JP2011006185A - 物品の集荷装置制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数種の物品の各保管場所の在庫管理をリアルタイムで行なうこと。
【解決手段】物品の集荷装置制御方法であって、カートが各保管場所での検品が正常終了して集荷が完了する度に、在庫管理装置１４にその保管場所を示す情報及びその保管場所で物品を入れたオリコンのＩＤとその物品投入数を送信するとともに、次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を表示するもの。
【選択図】図３

Description

本発明は、物品の集荷装置制御方法に関する。

物品の集荷装置制御方法として、特許文献１に記載の如く、物品毎に保管領域が設定された保管棚と、該保管棚の設置スペース内を移動可能なピッキングカートとを備え、予め指定された物品を、それぞれの物品の保管領域にピッキングカートを順次移動させつつ収集するものがある。

カートは、カート上の集荷かごに取出すべき複数種の物品の保管場所とその保管場所で取出すべき物品数を含むピッキング情報をホストコンピュータからカート上の情報端末に送信される。作業者は、情報端末が表示する移動経路に沿ってカートを必要な保管棚に位置付けるように移動させ、情報端末に表示されている物品を各保管棚から取出して集荷かごに入れ、必要な物品の全てを収集する。

カートは、取出すべき全ての物品の収集後に、検品部での検品手続を経て出荷スペースに移動し、それら物品を出荷する。このとき、検品部は、ホストコンピュータとの間の情報の送受信により、カートの収集物品の検品を行なう。

特開2005-298076

従来の物品の集荷装置制御方法では、カート上の集荷かごに収集した物品の検品を、該カートが集荷すべき全ての保管棚の集荷後に、全ての保管棚の集荷実績をまとめてホストコンピュータに送信することにて行なっている。従って、各保管棚の在庫管理をリアルタイムで行なうことができない。

また、従来の物品の集荷装置制御方法は、カートを情報端末に表示した移動経路に沿って移動させるものであり、表示されている次の移動先が混雑しているときにも、その移動先を変更できず、カートの渋滞を招き、ピッキング能力を低下する。

本発明の課題は、複数種の物品の各保管場所の在庫管理をリアルタイムで行なうことにある。

本発明の他の課題は、カートの移動先を適宜変更可能にし、ピッキング能力の向上を図ることにある。

請求項１の発明は、カート上の集荷かごに対応して該集荷かごに取出すべき複数種の物品の保管場所と、その物品の保管場所で取出すべき物品数を含むピッキング情報を記憶した記憶装置から、カート上の読取装置により該ピッキング情報を読取るステップと、カート上の表示装置に、ピッキング情報のうち次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を表示するステップと、取出した物品のバーコードを読取ることで、その物品を入れるべき集荷かごのカート上における位置と、該集荷かごに入れるべき物品数を表示するステップと、完了ボタンが押されたことで、集荷かごに入れられた物品数が所定数であるかの検品を行なうステップと、検品が正常終了したら、その保管場所での集荷が完了したかを判断し、その保管場所での集荷が完了していないときは、続いて物品を入れるべき集荷かごのカート上における位置と、該集荷かごに入れるべき物品数を表示するステップと、その保管場所での検品が正常終了して集荷が完了したときは、在庫管理装置にその保管場所を示す情報及びその保管場所で物品を入れた集荷かごのＩＤとその物品投入数を送信するとともに、次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を表示するステップと、を含む物品の集荷装置制御方法である。

本発明によれば、カートが各保管場所での検品が正常終了して集荷が完了する度に、在庫管理装置にその保管場所を示す情報及びその保管場所で物品を入れた集荷かごのＩＤとその物品投入数を送信するものにしたから、複数種の物品の各保管場所の在庫管理をリアルタイムで行なうことができる。また、本発明によれば、カート上の表示装置に、次の次に取出すべき物品の保管場所を示す情報も併せ表示するものにしたから、カートの移動先を適宜変更可能にし、ピッキング能力の向上を図ることができる。

図１は物品仕分け設備を示す平面図である。 図２は仕分け用保管設備の保管部を示す平面図である。 図３は集荷装置を示すブロック図である。 図４はオリコンを示す模式図である。 図５はピッキングカートを示す斜視図である。 図６はメイン表示器と表示状態を示す模式図である。 図７はサブ表示器を示す模式図である。 図８はオリコンの準備ステップを示す流れ図である。 図９はカートの準備ステップを示す流れ図である。 図１０はカートによる集荷ステップを示す流れ図である。 図１１は在庫管理装置による管理ステップを示す流れ図である。

図１、図２に示す物品仕分け設備１は、例えば物流倉庫のフロア内に設けられ、主保管設備２と仕分け用保管設備３を備える。主保管設備２は外部から入荷されて、ケース単位で出荷される物品毎に保管領域が設定される。仕分け用保管設備３はオリコン４０（オリコン等の物品収納箱容器）に取出される物品毎に保管領域（第１〜第４の保管部３Ａ〜３Ｄ）が設定される。仕分け用保管設備３への物品補充は主保管設備２から行なわれる。

物品仕分け設備１にトラック等で入荷される物品は主保管設備２に一時的に保管され、主保管設備２に保管した物品を出荷頻度、出荷量に応じて物品毎に区分けした仕分け用保管設備３の各保管部３Ａ〜３Ｄに移動して保管し直し、ピッキングカート２０に積み込んだオリコン４０を、所望の物品が保管されている保管部３Ａ〜３Ｄの前に移動し、必要量の物品をカート２０上のオリコン４０に取出して集荷し、カート２０のオリコン４０に集荷された物品を出荷スペース４で検品、梱包等して外部に出荷する。

しかるに、物品仕分け設備１では、図３に示す如くの集荷装置１００が用いられる。集荷装置１００は、ホストコンピュータ１０と、カート２０と、無線ハンディーターミナル（無線ＨＴ）３０を有し、集荷かごとしてのオリコン４０を用いて構成される。

ホストコンピュータ１０は、複数種の物品の保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）と、その物品の保管場所で取出すべき物品数を含むピッキング情報を保有しており、このピッキングに関する情報をカート２０と無線ＨＴ３０との間で送受信する送受信機１１と、このピッキング情報をＲＦＩＤ（ピッキング情報記憶装置）５０に書込むＲＦＩＤリードライター１２と、そのピッキング情報を印字したラベルを出力するラベラー１３を有する。

尚、オリコン４０はオリコン組立機５等で組立てられ、図４に示す如く、上述のＲＦＩＤ５０のタグを着脱されるとともに、対応するラベルを貼付され、カート２０に搭載される。

ホストコンピュータ１０は、更に、仕分け用保管設備３の各保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄ）の物品保管間口に対応して物品の在庫数を記憶する在庫数記憶手段１４Ａを備えた在庫管理装置１４を有する。

カート２０は、図５に示す如く、作業者により運転される電動台車等からなり、複数のオリコン４０、本実施例では４個のオリコン４０のそれぞれを搭載するための荷台２０Ａ〜２０Ｄを備える。カート２０は、図３に示す如く、ホストコンピュータ１０との間でピッキング情報に関する情報を送受信する送受信機２１と、カート２０の各荷台２０Ａ〜２０Ｄに搭載した各オリコン４０に据付けたＲＦＩＤ５０に記憶された情報（当該オリコン４０に取出すべく複数種の物品の保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）とその物品の保管場所で取出すべき物品数）を読取るＲＦＩＤリードライター２２（読取り装置）を有する。カート２０の４個の荷台２０Ａ〜２０ＤのそれぞれにＲＦＩＤリードライター２２が設置されている。

カート２０は、送受信機２１とＲＦＩＤリードライター２２の他に、保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄ）から取出した物品の商品コード（ｊａｎコード）で示される品種を読取るバーコードリーダ２３を有する。カート２０は、送受信機２１とＲＦＩＤリードライター２２とバーコードリーダ２３から取得した情報を制御部２４で処理し、ＲＦＩＤリードライター２２が読取ったピッキング情報のうち、次に取出すべき物品の保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）と取出し物品数を示す情報を表示する表示装置２５（１個のメイン表示器２６と、各荷台２０Ａ〜２０Ｄに対応する４個のサブ表示器２７と、オリコン４０に入れられた物品数が所定数であるかの検品を行なう検品手段２８を有する。検品手段２８は各荷台２０Ａ〜２０Ｄに対応する４個の載置秤２９により構成される。

メイン表示器２６は、図６に示す如く、キーシート２６Ａ、完了ボタン２６Ｂ、スキップボタン２６Ｃ等を付帯的に備える。このとき、メイン表示器２６は、図６（Ｂ）に示す如く、次に取出すべき物品の保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄのピッキング間口（保管間口））を示す次取出し場所表示Ａ、物品名表示Ｂ、取出し物品数Ｃを表示する。また、メイン表示器２６は、次の次に取出すべき物品の保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄのピッキング間口（保管間口））を示す次の次取出し場所表示Ｄも併せ表示する。作業者は、メイン表示器２６に表示された次取出し場所表示Ａと次の次取出し場所表示Ｄの混雑状況等を見て、次取出し場所表示Ａに表示の保管場所からの取出しを後回しにしようとするとき、スキップボタン２６Ｃをオンして次の次取出し場所表示Ｄに表示の保管場所を次に取出すべき保管場所に変更することができる。

また、メイン表示器２６は、図６（Ｃ）に示す如く、投入荷台表示Ｅを表示する。作業者がメイン表示器２６に表示された次取出し場所表示Ａ、物品名表示Ｂ、取出し物品数Ｃに従って取出した物品の商品コードをバーコードリーダ２３によりスキャンすると、制御部２４がこの物品をカート２０のいずれの荷台２０Ａ〜２０Ｄ上のオリコン４０に投入すべきか、その荷台２０Ａ〜２０Ｄのある方向を例えば矢印の投入荷台表示Ｅによりメイン表示器２６に指し示す。

サブ表示器２７は、図７示す如く、カート２０の各荷台２０Ａ〜２０Ｄ毎に設けられ、当該荷台２０Ａ〜２０Ｄに搭載されているオリコン４０に取出すべき物品の目標取出し数表示Ｆ、各載置秤２９の測定結果により計数した実取出し数表示Ｇを表示する。尚、サブ表示器２７は、載置秤２９により取出し数を自動計数できない物品に対しては、その物品の全個数についてバーコードリーダ２３の読取り結果からその取出し数を計数すべく、バーコード処理ランプＨを点滅し、この読取り作業を作業者に促す。中箱表示ランプＩは取出すべき物品の個数が中箱単位であることを示す。

カート２０は、ＲＦＩＤリードライター２２とバーコードリーダ２３と載置秤２９の情報を制御部２４に入力し、その保管場所（バーコードリーダ２３が読取った品種物品のための保管間口）（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）での検品が終了して集荷が完了したことを制御部２４により確認したことを条件として、その保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）を示す情報及びその保管場所で物品を入れたオリコン４０のＩＤ（識別番号）とその物品投入数を含む間口作業完了通知を送受信機２１からホストコンピュータ１０の在庫管理装置１４に送信する。

ホストコンピュータ１０の在庫管理装置１４は、カート２０の送受信機２１から送られてきた保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）を示す情報、その保管場所で物品を入れたオリコン４０のＩＤとその物品投入数とから、対応する保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）の従来の在庫数から取出された物品数を減算した数を、再度在庫数記憶手段１４Ａに書込む。

ホストコンピュータ１０の在庫管理装置１４は、作業者の無線ＨＴ３０から伝達されてくる物品の商品コードによる間口在庫数要求に応じ、在庫数記憶手段１４Ａに書込まれている在庫数を当該無線ＨＴ３０に対し送信する。作業者による当該保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの間口）の実在庫数確認の結果、作業者の無線ＨＴ３０から返信されてくる実在個数を受信し、当該物品についての集荷の異常の有無を判定する制御手段を用いる。在庫管理装置１４は、各保管場所（３Ａ〜３Ｄの保管間口）の実在庫数が在庫数記憶手段１４Ａに書込まれている在庫数と違っているときは、制御手段のリスト発行機１５により、前回在庫確認時から今回の在庫確認までに当該保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）から取出した物品を収納したオリコン４０のＩＤをリストしたピッキング誤り候補集荷かごリストを発行する。

以下、集荷装置１００による集荷手順について説明する（図８〜図１１）．
(A)オリコン４０の準備（図８）
(1)オリコン組立機５等でオリコン４０を組立てて供給し、このオリコン４０にＲＦＩＤ５０のタグをセットする。

(2)ホストコンピュータ１０に接続されているＲＦＩＤリードライター１２からオリコン４０のＲＦＩＤ５０に対し、当該オリコン４０に取出すべき物品のピッキング情報（取出すべき物品の保管場所と取出すべき物品数）を書込む。

(3)ホストコンピュータ１０に接続されているラベラー１３により、上述(2)のピッキング情報を印字したラベルを発行し、このラベルをオリコン４０に貼付する。

(B)カート２０の準備（図９）
(1)カート２０の各荷台２０Ａ〜２０Ｄに上述(A)で準備した４個のオリコン４０のそれぞれを搭載する。

(2)カート２０の制御部２４は、カート２０の各荷台２０Ａ〜２０Ｄに搭載した各オリコン４０に取付けてあるＲＦＩＤ５０から、各荷台２０Ａ〜２０Ｄに設けてある各ＲＦＩＤリードライター２２により、該ＲＦＩＤに記憶させてある当該オリコン４０のためのピッキング情報を読取る。

(C)カート２０による集荷（図１０）
(1)カート２０上の表示装置２５（メイン表示器２６）に、カート２０に搭載した各オリコン４０に取付けてあるＲＦＩＤ５０に記憶させたピッキング情報のうち、次に取出すべき物品の保管場所（カート２０の行き先）と各物品の取出し数を表示する。表示装置２５のメイン表示器２６は、次取出し場所表示Ａ、物品名表示Ｂ、取出し物品数表示Ｃ、次の次取出し場所表示Ｄ（図６（Ｂ））を表示する。

ここで、作業者は、メイン表示器２６に表示された次取出し場所表示Ａと次の次取出し場所表示Ｄの混雑状況等を見て、次取出し場所表示Ａに表示の保管場所からの取出しを後回しにしようとするとき、スキップボタン２６Ｃをオンして、次の次取出し場所表示Ｄに表示の保管場所を次に取出すべき保管場所に変更することができる。

(2)作業者は、表示装置２５のメイン表示器２６に表示された次に取出すべき物品の保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄのピッキング間口（保管間口））へカート２０を移動する。

(3)作業者が、上述(2)でメイン表示器２６に表示された次取出し場所表示Ａ、物品名表示Ｂ、取出し物品数Ｃに従って取出した物品の商品コードをバーコードリーダ２３によりスキャンすると、制御部２４がこの物品をカート２０のいずれの荷台２０Ａ〜２０Ｄ上のオリコン４０に投入すべきか、その荷台２０Ａ〜２０Ｄのある方向を例えば矢印の投入荷台表示Ｅによりメイン表示器２６に指し示す。このとき、サブ表示器２７の目標取出し数表示Ｆにより、当該オリコン４０に入れるべき物品数も表示する。

(4)作業者が、上述(3)でメイン表示器２６に表示された今回物品投入すべきオリコン４０に物品を投入し、当該オリコン４０への集荷が完了したものと認識すると（サブ表示器２７の目標取出し数表示Ｆと実取出し数表示Ｇの照合により認識することもできる）、作業者により完了ボタン２６Ｂがオンされる。これにより、カート２０の制御部２４は、検品手段２８を用いた検品を行なう。検品手段２８は、当該オリコン４０が搭載されているいずれかの荷台２０Ａ〜２０Ｄの載置秤２９の測定結果（その保管場所での当該オリコン４０への物品の投入前後の秤２９の測定重量の差と、当該物品１個当りの重量）により、当該オリコン４０に入れられた物品数が対応するＲＦＩＤ５０に記録されている所定数であるかの検品を行なう。

(5)カート２０の制御部２４は、上述(4)のオリコン４０に対する検品が正常終了したら、その保管場所での集荷が完了したことを判断する。制御部２４は、その保管場所での集荷が完了していないときは、続いて物品を入れるべきオリコン４０のカート２０上における位置と、該オリコン４０に入れるべき物品数を前述(3)と同様にしてメイン表示器２６とサブ表示器２７に表示する。

(6)カート２０の制御部２４は、上述(4)のオリコン４０に対する検品が正常終了し、更にその保管場所での集荷が完了したことを判断すると、送受信機２１を用いて、ホストコンピュータ１０の在庫管理装置１４にその保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）を示す情報及びその保管場所で物品を入れたオリコン４０のＩＤとその物品投入数を送信する。同時に、カート２０の制御部２４は、表示装置２５のメイン表示器２６に、次に取出すべき物品の保管場所を前述(1)の如くに表示する。

(D)在庫管理（図１１）
(1)カート２０の制御部２４は、前述(c)のカート２０によるピッキング行程で前述(6)の保管場所における検品が正常終了して集荷が完了したことを確認すると、その保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）を示す情報及びその保管場所で物品を入れたオリコン４０のＩＤ（識別番号）とその物品投入数を含む間口作業完了通知を送受信機２１からホストコンピュータ１０の在庫管理装置１４に送信する。

(2)ホストコンピュータ１０の在庫管理装置１４は、カート２０の送受信機２１から送られてきた保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）を示す情報、その保管場所で物品を入れたオリコン４０のＩＤとその物品投入数とから、対応する保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）の従来の在庫数から取出された物品数を減算した数を、再度在庫数記憶手段１４Ａに書込む。

(3)作業者の無線ＨＴ３０から伝達されてくる物品の商品コードによる間口在庫数要求に応じ、在庫数記憶手段１４Ａに書込まれている在庫数を当該無線ＨＴ３０に対し送信する。作業者による当該保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの間口）の実在庫数確認の結果、作業者の無線ＨＴ３０から返信されてくる実在個数を受信し、当該物品についての集荷の異常の有無を判定する。

(4)在庫管理装置１４は、各保管場所（３Ａ〜３Ｄの保管間口）の実在庫数が在庫数記憶手段１４Ａに書込まれている在庫数と違っているときは、制御手段のリスト発行機１５により、前回在庫確認時から今回の在庫確認までに当該保管場所（保管部３Ａ〜３Ｄの保管間口）から取出した物品を収納したオリコン４０のＩＤをリストしたピッキング誤り候補集荷かごリストを発行する。作業者は、このリストに基づき、ピッキング結果に誤りのあるオリコン４０と各保管場所との間で、それらの物品のピッキング数量と在庫数量の過不足を補い合うことによって調整し、適正化する。

尚、集荷装置１００は、カート２０上に１個のオリコン４０のみを搭載して集荷することもできる。

従って、本実施例によれば、以下の作用効果を奏する。
(a)カート２０が各保管場所での検品が正常終了して集荷が完了する度に、在庫管理装置１４にその保管場所を示す情報及びその保管場所で物品を入れたオリコン４０のＩＤとその物品投入数を送信するものにした。従って、在庫管理装置１４は、各保管場所の在庫数を常時更新し、それらの在庫管理をリアルタイムで行なうことができる。

(b)在庫管理装置１４は、送られてきた保管場所を示す情報、その保管場所で物品を入れたオリコン４０のＩＤとその物品投入数とから、対応する保管場所の従来の在庫数から取出された物品数を減算した数を、再度在庫数記憶手段１４Ａに書込み、作業者の無線ＨＴ３０から伝達されてくる物品の商品コードによる間口在庫数要求に応じ、在庫数記憶手段１４Ａに書込まれている在庫数を送信し、作業者による当該保管場所の実在庫数確認の結果、返信されてくる実在庫数を受信し、集荷の異常を判定する制御手段を用い、各保管場所での実在庫数が在庫数記憶手段１４Ａに書込まれている在庫数と違っているときは、制御手段により、前回在庫確認時から今回の在庫確認までに当該保管場所から取出した物品を収納したオリコン４０のＩＤをリストしたピッキング誤り候補オリコンリストを発行する。従って、作業者からの任意の物品の間口在庫数要求に対し、当該物品に対応する保管場所の在庫管理を最新の在庫実績に基づいてリアルタイムで行なうことができる。

更に、在庫管理の結果、異常を判定したときには、ピッキング誤りオリコンリストが発行され、ピッキング不良のオリコン４０を追跡調査できるし、各保管場所の在庫の適正を図ることができる。

(c)カート２０上の表示装置２５（メイン表示器２６）に、ピッキング情報のうち、次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を表示するとともに、次の次に取出すべき物品の保管場所を示す情報も併せ表示するものにした。従って、作業者は表示装置２５に表示されている次の取出し先となる保管場所が他の作業者等で混雑しているときに、次の次の取出し先として表示されている保管場所の様子をみて、次に取出すべき物品の保管場所を、次の取出し先として設定してあった保管場所から、次の次に設定してあった保管場所に変更することができ、ピッキング能力の向上を図ることができる。

(d)上述(c)において、次の取出し先として設定してあった保管場所を、ＲＦＩＤ５０に記憶されている取出し先保管場所の順の最後に移すことで、上述(c)で次の次に設定してあった保管場所によってスキップされた保管場所（次の取出し先として設定してあった保管場所）の物品を最後に忘れずに収集できる。

本発明は、仕分け用保管設備に設置されている複数種の物品のための各保管場所の在庫管理をリアルタイムで行なうことができる。また、仕分け用保管設備で各保管場所から物品を集荷するカートの移動先を適宜変更可能にし、ピッキング能力の向上を図ることができる。

１ 物品仕分け設備
３ 仕分け用保管設備
３Ａ〜３Ｄ 保管部（保管場所）
１０ ホストコンピュータ
１２ ＲＦＩＤリードライター
１４ 在庫管理装置
１４Ａ 在庫数記憶手段
１５ ピッキング誤り候補集荷かごリスト発行機
２０ カート
２２ ＲＦＩＤリードライター（読取り装置）
２３ バーコードリーダ
２５ 表示装置
２６ メイン表示器
２７ サブ表示器
２８ 検品手段
２９ 秤
３０ 無線ＨＴ（無線ハンディーターミナル）
４０ オリコン（集荷かご）
５０ ＲＦＩＤ（ピッキング情報記憶装置）

Claims (5)

1. カート上の集荷かごに対応して該集荷かごに取出すべき複数種の物品の保管場所と、その物品の保管場所で取出すべき物品数を含むピッキング情報を記憶した記憶装置から、カート上の読取装置により該ピッキング情報を読取るステップと、
   カート上の表示装置に、ピッキング情報のうち次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を表示するステップと、
   取出した物品のバーコードを読取ることで、その物品を入れるべき集荷かごのカート上における位置と、該集荷かごに入れるべき物品数を表示するステップと、
   完了ボタンが押されたことで、集荷かごに入れられた物品数が所定数であるかの検品を行なうステップと、
   検品が正常終了したら、その保管場所での集荷が完了したかを判断し、その保管場所での集荷が完了していないときは、続いて物品を入れるべき集荷かごのカート上における位置と、該集荷かごに入れるべき物品数を表示するステップと、
   その保管場所での検品が正常終了して集荷が完了したときは、在庫管理装置にその保管場所を示す情報及びその保管場所で物品を入れた集荷かごのＩＤとその物品投入数を送信するとともに、次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を表示するステップと、を含む物品の集荷装置制御方法。
2. カート上の集荷かごに対応して該集荷かごに取出すべき複数種の物品の保管場所と、その物品の保管場所で取出すべき物品数を含むピッキング情報を記憶した記憶装置から、カート上の読取装置により該ピッキング情報を読取るステップと、
   カート上の表示装置に、ピッキング情報のうち次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を表示するステップと、
   取出した物品のバーコードを読取ることで、集荷かごに入れるべき物品数を表示するステップと、
   完了ボタンが押されたことで、集荷かごに入れられた物品数が所定数であるかの検品を行なうステップと、
   その保管場所での検品が正常終了して集荷が完了したときは、在庫管理装置にその保管場所を示す情報及びその保管場所で物品を入れた集荷かごのＩＤとその物品投入数を送信するとともに、次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を表示するステップと、を含む物品の集荷装置制御方法。
3. 前記カート上の表示装置に、ピッキング情報のうち次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を表示するステップで、次の次に取出すべき物品の保管場所を示す情報を併せ表示する請求項１又は２に記載の物品の集荷装置制御方法。
4. 前記カート上の表示装置に表示された次に取出すべき物品の保管場所を、記憶装置に記憶されている、物品を取出すべき保管場所の順の最後に移し、次の次に取出すべき物品の保管場所を、新たな次に取出すべき物品の保管場所に変更する請求項３に記載の物品の集荷装置制御方法。
5. 保管場所に対応して物品の在庫数を記憶する在庫数記憶手段を備えた在庫管理装置と、
   集荷かごに着脱可能であって、該集荷かごに取出すべき複数種の物品の保管場所とその物品の保管場所で取出すべき物品数を記憶したピッキング情報記憶装置と、
   集荷かごに備え付けたピッキング情報記憶装置に記憶された情報を読取る読取り装置と、
   読取り装置が読取ったピッキング情報のうち、次に取出すべき物品の保管場所と物品数を示す情報を表示する表示装置と、
   集荷かごに入れられた物品数が所定数であるかの検品を行なう検品手段と、
   その保管場所での検品が正常終了して集荷が完了したことを条件として、前記在庫管理装置にその保管場所を示す情報及びその保管場所で物品を入れた集荷かごのＩＤとその物品投入数を含む間口作業完了通知を送信する手段と、
   を有する物品の集荷装置を備え、
   前記在庫管理装置は、送られてきた保管場所を示す情報、その保管場所で物品を入れた集荷かごのＩＤとその物品投入数とから、対応する保管場所の従来の在庫数から取出された物品数を減算した数を、再度在庫数記憶手段に書込み、作業者の無線ハンディーターミナルから伝達されてくる物品の商品コードによる間口在庫数要求に応じ、在庫数記憶手段に書込まれている在庫数を送信し、作業者による当該保管場所の実在庫数確認の結果、返信されてくる実在庫数を受信し、集荷の異常を判定する制御手段を用い、各保管場所での実在庫数が在庫数記憶手段に書込まれている在庫数と違っているときは、制御手段により、前回在庫確認時から今回の在庫確認までに当該保管場所から取出した物品を収納した集荷かごのＩＤをリストしたピッキング誤り候補集荷かごリストを発行するピッキングシステム。

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