JP5188577B2 - 感熱記録材料用粉末混合物、ならびに感熱記録材料用粉末混合物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱の印加により発色が得られる、高感度の感熱記録材料に関する。また、本発明は、分散媒への分散および分散後の基材への塗工により高感度の感熱記録材料が得られる感熱記録材料用粉末混合物とその製造方法、ならびに基材への塗工により高感度の感熱記録材料が得られる感熱記録材料塗工液に関する。

近年、情報記録分野において、各種の記録材料が研究、開発、実用化されている。その一種に感熱記録材料があり、感熱記録材料は、（１）加熱プロセスのみによる簡易な画像の記録が可能であり、（２）記録に必要な装置のメカニズムがシンプルなため、装置のコンパクト化が容易であり、（３）材料の取扱性に優れかつ安価である、などの利点を有する。このため、感熱記録材料は、情報処理分野（例えば、卓上計算機、コンピューターのアウトプット）、医療計測分野（例えば計測器のレコーダー）、通信分野（例えばファクシミリ）、交通分野（例えば乗車券、入場券の自動券売機）、事務機器分野（例えば複写機）、流通分野（例えばＰＯＳシステムのラベル）などの各種分野において幅広く使用されている。

感熱記録材料には、高濃度の発色が速やかに得られること、ならびに発色により形成された画像および地肌の堅牢性が高いことが要求される。前者は、高感度な感熱記録材料であること、と言い換えることができる。高感度な感熱記録材料を得る方法として、例えば、顕色剤（顕色剤は、熱の印加に伴って染料（発色剤）の化学構造を変化させ、染料を発色させる作用を有する）の低融点化、あるいは染料および顕色剤と共融し、感熱記録材料としての融点を降下させる増感剤の添加がある。また、感熱記録材料は、従来、別々に調製された染料粒子の分散液と顕色剤粒子の分散液との混合液である塗工液を基材に塗工して形成されるが、これまで、染料粒子の微細化ならびに分散剤の改良による感熱記録材料の高感度化が進められてきた（特開昭58-179691号公報、特開平8-48076号公報、特開平11-321103号公報参照）。

特開昭58-179691号公報 特開平8-48076号公報 特開平11-321103号公報

染料粒子の微細化によって、確かに、感熱記録材料の高感度化が達成される。しかし、本発明者らの検討によれば、染料粒子の粒径を微細にするほど、塗工液の粘度安定性（特に流通、保管時など、塗工液が放置された時の粘度安定性）が低下し、塗工液が経時的に増粘したり、分散質である染料粒子の再凝集もしくは沈降が進行したりする。また、染料粒子および顕色剤粒子間の反応によって、経時的に着色が生じやすい。

本発明者らは鋭意検討の結果、染料および顕色剤を、それぞれの分散液（染料分散液および顕色剤分散液）を乾燥させることで個別に粉末（染料粉末および顕色剤粉末）とし、この粉末を混合した粉末混合物として流通、保管させ、当該混合物を後の任意の時点（例えば基材への塗工時）で分散媒に再分散させて塗工液とする手法を着想した。

即ち、本発明の感熱記録材料用粉末混合物は、染料粒子と分散剤とを含み、前記分散剤の含有量が前記染料粒子１００重量部に対して５〜１５０重量部である染料分散液を乾燥して得た染料粉末と、顕色剤粒子と分散剤とを含む顕色剤分散液を乾燥して得た顕色剤粉末と、を含む。

本発明の感熱記録材料用粉末混合物の製造方法は、染料粒子と分散剤とを含み、前記分散剤の含有量が前記染料粒子１００重量部に対して５〜１５０重量部である染料分散液を噴霧乾燥して染料粉末を形成し、顕色剤粒子と分散剤とを含む顕色剤分散液を噴霧乾燥して顕色剤粉末を形成し、前記形成した染料粉末および顕色剤粉末を混合して粉末混合物とする方法である。

本発明の粉末混合物は良好な分散性を有しており、分散媒への分散によって感熱記録材料塗工液となる。本発明の粉末混合物は流通、保管時の安定性（保存安定性）が高く、分散質、特に染料粒子の凝集が、当該粒子が微細である場合にも生じにくい。換言すれば、流通、保管後に、当該混合物の分散媒への分散により塗工液とした場合においても、分散質、特に染料粒子の粒子径が増大しにくく、高感度の感熱記録材料を実現できる。また、本発明の粉末混合物は着色が生じにくく、流通、保管後においても、白色度が高い塗工液および感熱記録材料が得られる。さらに粉末混合物であるため、従来の塗工液に比べて取扱性、輸送性に優れる。

なお、従来の塗工液、即ち、別々に調製された染料粒子の分散液と顕色剤粒子の分散液との混合液を乾燥させた場合には、このような効果を得ることはできない。

実施例において作製した染料粒子の平均粒子径（再分散前および再分散後）ならびに感熱記録紙の発色感度の評価結果を示す図である。

（感熱記録材料用粉末混合物）
本発明の粉末混合物は、染料粒子と分散剤とを含む染料分散液を乾燥して得た染料粉末と、顕色剤粒子と分散剤とを含む顕色剤分散液を乾燥して得た顕色剤粉末とを含む。染料分散液における分散剤の含有量は、染料粒子１００重量部に対して５〜１５０重量部である。

染料（発色剤）は特に限定されず、公知の感熱記録材料または感圧記録材料に用いられている染料を使用できる。具体的には、例えば、3,3−ビス（p−ジメチルアミノフェニル）−6−ジメチルアミノフタリド（別名：クリスタルバイオレットラクトン）、3−（p−ジメチルアミノフェニル）−3−（1,2−ジメチルインドール−3−イル）フタリド、3−（p−ジメチルアミノフェニル）−3−（2−フェニルインドール−3−イル）フタリド、3,3−ビス−（9−エチルカルバゾール−3−イル）−5−ジメチルアミノフタリドなどのトリアリールメタン系化合物；4,4’−ビスジメチルアミノベンズヒドリンベンジルエーテル、Ｎ−ハロフェニルロイコオーラミンなどのジフェニルメタン系化合物；ローダミンＢ−アニリノラクタム、3−ジエチルアミノ−7−ベンジルアミノフルオラン、3−ジエチルアミノ−7−ブチルアミノフルオラン、3−ジエチルアミノ−7−（クロロアニリノ）フルオラン、3−ジエチルアミノ−6−メチル−7−アニリノフルオラン、3−ピペリジノ−6−メチル−7−アニリノフルオラン、3−エチル−トリルアミノ−6−メチル−7−アニリノフルオラン、3−シクロヘキシル−メチルアミノ−6−メチル−7−アニリノフルオラン、3−ジエチルアミノ−6−クロロ−7−（β−エトキシエチル）アミノフルオラン、3−ジエチルアミノ−6−クロロ−7−（γ−クロロプロピル）アミノフルオラン、3−（Ｎ−エチル−Ｎ−イソアミル）−6−メチル−7−フェニルアミノフルオラン、3−ジブチルアミノ−6−メチル−7−アニリノフルオランなどのキサンテン系化合物；ベンゾイルロイコメチレンブルー、p−ニトロベンゾイルロイコメチレンブルーなどのチアジン系化合物；3−メチル−スピロ−ジナフトピラン、3−エチル−スピロ−ジナフトピラン、3−ベンジルスルピロ−ジナフトピラン、3−メチルナフト−（3−メトキシ−ベンゾ）−スピロピランなどのスピロ系化合物である。２種以上のこれらの染料を用いてもよい。染料の種類は、感熱記録材料の用途に応じて選択できる。

顕色剤は特に限定されず、公知の感熱記録材料または感圧記録材料に用いられている顕色剤を使用できる。顕色剤は、フェノール類または芳香族カルボン酸誘導体が好ましく、ビスフェノール類が特に好ましい。具体的には、例えば、p−オクチルフェノール、p−tert−ブチルフェノール、p−フェニルフェノールなどのフェノール類；1,1−ビス（p−ヒドロキシフェニル）プロパン、2,2−ビス（p−ヒドロキシフェニル）プロパン、1,1-ビス（p−ヒドロキシフェニル）ペンタン、1,1−ビス（p−ヒドロキシフェニル）ヘキサン、2,2−ビス（p−ヒドロキシフェニル）ヘキサン、1,1−ビス（p−ヒドロキシフェニル）−2−エチル−ヘキサン、2,2−ビス（4−ヒドロキシ−3,5−ジクロロフェニル）プロパンなどのビスフェノール類；ジヒドロキシジフェニルエーテル；p−ヒドロキシ安息香酸、p−ヒドロキシ安息香酸エチル、p−ヒドロキシ安息香酸ブチル、3,5−ジ−tert−ブチルサリチル酸、3,5−ジ−α−メチルベンジルサリチル酸などの芳香族カルボン酸誘導体および当該誘導体の多価金属塩である。２種以上のこれらの顕色剤を用いてもよい。顕色剤の種類は、感熱記録材料の用途に応じて選択できる。

分散剤は特に限定されず、公知の感熱記録材料または感圧記録材料に用いられている分散剤を使用できる。具体的には、例えば、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、変性ポリビニルアルコール（例えばカルボン酸変性ＰＶＡ、スルホン酸変性ＰＶＡ）、スルホン化セルロース、スルホン化澱粉、カルボキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸、エチレン−無水マレイン酸共重合体、メチルビニルエーテル−無水マレイン酸共重合体、ビニルアセテート−無水マレイン酸共重合体、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、高級アルコール硫酸エステル、アルキルポリエーテル硫酸エステル、アルキルスルホン酸およびその塩、アリールスルホン酸およびその塩、リン酸エステル類（脂肪族リン酸エステルおよび芳香族リン酸エステル）、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル、ポリオキシエチレンアリール硫酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸エステル、ジアルキルスルホコハク酸エステル、アルキルベンゼンスルホン酸およびその塩、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキルアリールエーテルリン酸エステルである。なかでもＰＶＡおよび変性ＰＶＡが、染料粒子および顕色剤粒子の分散安定性に優れるとともに、粉末混合物として分散媒への高い分散性が得られることから、特に好ましい。分散剤は、染料分散液と顕色剤分散液とで同一であっても異なっていてもよく、それぞれの分散液において２種以上のこれらの分散剤を用いてもよい。

染料分散液および顕色剤分散液は、公知の手法により得ることができる。例えば、ボールミル、アトライター、サンドミル、ＳＣミル、リングミル、スパイクミル、コボールミル、ダイノミルなどを使用し、分散剤とともに、染料または顕色剤を分散媒に分散させればよい。

染料分散液および顕色剤分散液の分散媒は特に限定されないが、水性媒体であることが好ましく、例えば水である。

染料分散液および顕色剤分散液は、本発明の効果が得られる限り、染料または顕色剤ならびに分散剤以外の材料を含んでいてもよい。

染料分散液における染料粒子の平均粒子径は、高感度の感熱記録材料を得る観点から、例えば０．１〜１μｍであり、好ましくは０．２〜０．７μｍ、より好ましくは０．３〜０．５μｍである。

顕色剤分散液における顕色剤粒子の平均粒子径は、染料粒子の平均粒子径ほどは感熱記録材料の感度に影響を与えないが、高感度の感熱記録材料を得る観点からは、好ましくは０．１〜１μｍであり、より好ましくは０．２〜０．７μｍであり、さらに好ましくは０．３〜０．５μｍである。

染料分散液における分散剤の含有量は、染料粒子１００重量部に対して５〜１５０重量部であり、この範囲において本発明の効果を得ることができる。分散剤の含有量が５重量部未満の場合、染料分散液において染料粒子が均一に分散しておらず、得られた粉末混合物を分散媒に分散して塗工液とした際の染料粒子の平均粒子径（再分散後の平均粒子径）が大きくなって、最終的に形成された感熱記録材料の感度および画像保存性が低下する。一方、分散剤の含有量が１５０重量部を超える場合、得られた粉末混合物を分散媒に分散して塗工液とした際に染料粒子が２次凝集を起こし、最終的に形成された感熱記録材料の感度および品質が低下する。

染料分散液における分散剤の含有量は、染料粒子１００重量部に対して２０〜１００重量部が好ましく、４０〜８０重量部がより好ましく、４０〜６０重量部がさらに好ましい。これらの範囲では、染料分散液における染料粒子の粒子径に対する、再分散後の染料粒子の粒子径の増大を抑制でき（場合によっては同等に維持でき）、高感度の感熱記録材料の実現がより確実となる。

顕色剤分散液における分散剤の含有量は、顕色剤粒子１００重量部に対して５〜１５０重量部が好ましい。分散剤の含有量が５重量部未満の場合、顕色剤分散液において顕色剤粒子が均一に分散しておらず、得られた粉末混合物を分散媒に分散して塗工液とした際の顕色剤粒子の粒子径（再分散後の粒子径）が大きくなって、最終的に形成された感熱記録材料の感度および画像保存性が低下することがある。一方、分散剤の含有量が１５０重量部を超える場合、得られた粉末混合物を分散媒に分散して塗工液とした際に顕色剤粒子が２次凝集を起こし、最終的に形成された感熱記録材料の感度および品質が低下することがある。顕色剤分散液における顕色剤の含有量は、２０〜１００重量部がより好ましく、４０〜８０重量部がさらに好ましく、４０〜６０重量部が特に好ましい。

染料分散液における分散剤の含有量および顕色剤分散液における分散剤の含有量のいずれもが、２０〜１００重量部であることが好ましく、４０〜８０重量部であることがより好ましく、４０〜６０重量部であることが特に好ましい。

染料粉末および顕色剤粉末は、それぞれ染料分散液および顕色剤分散液を乾燥させて得た粉末である。各分散液の乾燥方法は特に限定されないが、噴霧乾燥（スプレードライ）が好ましい。この方法は、染料粒子および顕色剤粒子、特に染料粒子、の再分散後における粒子径の増大を抑制する効果が特に大きい。具体的な噴霧乾燥の方法は特に限定されない。噴霧乾燥は、その形式により、ディスク式、ノズル式、衝撃波式などに分類できるが、いずれの形式を採用してもよい。熱源は特に限定されず、熱風、加熱水蒸気などを使用できる。噴霧乾燥の乾燥条件は、噴霧乾燥機の大きさおよび種類、分散液に含まれる分散質の含有量、分散液の粘度、噴霧乾燥機に供給される分散液の流量により適宜選択できる。例えば乾燥温度は、染料および顕色剤の種類にもよるが、通常８０〜１５０℃程度であり、１００〜１２０℃が好ましい。染料分散液および顕色剤分散液の双方の乾燥方法が、噴霧乾燥であることが特に好ましい。

得られた染料粉末および顕色剤粉末における分散剤の含有量は、染料分散液および顕色剤分散液を乾燥させる工程と同時、または当該工程以後、染料粉末および顕色剤粉末を得るまでの間に分散剤の含有量を変化させる工程を実施しない限り、それぞれ、染料分散液および顕色剤分散液における分散剤の含有量と同一である。

このようにして得た染料粉末および顕色剤粉末を、公知の方法、例えばロッキングミル、タンブラーミキサー、ドラムミキサー、ミキシングシェーカーなどを用いた方法により混合して、本発明の粉末混合物が得られる。

本発明の粉末混合物における染料粉末および顕色剤粉末の含有量は特に限定されないが、例えば、重量比にして、染料粉末：顕色剤粉末＝１：１〜１：５であり、１：１．５〜１：３が好ましく、１：２〜１：３がさらに好ましい。

本発明の粉末混合物は、本発明の効果が得られる限り、染料粉末および顕色剤粉末以外の材料を含んでいてもよい。

（感熱記録材料用粉末混合物の製造方法）
本発明の製造方法は、以下の３つの工程を含む：（１）染料粒子と分散剤とを含み、分散剤の含有量が染料粒子１００重量部に対して５〜１５０重量部である染料分散液を噴霧乾燥して染料粉末を形成する工程、（２）顕色剤粒子と分散剤とを含む顕色剤分散液を噴霧乾燥して顕色剤粉末を形成する工程、ならびに（３）上記工程において形成した染料粉末および顕色剤粉末を混合して粉末混合物とする工程。

染料粒子、顕色剤粒子および分散剤は、本発明の粉末混合物の説明において上述したとおりであればよく、各工程は、本発明の粉末混合物の説明において上述したように実施すればよい。各工程は連続して実施しても、別々の場所で個別に実施してもよい。

染料粉末および顕色剤粉末以外の材料を含む粉末混合物を製造する場合、当該材料は、染料粉末および顕色剤粉末を得る前、すなわち、染料分散液および顕色剤分散液の調整時や噴霧乾燥前、または染料粉末および顕色剤粉末を得た後の任意の時点で添加すればよい。

（感熱記録材料塗工液）
本発明の塗工液は、本発明の粉末混合物を分散媒に分散させて得た塗工液である。この塗工液は、染料粒子と顕色剤粒子と分散剤とを含む。本発明の塗工液を基材の表面に塗工することで、基材と当該基材の表面に配置された感熱記録層とを含み、高感度であるとともに白色度が高い感熱記録材料が得られる。なお、本明細書では、本発明の粉末混合物に含まれる染料粉末および顕色剤粉末が、それぞれ、染料粒子および顕色剤粒子の分散液を乾燥させて得た粉末であるため、塗工液を得るために行われる本発明の粉末混合物の分散を「再分散」と称することがある。

本発明の粉末混合物を分散させる分散媒は特に限定されないが、水性媒体であることが好ましく、例えば水である。

本発明の粉末混合物を分散媒に分散させる方法は特に限定されず、公知の方法を使用できる。

本発明の塗工液は、本発明の効果が得られる限り、染料粒子、顕色剤粒子および分散剤以外の材料（添加剤）を含んでいてもよい。添加剤は、例えば、水性バインダー、フィラー、界面活性剤、増感剤、滑剤、消泡剤、分散剤、湿潤剤、圧力発色防止剤である。

本発明の塗工液が添加剤を含む場合、当該添加剤は任意の時点で添加できる。例えば、本発明の粉末混合物を分散媒に分散させる前に、粉末の状態で混合してもよいし、分散媒に分散させるときに添加してもよい。

（感熱記録材料）
本発明の感熱記録材料は、基材と当該基材の表面に配置された感熱記録層とを含む。感熱記録層は、本発明の塗工液を当該基材の表面に塗工して得た層である。本発明の感熱記録材料は、基材の表面に、本発明の塗工液を塗工して得られる。

基材は特に限定されず、例えば、紙、フィルムなどである。

本発明の塗工液を基材の表面に塗工する方法は特に限定されず、エアーナイフ法、プレート法、グラビア法、ロールコータ法、スプレー法、ディップ法、バー法、エクストルージョン法などの公知の塗工方法を使用できる。

本発明の感熱記録材料は、本発明の効果が得られる限り、基材および感熱記録層以外の任意の材料および層を含んでいてもよい。

なお、感熱記録材料の製造方法として、本発明は次の４つの段階を含む。ただし、４つの段階を連続的に実施する必要はない。例えば、第２段階で製造した粉末混合物を保管した後に、第３段階以降を実施してもよい。上述したように本発明によれば、保管による染料粒子の粒子径の増大が抑制され、高感度の感熱記録材料を実現できる。

第１段階：染料、顕色剤のそれぞれを、分散剤を用いて分散させた分散液（染料分散液および顕色剤分散液）を製造する段階。

第２段階：各分散液を乾燥して粉末化した後に混合し、感熱記録材料用粉末混合物を製造する段階。

第３段階：感熱記録材料用粉末混合物を再分散させ、必要に応じてさらに種々の添加剤を加えて、感熱記録材料塗工液を製造する段階。

第４段階：感熱記録材料塗工液を基材の表面に塗工して感熱記録層とし、感熱記録材料を製造する段階。

実施例および比較例を用いて本発明をさらに詳細に説明する。本発明は、以下の実施例に限定されない。これ以降、特に記載がない限り、「部」および「％」は重量基準である。

（実施例１）
（１）染料分散液および顕色剤分散液の作製（感熱染料および顕色剤の分散）
Ａ．染料の水性分散液の作製
染料：ロイコ染料（山本化成製、ＯＤＢ−２、一般名：３−ジブチルアミノ−６−メチル−７−アニリノフルオラン） １００部
分散剤：ＰＶＡ（クラレ製、ＰＶＡ−２０３） ５０部
消泡剤：2,4,7,9−テトラメチル−5−デシン−4,7−ジオール（エアプロダクツ製、サーフィノール１０４Ｅ） ０．２部
分散媒：蒸留水 ２２５部

最初に、上記染料、分散剤、消泡剤および分散媒をビーカーに投入し、１５分間、予備攪拌した。次に、ビーカー内の溶液をサンドミル（ＡＩＭＥＸ製、Ready-mill type NVM-03）に投入し、そこに分散メディアとしてガラスビーズ（直径０．５ｍｍ、ソーダ石英ガラス）を充填率８２％で加えた後、吐出量５５ｃｃ／分、高回転数（３４００ｒｐｍ）および冷却下にて、１５分間サンドミルを作動させ、染料分散液を得た。

得られた染料分散液における染料粒子の平均粒子径を、レーザー回折式粒度分布測定装置（島津製作所製、ＳＡＬＤ−２２００）により評価した。評価結果を表１および図１に示す。

Ｂ．顕色剤の水性分散液の作製
顕色剤：ビスフェノールＳ（日本曹達製、Ｄ−８） １００部
分散剤：ＰＶＡ（クラレ製、ＰＶＡ−２０３） ５０部
消泡剤：2,4,7,9−テトラメチル−5−デシン−4,7−ジオール（エアプロダクツ製、サーフィノール１０４Ｅ） ０．５部
分散媒：蒸留水 ２２５部

最初に、上記顕色剤、分散剤、消泡剤および分散媒をビーカーに投入し、１５分間、予備攪拌した。次に、ビーカー内の溶液に対して、上述した染料分散液の製造と同様にサンドミルおよびガラスビーズによる分散処理を行い、顕色剤分散液を得た。

（２）感熱記録材料用粉末混合物の作製
（１）で作製した染料分散液および顕色剤分散液を、それぞれ個別に、ディスク式スプレードライヤー（大川原加工機製、Ｌ−８型）を用いて入り口温度１２０℃で噴霧乾燥させ、染料粉末および顕色剤粉末を得た。

次に、得られた染料粉末と顕色剤粉末とを重量比１：２で混合し、感熱記録材料用粉末混合物を得た。

（３）感熱記録材料塗工液の作製
（２）で作製した粉末混合物９部と、填料として炭酸カルシウム粉末１０部、水性バインダーとしてＰＶＡ（クラレ製、ＰＶＡ−１１７）３部および分散媒として蒸留水７８部とを、スリーワンモーターを用いて30分間混合し、粉末混合物を蒸留水に再分散させて、感熱記録材料塗工液を得た。

得られた塗工液を放置し、そのまま約１時間経過した後、塗工液を市販の感熱紙（コクヨ製、タイ−２０１０）の表面に塗布量約１０ｇ／ｍ²で手塗り塗工し、塗工面の白色度（ＩＳＯ２４７０に基づくＩＳＯ白色度）を分光式白度計（日本電色工業製、ＰＦ１０）により評価した。評価結果を表１に示す。

これとは別に、（２）で作製した染料粉末２０部と分散媒として蒸留水８０部とを、攪拌ペラ（回転数２００ｒｐｍ）を用いて混合し、染料粉末を再分散させて、再分散後の染料粒子の平均粒子径を評価した。評価には、上記レーザー回折式粒度分布測定装置を用いた。評価結果を表１および図１に示す。上記作製した感熱記録材料塗工液においても、染料粒子は同様の平均粒子径を有していると考えられる。

（４）感熱記録材料の作製
基材である上質紙（坪量：６０ｇ／ｍ²）の表面に、メイヤーバー（Mayer Bar）を用いて、（３）で作製した塗工液を塗布量６ｇ／ｍ²（固形分換算）で塗工した後、全体を１００℃で１分間乾燥させた。さらに塗工面に、スーパーカレンダーを用いて線圧３０ｋｇ／ｃｍで表面処理して平滑性を与え、感熱記録紙を得た。

得られた感熱記録紙の性能（発色感度）を、薄膜ヘッド（松下電子部品製）を有する感熱印字実験装置を用いて評価した。具体的には、作製した感熱記録紙における塗工面（感熱記録層）に、ヘッド電力０．４５Ｗ／ドット１ライン、記録時間２０ｍ秒／ライン、走査密度８×３８５ドット／ｍｍの印字条件で、ヘッドに供給する電力のパルス幅を０．０〜１．２ｍ秒の範囲で変化させて印字し、印字濃度をマクベス濃度計ＲＤ９１４で測定して、濃度が１．０となるパルス幅（ｍ秒）を計算により求めた。このパルス幅が小さい程、短時間で濃い印字が実現できており、感熱記録層の感度（熱応答性）が高い。評価結果を表１および図１に示す。

（実施例２〜５、比較例１〜２）
染料分散液および顕色剤分散液を作製する際に使用した分散剤（ＰＶＡ）の使用量を表１に示す値に変更した以外は実施例１と同様にして、染料分散液、顕色剤分散液、感熱記録材料用粉末混合物、感熱記録材料塗工液および感熱記録紙を作製した。また、実施例１と同様の特性評価を行った。評価結果を表１および図１に示す。

（実施例６）
実施例１の（２）で作製した粉末混合物を２５℃で３日間保管した後に、当該粉末混合物を用いて、実施例１の（３）以降と同様に感熱記録紙を作製した。作製した感熱記録紙における塗工面（感熱記録層）のＩＳＯ白色度を、分光式白度計（日本電色工業製、ＰＦ１０）により評価した。また、作製した感熱記録紙の性能（発色感度）を、実施例１と同様にして評価した。評価結果を表２に示す。

（比較例３）
実施例１の（１）で作製した染料分散液と顕色剤分散液とを、重量比１：２（固形分換算）で混合して感熱記録材料塗工液を作製した。作製した塗工液を２５℃で３日間保管した後に、当該塗工液を用いて、実施例１の（４）以降と同様に感熱記録紙を作製した。作製した感熱記録紙における塗工面（感熱記録層）のＩＳＯ白色度を、分光式白度計（日本電色工業製、ＰＦ１０）により評価した。また、作製した感熱記録紙の性能（発色感度）を、実施例１と同様にして評価した。評価結果を表２に示す。

表１および図１に示すように、比較例１、２に対して実施例１〜５で作製した感熱記録紙の発色感度は高く、高感度の感熱記録材料を実現できた。分散剤の使用量が４部である比較例１では、染料分散液を作製した時点における染料粒子の平均粒子径が大きく、再分散によって当該粒子径はさらに著しく増大した。また、得られた塗工液の白色度の低下も大きかった。一方、分散剤の使用量が１６０部である比較例２では、染料分散液を作製した時点における染料粒子の平均粒子径は実施例と同程度であったが、再分散によって当該粒子径が大きく増大した。なお、図１に示すように、実施例のうち、分散剤の使用量が４０〜８０部の範囲、なかでも５０〜８０部の範囲において、再分散後における染料粒子の平均粒子径の増大を特に抑制でき、特に、分散剤の使用量が５０部である実施例１では、再分散によっても染料粒子の平均粒子径が変化しなかった。

また、表２に示すように、本発明の感熱記録材料用粉末混合物を用いて作製した感熱記録紙は、当該混合物の保管により時間が経過した後で作製したにも拘わらず、発色感度のみならず白色度についても、保管前の混合物を用いて作製した感熱記録紙と比較して低下が認められなかった。

本発明は、その意図および本質的な特徴から逸脱しない限り、他の実施形態に適用しうる。この明細書に開示されている実施形態は、あらゆる点で説明的なものであってこれに限定されない。本発明の範囲は、上記説明ではなく添付したクレームによって示されており、クレームと均等な意味および範囲にあるすべての変更はそれに含まれる。

本発明の感熱記録材料用粉末混合物は保存安定性が高く、流通、保管後においても、高感度の感熱記録材料を実現できる。また、着色が生じにくく、流通、保管後においても、白色度が高い塗工液および感熱記録材料が得られる。さらに粉末混合物であることから、取扱性、輸送性に優れる。本発明の感熱記録材料用粉末混合物は、種々の感熱記録材料に応用可能である。

Claims (5)

1. 染料粒子と分散剤とを含み、前記分散剤の含有量が前記染料粒子１００重量部に対して５〜１５０重量部である染料分散液を乾燥して得た染料粉末と、
   顕色剤粒子と分散剤とを含む顕色剤分散液を乾燥して得た顕色剤粉末と、を含む感熱記録材料用粉末混合物。
2. 前記染料粉末および前記顕色剤粉末が、それぞれ、前記染料分散液および前記顕色剤分散液を噴霧乾燥して得た粉末である請求項１に記載の感熱記録材料用粉末混合物。
3. 前記顕色剤分散液における前記分散剤の含有量が、前記顕色剤１００重量部に対して５〜１５０重量部である請求項１に記載の感熱記録材料用粉末混合物。
4. 前記染料分散液および前記顕色剤分散液における前記分散剤の含有量が、それぞれ、前記染料および前記顕色剤１００重量部に対して４０〜８０重量部である請求項１に記載の感熱記録材料用粉末混合物。
5. 染料粒子と分散剤とを含み、前記分散剤の含有量が前記染料粒子１００重量部に対して５〜１５０重量部である染料分散液を噴霧乾燥して染料粉末を形成し、
   顕色剤粒子と分散剤とを含む顕色剤分散液を噴霧乾燥して顕色剤粉末を形成し、
   形成した前記染料粉末および前記顕色剤粉末を混合する感熱記録材料用粉末混合物の製造方法。

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