JP5013142B2 - 検品システムと検品方法 - Google Patents

Description

この発明は、自動倉庫あるいは配送センターなどでの、出庫時の検品に関する。

発明者らは、自動倉庫のステーションに、ＩＤリーダを備えた移載装置を配置し、入庫物品あるいは出庫物品のＩＤを１物品毎に読み取ることを提案した（特許文献１：ＷＯ２００６／０５９６７６）。しかしながら出庫物品を１物品ずつピッキングするのでなく、例えば単品種パレット上に複数段に載置された物品を１段ずつピッキングするような場合、移載装置でＩＤを読み取ることは難しい。またパレットあるいはバケットなどをそのまま入荷あるいは出荷する場合、１物品ずつＩＤを読み取ることは非現実的である。

出荷時あるいは入荷時の検品を効率的に行うため、パレットあるいはバケット上の物品のＩＤを一括して読み取ると便利である。しかしながら、例えば複数段に積まれた物品のＩＤを一括して読み取ると、読み取り不良が生じることがある。このため、検品時に読み取ったＩＤのリストと、入荷予定あるいは出荷予定の物品のＩＤのリストとが一致しない場合、例えば作業者がデータが一致しない物品のＩＤをチェックする必要がある。そしてそのためには、パレットあるいはバケット上の、どの位置の物品のＩＤが問題かを特定する必要がある。
ＷＯ２００６／０５９６７６

この発明の課題は、キャリア単位での物品の検品を容易にし、特にデータに異常が生じた場合に、ＩＤの再読み取りの必要がある物品を容易に特定できるようにすることにある。
この発明での追加の課題は、キャリアに複数品種の物品を混載して出荷しても、簡単に検品できるようにすることにある。
この発明での他の追加の課題は、ＩＤの再読み取りが必要な物品を、作業者が容易に認識できるようにすることにある。

この発明は、キャリア上の複数物品の位置と各物品のＩＤとを記憶する記憶部と、前記各物品のＩＤを読み取るＩＤリーダとを備えた検品システムにおいて、
前記ＩＤリーダは、前記キャリア上の複数物品のＩＤを一括して読み取るように構成され、
さらに前記ＩＤリーダで読み取ったＩＤと前記記憶部に記憶したＩＤとを照合し、記憶部で記憶したＩＤでＩＤリーダで読み取られなかったものを抽出するための照合手段と、
抽出したＩＤに対する物品の、前記記憶部で記憶した位置を作業者に対し出力する出力部とを設けたことを特徴とする。
キャリアはパレット、あるいはバケットなどであり、作業者への出力は携帯用の端末や固定の端末の表示部などで行う。

好ましくは、前記キャリアは出庫用のキャリアで、前記記憶部は第１の記憶部であり、 保管用のキャリア上の物品の位置とＩＤとを記憶する第２の記憶部と、
指定された物品を前記保管用のキャリアからピッキングして、前記出庫用のキャリアの指定された位置に移載するための移載手段、とをさらに設け、
前記第１の記憶部では、移載手段での物品の移載位置と、第２の記憶部で記憶した移載物品のＩＤとを記憶する。
また好ましくは、前記出力部では、抽出したＩＤに対する物品の位置を、３次元的に、かつキャリアに対する物品の高さに応じたカラーまたは明暗で、表示する表示部を設ける。
特に好ましくは、前記表示部に、キャリアに対する高さをカラーの色分けもしくは明暗の差で示すスケールを表示する。

またこの発明は、キャリア上の複数物品の位置と各物品のＩＤとを記憶し、前記各物品のＩＤをＩＤリーダで読み取って記憶したＩＤと照合する方法において、
前記ＩＤリーダで、前記キャリア上の複数物品のＩＤを一括して読み取るステップと、
前記ＩＤリーダで読み取ったＩＤと前記記憶部に記憶したＩＤとを照合し、記憶部で記憶したＩＤでＩＤリーダで読み取られなかったものを抽出するステップと、
抽出したＩＤに対する物品の、前記記憶部で記憶した位置を作業者に対し出力するステップ、とを設けたことを特徴とする。
なお検品システムに関する記載はそのまま検品方法にも当てはまり、検品方法に関する記載はそのまま検品システムに当てはまる。

この発明では、キャリア上の物品のＩＤを一括して読み取り、読み取ったＩＤを記憶部に記憶したＩＤと照合し、不一致なＩＤに対する物品の位置を作業者に対し出力する。この結果、出力された位置の物品に対してＩＤを再読み取りすれば良く、ＩＤを一括して読み取るため生じやすい読み取り不良に対して、簡単に対処できる。

保管用のキャリア上の物品の位置とＩＤとを記憶し、指定された物品を保管用のキャリアからピッキングして、前記出庫用のキャリアの指定された位置へ移載手段で移載し、移載手段での物品の移載位置と、移載物品のＩＤとを記憶すると、検品対象のキャリアでの物品の位置とＩＤのリストを簡単に作成できる。このため複数品種の物品を混載したキャリアを簡単に検品できる。

ＩＤを再読み取りする必要がある物品の位置を３次元的に表示し、物品の高さを色分けや明暗で表示すると、どの位置の物品のＩＤを再読み取りすればよいかを、分かりやすく表示できる。

実施例の検品システムのブロック図 実施例でのコンベヤに対するＩＤリーダの配置を示す図 実施例の検品アルゴリズムを示す図 図３以降の検品アルゴリズムを示す図 実施例での出荷テーブルのチェック機構を示す図 実施例での表示画像の例を示す図 表示画像の他の例を示す図

符号の説明

２ 検品システム ４ 入出庫装置 ６ 移載装置 ８ 出庫コンベヤ
１０ ＩＤリーダ １１，１２ 単品種パレット １４ 混載パレット
１６ ハンディＩＤリーダ １７ 通信アンテナ １８ 指向性アンテナ
１９ 表示パネル ２０ 制御部 ２２ 入出力インターフェース
２４ ピッキングデータ記憶部 ２５ 出荷テーブル ２６ 照合部
２８ 在庫データ記憶部 ３０ 画像生成部 ３２ 判別部
３４，３５ アンテナ ４０，５０ 表示画像 ４１，４２ 色分け部
４４ カラースケール ５１〜５３ レイヤ

以下に本発明を実施するための最適実施例を示す。

図１〜図７に、実施例の検品システム２を示す。各図において、４は入出庫装置で、スタッカークレーンあるいはフォークリフトなどであり、６は移載装置で、例えば層別ピッキング装置で、単品種パレット１１，１２上の物品を１段ずつ混載パレット１４へとピッキングする。８は出庫コンベヤで、混載パレット１４を図示しない出荷場などへ搬送し、１０はＩＤリーダであり、混載パレット１４上の複数物品のＩＤを一括して読み取る。ＩＤは例えばＲＦＩＤであり、ＩＤタグなどの形状でパレット１１，１２，１４上の各物品に取り付けられている。なお、移載装置６は、物品を１つずつ単品種パレット１１，１２から混載パレット１４へ移載するピッキングロボットなどでも良い。また、移載装置６を用いることなく、作業者に単品種パレット１１，１２からのピッキング指示、及び混載パレット１４への積み付け位置の指示を与えて移載作業を行うようにしても良い。

実施例では、自動倉庫や平置き倉庫などからの出荷時の検品を説明するが、入荷時の検品として、パレット上の物品のＩＤを一括して読み取っても良い。さらに実施例では物品を載置するキャリアとして、パレットを示すが、バケットなどの他のキャリアでもよい。また実施例では、出庫コンベヤ８に沿ってＩＤリーダ１０を設けるが、手押し車やフォークリフトなどで混載パレット１４を搬送し、その途中にゲート状のＩＤリーダを設けて、混載パレット１４上の複数物品のＩＤを一括して読み取っても良い。

１６はハンディＩＤリーダで、作業者が物品のＩＤをマニュアルで読み取るのに用いる。１７は通信アンテナで、制御部２０の入出力インターフェース２２などと通信する。１８は指向性アンテナで、混載パレット１４上の所定の位置のＩＤを読み取る。なお指向性アンテナ１８に代えて、指向性の無いアンテナで物品のＩＤを読み取っても良い。１９は表示パネルで、例えばカラー液晶パネルである。

制御部２０は入出力インターフェース２２を備え、上位コントローラなどから入力された出荷データにより、入出庫装置４を制御して、必要な単品種パレット１１，１２を移載装置６まで搬出入する。また入出力インターフェース２２は移載装置６を制御し、層別ピッキングなどにより、単品種パレット１１，１２上の所定の位置の物品を混載パレット１４へと移載する。ピッキングデータ記憶部２４は出荷テーブルを記憶し、このテーブルには、出荷用の混載パレット１４上の物品の位置とＩＤとが記憶されている。

照合部２６はＩＤリーダ１０で読み取った物品のＩＤと、出荷テーブル上の物品のＩＤとを照合し、一致するＩＤをチェックする。この結果消去法により、出荷テーブル中のＩＤで、ＩＤリーダ１０により読み取られなかったものが抽出される。在庫データ記憶部２８は、単品種パレット１１，１２などについて、自動倉庫や平置き倉庫などでのパレットの位置とパレット内での物品の位置並びに各物品のＩＤを記憶する。なお自動倉庫や平置き倉庫への入庫時に、単品種パレット１１，１２上での物品の位置とＩＤとを検出して、在庫データ記憶部２８に記憶する。従ってどのパレットのどの位置の物品を混載パレット１４へ移載するかを、入出庫装置４や移載装置６に指定すると、出荷テーブルでの必要な物品のＩＤが判明する。また混載パレットでの物品の位置は、移載装置６への制御データから判明する。

なお、単品種パレット１１，１２の物品の位置とＩＤは、入庫時に読み取るのではなく、上位コントローラなどから受信するようにしても良い。また、ピッキングロボットあるいは人手によってピッキング作業を行う場合には、単品種パレット１１，１２のデータを管理することなく、ピッキング時に物品のＩＤを読み取りながら、混載パレット１４における物品の位置とＩＤのデータを作成するようにしても良い。

画像生成部３０は表示パネル１９に表示するためのカラー画像を作成する。この画像は、混載パレット１４上の物品でＩＤリーダでＩＤを読み取られなかったものの、パレット上の位置を３次元的に表示する。この画像は例えば鳥観画像で、視点から見える位置に有れば、ＩＤを読み取られなかった物品の特定は容易である。複数段に積み上げた物品の内部にあり、外から見えない物品の位置を表示するため、パレットの表面からの高さに応じて、物品を色分けもしくは明暗を変更する。そしてＩＤを読み取られなかった物品が目立つように表示すると、複数段に積み上げられた物品の内部でも、物品位置を分かりやすく表示できる。なお混載パレット１４の物品の段数や積み付けパターンと、ＩＤを検出できなかった物品の位置を、入出力インターフェース２２からハンディＩＤリーダ１６へ送信し、ハンディＩＤリーダ１６で表示画像を作成してもよい。

判別部３２は、照合部２６での照合結果と、ハンディＩＤリーダ１６での再読み取り結果とから、読み取り不良かピッキング不良かを判別する。読み取り不良は、出荷テーブル通りのＩＤの物品が混載パレット１４上に存在する場合で、ピッキング不良はパレット１４上の物品の実際のＩＤリストが出荷テーブルと一致しない場合である。

図２にＩＤリーダ１０の構成を示す。３４，３５はＲＦＩＤを読み取るためのアンテナで、アンテナ３４はコンベヤ８上にゲート状に配置され、アンテナ３５はコンベヤ８の底面側に配置されて、混載パレット１４の下側の物品のＩＤを読み取る。なおアンテナ３４，３５の一方のみを設けても良い。

図３，図４に、実施例での検品アルゴリズムを示す。入出庫装置により、ピッキングする単品種パレットを移載装置まで搬出入し、移載装置により、単品種パレットから混載パレットへ物品を移載する。このとき、在庫データ記憶部で管理されている物品の位置とＩＤのデータと、単品種パレット上のどの物品を混載パレットのどの位置へ移載するかの、移載装置へのピッキング指令とから、混載パレット上の物品の位置とＩＤの組み合わせのリストを作成し、これを出荷テーブルに記載する。なお、ピッキングロボットあるいは人手によってピッキング作業を行う場合には、ピッキングしながら物品のＩＤをその都度読み取り、物品の位置とＩＤの組み合わせのリストを作成する。次に、混載パレットをコンベヤで搬送し、混載パレット上の物品のＩＤをＩＤリーダで一括して読み取る。そして、出荷テーブルのレコードに対し、ＩＤリーダで読み取ったＩＤのレコードにフラグをセットする。

図４に移り、ＩＤリーダで出荷テーブルに無いＩＤを読み取るとこれを記憶し、またフラグがセットされなかったＩＤの位置を、ハンディＩＤリーダの表示パネルに３次元的に表示する。なお画像での表示に代えて、例えば「３段目の右上隅」などのように、音声でＩＤが読み取られなかった物品の位置を、作業者に通知しても良い。表示パネルに表示された位置に対して、作業者はハンディＩＤリーダを用いて物品のＩＤを再読み取りする。なお別途に指向性の高いアンテナを備えたＩＤリーダを出荷コンベヤなどに沿って設け、作業者がＩＤを再読み取りする前に、混載パレットをこのアンテナに対して搬送し、指向性アンテナの向きをＩＤを読み取れなかった物品に向けて、再読み取りを行っても良い。ハンディＩＤリーダでの読み取り結果により、ＩＤの読み取り不良か、ピッキング自体の不良かを判別する。そして単なる読み取り不良の場合、そのまま混載パレットを出荷し、ピッキング不良の場合、マニュアルなどで再度ピッキングを行う。

図５に、出荷テーブル２５に関する処理を示す。出荷テーブル２５には物品の位置とＩＤとが記載され、ＩＤリーダで検出したＩＤに対してフラグをセットする。またＩＤリーダでテーブル２５に無いＩＤが検出されると、そのＩＤを記憶する。ＩＤリーダで一括して読み取ったＩＤの処理が完了すると、フラグから読み取られなかったＩＤとそれに対する物品の位置が判明し、また出荷テーブルに記載されていないにも係わらずＩＤリーダが読み取ったＩＤも判明する。

図６にハンディＩＤリーダの表示パネルへの表示画像４０を示す。色分け部４１，４２は、ＩＤが検出されなかった物品を示し、この色分けはパレット上の高さによって定まり、カラースケール４４にパレットからの高さに応じた色分けが示されている。この結果、例えば色分け部４１はパレットの第１層の物品で、色分け部４２は第２層の物品であることが分かる。そして表示画像４０はパレット上の物品を鳥瞰図的に示しているので、再読み取りを行う物品の位置が容易に判明する。なお図では、カラースケール４４を、ＩＤを読み取れた物品の位置に配置しているが、パレットとは別の位置に配置しても良い。

図７に変形例の表示画像５０を示す。５１〜５３は物品の段からなるレイヤで、ＩＤを読み取れなかった物品と読み取った物品とを色分けして示す。なお図６と図７とはＩＤの読み取り結果は同一である。鳥瞰図とカラースケール４４とを組み合わせた図６の表示画像４０の方が、図７の表示画像５０よりもコンパクトに、ＩＤを読み取れなかった物品の位置を示すことができる。実施例では色分けを用いたが、モノクロ画像の場合、明暗でＩＤを読み取れなかった物品高さを示してもよい。

Claims (5)

1. キャリア上に複数層に積み付けられた複数物品の位置と各物品のＩＤとを記憶する記憶部と、前記各物品のＩＤを読み取るＩＤリーダとを備えたシステムにおいて、
   前記ＩＤリーダは、前記キャリア上の複数物品のＩＤを一括して読み取るように構成され、
   さらに前記ＩＤリーダで読み取ったＩＤと前記記憶部に記憶したＩＤとを照合し、記憶部で記憶したＩＤでＩＤリーダで読み取られなかったものを抽出するための照合手段と、
   抽出したＩＤに対する物品の、前記記憶部で記憶した位置を作業者に対し出力する出力部とを設けたことを特徴とする、検品システム。
2. 前記キャリアは出庫用のキャリアで、前記記憶部は第１の記憶部であり、保管用のキャリア上の物品の位置とＩＤとを記憶する第２の記憶部と、
   指定された物品を前記保管用のキャリアからピッキングして、前記出庫用のキャリアの指定された位置に移載するための移載手段、とをさらに設け、
   前記第１の記憶部では、移載手段での物品の移載位置と、第２の記憶部で記憶した移載物品のＩＤとを記憶するようにした、請求項１の検品システム。
3. 前記出力部では、抽出したＩＤに対する物品の位置を、３次元的に、かつキャリアに対する物品の高さに応じたカラーまたは明暗で、表示する表示部を設けたことを特徴とする、請求項１の検品システム。
4. 前記表示部に、キャリアに対する高さをカラーの色分けもしくは明暗の差で示すスケールを表示するようにしたことを特徴とする、請求項３の検品システム。
5. キャリア上に複数層に積み付けられた複数物品の位置と各物品のＩＤとを記憶し、前記各物品のＩＤをＩＤリーダで読み取って記憶したＩＤと照合する方法において、
   前記ＩＤリーダで、前記キャリア上の複数物品のＩＤを一括して読み取るステップと、
   前記ＩＤリーダで読み取ったＩＤと前記記憶部に記憶したＩＤとを照合し、記憶部で記憶したＩＤでＩＤリーダで読み取られなかったものを抽出するステップと、
   抽出したＩＤに対する物品の、前記記憶部で記憶した位置を作業者に対し出力するステップ、とを設けたことを特徴とする、検品方法。

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