JP2007169048A - ピッキングシステム - Google Patents

Abstract

【課題】この発明は、指示されたアイテムを指示された順序で順次ピッキングして出荷する作業を、ピッキングミスを極力防止して正確に実行することができるように改良し、実用に好適するようにしたピッキングシステムを提供することを目的としている。
【解決手段】入荷パレット置き場（１３ａ）に設置されたパレット（１２）から取り出したアイテムを確認することと、出荷パレット置き場（１３ｂ）に設置されたパレット（１２）に格納したアイテムを確認することとを交互に行なわせるように制御する。これにより、指示されたアイテムを指示された順序で順次ピッキングして出荷する作業を、ピッキングミスを極力防止して正確に実行することができるようになり、実用に好適する。
【選択図】図６

Description

この発明は、入荷された複数のアイテムの中から、指示されたアイテムを指示された順序でピッキングして出荷するためのピッキングシステムに係り、特にそのピッキングミスを防止するようにしたものに関する。

周知のように、近年では、例えば製造メーカが製品を組み立てるための各種の部品（アイテム）を種別に入荷しておき、メーカ側からの指示に基づいた順序で各種の部品を選択的にピッキングし、そのピッキングした順序でパレットに格納してメーカに出荷するようにした、いわゆる順立て納品業務が行なわれてきている。

ところで、このような順立て納品業務は、まだまだ開発途上にある段階であって、種々の点で改良を施す余地が多く残されている。特に、この種の順立て納品は、出荷パレットに格納するアイテムの種類と順序とを、メーカからの要求に対応させる必要があることから、ピッキングミスを防止するための開発が強く要望されている。

特許文献１には、製品を順次搬入して保管場所に一時保管した後、正しい順序を指示して確実に製品を搬出する構成が開示されている。また、特許文献２には、電子タグを利用し、音声ガイダンスに沿って作業を行なうことにより、仕分けミスを防止する構成が開示されている。さらに、特許文献３には、各組立ステーションで組み立てられた製品を台車とともに一旦ストックエリアにストックし、製品の出荷順序で検索して出荷エリアに移動させる構成が開示されている。
特開２００５−１７９０２２号公報 特開２００５−２３９４３１号公報 特開２００５−１７７９０５号公報

そこで、この発明は上記事情を考慮してなされたもので、指示されたアイテムを指示された順序で順次ピッキングして出荷する作業を、ピッキングミスを極力防止して正確に実行することができるように改良し、実用に好適するようにしたピッキングシステムを提供することを目的とする。

この発明に係るピッキングシステムは、それぞれが搭載されているアイテムに関する情報の書き込まれた第１のタグが付加された複数のパレットと；複数のパレットが設置されるもので、各パレットそれぞれに対して設置位置が設定された入荷パレット保管場と；入荷パレット保管場に設置された複数のパレットから取り出されたアイテムが格納されるパレットを設置するもので、出荷パレット固有の情報の書き込まれた第２のタグが設置された出荷パレット保管場と；入荷パレット保管場に設置された複数のパレットから取り出すアイテムとその取り出し順序とを含む指示情報が格納され、第１及び第２のタグの近傍でそこに書き込まれた情報を読み取り可能な端末と；端末により、第１のタグから読み取った情報と指示情報とを照合して、入荷パレット保管場に設置されたパレットから取り出したアイテムを確認することと、端末により、第２のタグから読み取った情報と指示情報とを照合して出荷パレット保管場に設置されたパレットに格納したアイテムを確認することとを、交互に行なわせる制御手段とを備える。

上記した発明によれば、入荷パレット保管場に設置されたパレットから取り出したアイテムを確認することと、出荷パレット保管場に設置されたパレットに格納したアイテムを確認することとを交互に行なわせるようにしたので、指示されたアイテムを指示された順序で順次ピッキングして出荷する作業を、ピッキングミスを極力防止して正確に実行することができるようになり、実用に好適するものとなる。

以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は、この実施の形態で説明するピッキングシステムを概略的に示している。図１において、符号１１は入荷パレット保管場で、外部のアイテム供給業者から入荷された各種のアイテムが、その種別に分かれて複数のパレット１２に搭載された状態で保管されている。

また、このピッキングシステムでは、入荷パレット保管場１１に近接して複数（図示の場合は３つ）のピッキング作業場１３，１４，１５が設置されている。これらのピッキング作業場１３，１４，１５では、ピッキング作業員により、それぞれ異なる順立て指示に基づいた順立てピッキング作業が行なわれる。

すなわち、各ピッキング作業場１３，１４，１５には、それぞれ、複数のパレット１２を設置可能な入荷パレット置き場１３ａ，１４ａ，１５ａと、出荷するパレット１２を置くための出荷パレット置き場１３ｂ，１４ｂ，１５ｂと、ピッキング作業員に与える作業指示書を出力するプリンタ１３ｃ，１４ｃ，１５ｃとが設置されている。

そして、例えばピッキング作業場１３では、そこでのピッキング作業に対応して作成された順立て指示に基づいて、入荷パレット保管場１１から、ピッキング作業に必要なアイテムを搭載した複数のパレット１２が、図示しないフォークリフトにより入荷パレット置き場１３ａに搬入される。

ピッキング作業場１３のピッキング作業員は、作業指示書の順立て指示に基づいて、入荷パレット置き場１３ａに設置された複数のパレット１２から、指示されたアイテムを指示された順序でピッキングし、出荷パレット置き場１３ｂに置かれた出荷用のパレット１２に、ピッキングした順序で格納する。

そして、出荷パレット置き場１３ｂに置かれた１つの出荷用のパレット１２に対するピッキング作業が完了すると、その出荷用のパレット１２は、フォークリフトにより出荷パレット保管場１６に搬送され保管される。この出荷パレット保管場１６に保管されたパレット１２は、逐次客先別に仕分けられて出荷される。

また、出荷パレット置き場１３ｂからピッキング済のパレット１２が出荷パレット保管場１６に搬出されると、次の順立てピッキング作業を行なうために、空パレット保管場１７からフォークリフトにより空のパレット１２が取り出され、出荷パレット置き場１３ｂに搬送され設置される。

さらに、ピッキング作業場１３において、入荷パレット置き場１３ａに設置されたパレット１２上のアイテムが不足した場合、ピッキング作業員からの補充要求に基づいて、フォークリフト作業員が、必要なアイテムを搭載したパレット１２を入荷パレット保管場１１から入荷パレット置き場１３ａに搬送して、アイテムの補充が行なわれる。

なお、上記したピッキング作業場１３における順立てピッキング作業は、他のピッキング作業場１４，１５においても同様に行なわれる。

次に、図２は、上記ピッキングシステムの制御系を示している。すなわち、図２において、符号１８は順立てシステムで、この順立てシステム１８は、ハブ１９，２０を介して管理用ＰＣ（personal computer）２１と接続されている。

この管理用ＰＣ２１は、各ピッキング作業場１３，１４，１５に対するそれぞれの順立て指示データを格納したデータベースとして機能すると同時に、管理用ＰＣ２１は、順立てシステム１８の順立て指示データに基づき、入荷、ピッキング、出荷、補充等の各種作業工程において、それぞれ、複数のピッキング作業場１３，１４，１５及び複数のフォークリフト等の各作業員に対する作業指示の発生を行なうとともに、後述するミスの監視を行なっている。

すなわち、この管理用ＰＣ２１は、ハブ２０を介して上記した複数のプリンタ１３ｃ，１４ｃ，……を制御している。また、この管理用ＰＣ２１は、ハブ２０に接続された複数のアクセスポイント２２を介して、フォークリフト作業員が持つハンディターミナル２３と無線通信可能になっている。

さらに、管理用ＰＣ２１は、ハブ２０に接続された複数のアクセスポイント２４を介して、複数のピッキング作業員が所持するハンディターミナル２５と無線通信可能になっている。これら複数のハンディターミナル２５は、それぞれ対応するリストバンド式リーダ２６と無線通信可能になっている。

上記のような構成となされたピッキングシステムにおいて、以下、その詳細な動作について、アイテムの入荷時、ピッキング時、出荷時、補充時の４工程に分けて説明する。

図３は、アイテムの入荷時、つまり、外部のアイテム供給業者からパレット１２に搭載されて入荷される各種のアイテムを、入荷パレット保管場１１に保管する際の処理動作を説明するフローチャートである。また、図４は、図３に示すアイテムの入荷処理動作を模式的に示したものである。

このアイテムの入荷処理動作は、アイテムを搭載した入荷トラック２７が到着することにより開始（ステップＳ３ａ）される。すると、フォークリフト作業員は、ステップＳ３ｂで、フォークリフトにより、入荷トラック２７から各種のアイテムを搭載した複数のパレット１２を降ろし、各パレット１２を所定の仮置き場（図示せず）に仮置きする。

そして、フォークリフト作業員は、ステップＳ３ｃで、仮置きされた各パレット１２のそれぞれについて、予めパレット１２に付されているかんばん２８に記載された各種事項を読むことにより、そのパレット１２に格納されているアイテムの種類や数量等を確認する入荷検品作業を実行する。

その後、フォークリフト作業員は、ステップＳ３ｄで、入荷検品作業の完了したパレット１２に付されているかんばん２８のバーコード２８ａをハンディターミナル２３で読み取り、そのパレット１２に搭載されているアイテムに関する各種の情報を取得して、管理用ＰＣ２１に格納させる。また、同時にアイテムの入荷履歴も取得する。

そして、フォークリフト作業員は、ステップＳ３ｅで、ハンディターミナル２３で取得したパレット１２の情報をパレットＩＣタグ（ＲＦＩＤ）２９に書き込み、ステップＳ３ｆで、そのパレットＩＣタグ２９をパレット１２に添付する。これにより、パレット１２には、かんばん２８に加えてパレットＩＣタグ２９が添付されることになる。

その後、フォークリフト作業員は、ステップＳ３ｇで、フォークリフトにより、パレットＩＣタグ２９が付されたパレット１２を、仮置き場から前述した入荷パレット保管場１１の所定位置に搬送して保管し、ここに、アイテムの入荷作業が終了（ステップＳ３ｈ）される。

上記のような入荷作業によれば、入荷時点で、入荷されたパレット１２に搭載されているアイテムに関する情報を取得し、管理用ＰＣ２１のデータベースに書き込むとともに、パレットＩＣタグ２９に書き込み、そのパレットＩＣタグ２９をパレット１２に添付するようにしている。

これにより、後のピッキング作業時に、管理用ＰＣ２１のデータベースを逐次参照しなくても、入荷パレット置き場１３ａに設置された複数のパレット１２のパレットＩＣタグ２９と交信を行なうことにより、指示されたアイテムを指示された順序で取り出せたか否かの確認を行なうことが可能となる。

また、かんばん２８のバーコード２８ａにロット情報も付加しておけば、ピッキング作業時に、ロット確認とトレーサビリティ用の情報取得とに利用することができる。

図５は、アイテムのピッキング時、つまり、入荷パレット置き場１３ａに設置された複数のパレット１２から、指示されたアイテムを指示された順序でピッキングし、出荷パレット置き場１３ｂに置かれた出荷用のパレット１２にピッキングした順序で格納する、ピッキング処理動作を説明するフローチャートである。

なお、図５では、簡単のため、ピッキング作業場１３におけるピッキング処理動作について説明するが、他のピッキング作業場１４，１５におけるピッキング処理動作も同様に行なわれることはもちろんである。また、図６は、図５に示すアイテムのピッキング処理動作を模式的に示したものである。

すなわち、このアイテムのピッキング処理動作は、前記管理用ＰＣ２１からピッキング作業場１３のプリンタ１３ｃに順立て指示データが送信されることにより開始（ステップＳ５ａ）される。

すると、プリンタ１３ｃは、ステップＳ５ｂで、ピッキングするアイテムの種類と順序とを記載した作業指示書３０を出力する。この作業指示書３０には、ピッキングするアイテムの種類と順序とが記載されているとともに、それらの作業指示情報を記述したＱＲコード３０ａが印刷されている。

そして、ピッキング作業員は、ステップＳ５ｃで、作業指示書３０のＱＲコード３０ａをハンディターミナル２５で読み取ることにより、その作業指示情報を取得する。取得された作業指示情報は、ハンディターミナル２５に記憶される。

その後、ピッキング作業員は、ステップＳ５ｄで、作業指示書３０に記載された作業指示に基づいて、入荷パレット置き場１３ａに設置された複数のパレット１２から、指示されたアイテムをピッキングする。

ピッキング作業員は、図７に示すように、その腕に、パレット１２に付されたパレットＩＣタグ２９と無線通信可能なリストバンド式リーダ２６を装着している。そして、ピッキング作業員が入荷パレット置き場１３ａに設置された所定のパレット１２からアイテムを取り出す際に、そのパレット１２に付されたパレットＩＣタグ２９の情報がリストバンド式リーダ２６によって自動的に読み取られ、ハンディターミナル２５に送信される。

これにより、ハンディターミナル２５では、作業指示書３０のＱＲコード３０ａを読み取って得られた作業指示情報と、リストバンド式リーダ２６によって読み取られたアイテムの情報とを照合することにより、正しいアイテムがピッキングされたか否かを確認することができ、正しいアイテムでない場合には、表示やアラーム等によりピッキング作業員に警告する。

また、アイテムにロット情報が付加されていれば、取り出されたアイテムのロット毎の数量を確認して、先入れ先出しの管理を行なうことも可能である。

その後、ピッキング作業員は、ステップＳ５ｅで、作業指示書３０に基づいてパレット１２から取り出したアイテムを、出荷パレット置き場１３ｂに設置されたパレット１２に格納する。この場合、出荷パレット置き場１３ｂには、出荷パレット固有の情報が記憶されたパレットＩＣタグ３１が設置されている。

そして、ピッキング作業員が出荷パレット置き場１３ｂに設置されたパレット１２内にアイテムを格納する際に、パレットＩＣタグ３１の情報がリストバンド式リーダ２６によって自動的に読み取られ、ハンディターミナル２５に送信される。

これにより、ハンディターミナル２５では、作業指示書３０のＱＲコード３０ａを読み取って得られた作業指示情報と、リストバンド式リーダ２６によって読み取られたパレットＩＣタグ３１の情報とを照合することにより、正しいアイテムが所定の時間内に所定のパレット１２に格納されたか否かを確認することができ、正しいパレット１２と認識されなかったときや時間オーバー等の場合には、表示やアラーム等によりピッキング作業員に警告する。

その後、ピッキング作業員は、ステップＳ５ｆで、作業指示書３０に記載された作業指示が全て完了したか否かを判別し、完了していなければ、ステップ５ｄ及びステップ５ｅの処理を、作業指示書３０に記載された作業指示が全て完了するまで繰り返し実行する。

そして、作業指示書３０に記載されたピッキング作業が全て完了したことが確認された場合、ピッキング作業員は、ステップＳ５ｇで、作業指示書３０のＱＲコード３０ａを再度ハンディターミナル２５で読み取った後、その作業指示書３０を出荷パレット置き場１３ｂに設置されたパレット１２に添付する。

その後、出荷パレット置き場１３ｂに設置されたパレット１２は、その内部に格納されているアイテムの数についての検査が行なわれた後、フォークリフトにより、出荷パレット保管場１６に搬送されて保管され、ここに、アイテムのピッキング作業が終了（ステップＳ５ｈ）される。

上記のようなピッキング作業によれば、ピッキング作業員がパレット１２に対してアイテムを取り出すまたは格納する動作を行なうだけで、その腕に装着されたリストバンド式リーダ２６によって、パレットＩＣタグ２９，３１に格納されたアイテムやそのピッキング指示に関する情報を自動的に読み取ることができる。

すなわち、ピッキング作業員は、パレットＩＣタグ２９，３１に格納された情報を読み取るための特別な動作を行なわなくて済み、また、両手がフリーな状態でアイテムの取り出しや格納を行なうことができるため、ピッキング作業が容易化されるとともに、作業員の安全性も十分に確保することができるようになる。

また、入荷パレット置き場１３ａに設置されたパレット１２からアイテムを取り出す際に、パレット１２に付されたパレットＩＣタグ２９からアイテムに関する情報を読み取って照合するとともに、その取り出したアイテムを出荷パレット置き場１３ｂに設置されたパレット１２に格納する際に、出荷パレット置き場１３ｂに設置されたパレットＩＣタグ３１からアイテムに関する情報を読み取って照合するようにしている。

すなわち、アイテムがパレット１２から取り出されるときに正しいか否かの確認が行なわれ、引き続き、そのアイテムがパレット１２に格納されるときに正しいか否かの確認が行なわれる。要するに、１つのアイテムに対して取り出しと格納とが行なわれた後、次の１つのアイテムに対して取り出しと格納とが行なわれるように、つまり、アイテムの取り出しと格納とが交互に行なわれるように制御されている。

このため、例えば、入荷パレット置き場１３ａに設置された各パレット１２から２つ以上のアイテムをまとめて取り出し、出荷パレット置き場１３ｂに設置されたパレット１２にまとめて格納するという作業形態を排除することができ、ピッキングミスを極力防止することができるようになる。

また、同じアイテムが複数回取り出される場合でも、ピッキング作業員が、そのアイテムの取り出し回数を誤ることや、偶然に別のアイテムのパレットＩＣタグ２９がリストバンド式リーダ２６で読み取られてしまった場合等の、ピッキングミスも防止することができる。

さらに、作業指示書３０のＱＲコード３０ａに作業指示情報とアイテムの在庫情報とを記述しておき、ロットに対する数量を管理して先入れ先出しやトレーサビリティ情報の取得も実現することができる。その際には、管理用ＰＣ２１のデータベースを参照せずに、ハンディターミナル２５だけでアイテムの確認が可能となる。

また、入荷パレット置き場１３ａに設置された各パレット１２からアイテムが確実に取り出されたか否かの確認や、出荷パレット置き場１３ｂに設置されたパレット１２にアイテムが確実に格納されたか否かの確認を行なうため、パレット１２毎に重量を計測しながらアイテムの取り出しや格納を行なうようにすれば、より信頼性の高いピッキングを行なうことができる。

さらに、パレット１２のアイテム搬出口やアイテム搬入口にセンサーを取り付け、リストバンド式リーダ２６によるパレットＩＣタグ２９，３１との交信と連動してアイテムの出し入れを確認するようにしても、より信頼性の高いピッキングを行なうことが可能となる。

また、ピッキング作業単位の完了時に、ピッキング数量を管理用ＰＣ２１等に入力すると、その数量と順立て指示によるピッキング数量とを照合して、ピッキング作業が正しく行なわれたか否かの確認を行なうことも可能である。

さらに、作業指示の方法としては、リストバンド式リーダ２６に表示される方法、ハンディターミナル２３，２５に表示させる方法、ピッキング作業場１３〜１５に設置したＰＣに画面表示させる方法、パイロットランプによりアイテムや取り出し順序を指示する方法等が考えられる。

図８は、アイテムの出荷時、つまり、出荷パレット保管場１６に保管されたパレット１２を客先別に仕分けて出荷する際の処理動作を説明するフローチャートである。このアイテムの出荷処理動作は、アイテムを客先に出荷するための出荷トラック３２が到着することにより開始（ステップＳ８ａ）される。

すると、フォークリフト作業員は、ステップＳ８ｂで、出荷パレット保管場１６に保管されている各パレット１２を、フォークリフトにより、所定の荷揃え場（図示せず）に搬送して仮置きする。

そして、フォークリフト作業員は、ステップＳ８ｃで、荷揃え場に仮置きされた各パレット１２に添付されている作業指示書３０のＱＲコード３０ａを、ハンディターミナル２３で順次読み取る。

これにより、ハンディターミナル２３には、作業指示書３０のＱＲコード３０ａを読み取ったパレット１２に対して、出荷先、出荷してよいか否か、先入れ先出しとなる場合はその出荷順序等を示す情報が表示されるので、ピッキング作業員は、ステップＳ８ｄで、ハンディターミナル２３に表示された情報を確認する。同時に、アイテムの出荷履歴も取得する。

その後、フォークリフト作業員は、ステップＳ８ｅで、フォークリフトにより、荷揃え場から出荷トラック３２にパレット１２を積み込み、ここに、アイテムの出荷作業が終了（ステップＳ８ｆ）される。

なお、上記した出荷作業では、作業指示書３０のＱＲコード３０ａをハンディターミナル２３で読み取って、出荷の順番等の確認を行なっているが、作業指示書３０のＱＲコード３０ａを出荷時に読み取り難い場合には、出荷するパレット１２に識別番号等の格納されたパレットＩＣタグを取り付けておいて確認するようにしても良いものである。

図９は、アイテムの補充時、つまり、例えば入荷パレット置き場１３ａに設置されたパレット１２上のアイテムが不足した場合に、入荷パレット保管場１１から、必要なアイテムが搭載されたパレット１２を入荷パレット置き場１３ａに搬送して補充する際の処理動作を説明するフローチャートである。

このアイテムの補充処理動作は、ピッキング作業員が入荷パレット置き場１３ａに設置されたパレット１２上のアイテムが不足したことを認識することにより開始（ステップＳ９ａ）される。この場合、ピッキング作業員は、ステップＳ９ｂで、不足しているアイテムに対する補充要求をハンディターミナル２５に入力し、管理用ＰＣ２１に送信する。

すると、管理用ＰＣ２１は、ステップＳ９ｃで、全てのフォークリフト作業員の所持するハンディターミナル２３に補充要求を表示させる。これにより、補充するアイテムの近くに位置しているフォークリフト作業員が、フォークリフトにより、入荷パレット保管場１１から必要なアイテムの搭載されたパレット１２を取り出し、入荷パレット置き場１３ａの所定位置に搬送して設置する。

その後、ピッキング作業員は、ステップＳ９ｄで、入荷パレット保管場１１から搬送されてきたパレット１２が、入荷パレット置き場１３ａの正しい位置に置かれたか否かの確認作業を行ない、正しい位置に置かれていなければフォークリフト作業者に指示して正しい位置に入れ直させ、ここに、アイテムの補充作業が終了（ステップＳ９ｅ）される。

ここで、図６に示すように、入荷パレット置き場１３ａには、そこに置かれるそれぞれのパレット１２に対応して、アイテムの種類や設置位置等を示す情報を格納したロケーションバーコード３３が設置されている。

そして、ピッキング作業員は、入荷パレット保管場１１から搬送されてきたパレット１２に付されているパレットＩＣタグ２９の情報をリストバンド式リーダ２６で読み取るとともに、搬送されてきたパレット１２に対応する位置のロケーションバーコード３３をハンディターミナル２５で読み取る。

これにより、ハンディターミナル２５では、パレットＩＣタグ２９の情報とロケーションバーコード３３の情報とを比較して、入荷パレット保管場１１から搬送されてきたパレット１２が、入荷パレット置き場１３ａの正しい位置に置かれたか否かの確認を行なうことができる。

なお、入荷パレット置き場１３ａのパレット１２が空になると、ピッキング作業員の指示によって、その空パレット１２がフォークリフトにより空パレット保管場１７に搬送され、そこでパレットＩＣタグ２９が回収される。

また、上記した補充作業では、ピッキング作業員がハンディターミナル２５により補充要求を行なうと、その補充要求が全てのフォークリフト作業員の所持するハンディターミナル２３に表示されるので、都合のよいフォークリフト作業員が補充作業に当たることができ、便利である。

なお、この発明は上記した実施の形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を種々変形して具体化することができる。また、上記した実施の形態に開示されている複数の構成要素を適宜に組み合わせることにより、種々の発明を形成することができる。例えば、実施の形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除しても良いものである。さらに、異なる実施の形態に係る構成要素を適宜組み合わせても良いものである。

この発明の実施の形態を示すもので、ピッキングシステムを概略的に説明するために示す図。 同実施の形態におけるピッキングシステムの制御系を説明するために示すブロック構成図。 同実施の形態におけるピッキングシステムのアイテム入荷時の処理動作を説明するために示すフローチャート。 同実施の形態におけるピッキングシステムのアイテム入荷時の処理動作を模式的に説明するために示す図。 同実施の形態におけるピッキングシステムのピッキング時の処理動作を説明するために示すフローチャート。 同実施の形態におけるピッキングシステムのピッキング時の処理動作を模式的に説明するために示す図。 同実施の形態におけるピッキングシステムで用いられるリストバンド式リーダを説明するために示す図。 同実施の形態におけるピッキングシステムのアイテム出荷時の処理動作を説明するために示すフローチャート。 同実施の形態におけるピッキングシステムのアイテム補充時の処理動作を説明するために示すフローチャート。

符号の説明

１１…入荷パレット保管場、１２…パレット、１３〜１５…ピッキング作業場、１６…出荷パレット保管場、１７…空パレット保管場、１８…順立てシステム、１９，２０…ハブ、２１…管理用ＰＣ、２２…アクセスポイント、２３…ハンディターミナル、２４…アクセスポイント、２５…ハンディターミナル、２６…リストバンド式リーダ、２７…入荷トラック、２８…かんばん、２９…パレットＩＣタグ、３０…作業指示書、３１…パレットＩＣタグ、３２…出荷トラック、３３…ロケーションバーコード。

Claims (6)

1. それぞれが搭載されているアイテムに関する情報の書き込まれた第１のタグが付加された複数のパレットと、
   前記複数のパレットが設置されるもので、各パレットそれぞれに対して設置位置が設定された入荷パレット保管場と、
   前記入荷パレット保管場に設置された複数のパレットから取り出されたアイテムが格納されるパレットを設置するもので、出荷パレット固有の情報の書き込まれた第２のタグが設置された出荷パレット保管場と、
   前記入荷パレット保管場に設置された複数のパレットから取り出すアイテムとその取り出し順序とを含む指示情報が格納され、前記第１及び第２のタグの近傍でそこに書き込まれた情報を読み取り可能な端末と、
   前記端末により、前記第１のタグから読み取った情報と前記指示情報とを照合して、前記入荷パレット保管場に設置されたパレットから取り出したアイテムを確認することと、前記端末により、前記第２のタグから読み取った情報と前記指示情報とを照合して前記出荷パレット保管場に設置されたパレットに格納したアイテムを確認することとを、交互に行なわせる制御手段とを具備することを特徴とするピッキングシステム。
2. 前記端末は、
   前記指示情報が格納されたターミナルと、
   前記第１及び第２のタグの近傍でそこに書き込まれた情報を読み取り、前記ターミナルに送信するリーダとを備えることを特徴とする請求項１記載のピッキングシステム。
3. 前記ターミナルは、作業指示書に記述されたコードを読み取ることにより、前記指示情報を格納することを特徴とする請求項２記載のピッキングシステム。
4. 前記リーダは、リストバンド式リーダであることを特徴とする請求項２記載のピッキングシステム。
5. 前記第１のタグには、入荷されたパレットに付加されているかんばんのコードを、前記端末で読み取った情報が書き込まれることを特徴とする請求項１記載のピッキングシステム。
6. 前記入荷パレット保管場には、複数のパレットの設置位置に対応してそれぞれ設置するロケーションを示す情報が書き込まれた第３のタグが設置されており、
   前記制御手段は、前記端末により、前記第３のタグから読み取った情報と前記指示情報とを照合して、前記入荷パレット保管場の各設置位置に設置されたパレットを確認することを特徴とする請求項１記載のピッキングシステム。

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