JP5250299B2 - ダイ塗工装置及びダイ塗工方法 - Google Patents

Description

本発明は帯状支持体上に粘着剤を平滑に塗工する塗工装置及び塗工方法に関する。

帯状支持体上に粘着剤を平滑に塗工する装置として、図８に例示のごとくバックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５上に、ダイ８のポケット２１に溜めた樹脂液等からなる塗工液をスリット４の出口より送出するダイ塗工装置が普及している。通常のダイ塗工装置には、図６に例示のごとく下流側バー１０１ａのリップの側端部の傾斜角度θが鈍角また直角であるダイが用いられている。

前記ダイ塗工装置で、塗工液をバックアップロールによって連続的に搬送される帯状支持体上に均一に塗工するためには、リップ先端部から帯状支持体にかけて塗工液の膜厚を一定として安定的に架橋しつつ塗工することが重要である。このような事情を背景に、特許文献１では、ダイの下流側バーよりも上流側バーのリップの高さを高くすることで高濃度、高粘度、非ニュートン分散液を均一に塗装している。また、特許文献２では、ダイの上流側バーのリップの底辺の長さを２０μｍ〜１００μｍと規定し、かつ、上流側バーのリップの前壁面とスリットとのなす角度を４５°以下とすることで、塗布液の段ムラを抑制している。

特許文献３は、複数の塗工液を多層塗工するダイ塗工装置において、ダイの各リップの底辺の長さを帯状支持体の搬送方向の下流側から上流側にかけて長くしている。また、特許文献４は、複数の塗工液を多層塗工する為のダイ塗工装置において、各リップと帯状支持体との間隔が各リップの底辺の長さの３倍よりも大きく５０倍よりも小さい値となるようにすることで、塗工液の段ムラを抑制している。

しかしながら、特許文献１〜４に記載のリップ形状のダイを用いたダイを用いて塗工しても、リップの先端部にカワバリが発生し、このカワバリにより塗工面に横段又はスジなどの欠陥が発生するという問題があった。

また、特許文献５には、ダイの上流側バーと下流側バーのリップの側端部の傾斜角度θが鋭角で、リップの形状がスリットに対して対称的であるエクストリュージョン用ダイが示されている。このようなリップ形状であるため、ダイ先端で塗工液が滞留することが抑制され、表面が平滑な塗工層を形成することができる。しかしながら、特許文献５に記載のリップ形状のダイを用いて塗工しても、塗工液のウェット層厚が３００μｍ〜３０００μｍと厚くなると、リップと帯状支持体の間隔をウェット層厚よりも離す必要があり、塗工面が安定し難くなるという問題があった。

以上より、塗工液によるカワバリを防止して表面が平滑な塗工層を可及的に長く形成することができ、ウェット層の厚さが３００μｍ〜３０００μｍと比較的厚い層である場合でも、表面状態の良好な樹脂シート等を安定的に製造することが久しく課題となっていた。
特開２００３−５３２３２号公報 特開２００７−７５７９８号公報 特開２００２−１３６９０９号公報 特開２００２−１５３７９７号公報 特開２０００−１６７６４１号公報

本発明の目的は、バックアップロールによって搬送される帯状支持体上に、ダイのポケット内の塗工液をスリットから送出し塗工する際に、塗工面を安定的に維持できるダイ塗工装置及びダイ塗工方法を提供することにある。

この発明は、上記課題を達成するために、下記のような構成をとる。すなわち、第１の発明はバックアップロールによって連続搬送される帯状支持体上の搬送方向に沿って上流側バーと下流側バーを重ね合わせることで塗工液を溜める為のポケット及び塗工液の送出経路であるスリットを形成するダイを用い、前記ダイのポケット内の塗工液を塗工液送出部であるスリット出口側より送出することで帯状支持体上に塗工するダイ塗工装置において、前記下流側バーにその幅方向に連続した断面末広がりの形状をしたリップを形成し、前記下流側バーのリップの最下流側の側端部の傾斜角度θが８０°であって、前記帯状支持体の搬送速度が４ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎ、前記塗工液の粘度が３０Ｐａ・ｓであって、前記下流側バーのリップの先端部よりも前記上流側バーのリップの先端部の高さが０.３ｍｍ〜３ｍｍ高く、前記帯状支持体上に塗工された多層のウェット層のうち少なくとも１層の厚さが３００μｍ〜３０００μｍであるダイ塗工装置である。

下流側バーのリップの最下流側の側端部の傾斜角度θを鋭角にすることが好ましい。金属の加工性及び強度も考慮すると、このθは２０°〜８０°であることが好ましく、より好ましくは４５°〜８０°である。傾斜角度θがこの範囲にあると、塗工液とダイの材質の濡れ性が良い場合でも、下流側バーのリップ先端部から帯状支持体へと架橋する液界面がリップの先端部から移動し難くなる。このため、塗工面に生じる横段やスジなどの欠陥が発生し難くなり、塗工面の安定化が図れる。

第２の発明は、第１の発明において、前記ダイの上流側バーと下流側バーの間にさらに１つ以上のバーを挟むことで２種類以上の塗工液を溜める２つ以上のポケット及び２種類以上の塗工液の送出経路である２つ以上のスリットを形成し、前記帯状支持体上に多層の塗工液のウェット層を形成するダイ塗工装置である。

上流側バーと下流側バーの間に１つ以上のバーを挟むことで、多種類の塗工液による多層塗工が可能となる。また、このような多層塗工をする場合であっても、下流側バーのリップの最下流側の側端部の傾斜角度θが２０°〜８０°の範囲にあることで、液界面がリップの先端部から移動し難くなり、塗工面の安定化が図れる。

第３の発明は、第２の発明において、前記ダイの上流側バーと下流側バーの間に挟まれるバーのリップの先端部の高さを、前記下流側バーのリップの先端部よりも高く、前記上流側バーのリップの先端部よりも低くするダイ塗工装置である。

また、塗工液送出スリットを挟んで上流側バーのリップの先端部が下流側バーのリップの先端部よりも高い位置にあり、その段差が０.３ｍｍ〜３ｍｍであることが好ましい。この数値は塗工液の粘度や表面張力によって多少変化するが、一般的には塗工層厚に対して３０％〜１３０％、更に好ましくは５０％〜１００％とすることが好ましい。段差がこの数値範囲にあると、下流側バーのリップの先端部とバックアップロールとの距離が広い場合も、塗工面を安定的に維持しつつ塗工することが可能となる。

また、第１の発明に示されるようなリップ形状を持つダイ塗工装置を用いることにより、帯状支持体上に塗工するウェット層のうち少なくとも１層の厚さを３００μｍ〜３０００μｍの厚みで塗工したい場合も、同時多層塗工により一度で塗工を完了することができる。

第４の発明は、バックアップロールによって連続搬送される帯状支持体上の搬送方向に沿って上流側バーと下流側バーを重ね合わせることで塗工液を溜める為のポケット及び塗工液の送出経路であるスリットを形成するダイを用い、前記ダイのポケット内の塗工液を塗工液送出部であるスリット出口側より送出することで帯状支持体上に塗工するダイ塗工方法において、前記下流側バーにその幅方向に連続した断面末広がりの形状をしたリップを形成し、前記下流側バーのリップの最下流側の側端部の傾斜角度θが８０°であって、前記帯状支持体の搬送速度が４ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎ、前記塗工液の粘度が３０Ｐａ・ｓであって、前記下流側バーのリップの先端部よりも前記上流側バーのリップの先端部の高さが０.３ｍｍ〜３ｍｍ高く、前記帯状支持体上に塗工された多層のウェット層のうち少なくとも１層の厚さが３００μｍ〜３０００μｍであるダイ塗工方法である。

第５の発明は、第４の発明において、前記ダイの上流側バーと下流側バーの間にさらに１つ以上のバーを挟むことで２種類以上の塗工液を溜める２つ以上のポケット及び２種類以上の塗工液の送出経路である２つ以上のスリットを形成し、前記帯状支持体上に多層の塗工液のウェット層を形成するダイ塗工方法である。

第６の発明は、第５の発明において、前記ダイの上流側バーと下流側バーの間に挟まれるバーのリップの先端部の高さを、前記下流側バーのリップの先端部よりも高く、前記上流側バーのリップの先端部よりも低くするダイ塗工方法である。

以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。

図１は本発明のダイ塗工装置及びダイ塗工方法に用いられるダイ先端の断面図の一例である。図１に示すように、本発明に用いられるダイ８は、バックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５の搬送方向に沿って下流側バー１ａと上流側バー１ｂが任意の間隔を空けて相対し、スリット４ａを形成している。

以下、本実施形態におけるダイ塗工装置に用いられるダイ８を構成する各部について説明する。ダイ８を構成する下流側バー１ａおよび上流側バー１ｂの塗工液吐出口付近をリップと呼び、ダイ８の下流側バー１ａのリップは、バックアップロール６に向かって末広がり形状になっている。すなわち、本発明では下流側バー１ａのリップ底面２ａとリップ外壁面３ａのなす角度θを鋭角とする。なお、角度θは２０°〜８０°が好ましく、さらに好ましくは４５°〜８０°である。このようなリップ形状の下流側バー１ａを備えるダイ８を用いて塗工を行うと、スリット４ａの出口より吐出される塗工液７ａが、下流側バー１ａのリップの先端部Ａを越えてリップ外壁面３ａへ付着しにくくなる。このため、塗工液がリップ外壁面に付着した後の溶媒蒸発によるカワバリの発生を抑えることができ、塗工面に横段又はスジなどの欠陥を起こすことなく安定的に塗工することができる。

下流側バー１ａは、ダイ８を構成するバーのうち、バックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５の搬送方向に沿って最も下流側に位置するバーのことである。なお、下流側バー１ａのリップ底面２ａとは、下流側バー１ａのリップのバックアップロール６と対向する底面のことを示す。また、下流側バー１ａのリップ外壁面３ａとは、下流側バー１ａのリップ底面２ａからリップの先端部Ａを境に傾斜する面を示す。ここで、下流側バー１ａのリップ底面２ａとリップ外壁面３ａのなす角度θを下流側バーのリップの最下流側の側端部の傾斜角度と表現する。

上流側バー１ｂは、ダイ８を構成するバーのうち、バックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５の搬送方向に沿って最も上流側に位置するバーのことである。

これら、ダイ及びダイを構成するバーは、例えば金属やプラスチックなどの適宜な材料にて形成でき、またその幅も目的とする塗工液の流延幅などに応じて適宜な長さとすることができる。さらにダイのリップを除く部分の断面形態も任意である。

ダイを構成するバーによってダイの内部に形成されるスリット４ａは、塗工液７ａを帯状支持体５上へと送出する為の送出経路である。スリット４ａの幅は塗工液７ａの目的とする塗工厚さなどに応じて適宜に決定することができる。一般には３ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．１ｍｍ〜２ｍｍである。

バックアップロール６は帯状支持体５を連続搬送するものであり、バックアップロール６の回転速度によって連続搬送速度を調節することができる。

帯状支持体５はドラム以外の例えばエンドレスベルトの如きベルト状物や板状物などで、その上に塗工液７ａを順次連続的に吐出塗工でき、その展開層を支持してシート状に維持できるものを用いる。

使用する塗工液７ａは粘着剤や気泡を含んだフォーム状液体などが好ましいが、特に種類は限定されない。塗工面の平滑性および、ダイの内部圧力によるダイ変形防止を考慮すると、塗工液の粘度は０.１Ｐａ・ｓ〜１００Ｐａ・ｓが好ましく、より好ましくは１Ｐａ・ｓ〜８０Ｐａ・ｓであり、さらに好ましくは５Ｐａ・ｓ〜５０Ｐａ・ｓである。

図８に本発明のダイ８を用いた単層塗工の方法を示す。これによると、タンク２６の中に貯蔵した塗工液２９がポンプ２７と供給パイプ２８を介してダイ８のポケット２１に溜められた後に、スリット４を通り、バックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５上に塗工され塗工層７を形成する。帯状支持体５と塗工層７は、必要に応じ図外の乾燥工程等の必要な工程を経て目的とする粘着テープや発泡シート等となる。

図８のダイ８の内部に形成されるポケット２１は、タンク２６の中に貯蔵した塗工液２９をギアポンプ２７などのダイの外部にある塗工液の送入制御装置より供給パイプ２８を介して送入することで一時的に溜めることができるものであり、その大きさや形は任意である。

なお、上記単層塗工に用いるダイ８は図３に示すように、バックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５の搬送方向に沿って下流側バー１ａと上流側バー１ｂが任意の間隔を空けて相対することでスリット４ｅを形成し、下流側バー１ａのリップ底面２ａとリップ外壁面３ａのなす角度θが鋭角であり、かつ上流側バー１ｂのリップ底面２ｂが下流側バー１ａのリップ底面２ａよりも上にＸ高い位置にある形状とすることもできる。

図３のダイ８において、高さの差Ｘは０．３ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、その最適値は塗工層厚に対して３０％〜１３０％、更に好ましくは５０％〜１００％となる値であることが好ましい。塗工するウェット層を厚くする場合に下流側バー１ａのリップ底面２ａをそのウェット層の厚さ以上に帯状支持体５から離しても、上流側バー１ｂのリップ底面２ｂは下流側バー１ａのリップ底面２ａよりも帯状支持体５にＸだけ近いため、塗工液７ｅは上流側バー１ｂに支えられるような形で帯状支持体５上へと塗工される。このため、塗工面の変動が起こりにくくなり、安定的に塗工することが可能となる。

図３に示したリップ形状を持つダイ８によって塗工を行うことで、その塗工厚さを３００μｍ〜３０００μｍ、さらには４００μｍ〜２０００μｍとすることができる。

次に、図２に本発明のダイ塗工装置及びダイ塗工方法に用いられるダイの先端の断面図で、多層塗工をする場合の例を示す。図２に示すように、ダイ８はバックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５の搬送方向に沿って下流側バー１ａと上流側バー１ｂとその他の第１のバー１ｃと第２のバー１ｄが、任意の間隔を空けて相対することでスリット４ｂ、４ｃ、４ｄを形成し、下流側バー１ａのリップ底面２ａとリップ外壁面３ａのなす角度θが鋭角である。

図２のリップ形状を持つダイ８によって塗工を行うと、下流側バー１ｂと上流側バー１ａの間にバーを挿入することにより塗工液７ｂ、７ｃ、７ｄを多層塗工する場合においても、下流側バー１ａのリップ底面２ａとリップ外壁面３ａのなす角度θが鋭角である為に、スリット４ｂの出口より吐出される塗工液７ｂが、リップの先端部Ａを越えてリップ外壁面３ａへ付着しにくくなる。このため、塗工液がリップ外壁面に付着した後の溶媒蒸発によるカワバリの発生を抑えることができ、塗工面に横段又はスジなどの欠陥を起こすことなく安定的に塗工することができる。

図９に本発明による多層塗工する場合のダイ８の使用例を示す。これによれば、各タンク２６の中に貯蔵した塗工液２９がポンプ２７と供給パイプ２８を介してダイ８のポケット２１に溜められた後に、スリット４を通り、バックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５上に塗工され多層の塗工液層７を形成する。帯状支持体５と多層の塗工層７は、必要に応じ図外の乾燥工程等の必要な工程を経て目的とする粘着テープや発泡シート等とされる。

なお、上記多層塗工に用いるダイ８は図４に示すように、バックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５の搬送方向に沿って下流側バー１ａと上流側バー１ｂとその他の第１のバー１ｅと第２のバー１ｆが任意の間隔を空けて相対することでスリット４ｆ、４ｇ、４ｈを形成し、下流側バー１ａのリップ底面２ａとリップ外壁面３ａのなす角度θが鋭角であり、かつ第２のバー１ｆのリップ底面２ｆが第１のバー１ｅのリップ底面２ｅよりも上にＸ高い位置にある形状とすることができる。

図４のリップ形状を持つダイ８によって塗工を行うと、下流側バー１ｂと上流側バー１ａの間にバー１ｅ、１ｆを挿入することにより塗工液７ｆ、７ｇ、７ｈを多層塗工する場合において、中間層のウェット層を厚くする場合は、第２のバー１ｆのリップ底面２ｆを第１のバー１ｅのリップ底面２ｅよりもＸだけ帯状支持体に近づけられる為、中間層の塗工液７ｇは第２のバー１ｆに支えられるような形で塗工される。このため、中間層だけを厚く塗工する場合でも、塗工面の変動が起こりにくくなり安定的に塗工することが可能となる。

図４に示したリップ形状を持つダイ８によって塗工を行うことで、中間層の塗工厚さを３００μｍ〜３０００μｍ、さらには４００μｍ〜２０００μｍとできる。

さらに、上記多層塗工に用いるダイ８は図５に示すように、バックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５の搬送方向に沿って下流側バー１ａと上流側バー１ｂとその他の第１のバー１ｇと第２のバー１ｈが任意の間隔を空けて、相対することでスリット４ｉ、４ｊ、４ｋを形成し、下流側バー１ａのリップ底面２ａとリップ外壁面３ａのなす角度θが鋭角であり、かつ第２のバー１ｈのリップ底面２ｈが第１のバー１ｇのリップ底面２ｇよりも上にＸ１高い位置にあり、上流側バー１ｂのリップ底面２ｂが第２のバー１ｈのリップ底面２ｈよりも上にＸ２高い位置にある形状とすることもできる。

本発明の図５のダイ８において、高さの差Ｘ１、Ｘ２は各々０．３ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、その最適値は塗工層厚に対して３０％〜１３０％、更に好ましくは５０％〜１００％となる値であることが好ましい。図５のリップ形状を持つダイ８によって塗工を行うと、下流側バー１ｂと上流側バー１ａの間にバー１ｇ、１ｈを挿入することにより塗工液７ｉ、７ｊ、７ｋを多層塗工する場合において、塗工液７ｊ、７ｋからなる各ウェット層を厚くする場合にも、第２のバー１ｈのリップ底面２ｈを第１のバー１ｇのリップ底面２ｇよりもＸ１だけ帯状支持体５に近づけられ、また、上流側バー１ｂのリップ底面２ｂを第２のバー１ｈのリップ底面２ｈよりもＸ２だけ帯状支持体５に近づけられる為、スリット４ｊ、４ｋから送出される塗工液７ｊ、７ｋは各スリット４ｊ、４ｋの上流にあるバー１ｈ、１ｂに支えられるような形で帯状支持体５上へと塗工される。このように、多層塗工で任意の層を厚く塗工する場合でも、塗工面の変動が起こりにくくなり安定的に塗工することが可能となる。

図５に示したリップ形状を持つダイ８によって塗工を行うことで、バックアップロール６によって連続搬送される帯状支持体５上に吐出される塗工液７ｊ、７ｋのウェット厚さを３００μｍ〜３０００μｍ、さらには４００μｍ〜２０００μｍとできる。

塗工する層数によって、図３、図４、図５のダイ８の下流側バー１ａと上流側バー１ｂの間に挿入するバーの数を任意に増やしてよい。

また、塗工する層数によって図９に示す多層ダイ塗工装置の、タンク２６の数、ポンプ２７の数、供給管２８の数、塗工液２９の数、ポケット２１の数、スリット４の数も自由に変えることが出来る。

以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。

実施例１
粘度が約３０Ｐａ・ｓである塗工液７ｅを図８に示すダイ塗工装置に本発明で提案する図３のリップ先端部の形状を持つダイを用いて、バックアップロールによって連続搬送される支持体ＰＥＴ３８μｍに向けて塗工層厚が１００μｍとなるように送出し塗工実験を行った。このとき、使用するダイのリップ先端部の形状として、塗工液７ｅを送出するスリット４ｅを挟む上流側バー１ｂと下流側バー１ａの段差Ｘを０ｍｍ、下流側バー１ａのリップの側端部の傾斜角度θを２０°とした。帯状支持体の搬送速度を４ｍ／ｍｉｎ、７ｍ／ｍｉｎ、１０ｍ／ｍｉｎと変更した場合の塗工面の状態について観察した結果を表１に示した。

実施例２
実施例１の傾斜角度θを４５°とした以外は実施例１と同じ条件で、塗工を行った。塗工面の状態について観察した結果を表１に示した。

実施例３
実施例１の傾斜角度θを８０°とした以外は実施例１と同じ条件で、塗工を行った。結果を表１に示した。

実施例４
実施例３の段差Ｘを０．１ｍｍとし、塗工層厚を６００μｍとした以外は実施例３と同じ条件で、塗工を行った。塗工面の状態について観察した結果を表１に示した。

実施例５
実施例３の段差Ｘを０．３ｍｍとし、塗工層厚を６００μｍとした以外は実施例３と同じ条件で、塗工を行った。塗工面の状態について観察した結果を表１に示した。

実施例６
実施例３の段差Ｘを３ｍｍとし、塗工層厚を３０００μｍとした以外は実施例３と同じ条件で、塗工を行った。塗工面の状態について観察した結果を表１に示した。

実施例７
粘度が約３０Ｐａ・ｓである塗工液７ｈ、７ｇ、７ｆを図９に示すダイ塗工装置に本発明で提案する図４のリップ先端部の形状を持つダイを用いて、バックアップロールによって連続搬送される支持体ＰＥＴ３８μｍに向けてスリット４ｈ、４ｇ、４ｆから送出される塗工液の各塗工層厚が順に５０μｍ、８００μｍ、５０μｍとなるように送出し塗工実験を行った。このとき、使用するダイのリップ先端部の形状として、塗工液７ｇを送出するスリット４ｇを挟むバー１ｆとバー１ｅの段差Ｘを０ｍｍ、下流側バー１ｂのリップの側端部の傾斜角度θを２０°とした。帯状支持体の搬送速度を４ｍ／ｍｉｎ、７ｍ／ｍｉｎ、１０ｍ／ｍｉｎと変更した場合の塗工面の状態について観察した結果を表１に示した。なお、層厚はスリット４ｇから送出された塗工液７ｇのウェット層厚とした。

実施例８
実施例７の段差Ｘを１ｍｍとした以外は実施例７と同じ条件で、塗工を行った。結果を表１に示した。

実施例９
実施例７の段差Ｘを０．４ｍｍとし、スリット４ｈ、４ｇ、４ｆから送出される塗工液の各塗工層厚が順に５０μｍ、３００μｍ、５０μｍとなるように送出した以外は実施例７と同じ条件で、塗工を行った。結果を表１に示した。

実施例１０
実施例７の段差Ｘを３ｍｍとし、スリット４ｈ、４ｇ、４ｆから送出される塗工液の各塗工層厚が順に５０μｍ、３０００μｍ、５０μｍとなるように送出した以外は実施例７と同じ条件で、塗工を行った。結果を表１に示した。

比較例１
実施例１の傾斜角度θを１０°とした以外は実施例１と同じ条件で、塗工を行った。結果を表１に示した。

比較例２
実施例１の傾斜角度θを１１０°とした以外は実施例１と同じ条件で、塗工を行った。結果を表１に示した。

比較例３
実施例６の段差Ｘを４ｍｍとした以外は実施例６と同じ条件で、塗工を行った。結果を表１に示した。

比較例４
実施例７の傾斜角度θを１１０°とした以外は実施例７と同じ条件で、塗工を行った。結果を表１に示した。
［塗工面の状態］
塗工液を塗工後の塗工面の状態について、塗工スジが発生したものについては「スジ」、塗工スジの発生が見られなかったものについては「良好」、塗工液に気泡が同伴していたものは「空気同伴」と表現した。
［評価］
総合的な評価として、帯状支持体の搬送速度が４ｍ／ｍｉｎの時に、塗工面の状態が「良好」だったものを○とし、搬送速度を４ｍ／ｍｉｎ、７ｍ／ｍｉｎ、１０ｍ／ｍｉｎと変更した全ての場合においても塗工面の状態が「良好」だったものを特に◎とした。また、帯状支持体の搬送速度が４ｍ／ｍｉｎの場合に、塗工面に「スジ」又は「空気同伴」の発生したものについては×とした。

本発明で提案するダイ塗工装置のリップ先端部の形状 本発明で提案するダイ塗工装置のリップ先端部の形状 本発明で提案するダイ塗工装置のリップ先端部の形状 本発明で提案するダイ塗工装置のリップ先端部の形状 本発明で提案するダイ塗工装置のリップ先端部の形状 従来のダイ塗工装置のリップ先端部の形状 従来のダイ塗工装置のリップ先端部の形状 ダイ塗工装置の概念図 多層塗工用のダイ塗工装置の塗工液供給フロー図

１ａ 下流側バー
１ｂ 上流側バー
２ａ 下流側バーのリップ底面
３ａ 下流側バーのリップ外壁面
４ａ スリット
５ 帯状支持体
６ バックアップロール
７ａ 塗工液
８ ダイ
Ａ リップの先端部
θ リップの側端部の傾斜角度

Claims (6)

1. バックアップロールによって連続搬送される帯状支持体上の搬送方向に沿って上流側バーと下流側バーを重ね合わせることで塗工液を溜める為のポケット及び塗工液の送出経路であるスリットを形成するダイを用い、前記ダイのポケット内の塗工液を塗工液送出部であるスリット出口側より送出することで帯状支持体上に塗工するダイ塗工装置において、
   前記下流側バーにその幅方向に連続した断面末広がりの形状をしたリップを形成し、前記下流側バーのリップの最下流側の側端部の傾斜角度θが８０°であって、
   前記帯状支持体の搬送速度が４ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎ、前記塗工液の粘度が３０Ｐａ・ｓであって、
   前記下流側バーのリップの先端部よりも前記上流側バーのリップの先端部の高さが０.３ｍｍ〜３ｍｍ高く、
   前記帯状支持体上に塗工された多層のウェット層のうち少なくとも１層の厚さが３００μｍ〜３０００μｍであることを特徴とするダイ塗工装置。
2. 前記ダイの上流側バーと下流側バーの間にさらに１つ以上のバーを挟むことで２種類以上の塗工液を溜める２つ以上のポケット及び２種類以上の塗工液の送出経路である２つ以上のスリットを形成し、前記帯状支持体上に多層の塗工液のウェット層を形成する請求項１記載のダイ塗工装置。
3. 前記ダイの上流側バーと下流側バーの間に挟まれるバーのリップの先端部の高さを、前記下流側バーのリップの先端部よりも高く、前記上流側バーのリップの先端部よりも低くする請求項２記載のダイ塗工装置。
4. バックアップロールによって連続搬送される帯状支持体上の搬送方向に沿って上流側バーと下流側バーを重ね合わせることで塗工液を溜める為のポケット及び塗工液の送出経路であるスリットを形成するダイを用い、前記ダイのポケット内の塗工液を塗工液送出部であるスリット出口側より送出することで帯状支持体上に塗工するダイ塗工方法において、
   前記下流側バーにその幅方向に連続した断面末広がりの形状をしたリップを形成し、前記下流側バーのリップの最下流側の側端部の傾斜角度θが８０°であって、
   前記帯状支持体の搬送速度が４ｍ／ｍｉｎ〜１０ｍ／ｍｉｎ、前記塗工液の粘度が３０Ｐａ・ｓであって、
   前記下流側バーのリップの先端部よりも前記上流側バーのリップの先端部の高さが０.３ｍｍ〜３ｍｍ高く、
   前記帯状支持体上に塗工された多層のウェット層のうち少なくとも１層の厚さが３００μｍ〜３０００μｍであることを特徴とするダイ塗工方法。
5. 前記ダイの上流側バーと下流側バーの間にさらに１つ以上のバーを挟むことで２種類以上の塗工液を溜める２つ以上のポケット及び２種類以上の塗工液の送出経路である２つ以上のスリットを形成し、前記帯状支持体上に多層の塗工液のウェット層を形成する請求項４記載のダイ塗工方法。
6. 前記ダイの上流側バーと下流側バーの間に挟まれるバーのリップの先端部の高さを、前記下流側バーのリップの先端部よりも高く、前記上流側バーのリップの先端部よりも低くする請求項５記載のダイ塗工方法。