JP2012064100A - 邸名ラベル印刷制御装置、および邸名ラベル印刷制御プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】荷札上の文字や数字等の荷札情報を読まなくても、商品を間違いなく出荷すること。
【解決手段】ハンディーターミナル７から商品梱包割付支援装置１を介し荷札プリンタ４に、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号が送信されると、商品梱包割付支援装置１は、その荷札印刷制御信号を受信して、荷札プリンタ４に荷札を印刷させると共に、邸名ラベル印刷制御装置としても機能して、その荷札印刷制御信号を検出し、荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークを邸名ラベルに印刷するように、邸名プリンタ８に対し邸名印刷制御信号を出力する。すると、荷札プリンタ４からは荷札が印刷される一方、邸名プリンタ８からは納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークが印刷された邸名ラベルが印刷される。
【選択図】図２６

Description

本発明は、建築資材等の複数の商品の出荷処理を支援する邸名ラベル印刷制御装置、および邸名ラベル印刷制御プログラムに関する。

建築物の商品調達・加工から、建築現場での施工までには、基礎工事、方枠、鉄筋、配管、電気配線、等建築施工には様々な工程の現場作業が伴い、それぞれの工程を請け負う業者がそれぞれ作業してひとつの建築物が完成されており、設計図面などを電子データで送受信したり、データベースに記憶させて、一つの工事に関連する事業者・関係者間で共有するシステムが提案されている（例えば、特許文献１，２参照。）。

特開２００２−３３４２３４号公報 特開２００４−１１６１９８号公報

しかし、上記背景技術のものでは、建築物の設計図面などを電子データにしてデータベースに記憶させて、一つの工事に関連する事業者・関係者間で共有化して管理しているもの、建築物に使用する資材等の商品の出荷処理については、出荷作業者が出荷データを見ながら商品をピッキング（出荷作業）をしなければならず、熟練者でないと、商品の置き場所を間違えて、出荷する商品や出荷数量を間違えたり、さらには出荷する商品を見逃したり、商品の補充忘れ、等の課題があった。

特に、作業者が梱包箱に貼り付けられる等した荷札上の文字や数字等の荷札情報を読まないと、荷札の貼られた梱包箱が同一日時に配送されるべきものか、同一場所に配送されるべきものか等、正確に判断できず、出荷の確認に手間がかかるとともに、出荷ミスを完全に防止することができない、という課題もある。

そこで、本発明は、荷札上の文字や数字等の荷札情報を読まなくても、商品を間違いなく出荷することができる、邸名ラベル印刷制御装置、および邸名ラベル印刷制御プログラムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の邸名ラベル印刷制御装置では、邸名ラベルにカラー印刷を行う邸名プリンタに対し、届け先における工事邸の邸名情報を印刷するように邸名印刷制御信号を出力する邸名ラベル印刷制御装置であって、荷札ラベルに印刷を行う荷札プリンタに、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出する荷札印刷制御信号検出手段と、前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し前記邸名印刷制御信号を出力する邸名印刷制御手段と、を有する邸名ラベル印刷制御装置である。
ここで、前記邸名ラベル印刷制御装置において、さらに、前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の前記届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があるか否かを判断する複数工事邸判断手段と、を有し、前記邸名印刷制御手段は、前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し前記邸名印刷制御信号を出力すると共に、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があると判断された場合、当該複数の工事邸毎に異なる色またはパターンであり、かつ、前記納品日の曜日毎に異なる色またはパターンとは印刷箇所が異なるカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、ようにしても良い。
また、本発明の邸名ラベル印刷制御装置では、邸名ラベルにカラー印刷を行う邸名プリンタに対し、届け先における工事邸の邸名情報を印刷するように邸名印刷制御信号を出力する邸名ラベル印刷制御装置であって、荷札ラベルに印刷を行う荷札プリンタに、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出する荷札印刷制御信号検出手段と、前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の前記届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があるか否かを判断する複数工事邸判断手段と、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があると判断された場合、当該複数の工事邸毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、邸名印刷制御手段と、を有する邸名ラベル印刷制御装置である。
ここで、前記邸名ラベル印刷制御装置において、前記邸名印刷制御手段は、さらに、納品日が変わる毎に、前記異なるパターンのカラーマークのパターンをリセットして、最初のパターンのカラーマークから印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名ラベル印刷制御信号を出力する、ようにしても良い。
また、前記邸名ラベル印刷制御装置において、前記邸名印刷制御手段は、さらに、納品日が変わる場合でも、前記異なるパターンのカラーマークのパターンをリセットせずに、前の納品日の最後のパターンの次のパターンのカラーマークから印刷させ、最後のパターンのカラーマークの印刷が終了した場合、最初のパターンのカラーマークに戻り当該最初のパターンのカラーマークから印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、ようにしても良い。
また、前記邸名ラベル印刷制御装置において、前記荷札プリンタと、前記邸名プリンタとは、同一のプリンタであり、前記荷札ラベルと前記邸名ラベルとを別々に独立して印刷するか、または合体して印刷する、ようにしても良い。
また、本発明の邸名ラベル印刷制御プログラムは、コンピュータが、邸名ラベルにカラー印刷を行う邸名プリンタに対し、届け先における工事邸の邸名情報を印刷するように邸名印刷制御信号を出力するための邸名ラベル印刷制御プログラムであって、コンピュータが、荷札ラベルに印刷を行う荷札プリンタに、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出するステップと、前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し前記邸名印刷制御信号を出力するステップと、を実行するための邸名ラベル印刷制御プログラムである。
また、前記邸名ラベル印刷制御プログラムにおいて、さらに、前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の前記届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があるか否かを判断するステップと、を有し、前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し前記邸名印刷制御信号を出力するステップでは、コンピュータが、さらに、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があると判断された場合、当該複数の工事邸毎に異なる色またはパターンであり、かつ、前記納品日の曜日毎に異なる色またはパターンとは印刷箇所が異なるカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、ようにしても良い。
また、本発明の邸名ラベル印刷制御プログラムは、コンピュータが、邸名ラベルにカラー印刷を行う邸名プリンタに対し、届け先における工事邸の邸名情報を印刷するように邸名印刷制御信号を出力するための邸名ラベル印刷制御プログラムであって、コンピュータが、荷札ラベルに印刷を行う荷札プリンタに、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出するステップと、前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の前記届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があるか否かを判断するステップと、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があると判断された場合、当該複数の工事邸毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、ステップと、を実行するための邸名ラベル印刷制御プログラムである。

本発明の邸名ラベル印刷制御装置、および邸名ラベル印刷制御プログラムによれば、荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に、異なる色またはパターンのカラーマークを邸名ラベルに印刷したり、または、出荷すべき商品の同一の届け先に、複数の工事邸がある場合、荷札情報に含まれる商品の届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先における複数の工事邸毎に異なる色またはパターンのカラーマークを邸名ラベルに印刷するので、邸名ラベルを確認することで、荷札上の文字や数字等の荷札情報を読まなくても、商品を間違いなく出荷することができる。

実施形態のハンディーターミナル７の接続例を示す図である。 実施形態のハンディーターミナル７の構成例を示す図である。 実施形態１のハンディーターミナル７の動作の一例を示すフローチャートである。 ピッキングリスト４０の一例を示す図である。 ピッキング開始の初期画面５０の一例を示す図である。 荷札６０の一例を示す図である。 ピック開始初期画面５０の状態の一例を示す図である。 ピック検品画面８０の一例を示す図である。 ピック検品画面８０の一例を示す図である。 本体品ピック完了画面１００の一例を示す図である。 付属品ピック開始画面１１０の一例を示す図である。 付属品のピック検品画面１２０の一例を示す図である。 実施形態１のピック検品画面１２０の一例を示す図である。 ピック完了画面１４０の一例を示す図である。 送り状発行推薦画面１５０の一例を示す図である。 実施形態１における送り状発行画面１６０の一例を示す図である。 図１６に示す送り状発行画面１６０の一例にプリンタ番号（No.）が表示された状態を示す図である。 実施形態１における送り状発行完了画面１８０の一例を示す図である。 実施形態１における出荷案内書発行画面１９０の一例を示す図である。 実施形態１における出荷案内書発行画面１９０の一例を示す図である。 実施形態１における出荷案内書２１０の一例を示す図である。 実施形態２におけるピック検品画面２２０の一例を示す図である。 実施形態２における他のピック検品画面２２０の一例を示す図である。 実施形態２における他のピック検品画面２３０の一例を示す図である。 荷札６０の他の例を示す図である。 実施形態３の商品出荷支援システムの全体構成例を示す図である。 本発明の邸名ラベル印刷制御装置である実施形態３の商品梱包割付支援装置１の構成例を示す図である。 実施形態３の邸名プリンタ８によりカラー印刷される邸名ラベル２７の一例を示す図である。 実施形態４の邸名プリンタ８によりカラー印刷される邸名ラベル２７の一例を示す図である。 （ａ）〜（ｅ）、それぞれ、縦カラーライン２７ｃの本数（配列パターン）を変更することにより、置き場所（工事邸）を区分けするようにした実施形態４の邸名ラベル２７の一例を示す図である。 （ａ）〜（ｅ）、それぞれ、実施形態４における縦カラーライン２７ｃの色と本数とにより置き場所（工事邸）を区別することを単独で採用した一例を示す図である。 （ａ）,（ｂ）、それぞれ、荷札ラベル６０ａに実施形態３。４のカラーマークである縁取りカラーライン２７ｂや縦カラーライン２７ｃを印刷した場合の一例を示す図である。

次に、本発明の実施形態の商品出荷処理支援装置である、ハンディーターミナルの一例について説明する。

図１は、実施形態１の商品出荷処理支援装置の接続例を示す図である。

図１において、実施形態１の商品出荷処理支援装置は、ハンディーターミナル７であり、無線により商品梱包割付支援装置１と接続されており、商品梱包割付支援装置１は、インターネットやイントラネット等のネットワーク２を介して、商品受発注支援装置３と接続されている。

商品梱包割付支援装置１は、例えば、商品の保管場所である倉庫等に設けられるコンピュータ装置であり、商品の入出荷処理（入出庫処理も含む。）、棚卸処理等を行う装置であり、荷札を発行する荷札プリンタ４と、送り状を印刷する送り状プリンタ５と、ピッキングリスト等を印刷する通常プリンタ６とが接続されている一方、バーコードリーダ機能を有する実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７が無線接続されている。なお、荷札プリンタ４や、送り状プリンタ５および通常プリンタ６は、1台のプリンタにより共有化しても勿論よい。

商品受発注支援装置３は、例えば、本社側に設けられる装置であり、受注処理や、発注処理、返品処理等を行うコンピュータ装置である。

図２は、実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７の構成例を示す図である。

図２において、実施形態１のハンディーターミナル７は、例えば、装置本体７１に、ディスプレイ７２と、英数字の入力可能なキーボード等の入力部７３と、バーコードを読み取るバーコード読取部７４とが設けられている。

ハンディーターミナル７の装置本体７１は、例えば、ＣＰＵ７１１と、商品出荷処理支援プログラムを記憶したＲＯＭやＲＡＭ等の記憶部７１２と、商品梱包割付支援装置１と無線接続される無線インターフェース（Ｉ／Ｆ）７１３とが設けられている。

次に、実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７の動作を説明する。なお、以下に示す動作は、実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７において、ＣＰＵ７１１が記憶部７１２に格納された商品出荷処理支援プログラムを実行することにより、図３に示すように動作して、本発明のピック開始画面表示手段、荷札印刷制御手段、ピック検品画面表示手段等として機能するものである。

図３は、実施形態１のハンディーターミナル７の動作の一例を示すフローチャートである。

作業者により、実施形態１のハンディーターミナル７に電源が入れられ、キーボード等の入力部７３の操作により、記憶部７１２に記憶されている商品出荷処理支援プログラムが起動されると、まず、ＣＰＵ７１１は、記憶部７１２から商品出荷処理支援プログラムを読み出して商品出荷処理支援実行することにより、商品出荷処理支援プログラムのメニュー画面を、ディスプレイ７２に表示する（Ｓ３００）。

図４は、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャンすべきピッキングリスト４０の一例を示す図である。

図４に示すように、ピッキングリスト４０には、梱包割付して配送する商品の出荷番号や、確定した商品の梱包割付、梱包容器に張り付ける荷札の出力、およびその荷札を出力する荷札プリンタ４の選択等を作業者に指示するピッキング（出荷）作業指示４１が、バーコードにより印字されている。

出荷作業者が、このバーコードにより印字されたピッキング（出荷）作業指示４１を、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャンすると、ＣＰＵ７１１は、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２には、図５に示すようなピッキング開始のピック開始初期画面を表示する（Ｓ３００）。

図５は、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２に表示されるピッキング開始のピック開始初期画面５０の一例を示す図である。

図５に示すように、ピック開始初期画面５０には、出荷番号（No.）表示欄５１と、荷札プリンタ４の番号表示欄５２とがあり、ピッキングリスト４０上のピッキング（出荷）作業指示４１をスキャンした段階では、出荷番号（No.）表示欄５１に出荷番号が、例えば、“00000023”というように表示され、荷札プリンタの番号表示欄５２には、荷札プリンタ４の識別番号は表示されない。

なお、ピック開始初期画面５０には、さらに、前の画面に戻るための戻る（Ｌ）ボタン５３と、荷札を発行させるための荷札発行（Ｆ１）ボタン５４も設けられている。

また、ピック開始初期画面５０には、荷札プリンタ４の選択とを作業者に促す指示として“荷札ラベルを新規発行します。ピック前に必ず行います！”等のメッセージも表示されている。

そして、出荷作業者が、ピッキングリスト４０上のバーコードにより印字されたピッキング（出荷）作業指示４１を、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャン後、荷札プリンタ４に張り付けられた識別バーコード４１をスキャンし、正しく荷札プリンタ４に張り付けられた識別バーコード４１がスキャンされると（Ｓ３０５“ＹＥＳ”）、ピック開始初期画面５０の荷札プリンタの番号表示欄５２に、荷札プリンタ４の識別番号が表示される（Ｓ３１０）。ここで、例えば、送り状プリンタ５や、通常プリンタ６にそれぞれ張り付けられた識別バーコード５ａ，６ａをスキャンした場合には、荷札プリンタの番号表示欄５２に、荷札プリンタ４の識別番号が表示されない。

そして、正しく荷札プリンタ４に張り付けられた識別バーコード４ａがスキャンされ（Ｓ３０５“ＹＥＳ”）、荷札プリンタの番号表示欄５２に荷札プリンタ４の識別番号が表示された状態で（Ｓ３１０）、出荷作業者が荷札発行（Ｆ１）ボタン５４を選択すると（Ｓ３１５“ＹＥＳ”）、ピッキングリスト４０上のピッキング（出荷）作業指示４１の内容に従った、例えば、図６に示すような荷札が荷札プリンタ４から印刷され、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２には、図７に示すような荷札発行完了画面７０が表示される。

図６は、本実施形態１における荷札６０の一例を示す図である。

荷札６０は、商品の梱包容器毎に張られる商品毎の荷札ラベル６０ａ〜６０ｃからなるもので、図６に示すように、１の作業現場に必要な商品（金具）の梱包容器毎にシールラベルに複数毎連続して印刷され、荷札プリンタ４から出力される。図６に示す荷札ラベル６０ａ〜６０ｃは、例えば、３つの梱包容器分の荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの一例を示しており、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ毎に剥がして張り付けることができる。

具体的には、図６に示すように、商品毎の各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃには、後述するその商品の各種管理情報（お客様お問合わせ番号）を示す管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃや配送先となる届け先（納品先）の住所や名称が記入されるお届け先記入欄６２ａ〜６２ｃと、配送先となる届け先（納品先）が工事現場等の場合においてその現場名（なお、その工事現場が例えば大規模開発現場で、その大規模開発現場の中にさらに工事現場（工事建物）や工事邸毎等の複数の現場がある場合にはその現場名または邸名等が記入される現場名記入欄６３ａ〜６３ｃと、納品日記入欄６４ａ〜６４ｃと、商品名と出荷数量が記入される商品名記入欄６５ａ〜６５ｃと、配送業者名記入欄６６ａ〜６６ｃと、基礎”や“構造”等のその商品の作業工程が記入される作業工程記入欄６７ａ〜６７ｃと、配送業者がこの荷物を管理するための荷物番号を示す荷物番号バーコード６８ａ〜６８ｃ等が記入される荷物番号記入欄６９ａ〜６９ｃと、配送すべき商品を何箱で送り、この荷札ラベル６０ａ〜６０ｃが張られた梱包箱が、届け先に同時届けられる複数の箱中の何番目かを示す箱番号（Ｎｏ．）記入欄７０ａ〜７０ｃ等が印刷され、各記入欄には対応する文字や数字等の荷札情報が記入される。なお、本実施形態では、管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃにより表される商品毎の管理情報を、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ上では、“お客様お問合わせ番号”という形で表わしている。

ここで、管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃにより表される商品毎の管理情報には、本実施形態では、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに掲載される荷物番号バーコード６８ａ〜６８ｃ以外の情報、すなわち、お届け先記入欄６２ａ〜６２ｃに記入されたお届け先名や、現場名記入欄６３ａ〜６３ｃに記入された現場名、納品日記入欄６４ａ〜６４ｃに記入された納品日、商品名記入欄６５ａ〜６５ｃに記入された商品名と出荷数量、配送業者名記入欄６６ａ〜６６ｃに記入された配送業者名、作業工程記入欄６７ａ〜６７ｃに記入された作業工程名、箱番号記入欄７０ａ〜７０ｃに記入された箱番号（Ｎｏ．）等が含まれているが、少なくとも、その商品の名称や識別番号等を示す商品情報と、その商品の出荷数量を示す出荷数量情報と、倉庫内の商品棚におけるその商品の置き場所（保管場所）を示す置き場所情報等を含むものであれば良い。

図７は、荷札発行完了画面７０一例を示す図である。

図７に示すように、荷札プリンタ４から荷札６０が発行されると、ピック開始初期画面５０上には、荷札発行完了画面７０が表示される。そのため、出荷作業者が、この荷札発行完了画面７０においてＯＫボタン７１を選択すると、ＣＰＵ７１１は、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２に、図８に示すようなピック検品画面８０を表示する（Ｓ３２５）。

図８は、Ｓ３２５の処理によりハンディターミナル７のディスプレイ７２に表示されるピック検品画面８０の一例を示す図である。

図８（ａ）に示すように、ピック検品画面８０には、最初、処理の中断を示す中断（Ｆ２）ボタン８４以外、内も情報が表示されていない。

そのため、出荷作業者は、図４に示すようなピッキングリスト４０と、図６に示すような荷札６０と、ハンディターミナル７とを持って、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ毎に商品（金具）のピッキング処理を開始する。

具体的には、作業者は、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４により、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃのお届け先記入欄６２に印字されている管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃを上から順番にスキャンして（読み取り）、ハンディターミナル７内の記憶部７１２に各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報（お客様お問合わせ番号）を読み取り、ＣＰＵ７１１がピック検品画面８０上に、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った商品毎の管理情報（お客様お問合わせ番号）である商品情報や、出荷数量情報、および置き場所情報等を後述する所定条件にて表示して、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ毎に商品（金具）のピッキング処理を開始させる。

図８（ｂ）は、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報（お客様お問合わせ番号）を読み取った後のピック検品画面８０の一例を示す図である。

図８（ｂ）に示すように、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報（お客様お問合わせ番号）を読み取った後のピック検品画面８０には、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃに基づいて、荷札ラベル毎に、まずは最初の荷札ラベル６０ａの商品の管理情報（お客様お問合わせ番号）８１と、商品番号８２とが表示されると共に、その商品の置き場所を示す置き場所情報８３とが表示される。

図８（ｂ）に示すピック検品画面８０の一例では、置き場所情報８３として、“１１−Ｂ−０１−０１”という情報が表示されている。

例えば、この置き場所情報８３の“１１−Ｂ−０１−０１”は、最初の“１１”が倉庫１階のエリア１等を示し、次の “Ｂ”が例えば当該倉庫１階のエリア１の通路Ｂを示し、次の“０１”が当該通路Ｂの右側の棚であることを示し、最後の “０１”が当該通路Ｂの右側の棚の０段目（一番上）の棚の１列目であることを示すことにより、その商品の置かれている場所を示している。

そのため、出荷作業者は、ハンディターミナル７のディスプレイ７２にて英数字で表示されるピック検品画面８０の置き場所情報８３を参照することにより、その商品が置かれている棚まで、間違いなく、簡単かつ正確に移動することができる。

そして、その商品が置かれている棚にも、ピック検品画面８０の置き場所情報８３と同様に、英数字で表された置き場所情報と、その置き場所情報を示すバーコードが記載されたロケーションプレート（ロケーションラベル）と、その商品の商品名や商品番号と、それら商品名や商品番号を示すバーコードとが記載された商品情報プレート（商品ラベル）とが張り付けられている。なお、本実施形態では、後述するように、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３との一致・不一致により、商品棚に置かれている商品と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された検品中の商品との一致・不一致を判断しているので、その商品が置かれている棚に張り付けられたロケーションプレート（ロケーションラベル）の場所情報と、商品情報プレート（商品ラベル）の商品情報との対応は、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに表されている各商品の場所情報の商品情報との対応は、一致させておく必要がある。

そのため、出荷作業者が、商品倉庫内にて、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された置き場所情報８３の“１１−Ｂ−０１−０１”という情報を参照して、置き場所情報８３の“１１−Ｂ−０１−０１”が示す商品棚に移動する。

そして、出荷作業者は、移動した商品棚に張り付けられたロケーションプレート（ロケーションラベル）のバーコードをハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャンして、ロケーションプレート（ロケーションラベル）から置き場所情報を読み取ると、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致しているか否かを判断する（Ｓ３３０）。ここで、本実施形態では、このように検品すべき商品を正しく検品しているか否かを、置き場所情報の一致・不一致により判断している。これは、出荷作業者が、商品情報ではなく、置き場所情報に従って検品する商品の棚等を探すことになり、検品の際の、出荷作業者の思い込みによる商品取り違い等を防止できる。なお、検品すべき商品の一致・不一致を、場所情報でなく、商品番号あるいは商品名等の商品情報により判断するようにしても良いし、さらには、場所情報と商品番号の組や、場所情報と商品名の組等の一致・不一致により判断するようにしても良い。ここで、商品番号や商品名等の商品情報を使用する場合は、その棚に張り付けられた商品情報プレート（商品ラベル）の商品情報を読み取ることになる。

そして、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致していない場合は（Ｓ３３０“NO.”）、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上にエラーメッセージを表示したり、何も表示しない。

これに対し、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合は（Ｓ３３０“ＹＥＳ”）、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、ピック検品画面８０上に、さらに、その商品名や、その商品の出荷数量および、現在の在庫数から出荷数量を引いた残余数量等を表示する（Ｓ３３５）。

このように、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合にのみ、ピック検品画面８０上に商品名等が表示されることにより、出荷作業者は、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに表示された商品を間違うことなくピッキング（出庫）処理できることになる。

また、その商品の出荷数量および、現在の在庫数から出荷数量を引いた残余数量等が表示されるので、それらの数量を参照することにより、実際に商品棚に残っている数量と、これから出荷する出荷数量とを比較することができるので、熟練者でなくても、商品の置き場所を間違えて、出荷する商品や出荷数量を間違えたり、さらには出荷する商品を見逃したり、商品の補充忘れ等を防止することができる。

図９は、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合における、ピック検品画面８０の一例を示す図である。

図９において、ピック検品画面８０には、図８と同様にその商品の管理情報（お客様お問合わせ番号）８１と、商品番号８２と、置き場所情報８３と、中断（Ｆ２）ボタン８４との他に、商品棚のロケーションラベル（ロケーションプレート）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致したので、さらに、その商品の名称やサイズ、規格、梱包箱に入っている数である入り数等を示す商品情報８５と、出荷数量（図上では、“バラ数”としている。）８６と、現在棚にある在庫（ストック）数から出荷数量を減算した残余数量（図上では、“残バラ数”としている。）８７と、当該商品の検品作業の完了を示すＯＫ（Ｒ）ボタン８８とが表示される。

ここで、ＣＰＵ７１１は、図８に示すピック検品画面８０の状態ではなく、図９に示すピック検品画面８０の状態になって初めてＯＫ（Ｒ）ボタン８８を表示している。この理由は、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した図９に示すピック検品画面８０の状態になって、初めて検品作業が開始可能になるので、ＯＫ（Ｒ）ボタン８８の表示により、商品棚の商品と、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った商品情報とが一致したこと、すなわち検品作業開始可能であることを出荷作業者に知らせたり、さらには商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致しない間は、ＯＫ（Ｒ）ボタン８８の誤選択を防止して、検品作業の誤りを未然に防止するためである。なお、このことは、付属品の場合も同様であり、ＣＰＵ７１１は、図１２に示すように、付属品のピック検品画面でも、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが致した後に、ＯＫ（Ｒ）ボタン１２４を表示する。

なお、図９では、商品情報８５の一例として、“エーステンプレート II−ZM （CPQ45×８S-AP・II 入数（１００）”と表示され、 出荷数量（バラ数）８６が“５０”枚、残余数量（残バラ数）８７が入り数“１００”から出荷数量（バラ数）８６を減算した“５０”枚が表示されている。

ここで、この“エーステンプレート II−ZM （CPQ45×８S-AP・II 入数（１００）”の商品の場合、本体品が“エーステンプレート II−ZM”は、１００個入りの箱で当該棚に置かれており、この本体品には、ビス等の付属品が“CPQ45×８S-AP・I”が付属され、一体として取り扱っていることも示している。

そのため、出荷作業者は、商品棚のところで、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された商品情報８５と、その商品棚に張り付けられた商品情報プレートとを比較して、出荷すべき商品に間違いがないか確認すると共に、出荷数量８６の“５０”枚を参照して、その分だけ、その商品棚から商品情報８５が示す商品を取り出して出荷するようにする。

また、同時に、出荷数量８６の“５０”枚を参照して、その分だけ、その商品棚から商品情報８５が示す商品を取り出した際、出荷作業者は、その商品棚に残っているその商品の数と、ピック検品画面８０上に表示された残余数量（残バラ数）８７とを比較することにより、出荷数量として取り出した数量が正しいのかや、過去に取り忘れがなかった等を確認したり、棚卸しすることができる。これにより、熟練者でなくても、正確に出荷数量を取り出したり、その場で棚卸することが可能となる。

ここで、残余数量（残バラ数）８７については、残余数量（残バラ数）８７が異なる場合は、出荷作業者は、ハンディターミナル７の入力部７３により、残余数量（残バラ数）８７を変更して記憶することができる。なお、出荷数量８６は変更できないように設定されている。

そして、ＣＰＵ７１１は、残余数量（残バラ数）８７が０になるか否かを判断しており（Ｓ３４０）、残余数量（残バラ数）８７が０になった場合は（Ｓ３４０“ＹＥＳ”）、ＣＰＵ７１１は、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に、“商品棚を確認して、商品情報プレートを剥がして下さい。”等の、出荷作業者に対し商品情報プレートを剥がすことを促すメッセージを表示する（Ｓ３４５）。これにより、出荷作業者は、商品棚の商品の残余数量（残バラ数）８７が０になった場合は、その商品棚を確認して、商品情報プレートを剥がすので、商品情報プレートの貼られていない商品棚は、商品の在庫がないということが、一目でわかることになり、商品の在庫の補給も容易になる。なお、商品棚の商品の残余数量（残バラ数）８７が０になった場合は、その商品棚を確認して、商品情報プレートを剥がすことが、出荷作業者に徹底ないしは習慣化されているのであれば、このＳ３４０とＳ３４５の処理は、省略しても良い。

そして、その商品の出荷作業が終了すると、出荷作業者は、ＯＫ（Ｒ）ボタン８８を押すので、ＣＰＵ７１１は、ＯＫ（Ｒ）ボタン８８が押されたことを検出すると（Ｓ３５０“ＹＥＳ”）、続いてその商品にネジやビス等の付属品があるか否かを判断する（Ｓ３５５）。ここで、その商品にネジやビス等の付属品があるか否かを判断しているのは、この商品のように、プレート等の本体品と、ネジやビス等の付属品とを一つの商品として取り扱っているものがあるからである。勿論、付属品のない本体品を商品として取り扱ったり、付属品自体を商品として取り扱う場合もある。

そして、付属品がある場合は（Ｓ３５５“ＹＥＳ”）、ＣＰＵ７１１は、図１０に示すような本体品ピック完了画面１００を表示し（Ｓ３６０）、次いで図１１に示すような付属品ピック開始画面１１０を表示して（Ｓ３６５）、Ｓ３２５のピック検品画面の処理所処理に戻る。

図１０は、本体品ピック完了画面１００の一例を示す図である。

図１０に示すように、本体品ピック完了画面１００には、“本体品ピック終了！”等のメッセージが表示される。そして、出荷作業者がピッキング終了画面１００のＯＫボタン１０１を押すと、図１１に示すような付属品ピック開始画面１１０が表示される。

図１１は、付属品ピック開始画面１１０の一例を示す図である。

図１１に示すような付属品ピック開始画面１１０において、出荷作業者が、ＯＫボタン１１１を選択することにより、ＣＰＵ７１１は、Ｓ３２５のピック検品画面の処理所処理に戻り、この商品として、本体品に付属された付属品のピッキング処理を開始する。

そして、ＣＰＵ７１１は、付属品のピッキング処理を開始すると、図１０に示すように本体品ピック完了画面１００下のピック検品画面８０では表示されていた中断（Ｆ２）ボタン８４を、図１１に示す付属品ピック開始画面１１０下のピック検品画面８０や、さらには後述する図１２〜図１４の付属品のピック検品画面１２０のように、中断（Ｆ２）ボタン８４を消去または削除する。その理由は、「本体品＋付属品」で構成される商品のピッキングについては、構成される「商品」すべて、すなわち付属品がピッキングされるまで、中断が出来ないようにしないと、本実施形態では、「本体品＋付属品」を一単位として取り扱い、注文商品コード単位（在庫管理単位）としているため、付属品からピッキングしなさいという指示が行えず、付属品の途中で中断を許した場合の作業再開手順に不具合がでるからである。そのため、ＣＰＵ７１１は、中断（Ｆ２）ボタン８４を、本体品のピック作業中を示す図８〜図１０に示すような本体品のピック開始画面８０でのみ表示して、本体品のピック作業中でのみ中断が可能であり、付属品のピック作業が開始後は中断不可にすることにより、「本体品＋付属品」の出荷作業がスムーズに進むようにするためである。その結果、ＣＰＵ７１１は、後述する図１５に示すように、「本体品＋付属品」の注文商品コード単位（在庫管理単位）での検品作業が終了すると、再度、中断（Ｆ２）ボタン８４を表示して、「本体品＋付属品」の出荷作業がスムーズに進むようにしている。

図１２は、付属品のピック検品画面１２０の一例を示す図である。

図１２に示す付属品のピック検品画面１２０は、図８に示す本体品のピック検品画面８０と基本的には同じである。つまり、付属品のピック検品画面１２０には、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った管理情報（お客様お問合わせ番号）バーコード６１ａ〜６１ｃに基づいて、その商品の管理情報（お客様お問合わせ番号）１２１と、商品番号１２２とが表示されると共に、その商品の置き場所を示す置き場所情報１２３と、処理の中断を示す中断（Ｆ２）ボタン１２４とが表示される。なお、ここでは、付属品のピック検品であるので、管理情報（お客様お問合わせ番号）１２１は、本体品の管理情報（お客様お問合わせ番号）１２１と同じ、“000000230002”が表示される。

そして、図１２に示す付属品のピック検品画面１２０の場合、置き場所情報１２３である“１１−Ｚ−０１−０１ 付属”というように、付属品であることが追加されて表示さる。これにより、ハンディターミナル７のディスプレイ７２に表示された付属品のピック検品画面１２０の置き場所情報１２３を参照することにより、出荷作業者は、付属品のピッキング処理が開始することが明確に分かる。なお、本体品の場合、置き場所情報１２３に、“本体”と追加表示されないが、“本体”と追加表示されても勿論よい。

そして、出荷作業者が、付属品のピック検品画面１２０の置き場所情報１２３である“１１−Ｚ−０１−０１ 付属”を参照して、商品倉庫１階エリア１のＺ通路の付属品の商品棚の場所に行き、本体品の場合と同様に、付属品の置かれた商品棚に張り付けられた商品情報プレートを、ハンディーターミナル７のバーコード読取部７４によりスキャンして、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合は（Ｓ３３０“ＹＥＳ”）、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、ピック検品画面１２０上に、その付属品の商品名や、その商品の出荷数量、ＯＫ（Ｒ）ボタン１２４等を表示する（Ｓ３３５）。なお、付属品の場合、在庫管理をしていないため、残余数量を表示しない。

よって、本体品の場合と同様に、付属品の商品名の表示により、作業者は、ハンディターミナル７に表示された商品を間違うことなくピッキング（出庫）処理できることになる。また、その商品の出荷数量および、現在の在庫数から出荷数量を引いた残余数量等が表示されるので、それらの数量を参照することにより、実際に商品棚に残っている数量と、これから出荷する出荷数量とを比較することができるので、熟練者でなくても、商品の置き場所を間違えて、出荷する商品や出荷数量を間違えたり、さらには出荷する商品を見逃したり、商品の補充忘れ等を防止することができる。

図１３は、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合における、付属品のピック検品画面１２０の一例を示す図である。

図１３に示す付属品のピック検品画面１２０でも、図９に示す本体品のピック検品画面８０と同様に、その商品（本体品）の管理情報（お客様お問合わせ番号）１２１と、商品番号１２２と、置き場所情報１２３とが表示されると共に、商品棚のロケーションプレート（ロケーションラベル）から読み取った置き場所情報と、ハンディターミナル７のディスプレイ７２上に表示された荷札ラベル６０ａ〜６０ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致したので、さらに、その付属品の名称やサイズ、規格、箱に入っている数である入り数等の商品情報１２５と、その出荷数量１２６，１２７と、さらにＯＫ（Ｒ）ボタン１２４とが表示される。

つまり、図１３に示す付属品のピック検品画面１２０では、付属品の商品情報１２５として、“カネシンビス ＣＰＱ−４５ CPQ45（80入） 入数（８０）”と表示され、 出荷数量（小袋数）１２６が“５”袋と、バラ数１２７が“０”本と表示されている。これにより、付属品が４００本（８０本×５袋）出荷されることがわかる。ここで、もし、この付属品を４１０本出荷する場合には、出荷数量（小袋数）１２６が“５”袋と、バラ数１２７が“１０”本と表示されることになる。

ただし、本実施形態では、付属品の場合、本体品と異なり、在庫管理をしないため、図１３に示す付属品のピック検品画面１２０では、図９に示す本体品のピック検品画面８０とは異なり、残余数量８７は表示せず、小袋数１２６と、バラ数１２７とにより、付属品の出荷数量を示している。そのため、付属品の場合は、次のＳ３４０の残余数量が０であるか否かの判断処理と、Ｓ３４５の残余数量が0の場合に商品棚の商品ラベルを剥がすメッセージ表示処理とは、省略する。なお、付属品でも、在庫管理をする場合は、残余数量８７を表示して、次のＳ３４０，３４５の処理を実行するようにしても勿論よい。

そして、出荷作業者は、この付属品の出荷作業が完了し、ＯＫボタン１２４を選択すると（Ｓ３５０“ＹＥＳ”）、続いてその付属品に付属品があるか否かを判断する（Ｓ３５５）。

ここで、付属品がない場合（Ｓ３５５“NO.”）、ＣＰＵ７１１は、荷札６０から読み取った管理情報に基づいて、続いて検品すべき次の商品があるか否かを判断し（Ｓ３７０）、検品すべき次の商品がある場合は（Ｓ３７０“ＹＥＳ”）、Ｓ３２５の次の商品のピック検品画面の表示処理（Ｓ３２５）に戻る一方、検品すべき次の商品がない場合は（Ｓ３７０“NO.”）、ハンディーターミナル７のディスプレイ７２に、図１４に示すような荷札６０に掲載された全ての商品のピッキング処理が完了したことを示すピック完了画面１４０を表示し（Ｓ３７５）、次に送り状発行推薦画面１５０を表示する（Ｓ３８０）。

図１４は、荷札６０に掲載された全ての商品のピッキングが終了した場合に表示されるピック完了画面１４０の一例を示す図である。

図１４に示すように、ピック完了画面１４０には、例えば、“梱包No.0002のピック検品完了です！。出荷No.00000023のバラピックの検品完了です！”等の荷札６０に掲載された全ての商品の出荷作業が完了したことを示す完了メッセージが表示され、出荷作業者がピック完了画面１４０のＯＫボタン１４１を選択すると、ＣＰＵ７１１がそれを検知して、図１５に示すような送り状発行推薦画面１５０を表示する（Ｓ３８０）。

図１５は、送り状発行推薦画面１５０の一例を示す図である。

図１５に示すように、送り状発行推薦画面１５０には、例えば、“出荷番号（No.） 00000023 全てのピック検品完了です！ 送り状発行に移動します！）”等の送り状発行処理を推薦するメッセージが表示される。なお、前述したように、ＣＰＵ７１１は、「本体品＋付属品」の注文商品コード単位（在庫管理単位）での検品作業が終了すると、図１５に示す送り状発行推薦画面１５０下の付属品のピック検品画面１２０に示すように、中断（Ｆ２）ボタン８４を表示して、作業の中断を可能にする。

そして、出荷作業者が送り状発行推薦画面１５０のＯＫボタン１５１を押すと、ＣＰＵ７１１は、図１６に示すような送り状発行画面１６０を表示する（Ｓ３８５）。

図１６は、送り状発行画面１６０の一例を示す図である。

図１６に示すように、送り状発行画面１６０には、例えば、“00000023”等の出荷番号（No.）１６１と、何も表示されていないプリンタ番号（No.）１６２と、戻る（Ｌ）ボタン１６３と、発行（Ｆ１）ボタン１６４とが表示される。この何も表示されていないプリンタ番号（No.）１６２により、出荷作業者に対し、送り状プリンタ５に張り付けられた識別バーコード５ａのスキャン（読み取り）を促す。

出荷作業者が、正確に送り状プリンタ５に張り付けられた識別バーコード５ａのスキャン（読み取り）を実行すると、ＣＰＵ７１１は、図１７に示すように送り状発行画面１６０にプリンタ番号（No.）１６２として、スキャンした送り状プリンタ５の識別バーコード５ａから読み取った当該送り状プリンタ５の識別番号“9990002”を表示する。その際、出荷作業者が、間違えて通常プリンタ７等の識別バーコード７ａのスキャン（読み取り）した場合には、プリンタ番号（No.）１６２として、その識別番号が表示されなかったり、エラーメッセージを表示して、送り状プリンタ５でないことを、出荷作業作業者に知らせる。

そして、プリンタ番号（No.）１６２として、送り状プリンタ５の識別番号“9990002”が正しく表示された、図１７に示すような送り状発行画面１６０において、出荷作業者により発行（Ｆ１）ボタン１６４が押されると、ＣＰＵ７１１は、それを検出して、送り状プリンタ５から所定の送り状を発行させると共に（Ｓ３９０）、図１８に示すような送り状発行完了画面１８０をハンディーターミナル７のディスプレイ７２に表示させる（Ｓ３９５）。

図１８は、送り状発行完了画面１８０の一例を示す図である。

図１８に示すように、送り状発行完了画面１８０には、例えば、“送り状発行指示完了！ 出荷案内書発行に移動します！”の送り状発行完了のメッセージが表示されている。

そして、出荷作業者が、送り状発行完了画面１８０のＯＫボタン１８１を押すと、ＣＰＵ７１１は、それを検出して、図１９示すような出荷案内書発行画面１９０を表示する（Ｓ４００）。

図１９は、出荷案内書発行画面１９０の一例を示す図である。

図１９に示すように、出荷案内書発行画面１９０には、例えば、“00000023”等の出荷番号（No.）１９１と、何も表示されていないプリンタ番号（No.）１９２と、戻る（Ｌ）ボタン１９３と、発行（Ｆ１）ボタン１９４とが表示される。この何も表示されていないプリンタ番号（No.）１９２により、出荷作業者に対し、出荷案内書を発行する通常プリンタ６に張り付けられた識別バーコード６ａのスキャン（読み取り）を促す。

出荷作業者が、正確に通常プリンタ６に張り付けられた識別バーコード６ａのスキャン（読み取り）を実行すると、ＣＰＵ７１１は、図２０に示すように、プリンタ番号（No.）１９２として、スキャンした通常プリンタ６に張り付けられた識別バーコード６ａから読み取った当該通常プリンタ６の識別番号“9990001”を表示する。その際、出荷作業者が、間違えて他の送り状プリンタ５等の識別バーコード５ａのスキャン（読み取り）した場合には、プリンタ番号（No.）１９２として、その識別番号が表示されなかったり、エラーメッセージを表示して、通常プリンタ６でないことを、出荷作業作業者に知らせる。

そして、プリンタ番号（No.）１９２として通常プリンタ６の識別番号“9990001”が正しく表示された、図２０に示すような出荷案内書発行画面１９０において、発行（Ｆ１）ボタン１９４が押されると、ＣＰＵ７１１は、それを検出して、通常プリンタ６から、次の図２１に示すような出荷案内書２１０を発行させて（Ｓ４０５）、一連の出荷作業支援処理が終了する。

図２１は、出荷案内書２１０の一例を示す図である。

図２１において、出荷案内書２１０には、図６に示す各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃのお届け先記入欄６２ａ〜６２ｃそれぞれに印字された管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃから読み取った商品毎の管理情報に基づいて、出荷すべき商品毎に、商品コードと、商品名（品名／規格）と、その商品のケース入り数と、出荷数量を示すケース数、バラ数および総バラ数と、梱包番号（Ｎｏ．）２１０ａ等が記載される。ここで、梱包番号（Ｎｏ．）２１０ａには、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの箱番号記入欄７０ａ〜７０ｃに記入された箱番号（Ｎｏ．）に対応した番号が印字される。このため、梱包番号（Ｎｏ．）２１０ａにより、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃや、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃが張り付けられる梱包箱と、簡単に対応をとることが可能となる。なお、梱包番号（Ｎｏ．）２１０ａは、“１”や、“２”という表記ではなく、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの箱番号記入欄７０ａ〜７０ｃに記入された箱番号（Ｎｏ．）をそのまま使用して“１／３”や、“２／３”という表記でも勿論よい。

従って、本実施形態１の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７によれば、作業者がピッキングリストにおいて複数の商品の出荷指示を示す出荷指示バーコードをスキャンして読み取ると、荷札プリンタの識別バーコードを読み取るように作業者に促すピック開始画面を表示し、そのピック開始画面を参照して荷札プリンタの識別バーコードを読み取ると、荷札プリンタから少なくとも商品毎の管理情報を示す管理情報バーコードが記載された荷札を印刷させる荷札印刷指示を出力させ、さらにその荷札に記載された管理情報バーコードを読み取ると、ハンディーターミナル７のディスプレイ７１に、各商品が置かれている場所を示す置き場所情報等を表示したピック検品画面８０を表示し、出荷作業者がその置き場所情報に基づいて当該商品が置かれている場所にいき、当該商品が置かれている場所に張り付けられたロケーションラベル（ロケーションプレート）にバーコードにより印字された当該置き場所を示す置き場所情報を読み取り、ロケーションラベル（ロケーションプレート）から読み取った置き場所情報と、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致すると、ＣＰＵ７１１は、ピック検品画面８０上に、当該商品の商品名等を示す商品情報８５と、出荷数量（バラ数）８６とを表示するので、熟練者でなくても、ピック検品画面８０を参照しながら、荷札６０によって出荷指示された各商品を確実かつ正確に出荷することができる。

また、本実施形態の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７では、出荷指示に基づいて、検品すべき商品が本体品の場合、在庫管理を行っているため、当該商品の商品情報８５と、出荷数量（バラ数）８６と共に、当該商品の残余数量（残バラ数）８７を表示するようにしたので、その残余数量（残バラ数）８７と、商品の置かれてい棚に残る実際の商品の残余数量とを比較することにより、熟練者でなくても、よりさらに、商品を正確に出荷することができると共に、その場で棚卸しも実行できることになる。

また、本実施形態の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７では、当該商品が置かれている場所に設けられたロケーションラベル（ロケーションプレート）から読み取った置き場所情報と、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃから読み取った置き場所情報８３とが一致した場合、ピック検品画面８０，１２０に、当該商品の商品情報と出荷数量だけでなく、当該商品の検品作業の完了を選択させるＯＫボタン８８，１２４を表示するようにしているので、置き場所情報が一致しない段階では、ＯＫボタン８８，１２４が表示されず、ＯＫボタン８８，１２４を誤って押すことを防止できるので、熟練者でなくても、間違えることなく、各商品を確実かつ正確に出荷することができる。

また、本実施形態の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７では、出荷すべき商品が、本体品とその付属品とからなる場合、本体品のピック検品画面８０による検品が終了した後、付属品のピック検品画面１２０を表示し、本体品のピック検品画面８０では、出荷すべき商品の検品作業の中断を選択させる中断ボタン８４を表示する一方、付属品のピック検品画面１２０では、中断ボタン８４を表示しないので、付属品の検品の際に、誤って中断ボタン８４を押すことを防止できるので、熟練者でなくても、間違えることなく、付属品を確実かつ正確に出荷することができる。

実施形態２．
次に、本発明の実施形態２の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７について説明する。なお、実施形態２のハンディーターミナル７は、上記実施形態１のハンディーターミナル７と構成および動作がほぼ同じであり、異なるのは、付属品のピック検品画面の表示だけであるので、この点についてのみ説明する。

図２２は、実施形態２のピック検品画面２２０の一例を示す図である。

上記実施形態１では、図１３に示す実施形態１のピック検品画面１２０のように、本体品に付属するネジやビス等の付属品の出荷数量は、小袋数１２６およびバラ数１２７等の数により示していたが、実施形態２のピック検品画面２２０では、小袋数１２６およびバラ数１２７の代わりに、重量２２１を表示している。

つまり、実施形態２のピック検品画面２２０では、ＣＰＵ７１１は、商品出荷処理支援プログラムの実行により、付属品の出荷本数を、単位重量を基に、重量２２１に換算して表示する。

具体的には、図１３に示す実施形態１のピック検品画面１２０では、付属品の“カネシンビス ＣＰＱ−４５ CPQ45（80入） 入数（８０）”を４００本出荷することを、出荷数量（小袋数）１２６を“５”袋と、バラ数１２７を“０”本と表示したが、この実施形態２では、単位重量の例えば、“１．００”ｇを参照して、（４００本×１．００ｇ＝４００ｇと重量換算し、さらに、重量換算の際の誤差や、付属品の紛失等を考慮して、例えば、２．５％分の増量、すなわち１０本（１０ｇ）分の増量を追加した重量“４１０ｇ”を重量２２１として表示する。

これにより、出荷作業者は、小袋数１２６およびバラ数１２７の表示による数量表示でなく、重量２２１による表示により、付属品の出荷数量を重量計により量ることが可能となるので、バラ数１２７の表示により付属品の数を数える場合より、出荷作業が容易になる。

従って、本実施形態２の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７によれば、上記実施形態１のハンディーターミナル７と同様に、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃから読み取った置き場所情報と、ロケーションラベル（ロケーションプレート）に印字された置き場所バーコードから読み取った置き場所情報とが合致すると、ピック検品画面８０上に、当該商品の商品名等を示す商品情報８５と、出荷数量（バラ数）８６とが表示されるので、熟練者でなくても、ピック検品画面８０を参照しながら、荷札６０によって出荷指示された各商品を確実かつ正確に出荷することができると共に、当該商品の商品名と、出荷数量と共に、当該商品の残数量が表示されるので、商品の置かれている棚に残る商品の残数量と比較をすることにより、熟練者でなくても、よりさらに、商品を正確に出荷することができる。

特に、実施形態２の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７では、検品すべき商品が釘やネジ等の付属品で、当該商品の出荷数量を本数により指定された場合、指定された本数を重量に換算して重量により表示するようにしたので、本数を数えるという作業が不要となり、熟練者でなくても、商品を簡単に出荷することができる。

また、実施形態２の商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７では、検品すべき商品が釘やネジ等の付属品で、当該商品の出荷数量を本数により指定された場合、指定された本数を重量に換算して重量により表示する際、余裕を見て、指定された本数の重量より多い重量を算出して表示するようにしたので、重量による出荷でも、現場で当該商品が不足する等のことを防止することが可能となり、熟練者でなくても、商品を簡単に出荷することができる。

なお、本実施形態２であるハンディーターミナル７では、付属品の出荷数量は、図２２のピック検品画面２２０に示すように、図１３に示す実施形態１のピック検品画面１２０の小袋数１２６およびバラ数１２７の代わりに、重量２２１による表示にして説明したが、これに限らず、例えば、図２３のピック検品画面２３０に示すように、小袋の入数未満の分を示すバラ数１２７のみ重量２２１による表示に代えて、小袋数１２６と、バラ数の重量２２１とを表示して、小袋数１２６とバラ数の重量２２１との合計により、付属品の出荷数量を示すようにしても良いし、さらには、図２４のピック検品画面２４０に示すように、小袋数１２６およびバラ数１２７と共に、重量２２１を並列表示して、出荷作業者に、本数表示と、重量表示の２種類の出荷数量を示すようにしても良い。なお、図２３の小袋数１２６とバラ数の重量２２１との合計により付属品の出荷数量を示す場合にも、重量表示２２１だけの出荷数量表示の場合と同様に、付属品の本数を数える必要がないので、出庫作業が簡単になる。ただし、図２３に示すように、付属品の出荷数量を、小袋数１２６とバラ数の重量２２１との合計により表示する場合、出荷作業者は、小袋数１２６表示により指示された袋数を出庫してOKボタン１２４を押下げ、バラ数の重量２２１表示により指示されたグラム数を出庫してOKボタン１２４を押下げることになるので、ピック検品画面２３０に子袋用とバラ重量用のＯＫボタン１２４を２つ並列して表示しても良いし、OKボタン１２４が２回押されるまで消えないようにしても良い。このようにして、出荷作業者に、OKボタン１２４を２回押下げさせることにより、出荷作業者が子袋だけとってバラの出庫忘れ（取り忘れ）や、バラだけとって子袋の出庫忘れ（取り忘れ）を防止することができる。なお、図２３や図２４のピック検品画面２３０，２４０における重量２２１表示の場合も、指定された本数の重量より多い重量を算出して表示するようにしても良い。

また、ピック検品画面１２０の一部に切り替えボタン（図示せず）を設け、出荷作業者がその切り替えボタン（図示せず）を押すと、図１３に示す実施形態１のピック検品画面１２０の小袋数１２６およびバラ数１２７の表示から、図２２のピック検品画面２２０の重量２２１の表示に切り替えたり、さらには、図２３のピック検品画面２３０や、図２４のピック検品画面２４０に切り替わるようにしても勿論よい。

なお、上記実施形態１，２の説明では、出荷すべき一梱包容器当たり一商品を梱包することを前提として、図６に示すような一梱包容器当たり一荷札ラベルとした、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃからなる荷札６０により説明したが、出荷すべき一梱包容器当たり複数の商品を梱包する場合には、図６に示すような荷札ラベル６０ａ〜６０ｃでは、商品名記入欄６５ａ〜６５ｃのスペースが小さい。そのため、例えば、ＣＰＵ７１１は、図２５に示すように、商品ラベル６０ａに続いて、商品名記入欄６５ａ１〜６５ａ４が複数（ここでは、説明の便宜上４つとしている。）設けられた商品サブラベル６０ａ１を印刷して、その梱包容器に商品ラベル６０ａと商品サブラベル６０ａ１を張り付けられるようにしても良い。なお、この場合、商品サブラベル６０ａ１は、あくまで商品ラベル６０ａの補助であり、商品ラベル６０ａが梱包すべき複数の商品の商品名を示すだけであるので、管理情報バーコード６１ａは、省略され、印刷されない。

また、上記実施形態１，２の説明では、プリンタ４〜６の識別情報や、ピッキングリスト４０や荷札６０上の指示や情報等を一次元のバーコードにより記述して説明したが、これば、あくまで、一例であり、本発明にかかる商品出荷処理支援装置が読み取ることが可能な情報の表示形態であれば、一次元のバーコードに限らず、二次元のバーコードでも、さらには、磁気やＲＦ−ＩＤ等の無線ＩＣタグ等を用いても、さらには、これらを混在して使用しても勿論よい。

また、上記実施形態１，２の説明では、集荷作業者に指示するピッキング（出荷）作業指示４１がバーコードにより印字されたピッキングリスト４０は、図４に示すように紙で印刷され、本発明にかかる商品出荷処理支援装置がそのピッキング（出荷）作業指示４１を読み取って、商品のピッキング（出荷）作業を開始するように説明したが、本発明では、これに限らず、例えば、商品梱包割付支援装置１等から直接、本発明にかかる商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７等に伝送されるようにしても勿論よい。

また、上記実施形態１，２のハンディーターミナル７では、商品として建築資材の梱包処理を一例に説明したが、本発明では、これに限らず、例えば、土木工事であれば土木工事に関連する商品、水道工事であれば水道工事に関連する商品、工場であれば工場で使用する商品、というように、梱包して配送する商品であれば対象となる。

実施形態３．
前記実施形態１，２では、図６や図２５に示すように、各梱包箱に貼られる、梱包箱毎の荷札６０である各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃには、後述するその商品の各種管理情報（お客様お問合わせ番号）を示す管理情報バーコード６１ａ〜６１ｃや配送先となる届け先（納品先）の住所や名称が記入されるお届け先記入欄６２ａ〜６２ｃと、配送先となる届け先（納品先）が工事現場等の場合においてその現場名（なお、その工事現場が例えば大規模開発現場で、その大規模開発現場の中にさらに工事現場（工事建物）や工事邸毎等の複数の現場がある場合にはその現場名または邸名等が記入される現場名記入欄６３ａ〜６３ｃと、納品日記入欄６４ａ〜６４ｃと、商品名と出荷数量が記入される商品名記入欄６５ａ〜６５ｃと、配送業者名記入欄６６ａ〜６６ｃと、基礎”や“構造”等のその商品の作業工程が記入される作業工程記入欄６７ａ〜６７ｃと、配送業者がこの荷物を管理するための荷物番号を示す荷物番号バーコード６８ａ〜６８ｃ等が記入される荷物番号記入欄６９ａ〜６９ｃと、配送すべき商品を何箱で送り、この荷札ラベル６０ａ〜６０ｃが張られた梱包箱が、届け先に同時届けられる複数の箱中の何番目かを示す箱番号（Ｎｏ．）記入欄７０ａ〜７０ｃ等が印刷され、各記入欄には対応する荷札情報を荷札プリンタ４により印字するように説明したが、出荷作業者は、荷札６０に印字されたそれらの文字や数字等の荷札情報を読まないと、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの貼られた箱が同一場所に配送されるべきものか否かを判断できない。ここで、荷札情報は、例えば、商品受発注処理装置３にてオペレータによって入力した情報の一部であり、ネットワーク２を介して、商品梱包割付支援装置１が受信して記憶している。そして、商品梱包割付支援装置１が商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７からの荷札印刷制御信号を受信したときに、商品梱包割付支援装置１が荷札プリンタ４に送信して印刷させる。

そこで、本実施形態３では、出荷作業者等が、梱包箱毎に貼り付けられた各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに印字されたそれらの文字や数字等の荷札情報を逐一読まなくても、各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの貼られた箱が同一場所に配送されるべきものか否かを、一目で簡単に判断できるようにした邸名ラベルの印刷を行う邸名ラベル印刷制御装置、および邸名ラベル印刷制御プログラムについて説明する。

従って、実施形態３の邸名ラベル印刷制御装置、および邸名ラベル印刷制御プログラムでは、邸名ラベルの印字例および印字方法についてのみ特徴があり、それ以外の処理については、前記実施形態１，２が適用されるし、また、前記実施形態１，２の以外の商品出荷処理支援システムにおいて、荷札の印刷と共に、邸名ラベルの印刷を行うようにしても良い。

図２６は、実施形態３の商品出荷支援システムの全体構成例を示す図である。

図２６に示す実施形態３の商品出荷支援システムでは、図１に示す実施形態１の商品出荷支援システムに対し、邸名プリンタ８を追加している。

邸名プリンタ８は、実施形態１,２の荷札６０と同様に、梱包箱等に貼り付け可能なラベルに対し、白黒印刷も含めカラー印刷を行うことができるものである。ここで、実施形態３では、このラベルには、“○○の杜１−３街区 １−１−１１号棟”等の工事邸の邸名が、邸名情報として黒字で印字されているので、以降、邸名ラベルとよぶことにする。

そして、実施形態３では、後述するように、例えば、商品梱包割付支援装置１のＣＰＵ１１１が、記憶部１１２に格納された本発明の邸名印刷制御プログラムを実行することにより、本発明の荷札印刷制御信号検出手段、および邸名印刷制御手段として機能して、邸名プリンタ８に対し邸名ラベル２７を印刷させる。なお、前記実施形態１，２では、商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７のＣＰＵ７１１が（図２参照）、荷札印刷制御手段としても機能しているので、商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７のＣＰＵ７１１に、本発明の荷札印刷制御信号検出手段、および邸名印刷制御手段としての機能を持たせるようにしても勿論よい。

ここで、邸名ラベルの印刷は、梱包箱毎の全ての荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ、すなわち全ての届け先（得意先）毎に出力しても良いが、届け先（得意先）によっては、梱包箱毎に実施形態１，２のような荷札ラベル６０ａ〜６０ｃがあれば、梱包箱への邸名ラベルの貼り付けは不要であるというところもある。

そこで、本実施形態３では、商品受発注処理支援装置３にて、オペレータが商品の届け先（得意先）毎、すなわち得意先コード毎に、邸名ラベルの印刷を行うのであれば例えば“１”、邸名ラベルの印刷を行わないのであれば例えば“０”という邸名ラベル有無フラグを、予め設定ないしは選択しておいて、邸名ラベル２７を印刷する届け先（得意先）を指定し、邸名ラベル印刷制御装置としての商品梱包割付支援装置１が、その邸名ラベル有無フラグを参照して、邸名ラベル有無フラグが“１（邸名ラベル２７を印刷する。）”の届け先（得意先）の場合のみ、邸名プリンタ８に対し邸名印刷制御信号を出力する。

図２７は、本発明の邸名ラベル印刷制御装置である実施形態３の商品梱包割付支援装置１の構成例を示す図である。

図２７において、本発明の邸名ラベル印刷制御装置である商品梱包割付支援装置１は、汎用のコンピュータ装置であり、装置本体１１と、ディスプレイ１２と、キーボード等の入力部１３等とが接続されている。

装置本体１１は、ＣＰＵ１１１と、各種プログラムや、ネットワーク２を介し商品受発注処理支援装置３から送信されてきた荷札情報等の各種データを記憶したＨＤＤやメモリ等の記憶部１１２と、荷札プリンタ４や、送り状プリンタ５、通常プリンタ６、邸名プリンタ８と接続するためのプリンタインタフェース（Ｉ／Ｆ）１１３と、ハンディーターミナル７と接続するための無線インタフェース（Ｉ／Ｆ）１１４と、ネットワーク２と接続するためのネットワークインタフェース（Ｉ／Ｆ）１１５とを有している。

そして、本実施形態３の商品梱包割付支援装置１では、ＣＰＵ１１１が記憶部１１２に格納された各種プログラムの内、本発明の邸名印刷制御プログラムを実行することにより、本発明の荷札印刷制御信号検出手段、および邸名印刷制御手段として機能して、ハンディーターミナル７より商品梱包割付支援装置１を介し荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに印刷を行う荷札プリンタ４に送信される、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出し、荷札印刷制御信号が検出された場合、荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、次の図２７に示すように、納品日の曜日毎に、異なる色またはパターンのカラーマークである縁取りカラーラインを、邸名情報と共に邸名ラベルに印刷するように、邸名プリンタ８に対し邸名印刷制御信号を出力するものである。従って、商品梱包割付支援装置１の記憶部１１２には、商品受発注処理支援装置３からネットワーク２を介して、荷札情報だけでなく、商品受発注処理支援装置３にてオペレータが、得意先毎に設定ないしは選択した、邸名ラベルの印刷を行うか否かを示す邸名ラベル有無フラグと、工事邸の邸名である邸名情報等が転送されて記憶されているものとする。なお、邸名情報として、商品梱包割付支援装置１が記憶している図６や図２５に示すような荷札６０に印字される荷札情報を利用するようにしても勿論よい。この場合には、荷札６０の現場名記入欄６３ａ〜６３ｃに記載される、配送先となる届け先（納品先）が工事現場等の場合においてその現場名が邸名情報となり、その工事現場が例えば大規模開発現場で、その大規模開発現場の中にさらに工事現場（工事建物）や工事邸毎等の複数の現場がある場合にはその複数の工事現場（工事建物）や工事邸の現場名または邸名等が邸名情報となる。このようにすると、荷札ラベル６０ａの現場名記入欄６３ａに記入された現場名等（図６や図２５参照。）と、邸名ラベル２７に記入された邸名情報２７ａと（図２８や図２９等参照。）が一致することになり、出荷作業者は、荷札ラベル６０ａの現場名と邸名ラベルの邸名情報とが一致しているか否かを確認することにより、梱包箱に荷札ラベル６０ａと邸名ラベル２７を貼り付ける際、貼り付け間違いを防止することができる。なお、荷札ラベル６０ａの現場名記入欄６３ａに記入された現場名等と、邸名ラベル２７に記入された邸名情報２７ａとを一致させることは、邸名情報として、荷札情報を使用せずに、商品梱包割付支援装置１に記憶されている邸名情報を使用する場合にも適用するようにしても良い。

次に動作を説明する。

まず、倉庫や出荷センター側等における出荷作業者が、商品出荷処理支援装置であるハンディーターミナル７を携帯して、前記実施形態１，２にて説明しように、商品梱包割付支援装置１から送信され受信した商品受発注情報や商品梱包割付情報等の各種情報を参照して、商品の梱包割付処理と、出荷処理とを行う。

そして、その出荷作業者がハンディーターミナル７を携帯して、例えば、図３に示すように、その得意先毎の各種情報を参照して、商品の出荷処理を行う際、荷札６０の発行（印刷）を指示する荷札印刷制御信号を商品梱包割付支援装置１に対し送ると（図３のＳ３１５“ＹＥＳ”）、商品梱包割付支援装置１は、その荷札印刷制御信号を受信して、荷札プリンタ４から図６や図２５に示すような複数の荷札ラベル６０ａ〜６０ｃ等から構成される荷札６０を発行（印刷）させる（図３のＳ３２０）。

その際、本実施形態３の商品梱包割付支援装置１では、まずは、荷札印刷制御信号検出手段として機能して、ハンディーターミナル７から送信された荷札印刷制御信号を検出し、続いて邸名印刷制御手段として機能し、記憶部１１３に設定されている得意先毎の邸名ラベル有無フラグを参照して、“１（邸名ラベル２７を印刷する。）”が設定されている場合には、邸名プリンタ８に対し、邸名ラベルの印刷の有無を指示する邸名印刷制御信号を出力する。

すると、邸名プリンタ８は、荷札プリンタ４から荷札６０を構成する各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃが印刷されるのとほぼ同時に、あるいは多少前後して、後述するような邸名ラベル２７を印刷する。

図２８は、実施形態３の邸名プリンタ８によりカラー印刷される邸名ラベル２７の一例を示す図である。

図２８に示すように、実施形態３の商品梱包割付支援装置１ＣＰＵ１１１は、邸名印刷制御手段として、邸名プリンタ８に対し邸名ラベル２７を印刷させる際、工事邸の名称を示す邸名情報２７ａと共に、荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に、異なる色またはパターンのカラーマークとして縁取りカラーライン２７ｂを印刷させる。

つまり、図２８に示す例では、邸名ラベル２７の中央には、黒字で、“○○の杜１−３街区 １−１−１１号棟” 等の建築物の邸名情報２７ａを印刷する一方、邸名ラベル２７の例えば、四辺に、納品日の曜日毎に、日曜日は配達をしないものとして、月曜日から土曜日まで、それぞれ、例えば、黄色、赤色、青色、緑色、紫色、茶色等のカラーマークである細幅の縁取りカラーライン２７ｂを印刷する。結果として、邸名ラベル２７は、四辺が、曜日毎に異なる色の縁取りカラーライン２７ｂが印刷されることになる。なお、四辺への縁取りカラーライン２７ｂは、あくまで異なる色またはパターンのカラーマークの一例であり、上下二辺、または左右二辺の縁取りカラーラインでも良いし、縁へのカラーラインでなくても勿論良く、要は、納品日の曜日毎に、異なる色の縦・横・斜め等のカラーラインや、記号等のカラーマークを印刷するものであれば良い。

そして、邸名ラベル２７は、図６に示す荷札６０の荷札ラベル６０ａと同様に、それぞれ、出荷作業者等により、商品を梱包する梱包箱に貼り付けられる。そのため、例えば、図６に示すように、届け先に、３つの梱包箱が配送（納品）され、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃが１／３〜３／３の３つ印刷される場合には、邸名ラベル２７も、その荷札ラベル６０ａ〜６０ｃの枚数、すなわち同一場所に配送される梱包箱の数に応じて、印刷されることになる。

そのため、ハンディーターミナル７を使用している出荷作業者は、荷札プリンタ４から印刷された荷札６０である各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃと、邸名プリンタ８から印刷された邸名ラベル２７とを受け取り、各梱包箱に、対応する商品の梱包が完了した時点で、対応する各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃと、邸名ラベル２７とを貼り付けるようにする。

従って、実施形態３の邸名ラベル印刷制御装置である商品梱包割付支援装置１および邸名印刷制御プログラムによれば、出荷作業者は、例えば、図６や図２５に示すように、梱包箱毎に貼り付けられた各荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに印字された届け先印刷欄６２ａ〜６２ｃや、現場名印刷欄６３ａ〜６３ｃと、納品日印刷欄６４ａ〜６４ｃに印刷された納品日を確認しなくても、邸名ラベル２７の四辺等に印刷された縁取りカラーライン２７ｂの色を確認するだけで、納品日の曜日を判断することが可能となる。

そのため、例えば、倉庫などで、同一現場に同じ週の複数日に納品すべき商品を予め仕分けして梱包しておいても、邸名ラベル２７の四辺等に印刷された縁取りカラーライン２７ｂの色を確認するだけで、黄色なら月曜日納品、赤色であれば火曜日納品、・・・、緑色であれば木曜日納品、紫色あれば金曜日納品、というように、一目見て、一目瞭然に同じ日に配送する商品の梱包箱を認識することができ、送り先間違い等の配送ミスをより防止することが可能となる。

その結果、作業者が梱包箱に貼り付けられる等した荷札６０上の文字や数字等の荷札情報を読まなくても、邸名ラベル２７の四辺等に印刷された縁取りカラーライン２７ｂの色を確認するだけで、荷札６０の貼られた梱包箱が同一日時に配送されるべきものか、同一場所に配送されるべきものか等、一目の簡単かつ正確に判断でき、出荷の確認が非常に簡単になるとともに、出荷ミスをより防止することができる。

なお、本実施形態３の説明では、邸名ラベル２７の四辺等に印刷された縁取りカラーライン２７ｂの色を変えることにより、納品日の曜日を示すように説明したが、本発明では、これに限らず、納品日の曜日毎に邸名ラベル２７全体の色を変えても良いし、さらには、納品日の曜日毎に異なるパターンのカラーマーク、例えば、月曜日は丸、火曜日は□、水曜日は三角等の異なるパターンのカラーマークを邸名ラベル２７に印刷することにより納品日の曜日を示すようにしても勿論よい。

実施形態４．
前記実施形態３では、商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に、邸名ラベル２７に対して異なる色またはパターンのカラーマークとして、例えば、縁取りカラーライン２７ｂを印刷するように説明したが、実施形態４では、さらに、出荷すべき商品の同一の届け先（納品先）に、複数の置き場所、例えば、建築施工現場であれば、複数の工事邸がある場合を考慮したものである。

これは、例えば、出荷すべき商品の同一の届け先が大規模な開発エリアや、大規模工場、大規模商店等である場合には、届け先が同一でも、同時に納品すべき商品が多数あり、しかも、その同一届け先である大規模開発エリアや、大規模工場、大規模商店等の中で、異なる複数の置き場所（工事邸）に配送する場合が多い。そのため、このような場合でも、届け先において作業者が簡単に一目瞭然で間違いなく簡単に認識できると、届け先にとっても、再度、その届け先にて各置き場所（工事邸）毎に仕分けや配送する際、非常に便利となる。

そこで、実施形態４では、邸名ラベル２７の上下左右四辺の縁に、実施形態３と同様に曜日を色により示す縁取りカラーライン２７ｂを印刷すると共に、出荷すべき商品の同一の届け先（納品先）に、複数の置き場所（工事邸）がある場合、邸名ラベル２７に、出荷すべき商品の同一の届け先（納品先）における複数の置き場所毎に、異なるパターンのカラーマークを印刷するようにしたことを特徴とする。

そのため、本実施形態４の商品梱包割付支援装置１では、ＣＰＵ１１１が記憶部１１２に格納された各種プログラムの内、実施形態４の邸名印刷制御プログラムを実行することにより、本発明の荷札印刷制御信号検出手段、複数工事邸判断手段、および邸名印刷制御手段として機能して、ハンディーターミナル７より商品梱包割付支援装置１を介し荷札ラベル６０ａ〜６０ｃに印刷を行う荷札プリンタ４に送信される、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出し、荷札印刷制御信号が検出された場合、荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、実施形態３と同様に納品日の曜日毎に、異なる色またはパターンのカラーマークである縁取りカラーライン２７ｂを、邸名情報２７ａと共に邸名ラベル２７に印刷するように邸名プリンタ８に対し邸名印刷制御信号を出力すると共に、荷札印刷制御信号が検出された場合、荷札情報に含まれる商品の届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があるか否かを判断し、複数の工事邸があると判断した場合、当該複数の工事邸毎に異なる色またはパターンであり、かつ、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンも縁取りカラーライン２７ｂ等とも印刷箇所が異なるカラーマークとして、図２９に示すような縦カラーライン２７ｃを邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力するものである。従って、実施形態４の商品梱包割付支援装置１の記憶部１１２には、実施形態３と同様に、商品受発注処理支援装置３からネットワーク２を介して、荷札情報だけでなく、商品受発注処理支援装置３にてオペレータが、得意先毎に設定ないしは選択した、邸名ラベルの印刷を行うか否かを示す邸名ラベル有無フラグと、邸名情報等が転送されて記憶されているものとする。なお、本実施形態４でも、実施形態３と同様に、邸名情報として、商品梱包割付支援装置１が記憶している図６や図２５に示すような荷札６０に印字される荷札情報を利用するようにしても勿論よい。このようにすれば、実施形態３と同様に、荷札ラベル６０ａの現場名記入欄６３ａに記入された現場名等（図６や図２５参照。）と、邸名ラベル２７に記入された邸名情報２７ａと（図２８や図２９等参照。）が一致することになり、出荷作業者は、荷札ラベル６０ａの現場名と邸名ラベルの邸名情報とが一致しているか否かを確認することにより、梱包箱に荷札ラベル６０ａと邸名ラベル２７を貼り付ける際、貼り付け間違いを防止することができる。なお、荷札ラベル６０ａの現場名記入欄６３ａに記入された現場名等と、邸名ラベル２７に記入された邸名情報２７ａとを一致させることは、邸名情報として、荷札情報を使用せずに、商品梱包割付支援装置１に記憶されている邸名情報を使用する場合にも適用するようにしても良い。

図２９は、実施形態４の邸名プリンタ８によりカラー印刷される邸名ラベル２７の一例を示す図である。

図２９に示す実施形態４の邸名ラベル２７では、その邸名ラベル２７の四辺の縁部分以外の内部に印字する縦カラーライン２７ｃの色の違いにより、置き場所（工事邸）を仕分けることもできる。

つまり、図２９に示すように、実施形態４の邸名ラベル２７では、邸名ラベル２７の上下左右四辺の縁に、実施形態３と同様に曜日を色により示す縁取りカラーライン２７ｂを印刷すると共に、邸名ラベル２７の縁部分以外の内部に、カラーマークとして、色の異なる縦カラーライン２７ｃを印刷するようにして、この縦カラーライン２７ｃの色により置き場所（工事邸）を区分けするようにしたものである。従って、縦カラーライン２７ｃの色が例えば５色あれば、５つの置き場所（工事邸）まで区分けすることができる。勿論、縦カラーライン２７ｃでなく、横ラインでも勿論良いし、斜めラインでも勿論よい。

これにより、縦カラーライン２７ｃの色として、例えば、７色用意しておくことにより、７箇所の置き場所を指定することができる。勿論、縦カラーライン２７ｃの色の数を増やせば、それに応じて、色の数に応じて多数の置き場所を指定することが可能となる。

図３０（ａ）〜（ｅ）は、図２９に示すように、縦カラーライン２７ｃの本数（パターン）を変更することにより、置き場所（工事邸）を区分けするようにした、実施形態４の邸名ラベル２７の一例を示す図である。

例えば、図３０（ａ）に示すように１本の縦カラーライン２７ｃにより、“○○の杜１−３街区 １−１−１１号棟”等の置き場所（工事邸）を示し、図３０（ｂ）に示すように２本の縦カラーライン２７ｃにより、“○○の杜１−３街区 １−１−１２号棟”等の置き場所（工事邸）を示し、図３０（ｃ）に示すように３本の縦カラーライン２７ｃにより、“○○の杜１−３街区 １−１−１３号棟”等の置き場所（工事邸）を示し、図３０（ｄ）に示すように４本の縦カラーライン２７ｃにより、“○○の杜１−３街区 １−１−１４号棟”等の置き場所（工事邸）を示し、図３０（ｅ）に示すように５本の縦カラーライン２７ｃにより、“○○の杜１−３街区 １−１−１５号棟”等の置き場所（工事邸）を示している。

これにより、図３０（ａ）〜（ｅ）に示す場合には、縦カラーライン２７ｃの本数（パターン）により、５箇所の置き場所を指定ないしは区別することができる。なお、５本というのは、あくまで一例であり、３本、４本でも、６本以上でも勿論よい。

このように、実施形態４では、曜日を色により示す邸名ラベル２７の上下左右四辺の実施形態３の縁カラーライン２７ｂだけでなく、邸名ラベル２７の縁部分以外の内部に、カラーマークとして、縦カラーライン２７ｃの色だけでなく、その本数（パターン）によっても、置き場所（工事邸）を指定ないしは区別できるようにしたものである。

その結果、図２９と図３０（ａ）〜（ｅ）とを組み合わせると、例えば、縦カラーライン２７ｃの色を７色設定可能であり、かつ、縦カラーライン２７ｃの本数（パターン）を１本〜５本まで引けるので、縦カラーライン２７ｃの色と本数（パターン）とにより、最大、７色×５本＝３５通りの置き場所（工事邸）まで指定ないしは区別することができる。

その結果、同じ配送先となる“○○の杜１−３街区”に、複数の置き場所（工事邸）があっても、邸名ラベル２７にカラー印刷する、縦カラーライン２７ｃの色と本数により、最大３５棟分まで、指定ないしは区別することが可能となる。

ここで、縦カラーライン２７ｃの色と本数には、最大値という制限があり、また、いつも配送するたびに、その最大値ギリギリまで縦カラーライン２７ｃの色と本数とを使用するとは限らないので、曜日（配送日）が変わった場合でも、縦カラーライン２７ｃの色と本数のパターンを連続して継続的に使用する第１の方法と、リセットする第２の方法の２通りある。

つまり、第１の方法では、曜日（配送日）が変わった場合でも、縦カラーライン２７ｃの色と本数の３５通りのパターンをリセットせずに、連続して使用する。このようにすれば、現場で商品が滞留していても、次の日には、異なる縦カラーライン２７ｃの色と本数のパターンのものが配送されてくるので、縦カラーライン２７ｃの色と本数により、現場における置き場所を識別することが可能となる。なお、最後のパターンの印刷が終了した場合、最初のパターンに戻り、当該最初のパターンから印刷する。ただし、週が変わった場合には、基本的には、縦カラーライン２７ｃの色と本数の３５通りのパターンをリセットして、最初のパターンから印刷するようにする。

その一方、第２の方法では、曜日（配送日）が変わった場合、縦カラーライン２７ｃの色と本数の３５通りのパターンをリセットして、毎日、最初のパターンから印刷するようにする。このようにした場合、現場で商品が滞留した場合、基本的には、縦カラーライン２７ｃの色と本数のパターンが同じでも、異なる置き場所を示しているので、実施形態３の邸名ラベル２７の縁取りカラーライン２７ｂを参照して、配達曜日（配達日時）を確認したり、荷札６０に印字された情報を参照する必要が出てくるが、現場で商品の滞留が起きない場合には、かかる問題も発生しないし、毎日、縦カラーライン２７ｃの色と本数のパターンがリセットされるので、現場の作業者にとって、わかりやすいというメリットがある。

従って、実施形態４の邸名ラベル印刷制御装置である商品梱包割付支援装置１および邸名印刷制御プログラムによれば、邸名ラベル２７にカラー印刷する縦カラーライン２７ｃの色と本数とを乗算した数の組み合わせまで指定ないしは区別することが可能となり、例えば、出荷すべき商品の同一の届け先が大規模な開発エリアや、大規模工場、大規模商店等である場合には、届け先が同一でも、同時に納品すべき商品が多数あり、しかも、その同一届け先（納品先）である大規模開発エリアや、大規模工場、大規模商店等の中で、異なる複数の置き場所（工事邸）に配送する場合が多いような場合でも、届け先において作業者が邸名ラベル２７に印刷された縦カラーライン２７ｃの色と本数とにより、複数の置き場所を簡単に一目瞭然で間違いなく簡単に認識することができ、届け先（納品先）における仕分け作業者にとっても、再度、その届け先にて各置き場所毎に配送する際、非常に便利となり、仕分けミスを減らすことが可能となる。

なお、本実施形態４の説明では、前記実施形態３と組み合わせて、すなわち実施形態３による邸名ラベル２７への四辺の縁取りカラーライン２７ｂと、実施形態４の縦カラーライン２７ｃの色と本数との組み合わせにより説明したが、本発明では、これに限らず、前記実施形態３と組み合わせず、すなわち実施形態３による邸名ラベル２７への四辺の縁取りカラーライン２７ｂを採用せずに、例えば、図３１（ａ）〜（ｅ）に示すように、本実施形態４における、邸名ラベル２７の縁部分以外に印刷する縦カラーライン２７ｃの色と本数とにより置き場所（工事邸）を区別することを、単独で採用するようにしても勿論よい。なお、この場合には、実施形態３による邸名ラベル２７への四辺の縁取りカラーライン２７ｂの存在を無視しても良いので、邸名ラベル２７への四辺の縁に、縦カラーライン２７ｃ等を印刷するようにしても勿論よい。

また、前記実施形態３，４では、図２６に示すように、新たに邸名プリンタ８を設けて説明したが、本発明では、これに限らず、荷札プリンタ４がカラープリンタであれば、荷札ラベル６０ａ〜６０ｃへの荷札情報等の印刷と同時に、例えば、図３２（ａ）に示すように、荷札ラベル６０ａの四辺に本発明のカラーマークとして実施形態３の縁取りカラーライン２７ｂをカラー印刷したり、さらには、図３２（ｂ）に示すように、荷札ラベル６０ａの四辺以外に本発明のカラーマークとして実施形態４の縦カラーライン２７ｃをカラー印刷して、荷札ラベル０ａ〜６０ｃへの実施形態３，４のカラーマークにより、納品日の曜日や置き場所（工事邸）を指定するようにしても勿論よい。この場合、邸名プリンタ８や、図２８〜図３０等に示す邸名ラベル２７も不要となり、図１に示す商品受発注処理支援システムと同じ構成となる。なお、この荷札ラベル６０ａには、図６に示す荷札ラベル６０ａ〜６０ｃとは異なり、新たに、備考欄７１ａが設けられており、その備考欄７１ａに配送先（納品先）における注意情報である、例えば、「養生配送必要あり。」とか、「２ｔ車まで」とか、「現場不在時配置可」、「現場不在時配置不可」、「ヘルメット着用」等の荷札情報が記入される。

また、実施の形態３，４では、建築工事関係の商品や部品の配送を一例に説明したため、邸名ラベルに置き場所（工事邸）の名称として“邸名”を直接記入するように説明したが、建築工事関係以外の商品の配送に使用する場合には、これに限らず、例えば、同一納品先（配送先）の置き場所の名称として、“Ａ様宅”や“Ｂ様宅”、・・・、あるいは“Ａ家”や“Ｂ家”、・・・、さらには“Ａブロック”や“Ｂブロック”、・・・、“Ａ工場”、“Ｂ工場”、・・・、“Ａ地点”や“Ｂ地点”、・・・、等、同一納品先における置き場所毎の名称を記入するようにしても勿論よい。

１ 商品梱包割付支援装置（邸名ラベル印刷制御装置）
２ ネットワーク
３ 商品受発注支援装置
４ 荷札プリンタ
５ 送り状プリンタ
６ 通常プリンタ
７ ハンディーターミナル（商品出荷処理支援装置）
８ 邸名プリンタ
１１ 装置本体
１２ ディスプレイ
１３ 入力部
１１１ ＣＰＵ（荷札印刷制御信号検出手段、邸名印刷制御手段、複数工事邸判断手段）
１１２ 記憶部
１１３ プリンタインターフェース（Ｉ／Ｆ）
１１４ 無線インターフェース（Ｉ／Ｆ）
１１５ ネットワークインターフェース（Ｉ／Ｆ）

Claims (9)

1. 邸名ラベルにカラー印刷を行う邸名プリンタに対し、届け先における工事邸の邸名情報を印刷するように邸名印刷制御信号を出力する邸名ラベル印刷制御装置であって、
   荷札ラベルに印刷を行う荷札プリンタに、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出する荷札印刷制御信号検出手段と、
   前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し前記邸名印刷制御信号を出力する邸名印刷制御手段と、
   を有する邸名ラベル印刷制御装置。
2. 請求項１記載の商品出荷処理支援装置において、
   さらに、
   前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の前記届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があるか否かを判断する複数工事邸判断手段と、を有し、
   前記邸名印刷制御手段は、
   前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し前記邸名印刷制御信号を出力すると共に、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があると判断された場合、当該複数の工事邸毎に異なる色またはパターンであり、かつ、前記納品日の曜日毎に異なる色またはパターンとは印刷箇所が異なるカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、
   ことを特徴とする邸名ラベル印刷制御装置。
3. 邸名ラベルにカラー印刷を行う邸名プリンタに対し、届け先における工事邸の邸名情報を印刷するように邸名印刷制御信号を出力する邸名ラベル印刷制御装置であって、
   荷札ラベルに印刷を行う荷札プリンタに、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出する荷札印刷制御信号検出手段と、
   前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の前記届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があるか否かを判断する複数工事邸判断手段と、
   出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があると判断された場合、当該複数の工事邸毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、邸名印刷制御手段と、
   を有する邸名ラベル印刷制御装置。
4. 請求項２または請求項３記載の邸名ラベル印刷制御装置において、
   前記邸名印刷制御手段は、さらに、
   納品日が変わる毎に、前記異なるパターンのカラーマークのパターンをリセットして、最初のパターンのカラーマークから印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名ラベル印刷制御信号を出力する、
   邸名ラベル印刷制御装置。
5. 請求項２または請求項３記載の邸名ラベル印刷制御装置において、
   前記邸名印刷制御手段は、さらに、
   納品日が変わる場合でも、前記異なるパターンのカラーマークのパターンをリセットせずに、前の納品日の最後のパターンの次のパターンのカラーマークから印刷させ、最後のパターンのカラーマークの印刷が終了した場合、最初のパターンのカラーマークに戻り当該最初のパターンのカラーマークから印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、
   邸名ラベル印刷制御装置。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか一の請求項に記載の邸名ラベル印刷制御装置において、
   前記荷札プリンタと、前記邸名プリンタとは、同一のプリンタであり、
   前記荷札ラベルと前記邸名ラベルとを別々に独立して印刷するか、または合体して印刷する、
   邸名ラベル印刷制御装置。
7. コンピュータが、邸名ラベルにカラー印刷を行う邸名プリンタに対し、届け先における工事邸の邸名情報を印刷するように邸名印刷制御信号を出力するための邸名ラベル印刷制御プログラムであって、
   コンピュータが、
   荷札ラベルに印刷を行う荷札プリンタに、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出するステップと、
   前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し前記邸名印刷制御信号を出力するステップと、
   を実行するための邸名ラベル印刷制御プログラム。
8. 請求項７記載の邸名ラベル印刷制御プログラムにおいて、
   さらに、
   前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の前記届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があるか否かを判断するステップと、を有し、
   前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の納品日情報に基づいて、納品日の曜日毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し前記邸名印刷制御信号を出力するステップでは、
   コンピュータが、さらに、
   出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があると判断された場合、当該複数の工事邸毎に異なる色またはパターンであり、かつ、前記納品日の曜日毎に異なる色またはパターンとは印刷箇所が異なるカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、
   邸名ラベル印刷制御プログラム。
9. コンピュータが、邸名ラベルにカラー印刷を行う邸名プリンタに対し、届け先における工事邸の邸名情報を印刷するように邸名印刷制御信号を出力するための邸名ラベル印刷制御プログラムであって、
   コンピュータが、
   荷札ラベルに印刷を行う荷札プリンタに、出荷すべき商品の荷札情報を印刷させる荷札印刷制御信号を検出するステップと、
   前記荷札印刷制御信号が検出された場合、前記荷札情報に含まれる商品の前記届け先情報に基づいて、出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があるか否かを判断するステップと、
   出荷すべき商品の同一の届け先に複数の工事邸があると判断された場合、当該複数の工事邸毎に異なる色またはパターンのカラーマークを前記邸名ラベルに印刷するように、前記邸名プリンタに対し邸名印刷制御信号を出力する、ステップと、
   を実行するための邸名ラベル印刷制御プログラム。

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