JP2021070550A - ピッキングアシストシステムおよびピッキングアシスト方法 - Google Patents

Abstract

【課題】商品の情報が印字されたシールを用いてピッキング作業を行うことができる。【解決手段】ピッキング支援装置１０は、注文受付コンピュータ１４を含み、注文受付コンピュータで受け付けられた注文内容すなわちピッキング対象の商品についての情報はシールプリンタ１６によってシール（２６）に印字される。作業者がバーコードリーダ４６（５０）を用いてシールに印字されたバーコードを読み取ると、バーコードのデータがタブレット端末４４からピッキング作業管理サーバ２０に送信され、ピッキング作業リストが生成される。また、ピッキング対象の商品をピッキングするためのＡＧＶ２４の移動経路が生成される。ピッキング作業リストは、タブレット端末に送信され、タブレット端末は、作業者がピッキング作業を行うときに各種のガイド画像を表示する。移動経路は、ＡＧＶに送信され、作業者によってピッキング作業が開始されると、移動経路に従って自律走行する。【選択図】図１

Description

この発明は、ピッキングアシストシステムおよびピッキングアシスト方法に関し、特に、たとえばピッキングする商品の画像を表示する、ピッキングアシストシステムおよびピッキングアシスト方法に関する。

特許文献１には、ホストコンピュータが生産計画を受け付けて１日単位またはすぐ次に生産する製品を決定し、必要な部品をピッキングする庫出ステーションの位置を示すロケーションデータと組立作業手順の先行優先順位を示すデータとから、組立作業の稼働率が最適になるように自動搬送車のピッキング運行経路と組み立て手順を組み合わせた運行ファイルを生成する、組立作業システムが開示されている。

特開平５−３１８２４７号公報［B23P 21/00, B23Q 41/08］

ピッキングアシストシステムがコンピュータにより制御されるとしても、実際に作業を行う主体は人間であり、多くの作業者は、日常的に使い慣れた紙などのアナログ媒体にピッキング作業に関する情報が記載されたピッキング作業情報票を用いてピッキング作業を行うことを望む。
特許文献１の組立作業システムは、ホストコンピュータが自動搬送車のピッキング運行経路を生成するものであり、ピッキング対象の物品についてのピッキング作業情報が記載されたピッキング作業情報票を用いてピッキング運行経路を生成することについては何ら考慮されていない。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、ピッキングアシストシステムおよびピッキングアシスト方法を提供することである。

この発明の他の目的は、ピッキング作業情報票を用いてピッキング作業を行うことができる、ピッキングアシストシステムおよびピッキングアシスト方法を提供することである。

第１の発明は、ピッキング対象の物品についてのピッキング作業情報が記載されたピッキング作業情報票を作成するピッキング作業情報票作成装置と、ピッキング対象の物品を搬送する無人搬送車と、ピッキング対象の物品を登録するピッキング対象登録装置と、無人搬送車の走行経路を制御する走行経路制御装置と、無人搬送車に備えられた情報読取装置と、を備え、ピッキング対象登録装置は、情報読取装置によりピッキング作業情報票の読み取りが行われた場合、当該読み取りが行われたピッキング作業情報に対応する物品をピッキング対象の物品として登録し、走行経路制御装置は、ピッキング対象登録装置により登録が行われた物品のピッキング作業を行うための走行経路を作成することを特徴とする、ピッキングアシストシステムである。

第２の発明は、第１の発明に従属し、さらに、注文を受け付ける注文受付装置を備え、ピッキング作業情報票作成装置は、注文受付装置が受け付けた注文に対応するピッキング作業情報が記載されたピッキング作業情報票を作成することを特徴とする。

第３の発明は、第１または第２の発明に従属し、走行制御装置は、各物品の配置情報を記録する配置情報記録部を備え、記録部に記録された配置情報に基づき、登録が行われた物品の配置位置に移動するための走行経路を作成することを特徴とする。

第４の発明は、第３の発明に従属し、走行経路制御装置は、ピッキング対象登録装置がピッキング対象の物品として複数の物品を登録した場合は、当該複数の物品の配置位置に順番に移動するための走行経路を作成することを特徴とする。

第５の発明は、第４の発明に従属し、走行経路制御装置は、ピッキング対象登録装置がピッキング対象の物品として複数の物品を登録した場合は、当該複数の物品の順番を所定の条件に基づきソートすることを特徴とする。

第６の発明は、第１から第５の発明までのいずれか１つに従属し、ピッキング作業情報は、ピッキング作業情報票の表面にバーコードにより記載されたものであり、情報読取装置は、バーコードにより記載されたピッキング作業情報を読み取るバーコード読み取り装置であることを特徴とする。

第７の発明は、第１から第６の発明までのいずれか１つに従属し、ピッキング作業情報票は、ピッキング作業を行った商品自体または当該商品の梱包に貼り付け可能なシールであることを特徴とする。

第８の発明は、第１から第７の発明までのいずれか１つに従属し、さらに、無人搬送車に備えられた登録情報表示装置を備え、登録情報表示装置は、ピッキング対象登録装置により登録された物品の情報を表示することを特徴とする。

第９の発明は、第１から第８の発明までのいずれか１つに従属し、さらに、無人搬送車に備えられたピッキング作業開始指示入力装置を備え、ピッキング対象登録装置により１以上の物品が登録された後に、ピッキング作業開始指示入力装置によりピッキング作業開始指示が入力された場合、ピッキング作業対象登録装置により登録された物品のピッキング作業が開始されることを特徴とする。

第１０の発明は、第１から第９の発明までのいずれか１つに従属し、さらに、ピッキング作業が行われた物品の正誤を判断する正誤判断装置を備え、情報読取装置は、ピッキング作業が行われた物品自体または当該ピッキング作業が行われた物品の配置位置に記載された、ピッキング作業が行われた物品を識別するための物品識別情報の読み取りを行い、正誤判断装置は、物品識別情報により識別された物品とピッキング作業が行われた物品とピッキング作業対象登録装置により登録が行われた物品が同一である場合に正解であると判断し、物品識別情報により識別された物品とピッキング作業が行われた物品とピッキング作業対象登録装置により登録が行われた物品が同一でない場合に誤りであると判断することを特徴とする。

第１１の発明は、ピッキング対象の物品についてのピッキング作業情報が記載されたピッキング作業情報票を作成するピッキング作業情報票作成装置と、ピッキング対象の物品を搬送する無人搬送車と、無人搬送車に備えられた情報読取装置を備える、ピッキングアシストシステムのピッキング方法であって、（ａ）ピッキング対象の物品を登録するステップと、（ｂ）無人搬送車の走行経路を制御するステップを含み、ステップ（ａ）は、情報読取装置によりピッキング作業情報票の読み取りが行われた場合、当該読み取りが行われたピッキング作業情報に対応する物品をピッキング対象の物品として登録し、ステップ（ｂ）は、ステップ（ａ）において、登録が行われた物品のピッキング作業を行うための走行経路を作成する、ピッキングアシスト方法である。

この発明によれば、ピッキング作業情報票を用いてピッキング作業を行うことができる。

図１はこの発明の一実施例のピッキング作業支援装置を示すブロック図である。 図２は図１実施例のピッキング作業支援装置を利用して商品を集荷する倉庫の一部を示す図解図である。 図３は図１実施例における注文受付コンピュータで受け付けた注文内容の一部を示す図解図である。 図４は図１実施例におけるシールプリンタで印刷される出庫依頼票(シール)の一例を示す図解図である。 図５は図１実施例におけるＡＧＶの一例を示す図解図である。 図６は図５実施例のＡＧＶの底面の配置の一例を示す図解図である。 図７は図５実施例のＡＧＶの電気的構成の一例をタブレット端末とともに示すブロック図である。 図８は図７に示すタブレット端末のメモリのメモリマップの一例を示す図解図である。 図９はタブレット端末によるピッキング作業の前処理の一例を示すフロー図である。 図１０はピッキング作業管理サーバによるピッキング作業の前処理の一例を示すフロー図である。 図１１はタブレット端末を用いたピッキング作業の一例を示すフロー図である。 図１２はタブレット端末を用いたピッキング作業においてタブレット端末に表示される第１のＧＵＩ画像を示す図解図である。 図１３はタブレット端末を用いたピッキング作業においてタブレット端末に表示される第２のＧＵＩ画像を示す図解図である。 図１４はタブレット端末を用いたピッキング作業においてタブレット端末に表示される第３のＧＵＩ画像を示す図解図である。 図１５はタブレット端末を用いたピッキング作業においてタブレット端末に表示される第４のＧＵＩ画像を示す図解図である。 図１６はタブレット端末を用いたピッキング作業においてタブレット端末に表示される第５のＧＵＩ画像を示す図解図である。 図１７はこの発明の他の実施例におけるＡＧＶの一部を示す図解図である。

図１を参照して、この実施例のピッキング作業支援装置１０は、各顧客（配送先）１Ａ、２Ａ、…、１Ｂ、…９Ｆからの注文に従って、図２に示す倉庫１００においてその注文情報が示す物品または商品（以下、「商品」という。）を揃えて注文元の顧客に配送する、ピッキング作業を支援する。

この実施例では、ピッキング作業支援装置１０はピッキングアシストシステムとも呼ばれ、ピッキングアシストシステムは、後述する顧客端末１を含む場合もある。

倉庫１００にはそれぞれに商品（図示せず）を載置、保管している保管場所としての棚１０２が配列されている。棚１０２は２列１組として設置されていて、それらの棚列の間には、後述のＡＧＶ２４が自律走行するための経路を示す磁気テープ１０４が敷設される。ただし、磁気テープ１０４は、棚列の間の他、ＡＧＶ２４を誘導する必要がある場所に敷設される。なお、図２において白丸１０６で示す場所は、集荷（ピッキング）作業においてＡＧＶ２４が停止したり、旋回したりできる位置を示す。

また、図２に図示していないが、この実施例では、ＡＧＶ２４の現在位置を正確に把握するために、倉庫１００のＡＧＶ２４の走行経路上の床にＲＦタグを敷設しておく。また、図示しないが、倉庫１００には、複数のアクセスポイントが設けられ、このアクセスポイントを含むネットワークを介して後述のＡＧＶ２４やタブレット端末４４がピッキング作業管理サーバ２０等と通信（データ送信／受信）を行う。

顧客（配送先）１Ａ、２Ａ、…、１Ｂ、…、９Ｆ、…の顧客端末１、１、…から顧客ごとに決められた時間（打票時間：たとえば１日４‐５回）に、たとえばインタネットを通して、注文情報を受け付ける。この注文情報はピッキング作業支援装置１０に含まれる注文受付コンピュータ１４に入力される。注文受付コンピュータ１４は、汎用のコンピュータであり、受け付けた注文内容をメモリ（図示せず）に記憶する。この注文内容は、顧客端末１から注文情報が入力される都度、更新される。つまり、注文受付コンピュータ１４はピッキング作業の対象となる商品を登録するので、ピッキング作業対象商品登録手段として機能する。

図３が注文内容の一部の一例を示し、この例では、注文内容には、各顧客１Ａ、１Ｂ、…毎に、注文のあった商品の商品番号、必要な商品の個数、その商品が置かれている倉庫１００の棚１０２の番号等が含まれる。

注文受付コンピュータ１４は、付属のシールプリンタ１６に、注文情報に従った図４に示すシール（出庫依頼票）２６を印字または印刷させる。ここで、シール２６は、配送先である顧客毎にかつ商品の種類（品番）毎に印字される。たとえば、顧客１Ａが１種の商品だけを発注した場合、１枚のシールが印字される。顧客１Ａが２種の商品を発注した場合、２種の商品のそれぞれについて１枚、合計２枚のシールが印字される。１種の商品の注文単位が複数の場合（まとめ買いの場合）には、まとめ買い単位毎にシールを発行する。

この実施例では、ピッキング作業情報票の一例としてシールを示すが、これに限定される必要は無い。ピッキング作業情報票は、ピッキング作業に関する情報が記載された紙などのアナログ媒体である。他の実施例では、シールに代えて、伝票またはタグ（荷札）を用いることもできる。

シール２６には、商品の品番、個数、棚番号、顧客名、顧客ＩＤが記載されるともに、これらの全ての情報を含むバーコード２８が印刷される。ただし、バーコード２８は１次元バーコードでも２次元バーコードでもよい。ここで、棚番号は保管場所についての詳細情報であり、商品の品番や個数は商品についての詳細情報である。

注文受付コンピュータ１４は、このようにシールプリンタ１６でシール２６を印刷させるとともに、注文管理サーバ１８に印刷実績情報を送信する。

注文管理サーバ１８は、汎用コンピュータであってよく、いずれも図示しないが、ＣＰＵ（中央演算処理装置）と、そのＣＰＵに内部バスを介して接続される通信装置およびメモリを含む。注文管理サーバ１８は、その通信装置を介して注文受付コンピュータ１４やピッキング作業管理サーバ２０などと通信でき、それらの間でデータの授受を行うことができる。また、メモリはＲＯＭやＲＡＭを含み、注文受付コンピュータ１４から受信した印刷実績情報が各顧客毎にメモリに蓄積される。

注文管理サーバ１８は、注文受付コンピュータ１４から印刷実績情報を受信した場合、メモリ（図示せず）に蓄積している注文データを更新するとともに、その追加の注文データをピッキング作業管理サーバ（ＡＯＳ：AGV Operation System）２０に送信する。

ピッキング作業管理サーバ２０は、進捗状況モニタ２２を備え、ピッキング作業全体の進捗状況を、たとえば各注文に個別に対応する升目の形で表示する。つまり、ピッキング作業管理サーバ２０は、この升目を使って、対応する注文に対するピッキング作業の進捗状況を、たとえば青色（正常）、オレンジ色（遅れ）、灰色（完了）のように、色別に表示する。

ピッキング作業管理サーバ２０は、汎用コンピュータでよく、図示しないが、ＣＰＵや通信装置を含み、通信装置を介して注文管理サーバ１８やＡＧＶ２４などと通信でき、それらの間でデータの授受を行うことができる。さらに、メモリ（図示せず）を備え、メモリには、このピッキング作業管理サーバ２０に必要なプログラム（ＯＳやピッキング作業管理プログラムなど）が、記憶される。

ピッキング作業管理サーバ２０は、先に説明したように、進捗状況モニタ２２を備え、全体のピッキング作業の進捗状況を表示する。

図５を参照して、無人搬送車の一例であるＡＧＶ２４は、台車３４を含み、この台車３４には、その下面に車輪（後述）のような移動手段が設けられている。台車３４の上面は集荷容器としてのコンテナ３８を載置するための下載置板３６として形成される。台車３４の両側面には、フレーム４０が両側面に沿って垂直に取り付けられる。

フレーム４０の上端には、コンテナ３８を載置するための上載置板４２が設けられる。この上載置板４２の上面前端付近にはタブレット端末４４が、取り外し可能（着脱自在）に設置される。タブレット端末４４は、後述のように、ＣＰＵ（プロセサ）やメモリを有するコンピュータである。

タブレット端末４４は、シールプリンタ１６で印刷した１人のピッキング作業者が処理すべきすべてのシールのバーコードを読み取ってピッキング作業管理サーバ２０に知らせるとともに、この実施例の特徴の１つであるピッキング作業者に対するガイド画像（ＧＵＩ画像）を表示する。

上載置板４２のタブレット端末４４の近傍には、商品に付された商品ＩＤとしてのバーコードを読み取るためのハンディタイプのバーコードリーダ（「情報読取装置」に相当する）４６が設けられ、左右のフレーム４０を前端で繋ぐ取付け板４８には固定式のバーコードリーダ５０が設けられる。

なお、この実施例では、ＡＧＶ２４は、４つのコンテナ３８を載置できるが、載置可能なコンテナの数は任意でよい。

なお、コンテナ３８は、基本的に上端開口の有底の箱であり、底部に設けられて、投入された商品の重量を検出する重量センサ、側壁に設けられて投入された商品の体積（嵩）を検出する体積センサ、開口端縁に設けられて商品の投入を検知するフォトセンサ等を有するが、実施例に直接関連しないので、図示、説明を省略する。

また、シール２６（図４）がバーコードではなくＩＣタグの場合、バーコードリーダ４６、５０に代えて、ＩＣタグリーダ（図示せず）が用いられる。

図６に示すように、ＡＧＶ２４の台車３２の下面には、磁気センサ５２が設けられ、この磁気センサ５２によって、倉庫１００に敷設された磁気テープ１０４を検出し、ＡＧＶ２４が自律走行する。

ＡＧＶ２４の台車３２の下面には、車輪５４および５６が設けられる。車輪５４は駆動輪であり、車輪５６は従動輪として機能する。駆動輪５４は、駆動手段としての左右モータ５８に連結される。つまり、駆動輪５４がモータ５８によって回転されることによって、ＡＧＶ２４が走行する。ＡＧＶ２４は、通常の前進走行だけでなく、後退、旋回、反転などをする必要があるため、この実施例では駆動輪５４を左右別々のモータ５８で独立して駆動できるようにした。

ＡＧＶ２４には、倉庫１００（図２）に敷設されたＲＦタグ（図示せず）を読み取るためのタグリーダ６０が設けられる。

ＡＧＶ２４には前述のように、タブレット端末４４が搭載されるが、このタブレット端末４４は、ピッキング作業者毎に設けられてもよく、ＡＧＶ２４毎に設けられてもよい。タブレット端末４４は、タッチディスプレイ（タッチ画面を持つディスプレイ）を含むとともに、図７に示すように、ＣＰＵ４４ａを含み、このＣＰＵ４４ａには、内部バスによって、メモリ４４ｂおよび通信装置４４ｃが接続される。メモリ４４ｂはＲＯＭやＲＡＭを含み、このメモリ４４ｂには、後述のように、ピッキング作業を支援するためのプログラムが設定されるとともに、ピッキング作業に必要なデータが記憶される。通信装置４４ｃは基本的には無線通信装置であり、主として、ピッキング作業管理サーバ２０と通信する。

ＡＧＶ２４は、図７に示すように、ＣＰＵ６２を含み、ＣＰＵ６２には、内部バス６４を介して、通信装置６８が接続される。通信装置６８は、たとえばネットワークインタフェースコントローラ（ＮＩＣ）などを含み、ＣＰＵ６２はこの通信装置６８を介してピッキング作業管理サーバ２０やタブレット端末４４と通信（無線／有線）でき、それらの間でデータの授受を行うことができる。

ＣＰＵ６２にはさらに、内部バス６４を介して、メモリ７０が接続される。メモリ７０はＲＯＭやＲＡＭを含む。ＡＧＶ２４に必要なプログラム（ＯＳや走行制御プログラムなど）は、メモリ７０に記憶される。ＡＧＶ２４はメモリ７０に予め記憶された地図データやピッキング作業管理サーバ２０から送られる経路データ等に従って自律走行する。

図６に示す車輪５４を駆動するためのモータ５８を含むモータ駆動回路７２は、内部バス６４を通してＣＰＵ６２に接続され、ＣＰＵ６２からの駆動データに応じてモータ５８（図６）を駆動する。つまり、ＡＧＶ２４の車輪５４（５６）はＣＰＵ６２によって制御される。

スキャナインタフェース７４は、図５に示すバーコードリーダ４６および５０からの読取り信号を受け、その読取り信号をバーコードデータに変換する。バーコードデータは、内部バス６４からＣＰＵ６２に入力され、ＣＰＵ６２によってメモリ７０に書き込まれるとともに、タブレット端末４４に送信される。

図５に示す磁気センサ５２からの検知信号は磁気センサインタフェース７６に入力される。磁気センサインタフェース７６を経てＣＰＵ６２に入力される。そして、ＣＰＵ６２はその検知信号によって、当該ＡＧＶ２４が磁気テープで形成された経路上を走行するように、モータ駆動回路７２を制御する。

ＡＧＶ２４では、さらに、前述のＲＦタグを読み取るためのタグリーダ６０の読取り信号がタグリーダインタフェース７８から位置データとして取り込まれる。

図８は、タブレット端末４４のメモリ４４ｂのメモリマップの一例であり、メモリ４４ｂは、プログラム記憶領域８０およびデータ記憶領域８２を有する。

プログラム記憶領域８０には、前処理プログラム８０ａ、ピッキング作業管理プログラム８０ｂ等が記憶される。前処理プログラム８０ａは、ピッキング作業管理プログラム８０ｂに従ってピッキング作業を実施する前処理（図９）のためのプログラムである。ピッキング作業管理プログラム８０ｂは、バーコードリーダ４６および／または５０を用いたピッキング作業を管理するためのプログラムである。ピッキング作業管理プログラム８０ｂの特徴の１つは、ＡＧＶ２４を利用してピッキング作業を実行する作業者に、タブレット端末４４を用いて、ＧＵＩ画像（ガイド画像）を逐次表示して、作業間違いを可及的防止することである。

データ記憶領域８２には、図２に示す倉庫１００の全体を示す地図データ８２ａが記憶されるとともに、ピッキング作業管理サーバ２０で生成され、送信される当該ＡＧＶの都度の移動（走行）経路を示す経路データ８２ｂが記憶される。

データ記憶領域８２はさらに、上記ＧＵＩ画像を表示するための表示画像データ８２ｃと、ピッキング作業の準備作業において、図４に示す出庫依頼票２６のバーコードを読み取ったバーコード情報８２ｄ、すなわち商品の品番、個数、棚番号、顧客名、顧客ＩＤ等のデータを記憶する。

次に、図９を参照して、タブレット端末４４に内蔵されるＣＰＵ４４ａ（図７）によるピッキング作業の前処理の一例を示すフロー図である。タブレット端末４４は、前述のように、ピッキング作業者が使用するＡＧＶ２４に取り外し可能に載置されているものである。

図９に示すように、タブレット端末４４のＣＰＵＣＰＵ４４ａはピッキング作業前処理を開始すると、ステップＳ１で、作業者情報を取得する。ここでは、ピッキング作業者（以下、単に「作業者」ということがある。）によって、たとえばＩＤカードのバーコードをバーコードリーダ４６でスキャンして入力される作業者情報（作業者ＩＤ）が取得される。

なお、この実施例では、いずれの場合も、バーコードリーダ４６または５０で読み取ったバーコードデータはスキャナインタフェース７４からＡＧＶ２４のＣＰＵ６２に入力され、通信装置６８から、タブレット端末４４の通信装置４４ｃを通してＣＰＵ４４ａに入力されるとともに、ピッキング作業管理サーバ２０に送信される。

続くステップＳ３では、シール２６のバーコードを読み取るべき、読取り指示があるかどうかを判断する。ステップＳ３で“ＮＯ”であれば、つまり、読取り指示がなければ、ステップＳ９に進む。一方、ステップＳ３で“ＹＥＳ”であれば、つまり、シールのバーコードの読取り指示があれば、ステップＳ５で、シール２６のバーコード２８(図４)を読み取る。つまり、タブレット端末４４のＣＰＵ４４ａは、たとえば、それの画面に「バーコードを読み取ってください」というメッセージを表示することでバーコードの読取りを指示し、たとえばバーコードリーダ４６（図５）で読み取ったバーコードの情報（データ）を上述のようにして取得する。

ステップＳ７では、読み取ったバーコードのデータをピッキング作業管理サーバ２０に送信する。

そして、ステップＳ９で、バーコードの読取り終了かどうかを判断する。ここでは、タブレット端末４４は、作業者によってバーコードの読取り終了が指示されたかどうかを判断する。

ステップＳ９で“ＮＯ”であれば、つまり、バーコードの読取り終了でなければ、ステップＳ３に戻って、次のシールのバーコードの読取り処理を実行する。一方、ステップＳ９で“ＹＥＳ”であれば、つまり、バーコードの読取り終了であれば、ステップＳ１１で、バーコードの読取り終了をピッキング作業管理サーバ２０に通知し、ステップＳ１３で、ピッキング作業管理サーバ２０から、タブレット端末４４を利用して実行すべきピッキング作業リストを取得したかどうか判断する。ピッキング作業リストは、ピッキング作業管理サーバ２０がタブレット端末４４から受信したバーコードデータに含まれる情報、たとえば商品の品番、個数、棚番号、顧客名、顧客ＩＤ等をシール２６毎にまとめたものである。

ステップＳ１３で“ＮＯ”であれば、ステップＳ１３に戻って、ピッキング作業管理サーバ２０からのピッキング作業リストの受信を待つ。そして、ステップＳ１３で“ＹＥＳ”になれば、つまり、ピッキング作業リストを受信すれば、ステップＳ１５で、取得したピッキング作業リストをメモリ４４ｂ（図８）に記憶して、作業前処理を終了する。

なお、この実施例では、バーコードの読取りを実行する都度、読み取ったバーコードのデータをピッキング作業管理サーバ２０に送信するようにしたが、すべてのバーコードの読取を終了してから、読み取ったすべてのバーコードのデータを送信するようにしてもよい。

図１０に示すピッキング作業管理サーバ２０によるピッキング作業前処理のためのプログラムは、ピッキング作業管理サーバ２０のメモリ（図示せず）に設定されている。この前処理の最初のステップＳ２１では、シール２６（図４）のバーコード２８の情報（バーコード情報）を受信したかどうか判断する。バーコード情報は、図９に示すように、タブレット端末４４から送られる。ステップＳ２１で“ＮＯ”であれば、つまり、シール２６のバーコードデータを受信していなければ、ステップＳ２５に進んで、すべてのバーコードデータの受信を完了したかどうかを判断する。

ステップＳ２１で“ＹＥＳ”を判断したとき、ステップＳ２３において、バーコードデータに基づいて、商品の品番、個数、棚番号、顧客名、顧客ＩＤ等のピッキング作業情報を取得する。ステップＳ２５において、すべてのバーコード情報の受信を完了したと判断するまで、ステップＳ２３が繰り返される。

そして、ステップＳ２５においてすべてのピッキング作業情報の受信を完了したと判断すると、ステップＳ２７において、商品の品番、個数、棚番号、顧客名、顧客ＩＤ等のバーコードデータに基づいてピッキング作業リストを生成して、ピッキング作業管理サーバ２０のメモリ（図示せず）に記憶（登録）する。つまり、ピッキング作業管理サーバ２０は、ピッキング作業対象登録装置としても機能する。そして、そのピッキング作業リストを、タブレット端末４４へ送信する。

次のステップＳ２９で、ＣＰＵ４４ａは、ステップＳ２３で取得したバーコードデータに示されているそれぞれの配送先（顧客）を棚番号の順番にソーティングする。

次のステップＳ３１で、地図データを参照して、ソートされた棚番号の順番に従って、ＡＧＶ２４が移動する最も効率的な経路の情報（以下、「経路情報」という）を生成し、ステップＳ３３で、ＡＧＶ２４にその経路情報を送信して、ピッキング作業前処理を終了する。ステップＳ３１では、ＣＰＵ４４ａは、ピッキング対象の商品の配置位置（または、保管場所）に移動するための走行経路を生成し、ピッキング対象の商品が複数の場合には、それらの配置位置を効率良く順番に移動するための走行経路を生成する。つまり、ピッキング作業管理サーバ２０は、走行制御装置としても機能する。

図１１は図１に示したタブレット端末４４のＣＰＵ４４ａにおけるピッキング作業処理の一例を示すフロー図である。ピッキング作業処理は、図８に示すピッキング作業管理プログラム８０ｂに従って実行されるが、ピッキング作業者によって開始ボタン(図示せず)が操作されたことに応答して開始される。なお、ピッキング作業者には、これから実行するピッキング作業を指示する複数の商品についてのすべてのシール２６（図４）が交付されている。

ピッキング作業処理が開始されると、ステップＳ４１で、ピッキング作業管理サーバ２０にピッキング作業の開始を通知する。

続くステップＳ４３では、ＣＰＵ４４ａは、ＡＧＶ２４に対して、走行開始を指示する。この走行開始指示に従ってＡＧＶ２４のＣＰＵ６２は、図１０のステップＳ３３で先にピッキング作業管理サーバ２０から送られてきた経路データに従って、走行を開始する。ただし、このＡＧＶ２４の自律走行はよく知られたところであり、かつ実施例の要旨ではないので、詳しい説明は省略する。また、ＡＧＶ２４はその走行中に、タグリーダ６０(図７)によって倉庫１００に敷設されたＲＦタグを読み取ることによって、現在位置を知ることができ、必要に応じて、その現在位置データをタブレット端末４４に送信する。

次のステップＳ４５で、タブレット端末４４のＣＰＵ４４ａは、地図データ８２ａおよび経路データ８２ｂに基づいて生成された表示画像データ８２ｃを用いて、図１２に示すように、目的の商品がある棚までの経路を表示する。図１２において、やや太い実線８４が経路表示であり、この経路表示８４の先に丸８６が表示され、その中に目的の商品の外観写真が表示される。

ただし、ピッキング作業者が自律走行するＡＧＶ２４を用いて集荷する場合には、このステップＳ４５による経路表示は省略してもよい。しかしながら、自律走行しない台車(図示せず)を用いてピッキング作業をする場合には、タブレット端末４４による図１２のような経路表示は非常に有効である。つまり、この場合には、タブレット端末４４を携帯してピッキング作業をすればよい。

次のステップＳ４７では、ＣＰＵ４４ａは、ＡＧＶ２４から刻々送られてくる現在位置のデータに基づいて、ＡＧＶ２４が目的の棚に近づいたかどうか判断する。図２でいうと、たとえば、目的の棚の直近の集荷（ピッキング）場所より１つ手前の集荷場所１０６に近づいたとき、このステップＳ４７で“ＹＥＳ”を判断することができる。

ステップＳ４７で“ＹＥＳ”を判断したとき，ＣＰＵ４４ａは、ステップＳ４９において、表示画像データ８２ｃを用いて、図１３に示すような、目的の商品がある棚の棚番号、この場合「ＢＡ１‐２３」と、その棚の段、この場合「３段目」を、保管場所の詳細情報の一例として、タブレット端末４４で表示する。このように、棚番号と棚の位置(段)を表示することによって、ピッキング作業者が目的の商品を早く見つけることができる。この図１３のガイド画像は保管場所ガイド画像といえる。

その後、ステップＳ５１で、ＣＰＵ４４ａは、ＡＧＶ２４から送られてくる現在位置のデータに基づいて、ＡＧＶ２４が目的の棚ＢＡ１‐２３の前のピッキング場所１０６に到着したかどうか判断する。

ステップＳ５１で“ＹＥＳ”を判断したとき、ＣＰＵ４４ａは、ステップＳ５３で、ＡＧＶ２４に対して走行停止を指示する。つまり、ＡＧＶ２４は、目的の棚の前のピッキング場所１０６において停止される。

このようにして、目的の棚の前のピッキング場所１０６にＡＧＶ２４が停止すると、タブレット端末４４は、ステップＳ５５で、たとえば図１４に示すような商品ガイド画像を表示する。商品ガイド画像は、一例として、目的の商品の写真８６、その商品において読み取るべきバーコードの位置、ピッキングする商品の数を商品詳細情報として表示する。このとき、その他の現場ルールを表示するようにしてもよい。現場ルールとは、倉庫１００、顧客あるいはピッキング作業者等に固有のルールである。

このステップＳ５５で表示された図１４に示すＧＵＩ画像を見て、ピッキング作業者は、商品詳細情報として表示される商品写真８６と同じ外観を有する商品をピッキングする。図１４に示すように、商品写真８６に２つ以上のバーコードが付されている場合、どのバーコードを読み取るべきかを、読み取るべきバーコードの位置を示す読取り指示８８で指示する。この読取り指示８８が現場ルールの一例である。

ピッキング作業者は、タブレット端末４４のこの読取り指示８８に従って、バーコードリーダ４６または５０（図５）によって、指示されたバーコードを読み取るとともに、自分が保持しているシール２６のバーコード（図４に示すバーコード２８）を読み取る。これらのバーコードデータがデータ記憶領域８２（図８）に記憶される。

そして、次のステップＳ５７で、ピッキング作業者が読み取った２つのバーコードデータが一致するかどうか判断する。つまり、シールに記録されたバーコードと、ピッキングした商品のバーコードが一致するかどうか判断する。この判断によって、ピッキング作業者が、シールに示された正しい商品をピッキングしたかどうかを判断する、一種の検品の機能が働く。つまり、タブレット端末４４は、商品が一致するかどうかを判断する正誤判断装置としても機能する。

もし２つのバーコードデータが一致しない場合、ステップＳ６１で、ピッキングした商品が間違い（または、誤り）であることをタブレット端末４４によって警告する。たとえば、「商品を確認してください」のような警告メッセージを表示すればよい。そして、ステップＳ６１の警告表示を見たピッキング作業者は正しい商品をピッキングすることができる。

ステップＳ５９において２つのバーコードデータの一致した場合には、正解と判断し、ＣＰＵ４４ａは次のステップＳ６３で、商品を投入すべきコンテナを示すコンテナ指示手段として機能する、図１５に示すＧＵＩ画像を表示する。このＧＵＩ画像（コンテナガイド画像）では、先に正しくピッキングした商品を投入すべきコンテナが顧客９Ｅのためのコンテナであることを示す。したがって、作業者は、先に正しくピッキングした商品を、指定された９Ｅと表示されているコンテナに投入する。この場合、ピッキングする商品の数が２個なので、２個商品を投入した後、図１５のＧＵＩ画像に含まれる完了ボタン９０を操作（タッチ）して、該当の商品のピッキングの完了を入力する。

このとき、ピッキング作業者はピッキングした商品にシール２６を貼付した後、指示されたコンテナに投入する。シール２６は、商品自体または商品の梱包に貼り付けられる。ピッキングした商品が１個口の場合はその１つの商品にシールを貼ればよい。しかしながら、実施例のように商品の注文単位が複数（実施例では、２個口）の場合（まとめ買いの場合）には、まとめ買い単位毎にシールを１枚貼付する。

次に、図１６のＧＵＩ画像を表示する。図１６では、ピッキングすべき商品の数を「２個」と表示し、２個の商品をピッキングすべきであったことを作業者に知らせる。たとえば、対象の商品を１個しかピッキングしてなかった場合には、ピッキング作業者はピッキングすべき商品の数が２個だったことを図１６のＧＵＩで知るところとなり、もう１個の商品をピッキングすることができる。そして、ピッキング作業者は正しい商品を正しく２個、指定されたコンテナに投入すれば、図１６のＧＵＩ画像のＯＫボタン９２を操作する。したがって、ステップＳ６９で“ＹＥＳ”が判断される。

そして、ステップＳ７１で、ＣＰＵ４４ａは、ピッキング作業が終了したかどうか判断する。ピッキング作業リストが残っていなければ、このステップＳ７１で“ＹＥＳ”が判断される。ピッキング作業リストが残っていれば、このステップＳ７１で“ＮＯ”が判断され、次のステップＳ７３で、ピッキング作業リストを更新して、次のピッキング作業に移る。

ステップＳ７１で“ＹＥＳ”を判断したとき、つまりピッキング作業が終了したとき、ステップＳ７５で、ＣＰＵ４４ａは、ＡＧＶ２４に、払出し場所まで移動するように指示する。

この実施例によれば、作業者は日常的に使い慣れた紙などのアナログ媒体にピッキング作業に関する情報が記載されたピッキング作業情報票を用いてピッキング作業を行うことができる。これによれば、作業者がピッキング作業に習熟することが容易となる。さらには、ピッキング作業情報票を用いることにより、作業者がピッキング作業を行うことを効率化し、また、作業者によるピッキング作業のミスの発生を低減することができる。

先の実施例では、図１５のＧＵＩ画像を表示して、その画像で視認できる複数（この実施例では、４つ）のコンテナの１つを他のコンテナとは異なる表示態様で表示することによって、ピッキングした商品を投入すべきコンテナをピッキング作業者に指示しまたは知らせるようにした。これに対して、図１７に示す実施例では、ＡＧＶ２４のコンテナ載置板３６および４２のコンテナ３８を載せる場所に対応して、両側（または片側）にコンテナ報知手段としてＬＥＤ９４、９４、…を設け、ピッキングした商品を投入すべきコンテナを指示する（コンテナ指示手段）ときには対応するＬＥＤを点灯する。もし図１５に示す９Ｅと表示されたコンテナを指示したいときには、上載置板４２において、タブレット端末４４が設置されている側のＬＥＤ９４を点灯すればよい。

ただし、図１７の実施例は、図１５のＧＵＩ画像を表示する実施例と併せて用いられてもよい。

なお、詳細な接続は省略するが、図１２‐図１６に示すＧＵＩ画像において右上に表示される円形のもの９６は、そのピッキング作業（シール毎の）の遅速の度合いを示す進捗表示である。この実施例の進捗表示９６において、分母（この実施例では、「１５」）はピッキング作業者が集荷すべき商品の種類を示し、分子（この実施例では、「１」、「３」）はそのうちの集荷した商品の数を示す。順調にピッキング作業が進捗しているとき、遅れ気味のとき、などの進捗状況に応じて異なる色で表示するようにしている。

さらに、上述の実施例では図１１のステップＳ５９で２つのバーコードデータの一致を判断したが、完全な一致だけでなく、両者が所定の対応関係にあるかどうかを判断するようにしてもよい。つまり、このステップＳ５９は、シール２６が示す商品が正しくピッキングされたかどうかを判断するための処理であり、この判断が行える限りにおいて、両者が所定の対応関係にあるかどうかを判断するようにしてもよい。

１００ …倉庫
１０２ …棚
１０４ …磁気テープ
１０ …ピッキング作業支援装置
１４ …注文受付コンピュータ
１６ …シールプリンタ
１８ …注文管理サーバ
２０ …ピッキング作業管理サーバ
２４ …ＡＧＶ（無人搬送車）
２６ …シール
２８ …バーコード
３８ …コンテナ
４４ …タブレット端末
４６、５０ …バーコードリーダ
９４ …ＬＥＤ

Claims (11)

1. ピッキング対象の物品についてのピッキング作業情報が記載されたピッキング作業情報票を作成するピッキング作業情報票作成装置と、
   ピッキング対象の物品を搬送する無人搬送車と、
   ピッキング対象の物品を登録するピッキング対象登録装置と、
   前記無人搬送車の走行経路を制御する走行経路制御装置と、
   前記無人搬送車に備えられた情報読取装置と、
   を備え、
   前記ピッキング対象登録装置は、前記情報読取装置により前記ピッキング作業情報票の読み取りが行われた場合、当該読み取りが行われたピッキング作業情報に対応する物品をピッキング対象の物品として登録し、
   前記走行経路制御装置は、前記ピッキング対象登録装置により登録が行われた物品のピッキング作業を行うための走行経路を作成することを特徴とする、ピッキングアシストシステム。
2. さらに、注文を受け付ける注文受付装置を備え、
   前記ピッキング作業情報票作成装置は、前記注文受付装置が受け付けた注文に対応するピッキング作業情報が記載されたピッキング作業情報票を作成することを特徴とする、請求項１に記載のピッキングアシストシステム。
3. 前記走行制御装置は、各物品の配置情報を記録する配置情報記録部を備え、前記記録部に記録された前記配置情報に基づき、前記登録が行われた物品の配置位置に移動するための走行経路を作成することを特徴とする、請求項１または２に記載のピッキングアシストシステム。
4. 前記走行経路制御装置は、ピッキング対象登録装置が前記ピッキング対象の物品として複数の物品を登録した場合は、当該複数の物品の配置位置に順番に移動するための走行経路を作成することを特徴とする、請求項３に記載のピッキングアシストシステム。
5. 前記走行経路制御装置は、ピッキング対象登録装置が前記ピッキング対象の物品として複数の物品を登録した場合は、当該複数の物品の前記順番を所定の条件に基づきソートすることを特徴とする、請求項４に記載のピッキングアシストシステム。
6. 前記ピッキング作業情報は、前記ピッキング作業情報票の表面にバーコードにより記載されたものであり、
   前記情報読取装置は、バーコードにより記載された前記ピッキング作業情報を読み取るバーコード読み取り装置であることを特徴とする、請求項１から５までのいずれか１項に記載のピッキングアシストシステム。
7. 前記ピッキング作業情報票は、ピッキング作業を行った商品自体または当該商品の梱包に貼り付け可能なシールであることを特徴とする、請求項１から６までのいずれか１項に記載のピッキングアシストシステム。
8. さらに、前記無人搬送車に備えられた登録情報表示装置を備え、
   前記登録情報表示装置は、前記ピッキング対象登録装置により登録された物品の情報を表示することを特徴とする、請求項１から７までのいずれか１項に記載のピッキングアシストシステム。
9. さらに、前記無人搬送車に備えられたピッキング作業開始指示入力装置を備え、
   前記ピッキング対象登録装置により１以上の物品が登録された後に、前記ピッキング作業開始指示入力装置によりピッキング作業開始指示が入力された場合、前記ピッキング作業対象登録装置により登録された物品のピッキング作業が開始されることを特徴とする、請求項１から８のいずれか１項に記載のピッキングアシストシステム。
10. さらに、ピッキング作業が行われた物品の正誤を判断する正誤判断装置を備え、
    前記情報読取装置は、ピッキング作業が行われた物品自体または当該ピッキング作業が行われた物品の配置位置に記載された、ピッキング作業が行われた物品を識別するための物品識別情報の読み取りを行い、
    前記正誤判断装置は、前記物品識別情報により識別された物品と前記ピッキング作業が行われた物品と前記ピッキング作業対象登録装置により登録が行われた物品が同一である場合に正解であると判断し、前記物品識別情報により識別された物品と前記ピッキング作業が行われた物品と前記ピッキング作業対象登録装置により登録が行われた物品が同一でない場合に誤りであると判断することを特徴とする、請求項１から９までのいずれか１項に記載のピッキングアシストシステム。
11. ピッキング対象の物品についてのピッキング作業情報が記載されたピッキング作業情報票を作成するピッキング作業情報票作成装置と、ピッキング対象の物品を搬送する無人搬送車と、前記無人搬送車に備えられた情報読取装置を備える、ピッキングアシストシステムのピッキング方法であって、
    （ａ）ピッキング対象の物品を登録するステップと、
    （ｂ）前記無人搬送車の走行経路を制御するステップを含み、
    前記ステップ（ａ）は、前記情報読取装置により前記ピッキング作業情報票の読み取りが行われた場合、当該読み取りが行われたピッキング作業情報に対応する物品をピッキング対象の物品として登録し、
    前記ステップ（ｂ）は、前記ステップ（ａ）において、登録が行われた物品のピッキング作業を行うための走行経路を作成する、ピッキングアシスト方法。

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