JP2011032073A - 出荷管理方法、情報識別表示リーダー付きｉｃタグライター及び検査用ｉｃタグリーダー - Google Patents

Abstract

【課題】誤配送を防止しかつ荷揃えの作業効率を向上させることが可能な出荷管理方法、製品識別表示リーダー付きＩＣタグライター及び検査用ＩＣタグリーダーを提供する。
【解決手段】本発明の出荷管理方法では、搬送容器２０に保持されるかんばん１０に出荷先情報をバーコード化（製品識別表示化）して印刷すると共に、ＩＣタグ２２を搬送容器２０に取り付けておく。そして、ピッキング工程において搬送容器２０を製品保管場所から取り出す度にバーコードリーダー付きのＩＣタグリーダー・ライター３０を用いてバーコード１１の出荷先情報をＩＣタグ２２に書き写し、荷揃え工程において、搬送用に荷揃えされた複数の搬送容器２０が同じ出荷先のもので統一されているか否かをＩＣタグリーダー・ライター３０を用いて検査する。
【選択図】図１

Description

本発明は、搬送容器に製品が収容されて保管された製品保管場所で、同じ出荷先の搬送容器を集めてから荷揃えした後、それら搬送容器群が同じ出荷先のもので統一されているか否かを検査する出荷管理方法及び、そのような出荷管理に使用される情報識別表示リーダー付きＩＣタグライター及び検査用ＩＣタグリーダーに関する。

従来、この種の出荷管理方法として、製品情報カード（所謂、かんばん）を用いた出荷管理方法が知られている。具体的には、例えば、部品製造工場では、製造する製品の種類、個数、出荷先等の製品情報を印刷したかんばんが予め作成され、そのかんばんに基づいて製品が製造された後、完成した製品が、かんばんを保持した搬送容器に収容されて製品保管場所に保管される（例えば、特許文献１参照）。その製品保管場所では、製品の種類毎に保管エリアが設けられ、各保管エリアには出荷先が異なる複数の搬送容器が混在した状態になっている。そして、例えば第１の出荷先からＡ製品、Ｂ製品、Ｃ製品の出荷依頼があった場合には、ピッキング担当者が、Ａ製品の保管エリアでかんばんを参照して第１の出荷先用の搬送容器を取り出して台車に乗せ、これと同様にＢ製品及びＣ製品の保管エリアでも搬送容器を取り出して台車に乗せて、その台車を荷揃え場所に移動する。荷揃え場所では、ピッキング担当者とは異なる荷揃え担当者が、搬送容器のかんばんを逐一目視して、出荷先が第１の出荷先で統一されているか否かを検査しながらパレット上に荷揃えする。

特開２００６−１６３５０２号公報（段落［００１３］）

しかしながら、上述した従来の出荷管理方法では、荷揃え担当者がかんばんに記載された出荷先を目視検査しながら搬送容器をパレット上に積み上げていたので荷揃えの作業効率の低下や検査漏れによる誤配送の問題が生じ得た。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、誤配送を防止しかつ荷揃えの作業効率を向上させることが可能な出荷管理方法、情報識別表示リーダー付きＩＣタグライター及び検査用ＩＣタグリーダーの提供を目的とする。

上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係る出荷管理方法は、出荷先情報が印刷された製品情報カード付きの複数の搬送容器に製品が収容されて保管された製品保管場所で、同じ出荷先の搬送容器を集めるピッキング工程と、ピッキング工程で集めた搬送容器を複数ずつ搬送用に荷揃えする荷揃え工程とを経て製品を出荷する出荷管理方法において、出荷先情報を情報識別表示化して製品情報カードに印刷すると共に、ＩＣタグを各搬送容器に取り付けておき、情報識別表示から読み込んだ出荷先情報をＩＣタグに自動書き込みする情報識別表示リーダー付きＩＣタグライターと、無線通信可能な範囲に配置された複数のＩＣタグから出荷先情報を取得して、それら出荷先情報が一致しているか否かを判別する検査用ＩＣタグリーダーとを用意し、ピッキング工程で、搬送容器を製品保管場所から取り出す度に情報識別表示リーダ付きＩＣタグライターを用いて情報識別表示から読み込んだ出荷先情報をＩＣタグに書き込み、荷揃え工程で、搬送用に荷揃えされた複数の搬送容器が同じ出荷先のもので統一されているか否かを検査用ＩＣタグリーダーを用いて検査するところに特徴を有する。

ここで、本発明において「荷揃え」とは、複数の搬送容器を揃えてパレット上に載せるか又は、ベルトで結束するか又は、パレットに載せてベルトで結束する等して一纏めにする作業をいう。

請求項２の発明に係る情報識別表示リーダ付きＩＣタグライターは、搬送容器に保持された製品情報カードの情報識別表示から搬送容器内の製品の出荷先情報を読み込み、その出荷先情報を搬送容器に固定されたＩＣタグに自動書き込み可能としたところに特徴を有する。

請求項３の発明に係る検査用ＩＣタグリーダーは、所定範囲に集められた複数の搬送容器に固定のＩＣタグから搬送容器内の製品の出荷先情報を取得して、それら出荷先情報が一致しているか否かを判別可能としたところに特徴を有する。

［請求項１の発明］
本発明の出荷管理方法では、ピッキング工程において、搬送容器を製品保管場所から取り出す度に情報識別表示リーダ付きＩＣタグライターを用いて情報識別表示から読み込んだ出荷先情報をＩＣタグに書き込むので、同じ搬送容器の製品情報カードとＩＣタグとが有する出荷先情報を正確に一致させることができる。そして、荷揃え工程において、搬送用に荷揃えされた複数の搬送容器が同じ出荷先のもので統一されているか否かを検査用ＩＣタグリーダーを用いて検査するので、従来の目視検査に比べて、容易、正確かつ迅速に検査することができる。これにより、検査漏れによる誤配送を防止することができると共に、荷揃え担当者は荷揃え作業に集中することができ、荷揃え作業の作業効率が向上する。

［請求項２の発明］
請求項２の情報識別表示リーダー付きＩＣタグライターを使用すれば、同じ搬送容器に係る製品情報カードとＩＣタグとが有する出荷先情報を正確に一致させることができる。

［請求項３の発明］
請求項３の出荷管理用検査用ＩＣタグリーダーは、複数の搬送容器に固定のＩＣタグの出荷先情報が一致しているか否かを検査することができるので、従来の目視検査に比べて容易、正確かつ迅速に検査を行うことができる。

本発明に係る実施形態の搬送容器の斜視図 ＩＣタグリーダー・ライターのタッチパネルの正面図 データ書込処理のフローチャート ＩＣタグリーダー・ライターのタッチパネルの正面図 検査処理のフローチャート 部品製造工場における出荷管理方法の概念図

以下、本発明の一実施形態として部品製造工場における製品（部品）の出荷管理方法について図１〜図６を参照しつつ説明する。この部品製造工場では、製品の製造前に図１に示した工程かんばん１０（本発明の「製品情報カード」に相当する）を作成し、その工程かんばん１０に基づいて製品を製造する。その工程かんばん１０には、製造する製品の種類、個数、ロットナンバー、出荷先等の製品情報が印刷されている。また、工程かんばん１０には、製品情報が２次元バーコード１１（本発明に係る「情報識別表示」に相当する。以下、単に「バーコード１１」という）としても印刷されている。

この部品製造工場では、製造された製品は搬送容器２０に収容されて製品保管場所に保管される。その搬送容器２０の一外側面には、カードホルダー２１が備えられている。カードホルダー２１は、搬送容器２０の一外側面との間で工程かんばん１０の下縁部と両側縁部とを挟んで着脱可能に保持することができる。また、製品を出荷するときには、カードホルダー２１に保持された工程かんばん１０が、出荷先用の納入かんばん１０Ｎに差し替えられる。その納入かんばん１０Ｎには、出荷先で必要とされる情報が文字、記号等によって印刷されると共に、工程かんばん１０のバーコード１１と同じ製品情報を含んだ２次元バーコード１１Ｎ（本発明に係る「情報識別表示」に相当する。以下、単に「バーコード１１Ｎ」という）が印刷されている。なお、工程かんばん１０及び納入かんばん１０Ｎがカードホルダー２１に保持された状態では、それらのバーコード１１，１１Ｎが、カードホルダー２１に重なることなく前側に露出した状態になる。

搬送容器２０の一外側面において、カードホルダー２１が取り付けられた部分の上側には、ＩＣタグ２２が貼り付けられている。ＩＣタグ２２は、メモリを有し、データの書き込み・消去が可能になっている。そのＩＣタグ２２のメモリへのデータの書き込みは、次述するＩＣタグリーダー・ライター３０によって行われる。なお、搬送容器２０は、製品と共に出荷され、出荷先から部品製造工場に返送される。そして、返送されたときにＩＣタグ２２のメモリに記憶したデータが消去される。

ＩＣタグリーダー・ライター３０は、本発明に係る「情報識別表示リーダー付きＩＣタグライター」と「検査用ＩＣタグリーダー」との両方に相当する。このＩＣタグリーダー・ライター３０は、携帯可能な大きさをなし、図示しないバーコードリーダーと図２に示したタッチパネル３１とを有している。そして、ＩＣタグリーダー・ライター３０の電源をオンするとタッチパネル３１に図２（Ａ）に示したメインメニュー画面３２が表示される。そして、メインメニュー画面３２に備えたかんばん読取ボタン３２Ａをタッチすると、図２（Ｂ）に示すようにバーコードリード画面３３になる。そこで、バーコードリード画面３３のかんばん読取ボタン３３Ａをタッチすると、ＩＣタグリーダー・ライター３０が図３のフローチャートに示した処理を行う。

即ち、かんばん読取ボタン３３Ａをタッチすると、例えば、工程かんばん１０のバーコード１１にバーコードリーダーに対抗配置させるように指示するメッセージがタッチパネル３１に表示される。それに従い、工程かんばん１０のバーコード１１にバーコードリーダーを対抗配置させて図示しない所定のボタンをオンすると、ＩＣタグリーダー・ライター３０が工程かんばん１０のバーコード１１から製品情報を取得する（図３のステップＳ１０）。

次いで、納入かんばん１０Ｎのバーコード１１Ｎにバーコードリーダーに対抗配置させるように指示するメッセージがタッチパネル３１に表示されるので、それに従い、納入かんばん１０Ｎのバーコード１１Ｎにバーコードリーダーを対抗配置させて図示しない所定のボタンをオンすると、ＩＣタグリーダー・ライター３０が納入かんばん１０Ｎのバーコード１１Ｎから製品情報を取得する（図３のステップＳ１１）。

そして、ＩＣタグリーダー・ライター３０は、工程かんばん１０及び納入かんばん１０Ｎの両バーコード１１，１１Ｎの製品情報が一致したか否かを判別し、一致しなかった場合には（図３のステップＳ１２のＮＯ）、リトライを促すメッセージをタッチパネル３１に表示する。また、両バーコード１１，１１Ｎの製品情報が一致していた場合には（図３のステップＳ１２のＹＥＳ）、ＩＣタグリーダー・ライター３０は自動的にＩＣタグ２２に出荷先情報（例えば、出荷先がＴ工場であるという情報）を書き込むための無線信号を出力する（図３のステップＳ１３）。これにより、搬送容器２０に取り付けられたＩＣタグ２２に、その搬送容器２０のカードホルダー２１に保持された納入かんばん１０Ｎの出荷先情報と同じ内容の出荷先情報が書き込まれる。

また、ＩＣタグ２２側で正常に出荷先情報が書き込まれると、ＩＣタグ２２からＩＣタグリーダー・ライター３０に書込完了信号が返信され、これを受信したＩＣタグリーダー・ライター３０が図２（Ｄ）に示すようにタッチパネル３１に例えば、「タグへの書込み成功しました」というメッセージが表示される（図３のステップＳ１４の「ＯＫ」）。これに対し、作業者は、カードホルダー２１に保持されている工程かんばん１０を納入かんばん１０Ｎに差し替えればよい。また、ＩＣタグ２２からＩＣタグリーダー・ライター３０に書込完了信号が返信されない場合には（図３のステップＳ１４の「ＮＧ」）、ＩＣタグリーダー・ライター３０はＩＣタグ２２への出荷先情報の書き込みを所定複数回リトライする。なお、所定複数回リトライしても書込完了信号が返信されない場合には、ＩＣタグへの書き込みができなかった旨を表示する。

また、ＩＣタグリーダー・ライター３０は、図４（Ａ）に示したメインメニュー画面３２の混在チェックボタン３２Ｂをタッチすると、図５に示したフローチャートの処理を行い、無線通信可能な範囲に配置された複数のＩＣタグ２２から出荷先情報を複数一括読み込み方式で読み取る（図５のステップＳ２０）。そして、それら読み込んだ全ての出荷先情報が一致しているか否かを判定する（図５のステップＳ２１）。このとき、タッチパネル３１には、図４（Ｂ）に示すように、混在チェック画面３４が表示される。この混在チェック画面３４には、判定結果表示部３４Ａと出荷先表示欄３４Ｂとクリアボタン３４Ｃとが備えられている。そして、全ての出荷先情報が一致しているという判定結果の場合には、判定結果表示部３４Ａに「○」が表示される一方（図４（Ｃ）及び図５のステップＳ２２参照）、全ての出荷先情報が一致していないという判定結果の場合には、判定結果表示部３４Ａに「×」が表示される（図４（Ｄ）及び図５のステップＳ２３参照）。また、出荷先表示欄３４Ｂには、複数の出荷先情報が、出荷先毎に分けられて、その出荷先毎の搬送容器２０（ＩＣタグ２２）の個数が表示される。なお、クリアボタン３４Ｃをタッチすることで、判定結果表示部３４Ａ及び出荷先表示欄３４Ｂの表示がリセットされてメインメニュー画面３２に戻る。

本実施形態の部品製造工場では、製品保管場所からＩＣタグリーダー・ライター３０を利用して以下のように製品が出荷される。その出荷処理の流れが図６に概念的に示されている。同図に示すように、製造工程を終了した製品は、工程かんばん１０を保持した搬送容器２０に収容されて製品保管場所に保管される。その製品保管場所では、製品（図６の「Ａ製品」，「Ｂ製品」）の種類毎に保管エリアＲ１，Ｒ２，・・・が設けられ、各製品の保管エリアＲ１，Ｒ２，・・・では出荷先が異なる複数の搬送容器２０が混在した状態になっている。

そして、出荷先が必要とするタイミングで製品を出荷する。即ち、ジャストインタイム方式で出荷する。具体的には、例えば第１の出荷先からＡ製品、Ｂ製品、Ｃ製品、Ｄ製品の出荷依頼があった場合には、各製品毎の出荷先用の納入かんばん１０Ｎ（図１参照）を作成する。そして、ピッキング担当者Ｈ１が、Ａ製品の保管エリアＲ１で納入かんばん１０Ｎに印刷された製品情報と工程かんばん１０に印刷された製品情報とを照らし合わせ、第１の出荷先になっている搬送容器２０を取り出して台車４０に乗せる。このとき、その搬送容器２０のカードホルダー２１に保持された工程かんばん１０のバーコード１１と納入かんばん１０Ｎのバーコード１１Ｎとから製品情報をＩＣタグリーダー・ライター３０に取り込み、それら製品情報が一致していることを確認して、その製品情報に含まれる出荷情報を同じ搬送容器２０のＩＣタグ２２に自動的に書き込む。これと同様にＢ，Ｃ，Ｄ製品の保管エリアＲ２，・・でも搬送容器２０を取り出して台車４０に乗せて、ＩＣタグ２２に出荷情報を書き込む。そして、ピッキング担当者Ｈ１は、第１の出荷先からの依頼通りの製品分だけ搬送容器２０を集めて、工程かんばん１０を納入かんばん１０Ｎに差し替えたら荷揃え場所に台車４０を運ぶ。

荷揃え場所では、荷揃え担当者Ｈ２が第１の出荷先用の複数の搬送容器２０をパレット４１上に荷揃えする。そして、荷揃えが完了した搬送容器２０群は、例えば、フォークリフトにて出荷待機場所に運ばれる。ここで、荷揃え担当者Ｈ２もピッキング担当者Ｈ１と同様にＩＣタグリーダー・ライター３０を携帯していて、フォークリフトが荷揃え済みの搬送容器２０群を荷揃え場所から運び去る前に、それら搬送容器２０群の出荷先が第１の出荷先で統一されているか否かを検査する。そのために、ＩＣタグリーダー・ライター３０を搬送容器２０群に向け、タッチパネル３１の混在チェックボタン３２Ｂをタッチすると、搬送容器２０群に取り付けられているＩＣタグ２２群から出荷先情報がＩＣタグリーダー・ライター３０に読み込まれ、搬送容器２０群の出荷先が第１の出荷先で統一されているか否かの検査結果がＩＣタグリーダー・ライター３０のタッチパネル３１に表示される（図４参照）。ここで、第１の出荷先以外の出荷先情報を有したＩＣタグ２２が混在していた場合には、タッチパネル３１の出荷先表示欄３４Ｂに表示されるチェック結果の内訳を参照して混入した搬送容器２０の数を調べる。そして、搬送容器２０が保持した納入かんばん１０Ｎに文字印刷された出荷先情報を目視でチェックして、混入していた搬送容器２０と第１の出荷先用の搬送容器２０とを入れ替える。また、ＩＣタグ２２群の出荷先情報が全て第１の出荷先で統一された場合には、搬送容器２０群をフォークリフトにて出荷待機場所へと運ぶことを許可する。

なお、出荷待機場所では、出荷先毎に待機エリアＲ１０，Ｒ１１，Ｒ１２，・・が設けられ、各待機エリアＲ１０，Ｒ１１，Ｒ１２，・・・では異なる種類の製品の搬送容器２０が混在した状態になっている。そして、各出荷先のトラックが到着する度にフォークリフトによってそのトラックの行き先に対応した待機エリアＲ１０，Ｒ１１，Ｒ１２，・・・から搬送容器２０群がパレット４１と共にトラックに積み込まれて出荷される。

上記したように本実施形態の出荷管理方法では、ピッキング工程において、搬送容器２０を製品保管場所から取り出す度にＩＣタグリーダー・ライター３０を用いてバーコード１１から読み込んだ出荷先情報をＩＣタグ２２に書き込むので、同じ搬送容器２０の納入かんばん１０ＮとＩＣタグ２２とが有する出荷先情報を正確に一致させることができる。そして、荷揃え工程において、搬送用に荷揃えされた複数の搬送容器２０が同じ出荷先のもので統一されているか否かをＩＣタグリーダー・ライター３０を用いて検査するので、従来の目視検査に比べて、容易、正確かつ迅速に検査することができる。これにより、検査漏れによる誤配送を防止することができると共に、荷揃え担当者は荷揃え作業に集中することができ、荷揃え作業の作業効率が向上する。

［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）前記実施形態のＩＣタグリーダー・ライター３０は、本発明に係る「情報識別表示リーダー付きＩＣタグライター」と「検査用ＩＣタグリーダー」との両方の機能を有していたが、ＩＣタグリーダーの機能を有しない情報識別表示リーダー付きＩＣタグライターをピッキング担当者に使用させる一方、ＩＣタグライターの機能を有しない検査用ＩＣタグリーダーを荷揃え担当者に使用させてもよい。

（２）前記実施形態では、ＩＣタグリーダー・ライター３０を使用した出荷先の検査を、搬送容器２０の荷揃えが完了したタイミングでのみ行っていたが、荷揃えの途中段階と完了時の複数回に亘って検査を行ってもよい。そうすれば、誤った出荷先の搬送容器２０が混入していた場合の修正作業が容易になる。

１０ 工程かんばん
１０Ｎ 納入かんばん
１１ バーコード（情報識別表示）
２０ 搬送容器
２１ カードホルダー
２２ ＩＣタグ
３０ ＩＣタグリーダー・ライター

Claims (3)

1. 出荷先情報が印刷された製品情報カード付きの複数の搬送容器に製品が収容されて保管された製品保管場所で、同じ出荷先の前記搬送容器を集めるピッキング工程と、前記ピッキング工程で集めた前記搬送容器を複数ずつ搬送用に荷揃えする荷揃え工程とを経て前記製品を出荷する出荷管理方法において、
   前記出荷先情報を情報識別表示化して前記製品情報カードに印刷すると共に、ＩＣタグを前記各搬送容器に取り付けておき、前記情報識別表示から読み込んだ前記出荷先情報を前記ＩＣタグに自動書き込みする情報識別表示リーダー付きＩＣタグライターと、無線通信可能な範囲に配置された前記複数のＩＣタグから前記出荷先情報を取得して、それら出荷先情報が一致しているか否かを判別する検査用ＩＣタグリーダーとを用意し、
   前記ピッキング工程で、前記搬送容器を前記製品保管場所から取り出す度に前記情報識別表示リーダ付きＩＣタグライターを用いて前記情報識別表示から読み込んだ前記出荷先情報を前記ＩＣタグに書き込み、
   前記荷揃え工程で、搬送用に荷揃えされた複数の前記搬送容器が同じ出荷先のもので統一されているか否かを前記検査用ＩＣタグリーダーを用いて検査することを特徴とする出荷管理方法。
2. 搬送容器に保持された製品情報カードの情報識別表示から前記搬送容器内の製品の出荷先情報を読み込み、その出荷先情報を前記搬送容器に固定されたＩＣタグに自動書き込み可能としたことを特徴とする情報識別表示リーダ付きＩＣタグライター。
3. 所定範囲に集められた複数の搬送容器に固定のＩＣタグから前記搬送容器内の製品の出荷先情報を取得して、それら出荷先情報が一致しているか否かを判別可能としたことを特徴とする検査用ＩＣタグリーダー。