JP5188921B2 - 液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材及びその製造方法並びに液状物保持板材 - Google Patents

Description

本発明は、例えば中空部に蓄熱剤や水が収容されて蓄熱用板材や断熱用板材として使用される液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材及びその製造方法並びに液状物保持板材に関するものである。

一般に、熱可塑性樹脂は金属に比べて軽量であるという長所を有しているが、その反面強度や剛性が低いという欠点があるため、ハニカム構造などを採ってその欠点を補うように工夫されている。このようなハニカム構造では内部に空間部を有していることから、断熱性などの物性向上を図ることができる。

この種の材料として、熱可塑性樹脂に積層部が形成された複層板であって、該複層板の端部構造に特徴を有する材料が知られている（例えば、特許文献１を参照）。すなわち、係る複層板は、熱可塑性樹脂からなる基材と、該基材に積層一体化された積層部とからなる複層構造を有し、基材の端部が積層部側に向けて起立している端部構造を備えている。そして、前記基材は、中空リブ構造が連続形成されたダンボール構造、すなわち連続的に形成された中空構造を有している。この複層板によれば、軽量で強度が優れ、断熱性にも優れている。
特開２００７−３３１３８９号公報（第２頁、第３頁及び第６頁）

前記特許文献１に記載されている複層板では、起立した端部の先端が積層部の表層側へ傾斜しているため中空リブ構造への異物の侵入を防止でき、防塵性も付与することができるが、中空部に水や蓄熱剤等の液状物を収容することは想定されていないことから、そのシール性が不十分であった。さらに、複層板の端部の構造は、複層板を端部で切断する際に、その端部が加熱押圧されることで形成されるものであり、その端部の起立した部分が積層部の表層に密着されているものではない。そのため、複層板の端部におけるシール性に欠けるという問題があった。

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的とするところは、十分な強度を発揮することができると共に、周縁部におけるシール性に優れた液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材及びその製造方法並びに液状物保持板材を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材は、中空錐台状をなす突起体が千鳥状に設けられた一対の熱可塑性樹脂シート状物が対向する前記突起体同士を固着してなる芯材の両面に熱可塑性樹脂表面材を貼り合せた熱可塑性樹脂板材の全周縁部に、中心から周縁方向に向かって傾斜部とシール部が順次形成され、前記熱可塑性樹脂シート状物間及び周縁部内に中空部を有し、前記シール部の幅は２〜２０ｍｍに設定されていることを特徴とする。

請求項２に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材は、請求項１に係る発明において、前記熱可塑性樹脂シート状物に対する熱可塑性樹脂表面材の目付量の比が１〜３であることを特徴とする。

請求項３に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材は、請求項１又は請求項２に係る発明において、前記中空部の占める容積率が３０〜７０％であることを特徴とする。
請求項４に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材は、請求項１から請求項３のいずれか１項に係る発明において、前記傾斜部の傾斜角度は３０〜６０°であることを特徴とする。

請求項５に記載の液状物保持板材は、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材と液状物とを有する液状物保持板材であって、前記液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材は、中空錐台状をなす突起体が千鳥状に設けられた一対の熱可塑性樹脂シート状物が対向する前記突起体同士を固着してなる芯材の両面に熱可塑性樹脂表面材を貼り合せた熱可塑性樹脂板材の全周縁部に、中心から周縁方向に向かって傾斜部とシール部が順次形成され、前記熱可塑性樹脂シート状物間及び周縁部内に中空部を有してなり、前記中空部に前記液状物が収容されていることを特徴とする。
請求項６に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法では、中空錐台状をなす突起体が設けられた一対の熱可塑性樹脂シート状物が対向する前記突起体同士を固着してなる芯材の両面に熱可塑性樹脂表面材を貼り合せた熱可塑性樹脂板材の全周縁部に、中心から周縁方向に向かって傾斜部とシール部が順次形成され、前記熱可塑性樹脂シート状物間及び周縁部内に中空部を有している液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法であって、前記熱可塑性樹脂板材を調製する工程（１）と、前記熱可塑性樹脂板材の周縁部を圧潰して傾斜部を形成する工程（２）と、前記傾斜部の周縁を熱融着してシール部を形成する工程（３）と、前記シール部の全周縁を切断する工程（４）とを備えることを特徴とする。

請求項７に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法では、請求項６に係る発明において、前記工程（２）と工程（３）を同時に行うことを特徴とする。
請求項８に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法では、請求項６に係る発明において、前記工程（２）〜工程（４）を同時に行うことを特徴とする。

請求項９に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法では、請求項６から請求項８のいずれか１項に係る発明において、前記工程（４）において、シール部の幅を２〜２０ｍｍに設定することを特徴とする。

請求項１０に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法では、請求項６から請求項９のいずれか１項に係る発明において、前記工程（３）において、熱融着は、熱可塑性樹脂の融点Ｔに対し、（Ｔ−５０）〜（Ｔ−３０）℃の温度範囲内で、かつ、５〜２５ＭＰａの圧力条件下で行われることを特徴とする。

本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に係る発明の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材は、中空錐台状をなす突起体が千鳥状に設けられた一対の熱可塑性樹脂シート状物が、対向する突起体同士を固着してなる芯材の両面に熱可塑性樹脂表面材を貼り合せた熱可塑性樹脂板材により形成されている。このため、芯材は千鳥状に配置された突起体によって強度が確保され、さらに芯材両面の熱可塑性樹脂表面材により一層の強度向上が図られる。また、熱可塑性樹脂板材の全周縁部に、中心から周縁方向に向かって傾斜部とシール部が順次形成されていることから、このシール部によって周縁部におけるシール性の向上を図ることができる。このシール部の幅は、２〜２０ｍｍに設定されていることで、シール部によるシール性を十分に発揮することができる。そして、前記熱可塑性樹脂シート状物間及び周縁部内に形成された中空部に水や蓄熱剤等の液状物を収容することができる。

従って、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材は、十分な強度を発揮することができると共に、周縁部におけるシール性に優れている。
請求項２に係る発明では、熱可塑性樹脂シート状物に対する熱可塑性樹脂表面材の目付量の比が１〜３に設定されている。このため、請求項１に係る発明の効果に加えて、強度の向上を図ることができると共に、シール部によるシール性を向上させることができる。

請求項３に係る発明では、中空部の占める容積率が３０〜７０％という適度な範囲である。そのため、中空部の容積を十分に確保しつつ、請求項１又は請求項２に係る発明の効果を発揮することができる。

請求項４に係る発明では、傾斜部の傾斜角度は３０〜６０°という４５°前後の範囲である。従って、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加えて、傾斜角度が極端な場合に見られる熱可塑性樹脂表面材の折れ曲がりや破れを抑制することができる。

請求項５に係る発明の液状物保持板材では、前記液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の中空部に液状物が収容されている。従って、中空部に例えば水、蓄熱剤等の液状物が収容されることにより、断熱効果や蓄熱効果を発揮することができる。

請求項６に係る発明の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法では、熱可塑性樹脂板材を調製する工程（１）と、熱可塑性樹脂板材の周縁部を圧潰して傾斜部を形成する工程（２）と、該傾斜部の周縁を熱融着してシール部を形成する工程（３）と、該シール部の全周縁を切断する工程（４）とを備える。そのため、前記効果を奏する液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材を効率良く製造することができる。

請求項７に係る発明では、工程（２）と工程（３）を同時に行う。従って、１工程を省略することができ、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造効率を向上させることができる。

請求項８に係る発明では、工程（２）〜工程（４）を同時に行う。その結果、２工程を省略することができ、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造効率を一層向上させることができる。

請求項９に係る発明では、工程（４）においてシール部の幅を２〜２０ｍｍに設定する。このため、請求項６から請求項８のいずれかに係る発明の効果に加えて、シール性を十分に発揮することができる液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材を簡単に製造することができる。

請求項１０に係る発明では、工程（３）において、熱融着は、熱可塑性樹脂の融点Ｔに対し、（Ｔ−５０）〜（Ｔ−３０）℃の温度範囲内で、かつ、５〜２５ＭＰａの圧力条件下で行われる。従って、請求項６から請求項９のいずれかに係る発明の効果に加え、使用する熱可塑性樹脂に対して適切な熱融着の温度及び圧力を設定することができ、シール部による十分なシール性を確保することができる。

以下、本発明の最良と思われる実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１に示すように、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０は、平面正方形状をなす四角板状に形成されている。図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、ポリプロピレン樹脂製の熱可塑性樹脂シート状物１１は、その一方の面（上面）に中空円錐台状に突出形成された多数の突起体１２が一定間隔をおいて千鳥状に配置されている。各突起体１２は、底部１２ａ側に開口部１３を有する中空状をなし、頂部１２ｂから底部１２ａにかけて直径が次第に増大するテーパ状に形成されている。係るテーパ角度は、好ましくは４０〜８０°、より好ましくは６０〜７５°である。このテーパ角度が４０°未満の場合及び８０°を超える場合には突起体１２の耐圧性が低下する。

突起体１２は通常その頂部１２ｂの直径が１〜４ｍｍ、底部１２ａの直径が３〜１６ｍｍ及び高さが３〜１３ｍｍに設定される。また、突起体１２間の間隔は、１０ｍｍ以下であることが好ましい。突起体１２間の間隔が１０ｍｍを超えると、熱可塑性樹脂シート状物１１の耐圧性が低下して変形しやすくなる。熱可塑性樹脂シート状物１１の厚さは、０．１〜１ｍｍであることが好ましい。この厚さが０．１ｍｍより薄い場合には十分な剛性が得られず、所望とする突起体１２が得られなくなり、１ｍｍより厚い場合には突起体１２の成形が難しくなる。

この突起体１２の形状は中空錐台状であればよく、中空四角錐台状、中空六角錐台状等の中空角錐台状であってもよい。図４（ｃ）は、この熱可塑性樹脂シート状物１１を上下逆にして示す斜視図である。該熱可塑性樹脂シート状物１１は、熱可塑性樹脂シートをロール成形機等の成形機を使用し、一方の面に突起体１２が形成されるように常法に従って成形されたものである。これら一対の熱可塑性樹脂シート状物１１は、対向する前記突起体１２の頂部１２ｂ同士を熱融着して固着することにより芯材１４が形成される。

図３に示すように、芯材１４の両面にはポリプロピレン樹脂製の熱可塑性樹脂表面材１５が熱融着により貼り合されて熱可塑性樹脂板材１６が形成されている。前記熱可塑性樹脂シート状物１１及び熱可塑性樹脂表面材１５を形成する熱可塑性樹脂は特に制限されるものではなく、各種の熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−プロピレン共重合樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂のうち、その物性、成形性、コスト等のバランスを考慮するとポリオレフィン系樹脂特にポリプロピレン樹脂が好ましく、自己消火性等の性能が要求される場合にはポリカーボネート樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂には、強度、剛性等の性能を高めるために、炭酸カルシウム、タルク等の無機充填剤を配合することができる。熱可塑性樹脂には、その他難燃剤、紫外線吸収剤、熱線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、滑剤、帯電防止剤、顔料等の添加剤を配合することができる。

熱可塑性樹脂シート状物１１と熱可塑性樹脂表面材１５とは、熱融着により貼り合せたときの接合強度を高めるために、相溶性を有する同質材料を使用することが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂シート状物１１と熱可塑性樹脂表面材１５とを共にオレフィン系樹脂により形成することが好ましい。この場合、熱融着時における温度及び圧力の条件を容易に設定できると共に、熱融着後の接合強度の向上を図ることができる。

図１及び図２に示すように、熱可塑性樹脂板材１６の全周縁部には、中心から周縁方向に向かって傾斜部１７とシール部１８が順次形成されている。傾斜部１７は芯材１４の中央線（突起体１２の頂部１２ｂ接合部の中央を結ぶ線）に対して傾斜角度θだけ傾斜し、シール部１８は芯材１４の中央線に沿って延びている。熱可塑性樹脂板材１６とシール部１８との間に傾斜部１７を設けることにより、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の周縁部における傷の発生や破れの発生を抑えるという補強効果を発揮することができる。

前記傾斜部１７は熱可塑性樹脂板材１６の周縁部を圧潰することにより所定の傾斜角度θに形成される。この傾斜角度θは３０〜６０°であることが好ましい。傾斜角度θが３０°未満の場合には、シール部１８が長くなり、そのシール部１８が曲がりやすくなったり、損傷を受けやすくなったりして好ましくない。一方、６０°を超える場合には、突起体１２の影響で熱可塑性樹脂表面材１５が破れやすくなる傾向を示す。

前記シール部１８は、傾斜部１７より外周部を熱融着することにより形成される。このシール部１８の幅は、シール性を確保するために２〜２０ｍｍであることが好ましい。シール部１８の幅が２ｍｍに満たない場合、シール部１８のシール性が不足し、液漏れのおそれがある。その一方、シール部１８の幅が６ｍｍを超える場合、シール性は十分に確保できるが、シール部１８の幅が長くなり過ぎて取扱性が悪くなる。

前記熱可塑性樹脂シート状物１１に対する熱可塑性樹脂表面材１５の目付量の比は、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の強度を保持し、シール性を高めるために１〜３に設定される。係る目付量の比が１を下回るときには、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０のシール部１８の厚さが薄くなり、シール性が低下する。一方、目付量の比が３を上回るときには、芯材１４の強度が熱可塑性樹脂表面材１５の強度に比べて不足すると共に、シール部１８の厚さが厚くなり、シール性も低下する。

液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０において、熱可塑性樹脂シート状物１１間及び周縁部内には中空部１９が形成され、水、蓄熱剤等の液状物が収容されるようになっている。この中空部１９の占める容積率は３０〜７０％であることが好ましい。容積率が３０％に満たない場合、中空部１９に収容される液状物の収容量が少なく、容積効率が悪くなって好ましくない。一方、容積率が７０％を超える場合、中空部１９に収容される液状体の収容量は十分であるが、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の強度が低下して好ましくない。なお、熱可塑性樹脂シート状物１１と熱可塑性樹脂表面材１５との間（突起体１２が形成されていない部分）には空隙部２５が形成され、断熱機能、蓄熱機能などを高めることができるように構成されている。なお、前記芯材１４の両面に熱可塑性樹脂表面材１５が接合されることにより、空隙部２５が熱可塑性樹脂表面材１５で塞がれるため、熱可塑性樹脂板材１６の表面が平坦になって取扱性が良好となる。

また、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０では、シール部１８の破壊強度は実用上１〜２ＭＰａであることが好ましい。この破壊強度が１ＭＰａ未満の場合には、シール部１８の強度が不足し、中空部１９に液状物を収容して使用したときシール部１８が損傷を受けるおそれがある。その一方、破壊強度が２ＭＰａを超える場合には、熱可塑性樹脂シート状物１１や熱可塑性樹脂表面材１５を厚くしなければならず、加工性が悪くなると共に、シール性も低下する。

液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の中空部１９に液状物が収容されて液状物保持板材２０が構成される。液状物としては、水、蓄熱剤等が用いられる。この場合、例えば液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の隅に位置するシール部１８を切り落とし、そこから液状物を注入し、注入後その部分を熱融着して封止することにより液状物保持板材２０を構成することができる。また、図５（ａ）に示すように、横型のジョイント２１を液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の一側縁及び他側縁に取付けて供給口及び排出口とし、図５（ｂ）に示すように、それらのジョイント２１にホース２２を取着する。係る供給口から液状物を注入し、排出口から排出するようにして液状物保持板材２０を構成することができる。この場合、ジョイント２１及びホース２２の延びる方向は、液状物保持板材２０の表面の延びる方向と同一方向である。

さらに、図６（ａ）に示すように、縦型のジョイント２３を液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の一側面及び他側面に取付けて供給口及び排出口とし、図６（ｂ）に示すように、それらのジョイント２３にホース２２を取着する。係る供給口から液状物を注入し、排出口から排出するようにして液状物保持板材２０を構成することもできる。この場合、ジョイント２３及びホース２２の延びる方向は、液状物保持板材２０の上面と直交する方向となる。そして、液状物として水や蓄熱剤を用いることにより、液状物保持板材２０を断熱材、蓄熱材、保温材等として利用することができる。

次に、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の製造方法について説明する。
液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の製造方法は、熱可塑性樹脂板材１６を調製する工程（１）と、熱可塑性樹脂板材１６の周縁部を圧潰して傾斜部１７を形成する工程（２）と、傾斜部１７の周縁を熱融着してシール部１８を形成する工程（３）と、シール部１８の全周縁を切断する工程（４）とにより構成されている。

工程（１）においては、図７（ａ）に示すように、一対の熱可塑性樹脂シート状物１１の突起体１２の頂部１２ｂを対向させ、両突起体１２の頂部１２ｂ同士を突き合せて熱融着することにより芯材１４を調製する。その後、図７（ｂ）に示すように、芯材１４の両面に熱可塑性樹脂表面材１５を熱融着して貼り合せることにより熱可塑性樹脂板材１６を調製する。

工程（２）では、図７（ｃ）に示すように、工程（１）で得られた熱可塑性樹脂板材１６の周縁部を、所定角度のテーパ面２６及びシール面２７をもつ金属製枠２８で圧潰して所定の傾斜角度θを有する傾斜部１７を形成する。

工程（３）においては、図７（ｄ）に示すように、上記傾斜部１７の周縁部を前記金属製枠２８のシール面２７で熱融着することによりシール部１８を形成する。
工程（４）では、図７（ｄ）に示すように、シール部１８の全周縁の切断箇所２４を切断刃２９によって切断することにより、図２及び図１に示すような液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０を製造する。

前記工程（２）と工程（３）とは、上記テーパ面２６及びシール面２７をもつ金属製枠２８を用いて同時に行うことができる。このとき、熱可塑性樹脂板材１６の周縁部に傾斜部１７が形成されると同時に、その周縁部にシール部１８が形成される。

さらに、前記工程（２）〜工程（４）は、上記金属製枠２８のシール面２７より周縁部に切断刃２９を備えることにより、これらの工程（２）〜工程（４）を同時に行うことができる。このとき、熱可塑性樹脂板材１６の周縁部に傾斜部１７及びシール部１８が形成されると同時に、シール部１８の周縁部が切断刃２９により切断箇所２４で切断される。

液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の製造方法においては、傾斜部１７の傾斜角度θは好ましくは３０〜６０°に設定され、シール部１８の幅は好ましくは２〜２０ｍｍに設定される。

前記工程（３）において、熱融着は、熱可塑性樹脂の融点Ｔに対し、（Ｔ−５０）〜（Ｔ−３０）℃の温度範囲内で、かつ５〜２５ＭＰａの圧力条件下で行うことが好ましい。熱可塑性樹脂がポリプロピレンの場合には、融点が例えば１６４℃（Ｔ＝１６４）であるため、熱融着の温度は１１４〜１３４℃である。このような温度及び圧力の条件下に熱融着を行うことにより、シール部１８のシール性を十分に得ることができると共に、シール部１８を短時間で形成することができる。

熱融着時の温度が（Ｔ−５０）℃を下回る場合には、温度が低くなり過ぎて熱可塑性樹脂の溶融が不十分になり、熱融着による接合強度が低下する。その一方、熱融着時の温度が（Ｔ−３０）℃を上回る場合には、温度が高くなり過ぎてシール部１８が変形したり、熱可塑性樹脂が劣化したりして好ましくない。

また、熱融着時の圧力が５ＭＰａより低い場合、熱融着が良好に行われず、熱融着によるシール部１８の接合強度が低下する。一方、熱融着時の圧力が２５ＭＰａより高い場合、シール部１８が潰れやすく、所定の厚さを維持することができなくなり、シール性が低下する。

以上の実施形態によって発揮される作用及び効果を以下にまとめて記載する。
・ 本実施形態の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０は、中空錐台状をなす突起体１２が千鳥状に設けられた一対の熱可塑性樹脂シート状物１１が、対向する突起体１２同士を固着してなる芯材１４の両面に熱可塑性樹脂表面材１５を貼り合せた熱可塑性樹脂板材１６により形成されている。このため、芯材１４は千鳥状に均等配置された突起体１２により、均等な強度及び剛性を発揮することができると共に、圧縮性能や曲げ性能の向上を図ることができる。その上、芯材１４両面の熱可塑性樹脂表面材１５により、熱可塑性樹脂板材１６の強度、剛性等の機械的物性の向上を図ることができる。

また、熱可塑性樹脂板材１６の全周縁部に、中心から周縁方向に向かって傾斜部１７とシール部１８が順次形成されていることから、このシール部１８によってシール性の向上を図ることができる。しかも、中空部１９及び空隙部２５によって軽量化を図ることができる。そして、前記熱可塑性樹脂シート状物１１間及び周縁部内に形成された中空部１９に水や蓄熱剤等の液状物を収容することができる。この中空部１９は液状物保持板材２０中に均一に形成されているため、液状物を液状物保持板材２０中で均一に収容することができる。

従って、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０は、十分かつ均等な強度を発揮することができると共に、周縁部におけるシール性に優れている。
・ 熱可塑性樹脂シート状物１１に対する熱可塑性樹脂表面材１５の目付量の比を１〜３に設定することにより、強度の向上を図ることができると共に、シール部１８によるシール性を向上させることができる。

・ 前記中空部１９の占める容積率が３０〜７０％という適度な範囲であることにより、中空部１９の容積を十分に確保しつつ、前記効果を発揮することができる。
・ 前記傾斜部１７の傾斜角度θは３０〜６０°という４５°前後の範囲であることにより、傾斜角度θが極端な場合に見られる熱可塑性樹脂表面材１５の折れ曲がりや破れを抑制することができる。

・ 前記シール部１８の幅を２〜２０ｍｍに設定することにより、シール部１８によるシール性を十分に発揮することができる。
・ 液状物保持板材２０では、前記液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の中空部１９に液状物、例えば水、蓄熱剤等を収容することにより、断熱効果や蓄熱効果を発揮することができる。

・ 液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の製造方法では、熱可塑性樹脂板材１６を調製する工程（１）と、熱可塑性樹脂板材１６の周縁部を圧潰して傾斜部１７を形成する工程（２）と、該傾斜部１７の周縁を熱融着してシール部１８を形成する工程（３）と、該シール部１８の全周縁を切断する工程（４）とを備える。そのため、前記効果を奏する液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０を効率良く製造することができる。

・ 前記工程（２）と工程（３）を同時に行うことにより、１工程を省略することができ、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の製造効率を向上させることができる。
・ 前記工程（２）〜工程（４）を同時に行うことにより、２工程を省略することができ、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の製造効率を一層向上させることができる。

・ 前記工程（３）において、熱融着を、熱可塑性樹脂の融点Ｔに対し、（Ｔ−５０）〜（Ｔ−３０）℃の温度範囲内で、かつ、５〜２５ＭＰａの圧力条件下で行うことにより、使用する熱可塑性樹脂に対して適切な熱融着の温度及び圧力を設定することができ、シール部１８による十分なシール性を確保することができる。

以下、前記実施形態を具体化した実施例及び比較例について説明するが、本発明はそれらの実施例に限定されるものではない。
（実施例１〜３）
熱可塑性樹脂シート状物１１を形成する熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン樹脂にタルクを１０質量％添加して混合したものを使用した。この熱可塑性樹脂を２台の溶融押出装置にそれぞれ供給し、Ｔダイより溶融樹脂をシート状に押出し、真空チャンバー内に回転可能に配置された上下一対のエンボスローラの周面に溶融樹脂シートを真空吸着させた。続いて、該エンボスローラを回転させることにより、エンボスローラに突設されたピン形状に応じた突起体１２を有する一対の熱可塑性樹脂シート状物１１を得た。続いて、両エンボスローラの接線位置で突起体１２の頂部１２ｂを熱融着して一体化し、芯材１４を得た。

係る突起体１２は中空円錐台状に形成し、千鳥状に配置した。突起体１２の底部１２ａ直径を６ｍｍ、頂部１２ｂ直径を２ｍｍ及び高さを６ｍｍとした。また、突起体１２間の間隔を２ｍｍに設定した。なお、熱可塑性樹脂シート状物１１の厚さは０．５ｍｍである。次いで、芯材１４の両面に熱可塑性樹脂表面材１５として前記熱可塑性樹脂シート状物１１を形成する熱可塑性樹脂と同じポリプロピレン樹脂を厚さ０．５ｍｍのシート状に押出して熱融着することにより熱可塑性樹脂板材１６を得た。これら熱可塑性樹脂シート状物１１及び熱可塑性樹脂表面材１５の目付量（ｇ／ｍ^２）及びその比を表１に示すように設定した。

次に、前記熱可塑性樹脂板材１６を調製する工程（１）、熱可塑性樹脂板材１６の周縁部を圧潰して傾斜部１７を形成する工程（２）、傾斜部１７の周縁を熱融着してシール部１８を形成する工程（３）及びシール部１８の全周縁を切断箇所２４で切断する工程（４）を経て液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０を調製した。この場合、上記工程（２）及び工程（３）を、前述したテーパ面２６及びシール面２７をもつ金属製枠２８を使用することにより同時に行った。この液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０を得る際の加工性及びシール部１８のシール性を評価し、その結果を表１に示した。

表１に示した結果より、実施例１〜３では、目付量の比が１．１〜２．０の範囲であったため、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の製造工程における加工性はいずれも良好であり、得られたシール部１８のシール性も良好であった。
（実施例４〜６）
実施例４〜６では、実施例１において、前記突起体１２の頂部１２ｂの直径及び底部１２ａの直径を変化させることにより、中空部１９の容積率を表２に示すように設定した。得られた液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０について、そのシール部１８のシール性を評価し、その結果を表２に示した。

表２に示したように、これらの実施例４〜６では、中空部１９の容積率を５１〜６５％に設定したため、中空部１９に液状物を十分に収容することができると共に、シール部１８によるシール性も良好であった。
（実施例７〜９）
傾斜部１７の傾斜角度θを実施例７では４５°、実施例８では３０°及び実施例９では６０°に設定した。また、熱融着の圧力は１０ＭＰａ、温度は１２０〜１３０℃及びシール部１８の幅は６ｍｍに設定した。得られた液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０について、そのシール部１８のシール性を評価し、その結果を表３に示した。

表３に示した結果より、実施例７〜９ではいずれも液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材１０の製造を円滑に行うことができると共に、シール部１８のシール状態はいずれも良好であった。すなわち、シール部１８は透明で、１枚のシート状になっていた。

なお、前記各実施形態を次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記傾斜部１７は、熱可塑性樹脂板材１６の周縁部の全体に渡って一定の傾斜角度θに設定する必要はなく、その一部について傾斜角度θを変更してもよい。また、傾斜部１７の両端部を円弧状又は面取り状に形成することもできる。

・ 前記２枚の熱可塑性樹脂シート状物１１として、種類の異なる材料を用いたり、厚さが異なるように構成したり、突起体１２の形状が異なるように構成したりすることも可能である。

・ 前記空隙部２５に液状物を収容できるように構成することも可能である。この場合、液状物保持板材２０の断熱効果、蓄熱効果などを調整することができる。
・ 前記液状物として、エチレングリコール、プロピレングリコール等のグリコール類を用いることもできる。

・ 前記液状物として、上記以外にも、蓄冷剤、不凍液、温度を調整した温水・冷水のほか、着色剤、防カビ剤、防垢剤、消臭剤、凍結防止剤等の機能性物質を水に添加した機能性物質含有水も、適宜、各種用途（蓄冷用板材、インテリア用板材等）に応じて用いてもよい。

・ 前記熱可塑性樹脂表面材１５として、熱可塑性樹脂の発泡体を使用して断熱性や蓄熱性を高めるように構成することもできる。また、熱可塑性樹脂表面材１５の表面に、必要に応じて、適宜、公知の各種機能層（防汚、帯電防止、スリップ防止、接着、着色、導電、難燃、紫外線吸収、熱線吸収、光安定、酸化防止、劣化防止、親水、撥水等の機能をもつ層）を形成し、積層構造にしてもよい。

次に、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
〇 前記熱可塑性樹脂シート状物と熱可塑性樹脂表面材とは相溶性を有する同質材料で構成されていることを特徴とする液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材。このように構成した場合、熱可塑性樹脂シート状物と熱可塑性樹脂表面材との接合強度を高めることができると共に、熱可塑性樹脂シート状物と熱可塑性樹脂表面材とを熱融着によって容易に接合することができる。

〇 前記突起体は、熱可塑性樹脂シート状物の全面に均等に配置されていることを特徴とする液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材。このように構成した場合、液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の中空部を均等に形成することができると共に、強度及び剛性を均等に発現することができ、捩れを抑制することができる。

〇 前記液状物は水又は蓄熱剤であることを特徴とする液状物保持板材。このように構成した場合、液状物保持板材を断熱材、蓄熱材、保温材等として有効に利用することができる。

実施形態における液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材を示す斜視図。 液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の周縁部を示す断面図。 液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の中央部を示す断面図。 （ａ）は突起体が設けられた熱可塑性樹脂シート状物を示す斜視図、（ｂ）は突起体を有する熱可塑性樹脂シート状物の断面図及び（ｃ）は突起体を有する熱可塑性樹脂シート状物を上下逆にして示す斜視図。 （ａ）は液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の周縁部に液状物の供給口又は排出口となるジョイントを取付けた状態を示す部分平面図及び（ｂ）はそのジョイントにホースを取着した状態を示す部分平面図。 （ａ）は液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の周縁部に液状物の供給口又は排出口となる別のジョイントを取付けた状態を示す部分斜視図及び（ｂ）はそのジョイントにホースを取着した状態を示す部分斜視図。 液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造工程を示す図であって、（ａ）は突起体を有する一対の熱可塑性樹脂シート状物を接合した芯材を示す断面図、（ｂ）は芯材の両面に熱可塑性樹脂表面材を接合した熱可塑性樹脂板材を示す断面図、（ｃ）は熱可塑性樹脂板材の周縁部に傾斜部を設けた状態を示す断面図及び（ｄ）は傾斜部の周縁にシール部を設けた状態を示す断面図。

符号の説明

１０…液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材、１１…熱可塑性樹脂シート状物、１２…突起体、１４…芯材、１５…熱可塑性樹脂表面材、１６…熱可塑性樹脂板材、１７…傾斜部、１８…シール部、１９…中空部、２０…液状物保持板材、θ…傾斜角度。

Claims (10)

1. 中空錐台状をなす突起体が千鳥状に設けられた一対の熱可塑性樹脂シート状物が対向する前記突起体同士を固着してなる芯材の両面に熱可塑性樹脂表面材を貼り合せた熱可塑性樹脂板材の全周縁部に、中心から周縁方向に向かって傾斜部とシール部が順次形成され、前記熱可塑性樹脂シート状物間及び周縁部内に中空部を有し、前記シール部の幅は２〜２０ｍｍに設定されていることを特徴とする液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材。
2. 前記熱可塑性樹脂シート状物に対する熱可塑性樹脂表面材の目付量の比が１〜３であることを特徴とする請求項１に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材。
3. 前記中空部の占める容積率が３０〜７０％であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材。
4. 前記傾斜部の傾斜角度は３０〜６０°であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材。
5. 液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材と液状物とを有する液状物保持板材であって、
   前記液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材は、
   中空錐台状をなす突起体が千鳥状に設けられた一対の熱可塑性樹脂シート状物が対向する前記突起体同士を固着してなる芯材の両面に熱可塑性樹脂表面材を貼り合せた熱可塑性樹脂板材の全周縁部に、中心から周縁方向に向かって傾斜部とシール部が順次形成され、前記熱可塑性樹脂シート状物間及び周縁部内に中空部を有してなり、
   前記中空部に前記液状物が収容されていることを特徴とする液状物保持板材。
6. 中空錐台状をなす突起体が設けられた一対の熱可塑性樹脂シート状物が対向する前記突起体同士を固着してなる芯材の両面に熱可塑性樹脂表面材を貼り合せた熱可塑性樹脂板材の全周縁部に、中心から周縁方向に向かって傾斜部とシール部が順次形成され、前記熱可塑性樹脂シート状物間及び周縁部内に中空部を有している液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法であって、
   前記熱可塑性樹脂板材を調製する工程（１）と、
   前記熱可塑性樹脂板材の周縁部を圧潰して傾斜部を形成する工程（２）と、
   前記傾斜部の周縁を熱融着してシール部を形成する工程（３）と、
   前記シール部の全周縁を切断する工程（４）と
   を備えることを特徴とする液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法。
7. 前記工程（２）と工程（３）を同時に行うことを特徴とする請求項６に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法。
8. 前記工程（２）〜工程（４）を同時に行うことを特徴とする請求項６に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法。
9. 前記工程（４）において、シール部の幅を２〜２０ｍｍに設定することを特徴とする請求項６から請求項８のいずれか１項に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法。
10. 前記工程（３）において、熱融着は、熱可塑性樹脂の融点Ｔに対し、（Ｔ−５０）〜（Ｔ−３０）℃の温度範囲内で、かつ、５〜２５ＭＰａの圧力条件下で行われることを特徴とする請求項６から請求項９のいずれか１項に記載の液状物保持用熱可塑性樹脂中空板材の製造方法。

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