer device 13 is supplied with electric power from the power transmission unit by non-contact power supply, for example, via a power reception unit provided opposite to the power transmission unit provided on the rail.
  • the electric power received by the power receiving unit is used for traveling the feeder transfer device 13 and performing predetermined work via the power receiving circuit.
  • the feeder transfer device 13 detects the current position on the travel path by the position detection device (not shown). An optical detection method or a detection method using electromagnetic induction can be applied to the above-mentioned position detection device.
  • the above-mentioned "predetermined work" by the feeder transfer device 13 includes a work of exchanging a replacement element detachably equipped on a board-to-board work machine such as a component mounting machine 20 with a board-to-board work machine.
  • the feeder transfer device 13 uses the feeder 31 that supplies the components mounted on the substrate as an exchange element, and is between the plurality of component mounting machines 20 constituting the first production line L1 and the buffer device 12.
  • the feeder 31 is exchanged between the two.
  • the above exchange process includes at least one of a recovery operation and a replenishment operation of the feeder 31.
  • the configuration of the first production line L1 can be appropriately added or changed according to, for example, the type of substrate product to be produced. Specifically, a solder printing machine, an inspection machine, a reflow furnace, and other anti-board working machines may be appropriately installed in the first production line L1. Since the second production line L2 is the same as the first production line L1, detailed description thereof will be omitted. The first production line L1 and the second production line L2 may differ in their configuration, set feeder 31, and the like depending on the type of substrate product to be produced. Further, the production system 1 may be configured to be provided with three or more production lines.
  • the plurality of component mounting machines 20 constituting the production line such as the first production line L1 execute the mounting process of mounting the components on the board as the production of the board product.
  • the component mounting machine 20 carries in the board from the upstream side in the transport direction of the board, and carries out the board to the downstream side in the transport direction after the mounting process is completed.
  • the mounting process is executed so as to mount the parts assigned in order from the component mounting machine 20 on the upstream side.
  • the parts mounting machine 20 has a parts supply device that holds the feeder 31 and supplies parts so that the feeder 31 can collect parts in the mounting process.
  • the feeder 31 used for production in addition to the supply slot for holding the feeder 31 that operates in the mounting process, the feeder 31 used for production is preliminarily held, or the used feeder 31 used for production is temporarily held. It may have a spare slot to hold in.
  • the feeder 31 is replaced between the supply slot and the spare slot by automatic replacement by the feeder transfer device 13 or manual replacement by an operator.
  • the feeder 31 when the feeder 31 is installed in the slot of the component supply device, electric power is supplied from the component mounting machine 20 via the connector. Then, the feeder 31 is in a state of being able to communicate with the component mounting machine 20.
  • the feeder 31 controls the feeding operation of the carrier tape accommodating the parts based on a control command or the like by the parts mounting machine 20.
  • the component mounting machine 20 can acquire the progress state of the mounting process being executed, the operating amount of the feeder 31 (for example, the number of supplied parts), and the like.
  • the management warehouse 30 delivers parts based on a delivery command from the outside.
  • the management warehouse 30 is configured to be capable of storing a reel 32 around which a carrier tape accommodating a plurality of parts is wound and a feeder 31 loaded with the carrier tape.
  • the management warehouse 30 may store the feeder 31 in which the carrier tape is loaded.
  • the management warehouse 30 is a transport device that transports the feeder 31 and the like between a predetermined storage position on a storage shelf that holds the feeder 31 and the like and a work table on which the feeder 31 and the like are temporarily placed at the time of loading and unloading. Has.
  • the transport device grips the reel or the like in a predetermined storage position and reads, for example, the identification code affixed to the reel or the like to confirm the correctness of the parts. After that, the transport device places the held reel or the like on the work table.
  • the management warehouse 30 stores inventory information D6 (see FIG. 2) indicating the remaining number of each stored part.
  • the management warehouse 30 updates the inventory information D6 at the time of warehousing or warehousing of the feeder 31 and the reel 32.
  • the inventory information D6 indicates the remaining number (nT11, nT12, nT13, ...) For each part stored in the management warehouse 30.
  • the inventory information D6 includes the storage state of the feeder 31. The storage state indicates whether the carrier tape accommodating the parts is stored in the feeder 31 loaded (“ON” in FIG. 2) or not loaded (“OFF” in FIG. 2).
  • Work area 40 A work area 40 for performing production setup work is provided between the first production line L1 and the second production line L2 and the management warehouse 30.
  • the setup work in the work area 40 includes the work of loading the parts into the feeder 31.
  • the work area 40 is provided with a work table 41 for delivering the feeder 31 and the reel 32, and an automatic loading device 42.
  • the automatic loading device 42 is a device that automatically loads the reel 32 into the set feeder 31.
  • the loading operation for loading the carrier tape into the feeder 31 may be performed by using the automatic loading device 42 or manually by the operator 75. Further, in the work area 40, the worker 75 performs various operations. The various operations described above include, for example, removing the carrier tape loaded in the feeder 31 used for the mounting process. The association information between the feeder 31 and the reel 32 is updated or destroyed as the carrier tape is loaded or removed from the feeder 31.
  • the production control device 50 includes a storage unit 51.
  • the storage unit 51 stores the production plan D1, the parts list D2, and the required time information D3.
  • the production plan D1 describes the types of substrate products to be produced (U1, U2, U3, ...), the planned number of production (T1, T2, T3, ...), And the production order thereof. show.
  • the component list D2 shows the types of components (Pa, Pb, Pc, ...) Required for each type of substrate product (U1, U2, U3, ).
  • the parts list D2 shows the number of parts consumed when one piece of a predetermined type of board product is produced for each type of parts.
  • the required time information D3 indicates the required time for production (Rp1, Rp2, Rp3, ...) For each type of substrate product (U1, U2, U3, ).
  • the time required for production is, for example, when the first production line L1 is used to produce a predetermined type of substrate product, the substrate is mounted on the first production line L1 a plurality of times after the loading of the substrate is started. It corresponds to the time until the processes are sequentially executed and the substrate is carried out from the first production line L1.
  • the above-mentioned required time may include the required time of the mounting process, which varies depending on the type of the substrate product, and may include the solder printing process, the reflow process, and the inspection time.
  • the required time information D3 includes the required time (Rt1, Rt2, Rt3) for transporting parts between the production lines L1 and L2, the management warehouse 30, and the work area 40 in which the production setup work is performed. , ⁇ ⁇ ) Is included.
  • the transportation of the above parts includes the time required to transport the reel 32 delivered from the management warehouse 30 or the feeder 31 loaded with the carrier tape to the work area 40 or the production lines L1 and L2. Further, when the setup work is performed in the work area 40, the time required for transporting from the work area 40 to the production lines L1 and L2 is also included.
  • the above parts are transported by a worker 75 or an automatic guided vehicle (hereinafter, "AGV") 71, 72.
  • the AGVs 71 and 72 are configured to be able to travel on the floor surface of a production facility, for example, and deliver a predetermined target object and an article, and also transport the article.
  • the AGVs 71 and 72 transport the feeder 31 and the reel 32 between the management warehouse 30 and the workbench 41 in the work area 40, and also convey the feeder 31 and the reel 32 to the workbench 41 in the work area 40 and each production line L1.
  • the feeder 31 loaded with the carrier tape is transferred to and from the buffer device 12 of L2.
  • the required time information D3 includes the required time (Rw1, Rw2, Rw3, ...) For the setup work in the work area 40.
  • the time required for the setup work corresponds to, for example, the time required for the manual or automatic loading device 42 of the operator 75 to load the carrier tape into the feeder 31.
  • the loading operation includes a registration operation of reading the identification information of the loaded feeder 31 and the identification information of the reel 32 and associating them with each other.
  • the time required for the setup work includes the time required for the work of removing the carrier tape loaded in the feeder 31.
  • the storage unit 51 further stores the set information D4.
  • the set information D4 indicates the type (Pa, Pb, Pc, ...) And the quantity of the parts set in each of the plurality of parts mounting machines 20.
  • the plurality of component mounting machines 20 constituting the first production line L1 are also referred to as component mounting machines M11, M12, M13, ... In order from the upstream side in the transfer direction of the substrate.
  • the plurality of component mounting machines 20 constituting the second production line L2 are also referred to as component mounting machines M21, M22, M23, ... In order from the upstream side in the transfer direction of the substrate.
  • the set information D4 is set, for example, in a component mounting machine M11 of the first production line L1 with reels (yR11, yR12, ...) Loaded on a plurality of feeders (xF11, xF12, ). Is shown.
  • the production control device 50 can recognize the set feeder 31 and the reel 32 in the production lines L1 and L2, and can simultaneously acquire the type and the remaining number of parts.
  • the storage unit 51 further stores the transport capacity information D5.
  • the transport capacity information D5 is at least one of the number of workers 75 and the number of automatic guided vehicles (AGV71, 72) for transporting parts between the production lines L1 and L2, the management warehouse 30, and the work area 40. Is shown.
  • the transport capacity information D5 indicates whether or not the worker 75 or the AGV 71, 72 can transport the article in a predetermined time zone or a predetermined production. Further, the transport capacity information D5 allocates transport routes (for example, between the management warehouse 30 and production lines L1 and L2) of the worker 75 and AGV71, 72, and transport articles (for example, feeder 31 and reel 32). It may be shown.
  • the production control device 50 includes a data generation unit 52.
  • the data generation unit 52 is a part type (Pa) necessary for starting and continuing each production (Job1, Job2, ...) Based on the inventory information D6, the production plan D1, the parts list D2, and the required time information D3. , Pb, Pc, ...) And the quantity. Then, as shown in FIG. 3, the data generation unit 52 generates the delivery data Fd indicating the time when the parts are to be delivered from the management warehouse 30.
  • the delivery data Fd divides the delivery time into a plurality of (C1, C2, ...), And for each of these classifications, the type of parts to be shipped (Pa, Pb, ...), and the parts.
  • the quantity (V111, V112, %), The state of parts, the necessity of setup work, and the transport destination (L1-M11, L1-M12, %) are shown.
  • the state of the above-mentioned parts indicates whether the carrier tape accommodating the parts is loaded in the feeder 31 (Feeder) or wound around the reel 32 (Reel). Further, the parts requiring the setup work are transported to the transport destination via the work area 40, for example, after the loading work is executed.
  • the data generation unit 52 may acquire the above-mentioned inventory information D6 from the management warehouse 30 when executing the generation process of the delivery data Fd. Further, the inventory information D6 is stored, for example, in the storage unit 51 of the production control device 50 together with the production plan D1 and edited in accordance with the warehousing and delivery of the management warehouse 30, or in the storage unit 51 and the management warehouse 30, respectively. It is possible to adopt an embodiment in which the contents are stored and synchronized so as to always have the same contents.
  • the data generation unit 52 generates the issue data Fd based on the set information D4. That is, the data generation unit 52 generates the delivery data Fd based on the feeder 31 already set in the plurality of component mounting machines 20, the carrier tape loaded in the feeder 31, the type of the component, and the remaining number. As a result, since the predetermined feeder 31 is already set in the delivery data Fd, the delivery of some of the feeder 31 and the reel 32 is omitted, or the feeder 31 and the reel 32 are used for replacement or replenishment. You will be instructed to leave the warehouse.
  • the data generation unit 52 edits the issue data Fd based on the updated set information D4.
  • the set information D4 is updated, for example, when the feeder 31 is set or removed from the component mounting machine 20 by the operator 75. Further, the feeder 31 is edited so as to increase the remaining number when the carrier tape for replenishment is replenished by splicing or the like while maintaining the state of being set in the component mounting machine 20.
  • the data generation unit 52 edits the delivery data Fd in order to cope with the situation where the delivery of the feeder 31 and the reel 32 becomes unnecessary or necessary due to the update of the set information D4 as described above. .. As a result, it is possible to prevent the feeder 31 and the reel 32 from being excessively supplied, and it is possible to prevent the feeder 31 and the reel 32 from becoming insufficient.
  • the data generation unit 52 generates the delivery data Fd based on the transport capacity information D5. That is, the data generation unit 52 generates the delivery data Fd in consideration of how much goods such as the feeder 31 can be transported at the same time in the production facility in the same time zone. As a result, since the delivery data Fd is generated based on the order and time zone of transportation of the articles, it is possible to prevent the articles from being transported and the setup and the like from being stagnant even if the delivery time and quantity are appropriate.
  • the data generation unit 52 calculates the time when parts need to be replenished during the execution of each production (Job1, Job2, ). Then, the data generation unit 52 generates the delivery data Fd based on the required time information D3 so that the parts are delivered before the required time for transporting the parts (Rt1, Rt2, Rt3, ...) From the time when the parts are out of stock. .. Further, when the data generation unit 52 generates the shipping data Fd in consideration of the parts out time as described above, the time required for the setup work and the transportation of the parts (Rt1) from the parts out time based on the required time information D3. , Rt2, Rt3, ...), The delivery data Fd may be generated so that the parts are delivered before the delivery.
  • the data generation unit 52 generates the delivery data Fd by going back from the time when the parts are out of stock and further considering the time required for transportation and the time required for setup work. As a result, the delivery data Fd is generated so that the feeder 31 and the like are supplied before the part out time. Therefore, production suspension due to parts shortage is prevented.
  • the feeder 31 which does not require setup work such as loading work and may be directly transported from the management warehouse 30 to the production lines L1 and L2, consideration of the time required for the setup work is omitted.
  • the data generation unit 52 includes a plurality of parts whose delivery time is indicated by the delivery data Fd for the first time, and a plurality of parts necessary for the start of production scheduled to be executed first in the production plan D1. Generate the goods issue data Fd so that only is included.
  • the data generation unit 52 generates the delivery data Fd with priority given to the early start of production on the production lines L1 and L2. As a result, the production end time can be shortened. Further, the data generation unit 52 generates the delivery data Fd indicating the delivery time by dividing the delivery time into a plurality of parts so that the production setup work including the supply of parts is completed in order from the upstream side of the production lines L1 and L2. May be good.
  • the early start of production is prioritized, and the setup is executed in order from the component mounting machine 20 located on the upstream side in the transfer direction of the substrate. Therefore, the mounting process can be started for the component mounting machine 20 on the upstream side for which the setup has been completed. Further, for the component mounting machine 20 on the downstream side, setup can be performed during the waiting time for carrying in the substrate.
  • the data generation unit 52 generates a plurality of types of delivery data Fd that do not cause interruption during the execution of each production. If an interruption occurs due to a part shortage during production execution, the production end time may be delayed. Therefore, parts etc. are delivered so that the interruption does not occur during production execution, and transportation and setup can be executed. Is useful.
  • the production control device 50 includes a command unit 53.
  • the command unit 53 sends a delivery command to the management warehouse 30 based on the progress status of production and the delivery data Fd included in the production plan D1. Specifically, before the start of production, if there is a scheduled time for starting production, the command unit 53 sends a delivery command to the management warehouse 30 at an appropriate timing, going back from the scheduled time.
  • the command unit 53 traces back from the progress state of production, for example, the scheduled time of the next production start (corresponding to the scheduled end time of the production currently being executed), and the management warehouse 30 at an appropriate timing.
  • the management warehouse 30 inputs a delivery command, the management warehouse 30 issues the target feeder 31 or reel 32.
  • the worker 75 or the AGVs 71 and 72 can take out the feeder 31 and the reel 32 from the management warehouse 30.
  • the command unit 53 when the command unit 53 sends a delivery command based on the delivery data Fd, the command unit 53 issues a transport command to the worker 75 or AGV 71, 72 so as to transport the parts to be delivered from the management warehouse 30. Send out.
  • the worker 75 or the AGV 71, 72 goes to the management warehouse 30 to receive the feeder 31 and the reel 32 based on the input transfer command, and transfers them to the work area 40 or the production lines L1 and L2, which are the transfer targets. do.
  • the efficiency of the transport work can be improved and the productivity can be improved.
  • the production control device 50 includes a presentation unit 54.
  • the presentation unit 54 presents the delivery data Fd recommended by the evaluation value for each delivery data Fd based on the required time from the start to the end of all production.
  • a plurality of issue data Fds that satisfy predetermined conditions such as no interruption during the execution of production can be generated.
  • the first generated data may be presented, but the presenting unit 54 recommends the delivery data Fd having a high evaluation value set by a predetermined standard.
  • the presentation unit 54 is composed of a management warehouse 30, a work area 40 where production setup work is performed, and a plurality of component mounting machines 20 used for producing board products by mounting components on the board.
  • the evaluation value of the delivery data Fd in which the interval between a plurality of times of transporting work for parts between two of the production lines L1 and L2 is a predetermined time or longer is set high.
  • the scheduled required time may be extended due to the delay of the work before that or the lack of preparation for receiving on the transportation target side.
  • the presentation unit 54 sets a high evaluation value of the delivery data Fd whose interval is a predetermined time or longer so that the extension of the transfer work is absorbed at the interval of the transfer work over a plurality of times.
  • the delivery data Fd having a high evaluation value can reduce the influence of the extension of the transport work, so that the extension of the required time from the start to the end of the production can be suppressed.
  • the presentation unit 54 allows the setup work in the work area 40 to take a predetermined time or more.
  • the evaluation value of the goods issue data Fd is set high.
  • the scheduled required time may be extended due to the influence of the fluctuation of the scheduled arrival time of the article and the fluctuation of the required time according to the technical level of the worker 75.
  • the presentation unit 54 sets a high evaluation value of the shipping data Fd in which the allowable time (interval between two consecutive setup operations) for allowing the extension of the setup work is a predetermined time or longer.
  • the delivery data Fd having a high evaluation value can reduce the influence of the extension of the setup work, so that the extension of the required time from the start to the end of production can be suppressed.
  • the production control process by the production control device 50 will be described with reference to FIGS. 4 and 5.
  • the production control process is executed, for example, together with the generation of each production schedule.
  • the data generation unit 52 calculates the type and quantity of parts required for starting each production (S11). Specifically, the data generation unit 52 determines the type and quantity of parts required for starting production (Job1, Job2, ...) Based on the production plan D1 and the parts list D2.
  • the quantity of the above-mentioned parts may be a minimum number preset as a condition for starting execution of the mounting process, for example, in consideration of the time until replenishment.
  • the data generation unit 52 selects the types of parts that have already been set in the predetermined parts mounting machine 20 and have a remaining number of the minimum number or more, based on the set information D4, from the types of the indexed parts. except. That is, the data generation unit 52 starts from the management warehouse 30 for parts that are not set in the predetermined parts mounting machine 20 or parts that are set but the remaining number is less than the minimum number required to start the execution of the mounting process. It is included in the parts to be shipped because it requires transportation.
  • the data generation unit 52 calculates the type and quantity of parts required for the continuation of each production (Job1, Job2, %) (S12). Specifically, the data generation unit 52 determines whether or not parts may be cut off during the execution of production (Job1, Job2, %) Based on the production plan D1 and the parts list D2. Determines when parts are out of stock for each type of part.
  • the planned production number of board products, the required number of parts, and the quantity of parts initially set (quantity based on the remaining number of parts in set information D4 and inventory information D6). It is calculated based on.
  • the time when a part runs out is calculated based on the number of parts that can be produced by the initially set parts and the time required for production (Job1, Job2, ).
  • the data generation unit 52 includes the types and quantities of parts required for the start and continuation of production (Job1, Job2, ...) Calculated in S11 and S12, the required time information D3, the transport capacity information D5, and Based on the inventory information D6, the delivery data Fd indicating the time when each part should be delivered with respect to the start time of the first production (Job1) is generated (S13).
  • the delivery data Fd is generated so that the delivery, transportation, setup, and the like of each part are completed with respect to the start time of the first production (Job1). If the above-mentioned "start time of the first production (Job1)" is undecided, it may be a temporary time.
  • the presenting unit 54 sets an evaluation value for each issue data Fd based on a predetermined standard, and the issue data recommended by the evaluation value. Fd is presented (S14).
  • the above-mentioned predetermined criteria include the interval between a plurality of transport operations and whether the allowable time for the setup operation is longer than the predetermined time.
  • the presentation unit 54 may selectively present one delivery data Fd together with the evaluation value for each of the plurality of delivery data Fd and the estimated total required time.
  • the production control device 50 executes the setting process of the delivery data Fd (S15).
  • the issue data Fd is set, for example, by selecting one from a plurality of issue data Fd in S14 by the operator.
  • the production control device 50 has the delivery data Fd as follows. Perform production control using.
  • the command unit 53 executes command processing (S21). Specifically, in the command processing, the command unit 53 sends a delivery command to the management warehouse 30 based on the progress status of the production (Job1, Job2, 3) Included in the production plan D1 and the delivery data Fd. .. For example, when the start time of the first production (Job1) on the first production line L1 is set, a delivery command is sent at an appropriate timing in consideration of various required times based on the required time information D3.
  • the above-mentioned various required times include the required time Hd1 for delivery by the management warehouse 30.
  • the time required for delivery Hd1 includes the number of times that the management warehouse 30 picks up the feeder 31 or the reel 32 from the storage shelf and moves them to the work table.
  • the various required times include the required time tA11 for transportation from the management warehouse 30 to the work area 40 by the AGVs 71 and 72.
  • the time required for transportation tA11 includes a time for transferring the delivered feeder 31 and the like from the work table of the management warehouse 30 to the AGVs 71 and 72.
  • the various required times include the required time Rw1 for the loading work by the operator. If the predetermined carrier tape is already loaded in the feeder 31, the loading operation is omitted. Further, the various required times include the required time tA21 for transporting from the work area 40 to the buffer device 12 by the second AGV72. The time required for transportation tA21 includes a time for transferring from the second AGV 72 to the buffer device 12.
  • the various required times may include the required time cL11 of transfer from the buffer device 12 by the feeder transfer device 13 to the predetermined component mounting machine 20.
  • the time required for transport cL11 includes a time for the feeder transport device 13 to acquire a predetermined feeder 31 from the buffer device 12, move to a predetermined component mounting machine 20, and set the feeder 31 in a predetermined slot. That is, the command unit 53 has the first division C1 of the goods issue data Fd from the start time of the first production (Job1) to the time retroactive by the sum of various required times (Hd1, tA11, Rw1, tA21, cL11).
  • the delivery command included in is sent to the management warehouse 30.
  • the command unit 53 sends a transport command to the AGVs 71 and 72 in the command processing.
  • the AGVs 71 and 72 are in a state of waiting until the delivery is completed in the management warehouse 30, and the feeder 31 and the reel 32 are immediately conveyed after the delivery is completed.
  • the second AGV 72 is in a state of waiting until the setup work such as the loading work is completed in the work area 40, and immediately conveys the feeder 31 after the setup work in the work area 40 is completed.
  • each of the component mounting machines M11, M12, ... Of the first production line L1 is mounted.
  • the mounting process is executed in order from the component mounting machines M11, M12, ... On the upstream side.
  • the command unit 53 repeatedly executes the command process (S21) when all the scheduled productions (Job1, Job2, ...) Have not been completed (S22: No). As a result, a delivery command is sent at an appropriate timing so that the feeder 31 and the reel 32 necessary for the start of the next production (Job2) or the continuation of the ongoing production (Job1) are delivered. Specifically, the command unit 53 sends, for example, a delivery command included in the next and subsequent divisions (C2, C3, ...) Of the delivery data Fd to the management warehouse 30 at appropriate timings.
  • the command unit 53 can perform various required times (Hd2, tA12,) from the start time of the second production (Job2) so that the second production (Job2) on the second production line L2 can be executed.
  • the delivery command included in the second category C2 of the delivery data Fd is sent to the management warehouse 30.
  • the command unit 53 sends a transport command to the AGVs 71 and 72 in the command processing.
  • the command unit 53 has various required times (Hd3, tA13, Rw3, tA23, cL12) from the parts out time Wi1 so that the first production (Job1) in the first production line L1 can be continued.
  • the delivery command included in the third category C3 of the delivery data Fd is sent to the management warehouse 30 by the time retroactive by the sum of. Further, the command unit 53 sends a transport command to the AGVs 71 and 72 in the command processing.
  • the production control device 50 determines whether or not the set information D4 is updated (S23). If the update of the set information D4 is based on an unscheduled work in the progress of production, the data generation unit 52 edits the delivery data Fd with the update of the set information D4 (S24).
  • the feeder 31 that the worker needs for the subsequent production without an external command is set in the parts mounting machine 20, the parts are replenished in advance, or the feeder 31 is not used. Includes work to remove and make it available for subsequent production.
  • the data generation unit 52 edits the delivery data Fd based on the updated set information D4 so as to omit the scheduled delivery of the parts for supply, for example, by the supply of parts by the operator. Even if the set information D4 is updated, the data generation unit 52 sends the feeder 31 to the component mounting machine 20 as scheduled according to the work scheduled for the update in the progress of production, that is, the command based on the delivery data Fd. If it is set, the issue data Fd is not edited.
  • the production control device 50 monitors the progress of production, and determines the necessity of additional delivery, for example, when parts are consumed more than expected due to mounting mistakes or defective parts. Then, when additional shipping is required as described above, the data generation unit 52 edits the shipping data Fd. Further, the command unit 53 sends a delivery command to deliver the parts necessary for replenishment at an appropriate timing based on the edited delivery data Fd.
  • each production Job1, Job2, (7) Proceeds, and when all are completed (S22: Yes), the production control processing is terminated.
  • the delivery data Fd indicating the type and quantity of the parts required for the start and continuation of production (Job1, Job2, 7) Is generated, reflecting various required times.
  • NS By unloading various parts from the management warehouse 30 according to the warehousing data Fd, it is possible to improve the efficiency of setup and production.
  • the feeder 31 and the reel 32 are stored in the management warehouse 30.
  • the management warehouse 30 may store a large number of types of parts according to the storage form of the parts, as long as the parts can be stored at least.
  • the component accommodating form may include a stick for accommodating the components in one direction, a bulk case for accommodating a large number of components in a bulk state, and the like.
  • the plurality of AGVs 71 and 72 are assumed to transport the feeder 31 and the reel 32 between the management warehouse 30, the work area 40, and the production lines L1 and L2.
  • the plurality of AGVs 71 and 72 may be dedicated to a predetermined route so that the respective transport routes do not overlap or intersect.
  • the first AGV71 may be dedicated to transport between the management warehouse 30 and the work area 40
  • the second AGV72 may be dedicated to transport between the work area 40 and the production lines L1 and L2. ..
  • the production lines L1 and L2 are configured to include a buffer device 12 capable of temporarily holding a plurality of feeders 12.
  • the production lines L1 and L2 may be configured not to include the buffer device 12.
  • the AGVs 71 and 72 are configured to be conveyed to the production lines L1 and L2 in the embodiment so as to supply or collect the feeder 31 to the buffer device 12.
  • the AGVs 71 and 72 may directly convey the feeder 31 to the component mounting machine 20 regardless of the presence or absence of the buffer device 12.
  • the worker 75 may perform regular maintenance of the production lines L1 and L2 such as the parts mounting machine 20 and transport the goods together with the AGVs 71 and 72. ..
  • the transport capacity information D5 records that the worker 75 can transport the article in addition to the setup work
  • the data generation unit 52 uses the transport capacity information D5 to record the AGVs 71 and 72.
  • the delivery data Fd in consideration of the transportation of the goods by the worker 75 and the execution of the setup work.

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Abstract

生産管理装置は、生産予定の基板製品の種類、生産予定数、および生産順序を示す生産計画と、基板製品の種類ごとに必要な部品の種類を示す部品リストと、基板製品の種類ごとに生産の所要時間を示す所要時間情報と、を記憶する記憶部と、外部からの出庫指令に基づいて部品を出庫する管理倉庫に保管されている部品ごとの残数を示す在庫情報、生産計画、部品リスト、および所要時間情報に基づいて、それぞれの生産の開始および継続に必要な部品の種類および数量を算出し、管理倉庫から部品をそれぞれ出庫させる時期を示す出庫データを生成するデータ生成部と、を備える。

Description

生産管理装置
　本発明は、生産管理装置に関するものである。
　生産管理装置は、例えば生産ラインにおける基板製品の生産を管理の対象とする。生産ラインにおいて生産が予定されている複数種類の基板製品の生産予定数や生産順序を示す生産計画に基づいて、生産ラインを構成する部品装着機への部品の補充などの必要な段取り作業が実行される。特許文献１には、管理倉庫から部品を出庫すべき時期を推定する構成が開示されている。
国際公開第２０１８／１０９８５６号
　生産管理装置には、生産の開始や継続に必要な部品が過不足なく規定の場所に、適宜タイミングで供給するように適切な案内がなされることが望まれる。
　本明細書は、部品を保管する管理倉庫から生産計画に応じて必要な部品をそれぞれ出庫させる時期を示すことにより、基板製品の生産の効率化を図ることができる生産管理装置を提供することを目的とする。
　本明細書は、生産予定の基板製品の種類、生産予定数、および生産順序を示す生産計画と、前記基板製品の種類ごとに必要な部品の種類を示す部品リストと、前記基板製品の種類ごとに生産の所要時間を示す所要時間情報と、を記憶する記憶部と、外部からの出庫指令に基づいて前記部品を出庫する管理倉庫に保管されている前記部品ごとの残数を示す在庫情報、前記生産計画、前記部品リスト、および前記所要時間情報に基づいて、それぞれの前記生産の開始および継続に必要な前記部品の種類および数量を算出し、前記管理倉庫から前記部品をそれぞれ出庫させる時期を示す出庫データを生成するデータ生成部と、を備える生産管理装置を開示する。
　このような構成によると、生産の所要時間を反映させ、生産の開始および継続に必要な部品の種類および数量をそれぞれ出庫させる時期を示す出庫データが生成される。この出庫データに従って管理倉庫から種々の部品を出庫させることによって、段取りおよび生産の効率化を図ることができる。
生産管理装置を備える生産システムを示す図である。 各種データを示す図である。 出庫データを示す図である。 生産管理処理を示すフローチャートである。 生産システムの稼働状態を示すタイムチャートである。
　１．生産システム１の概要
　以下、生産管理装置を具体化した実施形態について図面を参照して説明する。生産管理装置は、実施形態において生産ラインにおける基板製品の生産を管理の対象とする。本実施形態において、図１に示すように、生産管理装置５０は、第一生産ラインＬ１、第二生産ラインＬ２、および管理倉庫３０とともに、生産システム１を構成する。生産管理装置５０は、生産ラインＬ１，Ｌ２のホストコンピュータ１１、および管理倉庫３０とネットワークを介して互いに通信可能に構成される。
　２．第一生産ラインＬ１および第二生産ラインＬ２の構成
　第一生産ラインＬ１は、図１に示すように、複数の部品装着機２０が基板の搬送方向に並んで設置されて構成される。第一生産ラインＬ１は、ホストコンピュータ１１を備える。ホストコンピュータ１１は、第一生産ラインＬ１の動作状況を監視し、複数の部品装着機２０などを統括制御する。ホストコンピュータ１１には、部品装着機２０による装着処理に用いられる制御プログラムや、それぞれの装着処理の進行状態などが記録される。
　第一生産ラインＬ１は、バッファ装置１２を備える。バッファ装置１２は、基板製品の生産としての装着処理に用いられる部品が装填されたフィーダ３１、および装着処理に用いられたフィーダ３１を一時的に保持する。バッファ装置１２は、図略の複数のスロットによりフィーダ３１を保持すると、そのフィーダ３１に給電し、通信可能な状態となる。これにより、バッファ装置１２は、スロットに保持されたフィーダ３１に固有の識別情報（ＩＤ）を読み取ることができる。バッファ装置１２は、例えば、第一生産ラインＬ１の基板搬入側（図１の左側）に設置される。
　第一生産ラインＬ１は、フィーダ搬送装置１３を備える。フィーダ搬送装置１３は、複数の部品装着機２０のそれぞれとバッファ装置１２との間でフィーダ３１を搬送する。詳細には、フィーダ搬送装置１３は、複数の部品装着機２０の前側において基板の搬送方向の全域に亘って延伸するレールによって形成された走行路に沿って走行可能に設けられる。
　フィーダ搬送装置１３は、例えばレールに設けられた送電部と対向して設けられる受電部を介して、非接触給電により送電部から電力を供給される。受電部が受け取った電力は、受電回路を介してフィーダ搬送装置１３の走行や所定作業に用いられる。なお、フィーダ搬送装置１３は、図略の位置検出装置により走行路上の現在位置を検出する。上記の位置検出装置には、光学的な検出方式や、電磁誘導を用いた検出方式を適用できる。
　フィーダ搬送装置１３による上記の「所定作業」には、部品装着機２０などの対基板作業機に着脱可能に装備される交換要素を対基板作業機との間で交換する作業が含まれる。フィーダ搬送装置１３は、本実施形態において、基板に装着される部品を供給するフィーダ３１を交換要素として、第一生産ラインＬ１を構成する複数の部品装着機２０との間、およびバッファ装置１２との間でフィーダ３１の交換処理を行う。上記の交換処理には、フィーダ３１の回収作業および補給作業の少なくとも一方が含まれる。
　また、第一生産ラインＬ１には、例えば生産する基板製品の種類などに応じて、その構成を適宜追加、変更され得る。具体的には、第一生産ラインＬ１には、はんだ印刷機や検査機、リフロー炉などの対基板作業機が適宜設置され得る。なお、第二生産ラインＬ２は、第一生産ラインＬ１と同様であるため詳細な説明を省略する。第一生産ラインＬ１および第二生産ラインＬ２は、それぞれ生産する基板製品の種類に応じて、その構成やセットされるフィーダ３１などが相違し得る。また、生産システム１には、３以上の生産ラインが設けられる構成としてもよい。
　３．部品装着機２０の構成
　第一生産ラインＬ１などの生産ラインを構成する複数の部品装着機２０は、基板製品の生産として基板に部品を装着する装着処理を実行する。部品装着機２０は、基板の搬送方向の上流側から基板を搬入し、装着処理が終了したのちに搬送方向の下流側に基板を搬出する。所定の基板製品を生産する場合に、上流側の部品装着機２０から順に割り当てられた部品を装着するように装着処理が実行される。
　部品装着機２０は、フィーダ３１を保持し、装着処理においてフィーダ３１により部品を採取可能に供給する部品供給装置を有する。上記の部品供給装置は、装着処理において動作するフィーダ３１を保持する供給スロットの他に、生産に用いられるフィーダ３１を予備的に保持し、または生産に用いられた使用済みのフィーダ３１を一時的に保持する予備スロットを有してもよい。なお、供給スロットと予備スロットとの間でのフィーダ３１の交換は、フィーダ搬送装置１３による自動交換、または作業者による手動交換によりなされる。
　また、フィーダ３１は、部品供給装置のスロットに装備されると、コネクタを介して部品装着機２０から電力が供給される。そして、フィーダ３１は、部品装着機２０との間で通信可能な状態となる。フィーダ３１は、部品装着機２０による制御指令などに基づいて、部品を収容するキャリアテープの送り動作を制御する。部品装着機２０は、実行している装着処理の進行状態、およびフィーダ３１の動作量（例えば、部品を供給した数）などを取得することができる。
　４．管理倉庫３０の構成
　管理倉庫３０は、外部からの出庫指令に基づいて部品を出庫する。管理倉庫３０は、複数の部品を収容するキャリアテープが巻回されたリール３２、およびキャリアテープを装填されるフィーダ３１を保管可能に構成される。管理倉庫３０は、キャリアテープが装填された状態のフィーダ３１を保管してもよい。
　管理倉庫３０は、フィーダ３１などを保持する保管棚における所定の保管位置と、入出庫の際にフィーダ３１などを一時的に載置される作業テーブルとの間でフィーダ３１などを搬送する搬送装置を有する。搬送装置は、部品の出庫の際には、所定の保管位置にあるリール等を把持し、例えばリール等に貼付された識別符号を読み取って部品の正否を確認する。その後に、搬送装置は、保持したリール等を作業テーブルに載置する。
　管理倉庫３０は、保管している部品ごとの残数を示す在庫情報Ｄ６（図２を参照）を記憶する。管理倉庫３０は、フィーダ３１およびリール３２の入庫または出庫に際して、在庫情報Ｄ６を更新する。在庫情報Ｄ６は、管理倉庫３０に保管されている部品ごとの残数（ｎＴ１１，ｎＴ１２，ｎＴ１３，・・）を示す。本実施形態において、在庫情報Ｄ６には、フィーダ３１の保管状態が含まれる。保管状態は、部品を収容するキャリアテープがフィーダ３１に装填された状態（図２の「ＯＮ」）で保管されているか、装填されていない状態（図２の「ＯＦＦ」）かを示す。
　５．作業領域４０
　第一生産ラインＬ１および第二生産ラインＬ２と、管理倉庫３０との間には、生産の段取り作業が行われる作業領域４０が設けられている。上記の作業領域４０における段取り作業には、部品をフィーダ３１に装填する作業が含まれる。作業領域４０には、フィーダ３１およびリール３２の受け渡しを行う作業台４１と、自動装填装置４２とが設けられている。自動装填装置４２は、セットされたフィーダ３１にリール３２を自動的に装填する装置である。
　なお、上記のフィーダ３１にキャリアテープを装填する装填作業は、自動装填装置４２を用いる場合と、作業者７５が手動で行う場合とがある。また、作業領域４０において、作業者７５は、種々の作業を行う。上記の種々の作業には、例えば装着処理に使用されたフィーダ３１に装填されたキャリアテープを取り外す作業が含まれる。なお、フィーダ３１へのキャリアテープの装填、または取り外しに伴ってフィーダ３１とリール３２の関連付け情報が更新または破棄される。
　６．生産管理装置５０の構成
　６－１．記憶部５１
　生産管理装置５０は、図１に示すように、記憶部５１を備える。記憶部５１は、生産計画Ｄ１と、部品リストＤ２と、所要時間情報Ｄ３とを記憶する。生産計画Ｄ１は、図２に示すように、生産予定の基板製品の種類（Ｕ１，Ｕ２，Ｕ３，・・）、生産予定数（Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３，・・）、およびこれらの生産順序を示す。部品リストＤ２は、基板製品の種類（Ｕ１，Ｕ２，Ｕ３，・・）ごとに必要な部品の種類（Ｐａ，Ｐｂ，Ｐｃ，・・）を示す。部品リストＤ２は、所定種類の基板製品を１枚生産する場合に消費する部品数を部品の種類ごとに示す。
　所要時間情報Ｄ３は、基板製品の種類（Ｕ１，Ｕ２，Ｕ３，・・）ごとに生産の所要時間（Ｒｐ１，Ｒｐ２，Ｒｐ３，・・）を示す。生産の所要時間とは、例えば所定種類の基板製品を生産するために第一生産ラインＬ１が用いられる場合に、第一生産ラインＬ１への基板の搬入が開始されてから、複数回に亘る装着処理が順次実行され、第一生産ラインＬ１から基板が搬出されるまでの時間に相当する。上記の所要時間には、基板製品の種類に応じて変動する装着処理の所要時間が含まれていればよく、また、はんだの印刷処理やリフロー処理、検査時間が含まれてもよい。
　本実施形態において、所要時間情報Ｄ３には、生産ラインＬ１，Ｌ２と、管理倉庫３０と、生産の段取り作業が行われる作業領域４０との間における部品の搬送の所要時間（Ｒｔ１，Ｒｔ２，Ｒｔ３，・・）が含まれる。上記の部品の搬送は、管理倉庫３０から出庫されたリール３２、またはキャリアテープを装填された状態のフィーダ３１を作業領域４０または生産ラインＬ１，Ｌ２へと搬送するのに要する時間が含まれる。また、作業領域４０における段取り作業がなされた場合には、作業領域４０から生産ラインＬ１，Ｌ２へと搬送するのに要する時間も含まれる。
　なお、上記の部品の搬送は、作業者７５または無人搬送車（以下、「ＡＧＶ」）７１，７２によりなされる。ＡＧＶ７１，７２は、例えば生産施設の床面を走行可能に構成され、所定の目標物と物品の受け渡しを行うとともに当該物品の搬送を行う。図１に示すように、ＡＧＶ７１，７２は、管理倉庫３０と作業領域４０の作業台４１との間でフィーダ３１およびリール３２の搬送を行うとともに、作業領域４０の作業台４１と各生産ラインＬ１，Ｌ２のバッファ装置１２との間でキャリアテープを装填されたフィーダ３１の搬送を行う。
　また、所要時間情報Ｄ３には、作業領域４０における段取り作業の所要時間（Ｒｗ１，Ｒｗ２，Ｒｗ３，・・）が含まれる。段取り作業の所要時間は、例えば作業者７５の手動、または自動装填装置４２によるフィーダ３１へのキャリアテープの装填作業の所要時間に相当する。また、上記の装填作業には、装填したフィーダ３１の識別情報とリール３２の識別情報をそれぞれ読み取り、これらを関連付ける登録作業が含まれる。その他に、段取り作業の所要時間には、フィーダ３１に装填されたキャリアテープを取り外す作業の所要時間が含まれる。
　本実施形態において、記憶部５１は、セット情報Ｄ４をさらに記憶する。セット情報Ｄ４は、複数の部品装着機２０のそれぞれにセットされている部品の種類（Ｐａ，Ｐｂ，Ｐｃ，・・）および数量を示す。ここで、第一生産ラインＬ１を構成する複数の部品装着機２０について、基板の搬送方向の上流側から順に部品装着機Ｍ１１，Ｍ１２，Ｍ１３，・・とも称する。同様に、第二生産ラインＬ２を構成する複数の部品装着機２０について、基板の搬送方向の上流側から順に部品装着機Ｍ２１，Ｍ２２，Ｍ２３，・・とも称する。
　セット情報Ｄ４は、例えば第一生産ラインＬ１の部品装着機Ｍ１１に、複数のフィーダ（ｘＦ１１，ｘＦ１２，・・）にリール（ｙＲ１１，ｙＲ１２，・・）が装填された状態でセットされていることを示す。これにより、生産管理装置５０は、生産ラインＬ１，Ｌ２において、セットされているフィーダ３１およびリール３２を認識できるとともに、同時に部品の種類および残数を取得することができる。
　本実施形態において、記憶部５１は、搬送能力情報Ｄ５をさらに記憶する。搬送能力情報Ｄ５は、生産ラインＬ１，Ｌ２と、管理倉庫３０と、作業領域４０との間において部品の搬送を行う作業者７５の人数および無人搬送車（ＡＧＶ７１，７２）の台数の少なくとも一つを示す。搬送能力情報Ｄ５は、作業者７５やＡＧＶ７１，７２が、所定の時間帯または所定の生産において物品を搬送可能であるか否かを示す。また、搬送能力情報Ｄ５は、作業者７５やＡＧＶ７１，７２の搬送経路（例えば、管理倉庫３０と生産ラインＬ１，Ｌ２との間）、および搬送物品（例えば、フィーダ３１やリール３２）の割り当てを示すようにしてもよい。
　６－２．データ生成部５２
　生産管理装置５０は、図１に示すように、データ生成部５２を備える。データ生成部５２は、在庫情報Ｄ６、生産計画Ｄ１、部品リストＤ２、および所要時間情報Ｄ３に基づいて、それぞれの生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）の開始および継続に必要な部品の種類（Ｐａ，Ｐｂ，Ｐｃ，・・）および数量を算出する。そして、データ生成部５２は、図３に示すように、管理倉庫３０から部品をそれぞれ出庫させる時期を示す出庫データＦｄを生成する。
　具体的には、出庫データＦｄは、出庫の時期を複数に区分（Ｃ１，Ｃ２，・・）し、これらの区分ごとに、出庫対象の部品の種類（Ｐａ，Ｐｂ，・・）、部品の数量（Ｖ１１１，Ｖ１１２，・・）、部品の状態、段取り作業の要否、および搬送先（Ｌ１－Ｍ１１，Ｌ１－Ｍ１２，・・）を示す。上記の部品の状態とは、部品を収容するキャリアテープがフィーダ３１に装填された状態（Ｆｅｅｄｅｒ）か、リール３２に巻かれた状態（Ｒｅｅｌ）かを示す。また、段取り作業を要する部品は、作業領域４０を経由して、例えば装填作業を実行された後に搬送先に搬送される。
　なお、データ生成部５２は、出庫データＦｄの生成処理の実行に際して、上記の在庫情報Ｄ６を管理倉庫３０から取得してもよい。また、在庫情報Ｄ６は、例えば生産管理装置５０の記憶部５１に生産計画Ｄ１などとともに記憶され、管理倉庫３０の入庫および出庫に応じて編集される態様、または記憶部５１および管理倉庫３０にそれぞれ記憶されて常に等しい内容となるように同期される態様を採用し得る。
　本実施形態において、データ生成部５２は、セット情報Ｄ４に基づいて出庫データＦｄを生成する。つまり、データ生成部５２は、既に複数の部品装着機２０にセットされているフィーダ３１および当該フィーダ３１に装填されているキャリアテープ、部品の種類および残数に基づいて出庫データＦｄを生成する。これにより、出庫データＦｄには、既に所定のフィーダ３１がセットされていることから一部のフィーダ３１やリール３２の出庫が省略されたり、交換または補給に用いられるようにフィーダ３１やリール３２の出庫が指示されたりすることになる。
　また、データ生成部５２は、セット情報Ｄ４が更新された場合に、更新後のセット情報Ｄ４に基づいて出庫データＦｄを編集する。セット情報Ｄ４は、例えば作業者７５によりフィーダ３１が部品装着機２０に対してセットされたり取り外されたりしたときに更新される。また、フィーダ３１が部品装着機２０にセットされた状態を維持しつつ、補給用のキャリアテープがスプライシング等により補給された場合に、残数を増加させるように編集される。
　そして、データ生成部５２は、上記のようなセット情報Ｄ４の更新に伴って、フィーダ３１やリール３２の出庫が不要となったり必要となったりする状況に対応すべく、出庫データＦｄを編集する。これにより、フィーダ３１やリール３２が過剰に供給されることを防止でき、またフィーダ３１やリール３２の不足の発生を防止できる。
　本実施形態において、データ生成部５２は、搬送能力情報Ｄ５に基づいて出庫データＦｄを生成する。つまり、データ生成部５２は、生産施設において同時にフィーダ３１などの物品を同じ時間帯にどの程度の搬送が可能であるかを考慮して出庫データＦｄを生成する。これにより、物品の搬送の順序や時間帯に基づいて出庫データＦｄが生成されるので、出庫の時期や量が適正でも物品の搬送がなされず段取りなどが停滞することが抑制される。
　本実施形態において、データ生成部５２は、それぞれの生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）の実行中に部品の補給が必要となる部品切れ時期を算出する。そして、データ生成部５２は、所要時間情報Ｄ３に基づいて部品切れ時期から部品の搬送の所要時間（Ｒｔ１，Ｒｔ２，Ｒｔ３，・・）より以前に部品を出庫させるように出庫データＦｄを生成する。また、データ生成部５２は、上記のように部品切れ時期を考慮して出庫データＦｄを生成する場合に、所要時間情報Ｄ３に基づいて部品切れ時期から段取り作業および部品の搬送の所要時間（Ｒｔ１，Ｒｔ２，Ｒｔ３，・・）より以前に部品を出庫させるように出庫データＦｄを生成してもよい。
　つまり、データ生成部５２は、部品切れ時期から遡って、さらに搬送の所要時間および段取り作業の所要時間を考慮して出庫データＦｄを生成する。これにより、部品切れ時期より以前にフィーダ３１などが供給されるように出庫データＦｄが生成される。よって、部品切れによる生産停止が防止される。なお、装填作業など段取り作業を要さず、管理倉庫３０から生産ラインＬ１，Ｌ２へと直接搬送してもよいフィーダ３１については、上記の段取り作業の所要時間の考慮が省略される。
　ここで、複数種類の生産が予定されている場合に、これらに応じた段取りが事前に全てなされるようにすることも考えられる。しかしながら、このようにすると生産開始前の段取り作業の所要時間が長くなり、生産の開始時間が遅れることにより却って生産終了時間が遅れることが考えられる。そこで、本実施形態において、データ生成部５２は、出庫データＦｄにより示される出庫の時期が最初の複数の部品に、生産計画Ｄ１において最初に実行される予定の生産の開始に必要な複数の部品のみが含まれるように出庫データＦｄを生成する。
　つまり、データ生成部５２は、生産ラインＬ１，Ｌ２における生産開始の早期化を優先して、出庫データＦｄを生成する。これにより、生産終了時間の早期化を図ることができる。さらに、データ生成部５２は、生産ラインＬ１，Ｌ２の上流側から順に部品の補給を含む生産の段取り作業が完了するように、出庫の時期を複数に区分して示す出庫データＦｄを生成してもよい。
　これにより、生産開始の早期化が優先されるとともに、さらに基板の搬送方向の上流側に位置する部品装着機２０から順に段取りが実行される。よって、上流側の部品装着機２０のうち段取りが完了したものについては装着処理を開始できる。また、下流側の部品装着機２０については、基板の搬入待ち時間に段取りを行うことができる。
　本実施形態において、データ生成部５２は、それぞれの生産の実行中に中断が発生しない複数種類の出庫データＦｄを生成する。生産の実行中に部品切れなどによって中断が発生すると生産終了時間が遅延する恐れがあるため、生産の実行中に中断が発生しないように部品などを出庫し、搬送および段取りを実行可能とする構成は有用である。
　６－３．指令部５３
　生産管理装置５０は、図１に示すように、指令部５３を備える。指令部５３は、生産計画Ｄ１に含まれる生産の進行状態および出庫データＦｄに基づいて管理倉庫３０に対して出庫指令を送出する。詳細には、指令部５３は、生産の開始前においては、生産開始の予定時刻があれば当該予定時刻から遡って、適宜タイミングで管理倉庫３０に出庫指令を送出する。
　また、指令部５３は、生産の実行中においては、生産の進行状態、例えば次の生産開始の予定時刻（現在実行中の生産の終了予定時刻に相当）から遡って、適宜タイミングで管理倉庫３０に出庫指令を送出する。管理倉庫３０は、出庫指令を入力すると、対象のフィーダ３１またはリール３２を出庫する。これにより、管理倉庫３０から作業者７５またはＡＧＶ７１，７２がフィーダ３１やリール３２を持ち出し可能な状態となる。
　本実施形態において、指令部５３は、出庫データＦｄに基づいて出庫指令を送出する場合に、出庫される部品を管理倉庫３０から搬送するように作業者７５またはＡＧＶ７１，７２に対して搬送指令を送出する。これにより、例えば作業者７５またはＡＧＶ７１，７２は、入力した搬送指令に基づいて、管理倉庫３０までフィーダ３１やリール３２を受け取りに行き、搬送目標である作業領域４０または生産ラインＬ１，Ｌ２まで搬送する。これにより、搬送作業の効率が向上し、生産性を向上できる。
　６－４．提示部５４
　生産管理装置５０は、図１に示すように、提示部５４を備える。提示部５４は、全ての生産の開始から終了までの所要時間に基づく出庫データＦｄごとの評価値により推奨する出庫データＦｄを提示する。ここで、生産の実行中に中断が発生しないなどの所定条件を満たす複数の出庫データＦｄが生成され得る。そのうち最初に生成されたものを提示してもよいが、提示部５４は、所定基準により設定される評価値が高い出庫データＦｄを推奨する。
　本実施形態において、提示部５４は、管理倉庫３０、生産の段取り作業が行われる作業領域４０、および基板に部品を装着して基板製品の生産に用いられる複数の部品装着機２０により構成される生産ラインＬ１，Ｌ２のうち２つの間における部品を対象とした複数回に亘る搬送作業の間隔が所定時間以上である出庫データＦｄの評価値を高く設定する。ここで、物品の搬送作業では、その前の作業の遅延や、搬送目標側での受け取り準備不足などによって予定の所要時間が延びることがある。
　そこで、提示部５４は、搬送作業の延長を、複数回に亘る搬送作業の間隔において吸収するように、その間隔が所定時間以上である出庫データＦｄの評価値を高く設定する。これにより、評価値の高い出庫データＦｄは、搬送作業の延長による影響を低減できるので、生産の開始から終了までの所要時間の延長を抑制できる。
　また、本実施形態において、提示部５４は、部品が管理倉庫３０から作業領域４０を経由して生産ラインＬ１，Ｌ２に搬送される場合に、作業領域４０における段取り作業の許容時間が所定時間以上である出庫データＦｄの評価値を高く設定する。ここで、作業領域４０での段取り作業では、物品の到着予定時間の変動や、作業者７５の技術水準に応じた所要時間の変動に影響を受けて、予定の所要時間が延びることがある。
　そこで、提示部５４は、段取り作業の延長を許容する許容時間（連続する２回の段取り作業の間隔）が所定時間以上である出庫データＦｄの評価値を高く設定する。これにより、評価値の高い出庫データＦｄは、段取り作業の延長による影響を低減できるので、生産の開始から終了までの所要時間の延長を抑制できる。
　７．生産管理装置５０による生産管理処理
　生産管理装置５０による生産管理処理について、図４および図５を参照して説明する。生産管理処理は、例えばそれぞれの生産のスケジュールの生成とともに実行される。先ず、データ生成部５２は、それぞれの生産の開始に必要な部品の種類および数量を算出する（Ｓ１１）。具体的には、データ生成部５２は、生産計画Ｄ１、および部品リストＤ２に基づいて、生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）の開始に必要な部品の種類および数量を割り出す。なお、上記の部品の数量は、例えば補給までの時間を考慮して、装着処理の実行開始の条件として予め設定される最小数としてもよい。
　そして、データ生成部５２は、割り出された部品の種類から、セット情報Ｄ４に基づいて、既に所定の部品装着機２０にセットされており、かつ最小数以上の残数である部品の種類を除く。つまり、データ生成部５２は、所定の部品装着機２０にセットされていない部品、またはセットされているが残数が装着処理の実行開始に要する最小数未満である部品については、管理倉庫３０からの搬送を要するとものとして、出庫対象の部品に算入する。
　次に、データ生成部５２は、それぞれの生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）の継続に必要な部品の種類および数量を算出する（Ｓ１２）。具体的には、データ生成部５２は、生産計画Ｄ１、および部品リストＤ２に基づいて、生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）の実行中に部品切れが発生し得るか否か、発生する場合には部品切れの発生時期を部品の種類ごとに割り出す。
　部品切れが発生し得るか否かについては、基板製品の生産予定数、部品の必要数、および初期にセットされる部品の数量（セット情報Ｄ４および在庫情報Ｄ６における部品の残数に基づく数量）に基づいて算出される。部品切れの発生時期は、初期にセットされる部品による生産可能数、および生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）の所要時間に基づいて算出される。
　続いて、データ生成部５２は、Ｓ１１，Ｓ１２にて算出された生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）の開始および継続に必要な部品の種類および数量、所要時間情報Ｄ３、搬送能力情報Ｄ５、および在庫情報Ｄ６に基づいて、最初の生産（Ｊｏｂ１）の開始時刻に対してそれぞれの部品を出庫すべき時期を示す出庫データＦｄを生成する（Ｓ１３）。これにより、最初の生産（Ｊｏｂ１）の開始時刻に対してそれぞれの部品の出庫、搬送、段取りなどが完了するように出庫データＦｄが生成される。なお、上記の「最初の生産（Ｊｏｂ１）の開始時刻」が未定である場合には、仮の時刻としてもよい。
　出庫データＦｄの生成処理（Ｓ１３）によって複数の出庫データＦｄが生成された場合に、提示部５４は、所定基準に基づいて出庫データＦｄごとの評価値を設定し、評価値により推奨する出庫データＦｄを提示する（Ｓ１４）。上記の所定基準には、既に説明したように複数回に亘る搬送作業の間隔や段取り作業の許容時間が所定時間以上であるかなどが含まれる。なお、提示部５４は、複数の出庫データＦｄごとの評価値および推定される全体の所要時間とともに、一の出庫データＦｄを選択可能に提示してもよい。
　生産管理装置５０は、出庫データＦｄの設定処理を実行する（Ｓ１５）。出庫データＦｄの設定は、例えばＳ１４において複数の出庫データＦｄから一つをオペレータによって選択されることによって設定される。生産管理装置５０は、一の出庫データＦｄが設定され、それぞれの生産を開始するように指令（最初の生産の開始時刻の設定を含む）を受けた場合に、以下のように当該出庫データＦｄを用いた生産管理を実行する。
　指令部５３は、指令処理を実行する（Ｓ２１）。詳細には、指令部５３は、指令処理において、生産計画Ｄ１に含まれる生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）の進行状態および出庫データＦｄに基づいて、管理倉庫３０に対して出庫指令を送出する。例えば、第一生産ラインＬ１における最初の生産（Ｊｏｂ１）の開始時刻が設定された場合に、所要時間情報Ｄ３に基づく各種の所要時間を考慮して、適宜のタイミングで出庫指令を送出する。
　上記の各種の所要時間には、図５に示すように、管理倉庫３０による出庫の所要時間Ｈｄ１が含まれる。出庫の所要時間Ｈｄ１には、管理倉庫３０が保管棚からフィーダ３１またはリール３２をピックアップして作業テーブルまで移動させる回数分の時間が含まれる。また、各種の所要時間には、ＡＧＶ７１，７２による管理倉庫３０から作業領域４０への搬送の所要時間ｔＡ１１が含まれる。搬送の所要時間ｔＡ１１には、出庫されたフィーダ３１などを管理倉庫３０の作業テーブルからＡＧＶ７１，７２に載せ替える時間が含まれる。
　また、各種の所要時間には、作業者による装填作業の所要時間Ｒｗ１が含まれる。なお、所定のキャリアテープが既にフィーダ３１に装填されている場合には、装填作業が省略される。また、各種の所要時間には、第二のＡＧＶ７２による作業領域４０からバッファ装置１２への搬送の所要時間ｔＡ２１が含まれる。搬送の所要時間ｔＡ２１には、第二のＡＧＶ７２からバッファ装置１２に載せ替える時間が含まれる。
　また、各種の所要時間には、フィーダ搬送装置１３によるバッファ装置１２から所定の部品装着機２０への搬送の所要時間ｃＬ１１が含まれ得る。搬送の所要時間ｃＬ１１には、フィーダ搬送装置１３がバッファ装置１２から所定のフィーダ３１を取得し、所定の部品装着機２０まで移動し、所定のスロットにフィーダ３１をセットする時間が含まれる。つまり、指令部５３は、最初の生産（Ｊｏｂ１）の開始時刻から各種の所要時間（Ｈｄ１，ｔＡ１１，Ｒｗ１，ｔＡ２１，ｃＬ１１）の和だけ遡った時刻までに、出庫データＦｄの第一の区分Ｃ１に含まれる出庫指令を管理倉庫３０に対して送出する。
　また、指令部５３は、指令処理において、ＡＧＶ７１，７２に対して搬送指令を送出する。これにより、ＡＧＶ７１，７２は、管理倉庫３０において出庫が完了するまで待機した状態となり、出庫が完了した後に速やかにフィーダ３１やリール３２を搬送する。また、第二のＡＧＶ７２は、作業領域４０において装填作業などの段取り作業が完了するまで待機した状態となり、作業領域４０における段取り作業が完了した後に速やかにフィーダ３１を搬送する。
　第一生産ラインＬ１のそれぞれの部品装着機Ｍ１１，Ｍ１２，・・のそれぞれは、フィーダ搬送装置１３によるフィーダ３１のセットが完了するなどして装着処理の実行開始の条件が満たされると、装着処理を実行する。例えば、基板の搬送方向の上流側から装着処理の実行開始の条件が順次満たされると、上流側の部品装着機Ｍ１１，Ｍ１２，・・から順に装着処理が実行されることになる。
　指令部５３は、予定されている全ての生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）が終了していない場合に（Ｓ２２：Ｎｏ）、指令処理（Ｓ２１）を繰り返し実行する。これにより、次の生産（Ｊｏｂ２）の開始、または実行中の生産（Ｊｏｂ１）の継続に必要なフィーダ３１やリール３２が出庫されるように、適宜のタイミングで出庫指令が送出される。詳細には、指令部５３は、例えば出庫データＦｄの次回以降の区分（Ｃ２，Ｃ３，・・）に含まれる出庫指令を、適宜のタイミングで管理倉庫３０に対してそれぞれ送出する。
　これにより、例えば第二生産ラインＬ２における第二の生産（Ｊｏｂ２）が実行可能となるように、指令部５３は、第二の生産（Ｊｏｂ２）の開始時刻から各種の所要時間（Ｈｄ２，ｔＡ１２，Ｒｗ２，ｔＡ２２，ｃＬ２１）の和だけ遡った時刻までに、出庫データＦｄの第二の区分Ｃ２に含まれる出庫指令を管理倉庫３０に対して送出する。また、指令部５３は、指令処理において、ＡＧＶ７１，７２に対して搬送指令を送出する。
　同様に、例えば第一生産ラインＬ１における第一の生産（Ｊｏｂ１）が継続可能となるように、指令部５３は、部品切れ時期Ｗｉ１から各種の所要時間（Ｈｄ３，ｔＡ１３，Ｒｗ３，ｔＡ２３，ｃＬ１２）の和だけ遡った時刻までに、出庫データＦｄの第三の区分Ｃ３に含まれる出庫指令を管理倉庫３０に対して送出する。また、指令部５３は、指令処理において、ＡＧＶ７１，７２に対して搬送指令を送出する。
　また、上記のような生産管理において、生産管理装置５０は、セット情報Ｄ４が更新されているか否かを判定する（Ｓ２３）。このセット情報Ｄ４の更新が生産の進行において予定外の作業に基づくものであれば、データ生成部５２は、セット情報Ｄ４の更新に伴って出庫データＦｄを編集する（Ｓ２４）。上記の「予定外の作業」には、例えば作業者が外部指令によらずその後の生産に必要となるフィーダ３１を部品装着機２０にセットしたり、部品を予め補給したり、使用されないフィーダ３１を取り外して次回以降の生産に利用可能としたりする作業が含まれる。
　データ生成部５２は、更新後のセット情報Ｄ４に基づいて、例えば作業者による部品の補給によって、予定されていた補給用の部品の出庫を省略するように出庫データＦｄを編集する。なお、データ生成部５２は、セット情報Ｄ４の更新があったとしても、その更新が生産の進行において予定された作業、即ち出庫データＦｄに基づく指令によって部品装着機２０に予定通りにフィーダ３１がセットされたものである場合には、出庫データＦｄを編集しない。
　また、生産管理装置５０は、生産の進行を監視し、例えば装着ミスや部品不良によって想定以上に部品が消費された場合など追加の出庫の要否を判定する。そして、上記のように追加の出庫が必要となった場合に、データ生成部５２は、出庫データＦｄを編集する。また、指令部５３は、編集された出庫データＦｄに基づいて、適宜のタイミングで補給に必要な部品を出庫するように出庫指令を送出する。
　上記のような処理によって、それぞれの生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）が進行し、全て終了した場合に（Ｓ２２：Ｙｅｓ）、生産管理処理を終了する。本実施形態の構成によると、各種の所要時間を反映し、生産（Ｊｏｂ１，Ｊｏｂ２，・・）の開始および継続に必要な部品の種類および数量をそれぞれ出庫させる時期を示す出庫データＦｄが生成される。この出庫データＦｄに従って管理倉庫３０から種々の部品を出庫させることによって、段取りおよび生産の効率化を図ることができる。
　８．実施形態の変形態様
　実施形態において、管理倉庫３０には、フィーダ３１およびリール３２が保管される構成とした。これに対して、管理倉庫３０は、少なくとも部品を保管可能であれば、多数種類の部品を当該部品の収容形態に応じて保管してもよい。部品の収容形態には、リール３２の他に、部品を一方向に整列させて収容するスティック、多数の部品をバルク状態で収容するバルクケースなどが含まれ得る。
　実施形態において、複数のＡＧＶ７１，７２は、管理倉庫３０、作業領域４０、および生産ラインＬ１，Ｌ２の間でフィーダ３１やリール３２を搬送するものとした。これに対して、複数のＡＧＶ７１，７２は、それぞれの搬送経路が重複、または交差しないように、所定の経路に専用とされてもよい。例えば、第一のＡＧＶ７１が管理倉庫３０と作業領域４０との間の搬送に専用とされ、第二のＡＧＶ７２が作業領域４０と生産ラインＬ１，Ｌ２との間の搬送に専用とされてもよい。
　また、実施形態において、生産ラインＬ１，Ｌ２は、複数のフィーダ１２を一時的に保持可能なバッファ装置１２を備える構成とした。これに対して、生産ラインＬ１，Ｌ２は、バッファ装置１２を備えない構成としてもよい。なお、ＡＧＶ７１，７２は、実施形態において生産ラインＬ１，Ｌ２に対して、フィーダ３１をバッファ装置１２に補給したり回収したりするように搬送する構成とした。これに対して、ＡＧＶ７１，７２は、バッファ装置１２の有無に関わらず、フィーダ３１を直接的に部品装着機２０に搬送してもよい。
　また、作業者７５は、作業者７５での段取り作業の他に、部品装着機２０などの生産ラインＬ１，Ｌ２の定期的なメンテナンスや、ＡＧＶ７１，７２とともに物品の搬送を行うようにしてもよい。このような態様において、搬送能力情報Ｄ５には、作業者７５が段取り作業に加えて物品の搬送が可能であることが記録され、データ生成部５２は、搬送能力情報Ｄ５に基づいてＡＧＶ７１，７２や作業者７５による物品の搬送、段取り作業の実行を考慮した出庫データＦｄを生成する。
　１：生産システム、　Ｌ１，Ｌ２：生産ライン、　１２：バッファ装置、　１３：フィーダ搬送装置、　２０：部品装着機、　３０：管理倉庫、　３１：フィーダ、　３２：リール、　４０：作業領域、　４１：作業台、　４２：自動装填装置、　５０：生産管理装置、　５１：記憶部、　５２：データ生成部、　５３：指令部、　５４：提示部、　７１，７２：ＡＧＶ（無人搬送車）、　７５：作業者、　Ｄ１：生産計画、　Ｄ２：部品リスト、　Ｄ３：所要時間情報、　Ｄ４：セット情報、　Ｄ５：搬送能力情報、　Ｄ６：在庫情報、　Ｆｄ：出庫データ

Claims (16)

  1. 　生産予定の基板製品の種類、生産予定数、および生産順序を示す生産計画と、前記基板製品の種類ごとに必要な部品の種類を示す部品リストと、前記基板製品の種類ごとに生産の所要時間を示す所要時間情報と、を記憶する記憶部と、
    　外部からの出庫指令に基づいて前記部品を出庫する管理倉庫に保管されている前記部品ごとの残数を示す在庫情報、前記生産計画、前記部品リスト、および前記所要時間情報に基づいて、それぞれの前記生産の開始および継続に必要な前記部品の種類および数量を算出し、前記管理倉庫から前記部品をそれぞれ出庫させる時期を示す出庫データを生成するデータ生成部と、
    　を備える生産管理装置。
  2. 　前記記憶部は、基板に前記部品を装着して前記基板製品の前記生産に用いられる複数の部品装着機のそれぞれにセットされている前記部品の種類および数量を示すセット情報をさらに記憶し、
    　前記データ生成部は、前記セット情報に基づいて前記出庫データを生成する、請求項１に記載の生産管理装置。
  3. 　前記データ生成部は、前記セット情報が更新された場合に、更新後の前記セット情報に基づいて前記出庫データを編集する、請求項２に記載の生産管理装置。
  4. 　前記所要時間情報には、基板に前記部品を装着して前記基板製品の前記生産に用いられる複数の部品装着機により構成される生産ラインと、前記管理倉庫と、前記生産の段取り作業が行われる作業領域との間における前記部品の搬送の所要時間が含まれる、請求項１－３の何れか一項に記載の生産管理装置。
  5. 　前記記憶部は、前記生産ラインと、前記管理倉庫と、前記作業領域との間において前記部品の搬送を行う作業者の人数および無人搬送車の台数の少なくとも一つを示す搬送能力情報をさらに記憶し、
    　前記データ生成部は、前記搬送能力情報に基づいて前記出庫データを生成する、請求項４に記載の生産管理装置。
  6. 　前記データ生成部は、それぞれの前記生産の実行中に前記部品の補給が必要となる部品切れ時期を算出し、前記所要時間情報に基づいて前記部品切れ時期から前記部品の搬送の所要時間より以前に前記部品を出庫させるように前記出庫データを生成する、請求項４または５に記載の生産管理装置。
  7. 　前記作業領域における前記段取り作業には、作業者または自動装填装置による前記部品をフィーダに装填する作業が含まれ、
    　前記所要時間情報には、前記作業領域における前記段取り作業の所要時間が含まれ、
    　前記データ生成部は、前記所要時間情報に基づいて前記部品切れ時期から前記段取り作業および前記部品の搬送の所要時間より以前に前記部品を出庫させるように前記出庫データを生成する、請求項６の何れか一項に記載の生産管理装置。
  8. 　前記管理倉庫は、複数の前記部品を収容するキャリアテープが巻回されたリール、および前記キャリアテープを装填されるフィーダを保管可能に構成され、
    　前記在庫情報には、前記部品が前記フィーダに装填された状態で保管されているか否かを示す保管状態が含まれる、請求項１－７の何れか一項に記載の生産管理装置。
  9. 　前記生産管理装置は、前記生産計画に含まれる前記生産の進行状態および前記出庫データに基づいて前記管理倉庫に対して出庫指令を送出する指令部をさらに備える、請求項１－８の何れか一項に記載の生産管理装置。
  10. 　前記指令部は、前記出庫データに基づいて前記出庫指令を送出する場合に、出庫される前記部品を前記管理倉庫から搬送するように作業者または無人搬送車に対して搬送指令を送出する、請求項９に記載の生産管理装置。
  11. 　前記データ生成部は、前記出庫データにより示される出庫の時期が最初の複数の前記部品に、前記生産計画において最初に実行される予定の前記生産の開始に必要な複数の前記部品のみが含まれるように前記出庫データを生成する、請求項１－１０の何れか一項に記載の生産管理装置。
  12. 　前記データ生成部は、基板に前記部品を装着する複数の部品装着機により構成される生産ラインの上流側から順に前記部品の補給を含む前記生産の段取り作業が完了するように、出庫の時期を複数に区分して示す前記出庫データを生成する、請求項１１に記載の生産管理装置。
  13. 　前記データ生成部は、それぞれの前記生産の実行中に中断が発生しない複数種類の前記出庫データを生成し、
    　前記生産管理装置は、全ての前記生産の開始から終了までの所要時間に基づく前記出庫データごとの評価値により推奨する前記出庫データを提示する提示部をさらに備える、請求項１－１２の何れか一項に記載の生産管理装置。
  14. 　前記提示部は、前記管理倉庫、前記生産の段取り作業が行われる作業領域、および基板に前記部品を装着して前記基板製品の前記生産に用いられる複数の部品装着機により構成される生産ラインのうち２つの間における前記部品を対象とした複数回に亘る搬送作業の間隔が所定時間以上である前記出庫データの前記評価値を高く設定する、請求項１３に記載の生産管理装置。
  15. 　前記提示部は、前記部品が前記管理倉庫から前記作業領域を経由して前記生産ラインに搬送される場合に、前記作業領域における前記段取り作業の許容時間が所定時間以上である前記出庫データの前記評価値を高く設定する、請求項１４に記載の生産管理装置。
  16. 　前記生産ラインは、
    　前記生産に用いられる前記部品が装填されたフィーダおよび前記生産に用いられた前記フィーダを一時的に保持するバッファ装置と、
    　複数の前記部品装着機のそれぞれと前記バッファ装置との間で前記フィーダを搬送するフィーダ搬送装置と、を備える、請求項４，５，１２，１４，１５の何れか一項に記載の生産管理装置。
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